水泥稳定碎石基层常见问题及整改、 预防措施

水泥稳定碎石基层常见问题及整改、预防措施

水泥稳定碎石基层有良好的力学性能和板体性，但实际施工中存在许多问题，常见的问题有：裂缝、平整度差、摊铺过程中厚度变化大、表面松散等，现对常见问题的原因进行分析，并提出了整改、防治措施如下：

一、裂缝

1、原因分析 A、水泥用量过高水泥用量过高会产生温度收缩裂缝及干缩裂缝；

B、细集料用量偏多细集料偏多比较便于施工，整体平整度好，但是很容易产生干缩裂缝；

C、用水量大施工过程中频繁改变拌合站水泵的工作参数，使混合料的含水量变化大，使混合料含水量不均匀，容易产生干缩裂缝；

D、养生控制不恰当洒水养生时间控制不当，在中午温度表较高的时间段洒水养生，容易产生温度裂缝。

2、预防控制措施 A、降低水泥用量在配合比设计阶段，根据对水泥稳定碎石基层的强度要求（上基层要求4Mp，下基层要求3.5Mp，如果允许）确定强度允许的最低水泥用量； B、配合比设计过程中减少细集料用量，充分形成骨架密实型结构，可以通过以下几个方面控制： a、降低4.75mm筛孔通过率，粗集料比例增加； b、适当提高19mm筛孔通过率，粗集料比例小，减少离席； c、降低0.075mm、0.6mm筛孔通过率，能很大程度的提高半刚性基层的抗裂性。 C、施工中根据天气变化适当调整含水量，保证混合料含水量在最佳含水量左右，防止产生干缩裂缝； D、洒水养生时，避开温度较高的中午，选择在温度变化不大的上午、下午洒水并一次性洒足； E、进行基层横缝切缝预处理，缝深5～10cm，缝宽0.6～1cm；切缝后及时用热沥青灌缝，灌缝前清除缝内杂物，保持缝内清洁，灌缝后在切缝处铺1m宽土工格栅。

二、平整度差

1、原因分析 A、底基层平整度差，导致基层摊铺后平整度不好； B、配合比变化大，导致混合料收缩不均匀，影响平整度； C、运输车倒车经常碰撞摊铺机，使摊铺机不能匀速、不间断的摊铺，摊铺机摊铺速度不均匀会引起熨平板夯实程度变化大，形成“波浪”D、摊铺机频繁收料斗造成粗骨料离析，形成料窝，使混合料松铺系数变化大，导致碾压后平整度差； E、碾压过程中压路机“急刹车”导致摊铺的混合料严重变形，影响平整度； F、接缝处理不好，使接缝处平整度超出规范要求； G、管理不到位，未对施工中的其他操作缺陷进行及时处理。

2、预防控制措施 A、严格检验程序，施工前同监理共同检测下承层的平整度等各项指标，不合格的点立即处理，使之达到规范要求； B、项目总工做好技术交底，对混合料生产、摊铺、碾压等各道施工程序进行详细的交底，使每个人都能明白自己的分内工作及工作标准； C、做好拌合站的标定及日常随机标定工作，保证拌合站处于正常的生产状态，并对试验段取得的各项施工参数认真执行，严谨随便调整；

三、厚度变化大

1、原因分析 A、下承层平整度不好； B、摊铺过程中厚度检测不利； C、对摊铺基准线保护不利； D、频繁调整传感器。

2、预防控制措施A、严格检验程序，施工前同监理共同检测下承层的平整度等各项指标，不合格的点立即处理，使之达到规范要求； B、施工过程中设专人进行厚度检测，发现问题及时汇报、处理； C、在摊铺基准线上隔段挂红绳明示，防止外界因素破坏摊铺基准线，影响平整度； D、摊铺机传感器调整控制影响范围一般为10m-15m，因此频繁调整传感器并不能马上见到效果，还严重影响了平整度。

四、表面强度不足

1、原因分析 A、混合料含水量变化大，含水量过大容易出现“弹簧”，不易压实，含水量过小，无法压实；都会使混合料强度降低，容易造成便面松散； B、混合料离析严重，导致无法压实，从而造成表面松散； C、压实遍数不足，压路机碾压速度过快及存在“漏压”现象； D、养生不到位，洒水养护不及时； E、对水泥稳定碎石基层的成品保护不利，养生期间不能保证“禁止一切车辆通行”，对基层早期强度破坏较大。

2、预防控制措施 A、严格控制混合料的拌和质量，提前检测各种原材料的含水量（尤其是雨后），按照试验数据进行拌和，保证混合料拌和均匀，无含水量偏差大的情况出现； B、施工中设专人对混合料摊铺后的离析进行处理，对离析处进行换料处理后方可进行碾压； C、安排质检人员对碾压全过程进行控制，严格按照试验段确定的碾压遍数进行碾压，控制碾压速度，杜绝漏压现象；碾压结束后及时进行压实度检测，压实度不足处及时补压并分析原因； D、加强养生，能全封闭的用透层、封层进行养护；不能全封闭的，经常洒水，在沥青混凝土路面施工清扫前一直保证表面润湿，保证水稳碎石基层后期强度的有效增长； E、加强交通管制，设专人进行负责，每天进行巡视，保证成品路段无车辆通行。

五、混合料离析

1、原因分析 A、原材料变化大，尤其是粗集料明显变粗，导致混合料级配变化；

B、原材料存放无序；

C、拌合站放料造成混合料离析；

D、摊铺机摊铺造成结构层底部、顶部离析；

2、预防控制措施 A、对原材料进行全过程控制，从固定的料场进料，料场定好筛子后不能随便更换，试验室加强原材料检测，对与进行配合比所用原材料变化大的石料坚决退回； B、原材料存放时要分层存放，每层高度不超过3米； C、拌合站混合料放料时，按照前、中、后依次进行，防止放料过程产生混合料离析；

D、在摊铺机底部安装挡料皮，减少底部离析；减少摊铺机收料斗的次数，减少混合料离析。

挡料板加挡料皮减少离析

隔离墩、彩钢瓦隔离成品路段进行保护水车侧喷洒水养生，减少破坏成品路面