机械类-刨削加工
刨削加工工艺
一、刨削概述
在刨床上用刨刀对工件进行切削加工的过程称 为刨削加工。
刨削时，刨刀（或工件）的直线往复运动为主 运动，工件（或刨刀）的间歇移动为进给运动。
刨削主要用来加工平面、各种沟槽和成形面。
刨削加工的基本内容
刨削加工的基本内容
刨削加工的基本内容
刨削的特点
由于刨削的主运动为直线往复运动，每次换向时都要克 服较大的惯性力，刀具切入和切出时都会产生冲击和振 动，因此刨削的速度不高。此外，刨刀回程时不参与切 削，因此刨削的生产率较低。
刨削特别适合加工较窄、较长的工件表面，此时仍可获 得较高的生产率。加之刨床的结构简单，操作简便，刨 刀的制造和刃磨都很简便，因此刨削的通用性较好。
刨削加工时，工件的尺寸精度可达IT10一IT8，表面粗糙 度值一般可达
二、刨床
刨床主要分两类：牛头刨床和龙门刨床。
1-工作台 2-刀架 3-滑枕 4-床身 5-摆杆机构 6-变速手柄 7-进刀机构 8-横梁 9-行程位置调整手柄 10-行程长度调整方榫 11-滑枕锁紧手柄
B6065牛头刨床外形图
B6065牛头刨床的传动系统图
1一摆杆机构 2一连杆 3一摇杆 4一棘轮 5一棘爪 6一行程位置调整方榫 7-滑枕锁紧手柄 8-摆杆 9-滑块 10-卡支点 11一变速机构
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B2010A龙门刨床外形图
三、刨刀及其装夹
刨刀的结构、几何形状均与车刀相似， 一般做成弯头增强刀具强度。
置，以防发生人身和设备事故。 5. 开动刨床后，不能开机测量工件，不能在滑枕前
方站人，防止工件或刀具飞出伤人。
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谢谢
常用的刨刀有平面刨刀、偏刀、角度 偏刀、切刀、弯切刀、成形切刀等。
刨削加工内容
刨削加工内容
一、刨削加工是什么呢？
刨削加工呀，就是一种机械加工的方法哦。
它主要是用刨刀对工件进行加工的呢。
就像是用一把特制的刀在一块材料上削啊削，不过这个过程可是很有讲究的。
二、刨削加工的工具
1. 刨床
刨床可是刨削加工的关键设备呢。
它有不同的类型，比如牛头刨床和龙门刨床。
牛头刨床比较小巧灵活，适合加工一些小型的工件；龙门刨床就比较大型啦，能处理比较大的工件。
就像小蚂蚁和大象的区别，虽然都能干活，但能力范围不太一样呢。
2. 刨刀
刨刀也是很重要的部分。
它的种类也不少，有直头刨刀、弯头刨刀之类的。
不同的刨刀适用于不同的加工需求。
比如说，加工平面的时候可能用一种刨刀，加工沟槽的时候可能就得换另一种啦。
三、刨削加工的操作过程
在进行刨削加工之前呢，得先把工件固定好。
要是工件在加工的时候乱动，那可就惨啦，就像你写字的时候纸老是跑来跑去，肯定写不好字。
固定好工件之后，就可以调整刨刀的位置和角度啦。
这个就像调整画笔的角度一样，要找到最适合的角度才能画出好看
的画哦。
然后就可以启动刨床，让刨刀开始工作啦。
刨刀会按照设定的路线在工件上移动，一点点地把多余的材料去掉，直到加工出我们想要的形状。
四、刨削加工的应用
刨削加工在很多地方都有用武之地呢。
在机械制造行业，它可以用来加工各种零件的平面、沟槽等。
比如说发动机的一些零件，就可能会用到刨削加工来保证平面的平整度。
还有一些简单的模具制造，也可能会用到刨削加工哦。
机械加工基础技术——刨削加工
刨刀按加工 形式和用途 不同分为平 面刀、偏刀、 切刀、角度 偏刀及弯切 刀等
刨削用量要素：
背吃刀量asp 进给量f=I/（3m/min） 刨削速度 Vc=2Ln/（1000m/min）
加工特点： 1.机床和刀具的结构简单，通用性较好。 2.生产效率低。 3.刨削加工精度一般可达IT8-IT7，表面粗糙度Ra可控制在6.31.6μm
刨削加工
刨削加工主要用于加工 各种位置的平面（水平 面、垂直面、斜面）、 槽（直槽、燕尾槽、T形 槽、V形槽）及一些母线 为直线的曲面，如图
刨刀的几何参数及其特点
刨刀形状简单，其几何参 数与车刀相似。但刨刀工 作时会受到较大的冲击力， 所以刨刀的刀杆横截面积 较车刀大1.25-1.5倍。此外， 刨刀刀杆往往做成弯头。
5、6 7
9 10
1、8
插床
插床实质上就是 立式刨床，所加 工的表面与基面 垂直。其工作原 理同刨床一样
牛头刨床
3
4
1 如图，床身5装在底 座6上，滑枕4带动 刀架3做往复主运动， 滑座2带动工作平台 1沿床身上的垂直导 轨上下升降。工作 台连同工件可在滑 座上作横向间隙进 给运动。
5
2Байду номын сангаас
6
龙门刨床
4 龙门刨床适用于加 工大型、重型工件 上的各种平面和沟 槽。 立柱3和7固定在床 身10的两侧，由顶 梁4连接；横梁2可 在立柱上升降，从 而组成一个“龙门” 式柜架。工作台9可 在床身上作纵向直 线往复运动。两个 横刀架1、8可分别 在两根立柱上作升 降运动。这两个运 动可以是间隙的进 给运动，也可以是 快速的调位运动。 3 2
刨削实践教学加工全集(3篇)
第1篇摘要：刨削加工是机械加工中常见的加工方法之一，具有加工精度高、效率高、加工范围广等优点。
本文将从刨削加工的基本原理、设备、工艺参数、操作技巧以及常见故障排除等方面，对刨削实践教学加工进行详细介绍，以期为相关从业人员提供参考。
一、刨削加工的基本原理刨削加工是利用刨床对工件进行切削的一种加工方法。
刨削加工的基本原理是利用刨刀在工件表面进行切削，通过工件与刨刀的相对运动，实现工件表面的加工。
刨削加工的主要特点如下：1. 刨削加工适用于各种形状和尺寸的工件，加工范围广。
2. 刨削加工具有较高的加工精度和表面质量。
3. 刨削加工的加工效率较高，适合大批量生产。
4. 刨削加工对工件的加工成本较低。
二、刨削加工设备刨削加工设备主要包括刨床、刨刀、工件装夹具等。
1. 刨床：刨床是刨削加工的主要设备，根据加工方式不同，刨床可分为牛头刨床、龙门刨床等。
牛头刨床主要用于中小型工件的加工，龙门刨床适用于大型工件的加工。
2. 刨刀：刨刀是刨削加工的核心工具，根据加工材料、加工精度和加工要求的不同，刨刀可分为普通刨刀、高速钢刨刀、硬质合金刨刀等。
3. 工件装夹具：工件装夹具用于将工件固定在刨床上，保证工件在加工过程中的稳定性和加工精度。
三、刨削加工工艺参数刨削加工工艺参数主要包括切削速度、切削深度、进给量、切削液等。
1. 切削速度：切削速度是指刨刀在单位时间内沿工件表面移动的速度。
切削速度的选择应根据工件材料、加工精度和加工要求等因素确定。
2. 切削深度：切削深度是指刨刀在工件表面切削时切入工件表面的深度。
切削深度的选择应根据工件材料、加工精度和加工要求等因素确定。
3. 进给量：进给量是指刨刀在工件表面切削时沿工件长度方向的移动量。
进给量的选择应根据工件材料、加工精度和加工要求等因素确定。
4. 切削液：切削液用于冷却工件和刨刀，减少切削过程中的摩擦和磨损，提高加工效率。
切削液的选择应根据工件材料、加工精度和加工要求等因素确定。
刨削插削拉削工艺介绍及应用
刨削插削拉削工艺介绍及应用一、刨削工艺：刨削是利用刨床进行金属材料的加工工艺，通过切削刀具对工件进行旋转切削，实现加工的目的。
刨削适用于平面、曲面、槽、凸台等各种形状的工件加工。
其优点是加工精度高，表面质量好，但加工效率较低。
刨削工艺的应用：1.平面加工：刨床通过切削刀具对工件进行旋转切削，可以实现对平面的粗、中、精加工，广泛应用于制造各种平面结构的零件。
2.曲面加工：通过更换合适形状的切削刀具，可以实现对各种曲面的加工，如凹、凸面、曲线等，适用于制造车削机床主轴箱、引导轨道等曲线形状复杂的零部件。
3.细加工：刨削工艺可以使工件表面达到较高的光洁度和精度，适用于制造需要高精度和表面质量的工件，如刀模、测量工具、光学仪器等。
二、插削工艺：插削是利用插床进行金属材料的加工工艺，通过切削刃具对工件进行直线前进或旋进切削，实现加工的目的。
插削适用于薄壁管件、孔、凹槽等部位的加工，其优点是加工精度高、加工效率稍低。
插削工艺的应用：1.薄壁管件加工：插床通过切削刃具对薄壁管件进行加工，可以实现对管件内外径的加工，如加工钢管、铜管等，广泛应用于汽车、工程机械等行业。
2.孔加工：插削工艺可以实现对孔的精密加工，如毛细管、喷油嘴孔等，适用于制造小孔直径较精密的零件。
3.凹槽加工：插床通过切削刃具对工件表面进行切削，可以实现对各种形状、尺寸的凹槽和槽的加工，如齿轮、销槽等。
三、拉削工艺：拉削是利用拉床进行金属材料的加工工艺，通过钳爪夹持工件，通过切削刀具对工件进行旋转切削，实现加工的目的。
拉削适用于加工圆柱、圆锥、球面等各种形状的工件，其优点是加工精度高、加工效率较高。
拉削工艺的应用：1.圆柱加工：拉床可以实现对各种直径大小的圆柱形状的加工，如轴、轴套等。
2.锥面加工：拉床可以实现对各种锥面的加工，如锥孔、锥柱等，适用于制造锥形零件。
3.球面加工：通过更换合适形状的切削刀具，拉床可以实现对不同半径的球体的加工，如滚珠轴承、摩擦轮等。
刨削加工
第10章
刨削加工与刨床
图10-9 插床
第10章
刨削加工与刨床
• 插床实际是牛头刨 床另一种形式。 床另一种形式 • 插床是利用插刀的 竖直往复运动插削 键槽和型孔的机床。 键槽和型孔的机床。 • 插床一般用于插削 单件、 单件、小批生产的 工件，有普通插床、 工件，有普通插床、 键槽插床、 键槽插床、龙门插 床和移动式插床等 几种 。
图 10-4 宽刃精刨刀
第10章
刨削加工与刨床
2.刨刀的角度 刨刀的角度
刨刀的几何角度及其选取原则基本与车刀相同。 刨削过 程冲击较大，为了使切入工件时的冲击力不作用在刀尖而作用 切入工件时的冲击力不作用在刀尖而作用 在刀刃上， 在刀刃上 ， 刨刀的前角应比车刀的前角约小5°～10°，刃倾 角约为-10°～20°， 主偏角一般在45°～75°。
第10章
刨削加工与刨床
图 10-7 龙门刨床
第10章 10. 10.2.3 插床
刨削加工与刨床
1.插削加工
插削是指用插刀相对工件作垂直运动的加工方法。插削 插削是指用插刀相对工件作垂直运动的加工方法 主要用于加工工件的内表面，如键槽、花键孔、多边形孔等， 如图10-8所示。插削生产率低，所以只用于单件小批量生产， 成批生产中已被拉削替代。
第10章
刨削加工与刨床
图 10-5 牛头刨床
第10章
刨削加工与刨床
牛头刨床的传动方式有机动和液压两种。在机械传动方 式中，曲柄摇杆机构最为常见。用曲柄摇杆机构传动时，滑 枕的工作速度和空行程速度都是变值。图10-6(a)所示为曲柄 摇杆机构传动的滑枕速度图。当牛头刨液压传动时，滑枕的 工作速度和空行程速度都是定值，如图10-6(b)所示。
第10章
刨的加工原理和应用案例
刨的加工原理和应用案例1. 刨的加工原理刨是一种常用的金属切削工具，广泛应用于机械制造、模具加工等领域。
刨的加工原理主要包括以下几个方面：•刨床结构：传统的刨床由刨架、工作台、刨头和传动机构等部分组成。
刨架起支撑作用，工作台上固定待加工的工件，刨头则负责切削过程。
•刨削过程：刨削是通过刨床上的刨头对工件表面进行切削。
刨头上的刀片沿工件表面一次过切，刨下一层薄片，形成一条刨缝。
同时，刨头会沿工件的进给方向移动，继续刨削，直至工件表面达到所需精度和平整度。
•刨削参数：刨削的质量和效率受刨削速度、进给量、主轴速度等参数的影响。
合理选择刨削参数可以提高加工效果，同时确保刨头和工件的寿命。
2. 刨的应用案例刨作为一种常用的金属加工工具，广泛应用于各个行业。
以下是一些刨的应用案例：2.1 机械制造领域•平面刨削：在机械制造过程中，需要对工件的平面进行加工，以保证其平整度和精度。
刨可以对金属工件进行平面刨削，常用于制造大型机床床身、平面工作台等零部件。
•凹槽刨削：刨还可以用于加工凹槽和槽型表面，常用于制造模具、铣床工作台、齿轮箱等工件。
2.2 模具加工领域•模具修复：模具在使用过程中可能会因为磨损或损坏而影响其使用效果。
刨可以用于修复模具表面，恢复其几何形状和工艺尺寸。
•模具加工：制造模具时，需要对模具基座进行平整处理，以确保后续的模具加工精度。
刨可以对模具基座进行平整加工，使其表面精度满足设计要求。
2.3 木工加工领域•木板平整：在木工加工过程中，需要对木板进行平整处理，以便后续的拼接、加工等工序。
刨可以对木板进行平整加工，使其表面平整度达到要求。
•雕刻加工：部分木工加工需要进行雕刻，刨可以用于雕刻木板表面，形成需要的花纹和形状。
3. 总结刨作为一种常用的金属切削工具，具有广泛的应用范围。
通过对刨的加工原理的了解，可以更好地应用于实际生产中的各个领域。
以上是刨的加工原理和应用案例的简要介绍，希望对您有所帮助。
机械制造企业刨削加工工时计算公式
机械制造企业刨削加工工时计算公式
一.将基本时间Tj加上工步辅助时间Tgf即工步时间Tgb
Tgb=Tj+Tgf
二.将工步时间加上装卸零件的时间Tzx就是作业时间Tz
Tz=Tgb+Tzx=Tj+Tgf+Tzx
三.将作业时间加上宽放时间Tkf再加上准结时间Tzj 就是单件时间Td
Td=Tz+Tkf+Tzj
各时间的确定
1. 刨削基本时间Tj
Tj=Be/N*f
Be=B+4
B：工作台（刀具）在走刀方向经过的总长度
N：工作台每分钟往复行程次数
小刨取28次/分，大刨取35次/分
f：进刀量，刨水平面取 0.5mm，刨垂直面取 0.5mm
注：刨周边时，每个外型尺寸小刨刨3次，大刨刨2次
2. 工步辅助时间Tgf
开.停车： 0.1
调整行程：0.2
变换走刀量：0.15
对刀：0.1
清理铁屑：0.1
刀架搬角度：0.6
移动上下刀架： 0.7
搬刀架： 0.25
装卸刀具： 1
进退刀架：0.4
试切： 0.3
测量： 0.3
注：小批量加工如小件刨周边按每次20件计算，工辅时间为单件：0.3分
3. 装卸时间Tzx
A：单件加工
小件刨坡口0.5分钟，其它：简单1分钟，复杂1.5分钟
B：多件加工为 0.2分钟
4. 准备与结束时间Tzj
Tzj=Tz*10%
5. 单件宽放时间
Tkf=（Tz+Tzj）*0.085
小刨：B6063 大刨：B6085。
第四章 刨削加工方法
广东工程职业技术学院
机械制造技术基础
刨削加工的刀具结构简单，刃磨方便，
生产准备时间少，精刨时可以得到较高的 精度和较小的表面粗糙度。在单件、小批 生产和维修中，刨削加工仍然是常用的加 工方法。刨削加工精度一般为IT9～IT7， 表面粗糙度值为Ra6.3～1.6μm。
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4.3.2 刨削力与刨削功率的计算
1）切 削 力 （N） :
F C a f k xFz yFz
z
Fz p
Fz
2）切 削 功 率 （KW） :
Pm
Fz v 6 104
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机械制造技术基础
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机械制造技术基础
4.4刨削加工案例分析
1. 零件图分析：图4-11、图4-12分别是轴承盖和轴承座 的零件图零件材料为HT200，主要加工表面有平面和 轴承孔。主要表面加工最高精度为7级精度表面粗造度 为Ra1.6μm。轴承支承孔需两件合装后同时加工。可 用牛头刨床加工。
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机械制造技术基础
刨刀刀杆的结构形式常见的有两种，如图4.6所示。 图4.6a）为直头刨刀，图4.6b）为弯头刨刀。直头刨刀制 造简单，但在切削力的作用下易产生“陷刀”现象，从 而损坏工件表面。弯头刨刀在切削时，刀杆能产生弯曲 变形，使刀尖向后上方运动，避免了上述缺点，故得到 了广泛应用。
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机械制造技术基础
2）进给量f的选择
进给量受机床功率、进给机构刚性、 刀具或刀片强度、加工表面质量等条件的 限制，所以应在已选好切削深度后进行合 理选择。
半精加工或精加工时，主要考虑工件 的表面质量，进给量应小些；粗加工时， 应考虑除表面质量以外的其它几个因素， 尽可能选用较大的进给量。
刨削的名词解释
刨削的名词解释刨削，作为一种加工工艺，是指利用锯齿边缘的工具，通过不断切削材料表面，将其形状、尺寸和表面质量加工到所需的精度和光洁度。
刨削手段的主要工具是刨子或刨床，通常由工人手动操作。
刨削技术在制造工业中有着广泛的应用，它可以用于金属、木材、塑料等不同材料的加工，是一种重要的机械加工方法。
刨削技术的历史可以追溯到古代。
在古老的文明中，人们已经开始使用简单的手工工具进行刨削加工，比如用石器制作的石刨。
随着时间的推移，人们对刨削加工的需求越来越高，产生了不断改进和发展刨削工具的需求。
在近代工业革命的推动下，刨削技术得到了极大的发展和普及。
刨削的加工原理是通过刨子或刨床上的锯齿边缘不断切削材料表面。
在传统的手工刨削中，工人手持刨子，通过手工推拉的方式完成切削。
对于大面积的刨削，人们发明了刨床来增强切削的力量和效率。
而在现代工业中，刨削通常是通过机械化的方式进行的，使用机床和电动工具来代替人工操作，提高生产效率。
刨削技术的发展使得工件的精度和表面光洁度大幅提高。
通过刨削，可以加工出各种形状和尺寸的工件，为制造业提供了广泛的应用场景。
刨削技术广泛用于制造行业，包括汽车制造、航空航天、工程机械等领域。
它可以用于加工金属零部件，提供高精度的配合尺寸，确保机械设备的正常运行。
同时，刨削也常用于木材和塑料制品的加工，为家具制造、建筑工程等领域提供精确度和美观度。
刨削技术的发展也面临一些挑战。
首先是刨削加工过程中的热量和挤压力会对材料产生应力和变形，可能导致工件的变形和表面质量问题。
其次，刨削工艺的自动化程度相对较低，需要依靠操作人员的经验和技能来保证加工质量。
为了克服这些问题，近年来刨削加工技术不断发展，出现了精密刨削、超精密刨削等新的加工技术，以提高加工质量和效率。
总而言之，刨削是一种重要的加工工艺，通过切削材料表面来实现工件的精确尺寸和平整表面。
它在制造业中发挥着重要的作用，为各个领域提供高质量的零部件和产品。
《刨削加工》课件
刨削加工的原理和工艺流程
刨削加工的原理是通过刀具对工件表面施加力，使切削刀具与工件表面之间产生相对运动，从而切削去除工件 表面的材料。刨削加工的流程包括选择合适的刀具、固定工件、调整刨削参数、进行切削加工等。
常用的刨削加工机床和工具
常见的刨削加工机床包括平面刨床、立式刨床、普通车床等。而刨削加工常 用的工具有平刨刀、圆刨刀、车刀等。选择合适的机床和工具对刨削加工的 质量和效率有着重要影响。
不同刨削方式的特点和应用场景
刨削加工有许多不同的方式，如平面刨削、外圆刨削、内圆刨削等。每种刨削方式都有其特点和适用场景，合 理选择刨削方式可以提高加工效果和降低成本。
刨削加工的优点和局限性
刨削加工的优点包括高加工精度、良好的表面质量、适用于复杂形状等；而局限性包括加工效率低、工具磨损 大、加工成本高等。了解刨削加工的优点和局限性有助于合理应用和改进刨削加工方法。
刨削加工的质量控制和表面处 理
刨削加工的质量控制包括控制尺寸精度、表面粗糙度和平行度等指标。刨削 加工后，通常还需要进行表面处理，如抛光、镀膜、打磨等，以提高工件的 外观和性能。
发展趋势和刨削加工的未来
随着工艺和技术的不断进步，刨削加工也在不断发展。未来，刨削加工将更加注重加工效率和质量，推广数字 化加工技术，并与其他加工方法相结合，实现更高效、绿ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ和可持续的刨削加工。
《刨削加工》PPT课件
刨削加工是一种常见的金属加工方法，本课件将介绍刨削加工的定义、原理 和工艺流程，以及常用的刨削加工机床和工具。
刨削加工的定义和概述
刨削加工是一种去除工件表面材料的方法，通过刀具在工件表面切削来达到加工的目的。它可以用于加工各种 金属和材料，常见的刨削加工包括平面刨削、外圆刨削、内圆刨削等。
浅议机械加工中刨削的工艺特点
弓成形刀具加工 即用切削刃形状与工件轮廓形状相符合的刀具 ，直 接加工出成形 面。 用成形刀具加工成形 面， 运动毒雄构 比较简单， 操作也较简便 ． 生产效
率高 。但是刀具 的制造和刃磨 比较复杂， 这种方法 的应用受到成形面尺寸 的限制 ，不宜加工附 性 差或较宽的成形面。 二 、利用刀具和工件 的相对运动加工 通过刀具与工件作特定的相对运动成形面 ，可以利用手动 、液压仿 形装置或数控装置来实现 。 插削在插床上进行， 插床相 当于立式床， 主运动 是插 刀在垂直方向上 的往复直线运动，进给运动靠工作 台带动工件实现 纵 向、横 向和圆周进 给。工件可用三爪 自定心卡盘。插削加工尺寸公差 等级和表面粗糙度值与刨削加工相 同。 双手控制法是 由手工操作机床 、刀具工件作 曲线成形运动加工出成
电磁吸盘装卸件方便迅速 ，可同时装夹多个工件 ，生产率离 。但 电磁 ， 盘只能适用 于装夹钢 、 铸铁等铁性材料制成 的零件 ， 对 于锕 、锕合金、 铝等非铁磁性材料制成的零件 ，应在电磁 吸盘上安一精密虎钳或简易夹
法。
一
、
利用成形刀具加工
周速度不同，磨损不均勾 ，因此磨削精度低， 表面粗糙度化值大。可采用 较大的磨呼用量’ 生产率较高 ， 故端磨 常用于大批大量生产中对支集、 营 体及板块状零件的平面进行粗磨以代替铣削和刨削 。
２ 、平面磨削的工艺特点 ①平面磨床的结构简单 ，机床 、砂轮和工件系统 麽性较好． 故加工质 量和生产率 比高 ； 外 圆磨削高。 ②平面磨削利用 电磁吸盘装夹工件， 有利于保 ｘ工件的平行度 。 此外
精铣（ 刨 ）一磨削的方案。 ④韧 性较大的有色金属件 ． 一舰采 用粗诜一半精铁铀一半精 刨一精
刨。
由于刨床 和刨刀 的结构简单 ，钿床的调整和刨刀的刃磨比较方便 ， 因此 ，刨削加工成本低 ，广泛用 于单件生产及修理工作中 。 在 中型和重
刨削工艺的特点
刨削工艺的特点
刨削工艺的特点包括：
1. 高精度：刨削可以实现高度精密的加工，可达到亚微米级的工艺精度。
2. 加工精度稳定：刨削工艺受刀具和工件之间的相对运动控制，无需担心切削刃磨损问题，因此能够保持较为稳定的加工精度。
3. 加工效率较高：刨削是以金属切削为基础的机械加工方式之一，相比其他加工方式，刨削具有较高的加工速度和生产效率。
4. 适用范围广：刨削工艺适用于各类金属材料的加工，包括钢、铝、铜等。
5. 表面质量好：刨削能够产生较为光滑的加工表面，由于切削过程中有刨屑脱离，因此不会产生明显的毛刺或毛粒。
6. 可加工大型工件：刨削工艺适用于大型工件的加工，如航空、船舶等行业常用的刨削机床可加工尺寸较大的零件。
7. 灵活性较强：刨削工艺可以通过调整切削速度、刀具进给量等参数，以实现不同形状、尺寸和精度要求的加工。
刨削加工的加工范围及其工艺特点
刨削加工的加工范围及其工艺特点【刨削加工的奇妙旅程】大家好，今天我要跟大家聊聊一个既古老又充满魔力的话题——刨削加工。
这个听起来可能有点“老派”的小玩意儿，其实在现代制造业中可是大放异彩，它就像是一把魔法棒，轻轻一挥，就能让金属、木头等材料变得光滑如镜，甚至还能创造出让人惊叹的形状和图案呢！刨削加工，简单来说，就是通过旋转的刀具（刨刀）对工件进行切削的一种工艺。
想象一下，你手里拿着一块硬邦邦的木头，然后轻轻地用刨刀在木头上来回划动，不一会儿，原本平平无奇的木头就被切成了一个个精细的平面或者曲线。
这个过程就像是在给木头做一场华丽的舞蹈表演，每一次刨削都是一次精准的切割，每一次切割都是一次艺术的创作。
刨削加工的特点可多了去了。
它特别擅长处理那些形状复杂、尺寸精度要求高的工件。
就像我们小时候玩的积木一样，有时候一块普通的积木看起来普普通通，但经过刨削加工后，就能变成一件精美的艺术品。
刨削加工还特别擅长加工那些硬度高、韧性好的材料，比如钢铁、铝材等等。
这些材料在刨削过程中不容易变形，所以能保持工件的形状和尺寸精度哦。
刨削加工还有一大特点就是效率高。
相比其他一些复杂的加工工艺，刨削加工可以说是“快刀斩乱麻”，一刀下去，效率杠杠的！但是，刨削加工也不是没有缺点哦。
比如说，如果操作不当，可能会造成工件表面粗糙、毛刺多等问题。
还有啊，刨削加工需要使用专门的工具和设备，成本相对较高。
不过别担心啦，只要我们掌握了技巧和方法，这些问题都不是问题。
总的来说，刨削加工是一种非常实用且高效的加工工艺。
它不仅能帮助我们创造出各种精美的工艺品，还能让我们的工作和生活变得更加轻松愉快。
如果你对刨削加工感兴趣的话，不妨尝试一下实际操作，说不定你会发现一个全新的世界呢！。
刨削加工的名词解释
刨削加工的名词解释刨削加工是一种常见的金属加工方法，它利用刀具将金属材料的一层表面削去，以达到加工工件的目的。
刨削加工被广泛应用于制造业领域，包括汽车零部件、航空航天器件以及机械设备等工业产品的生产。
一、刨削加工的原理和过程刨削加工实质上是通过将刀具与工件相对运动，削除工件表面材料来实现加工的目的。
其主要特点是切削厚度较大，加工表面粗糙度较低。
下面将详细介绍刨削加工的原理和过程。
1. 刨削刀具的选择刨削加工中使用的刀具通常包括平刨刀、圆刨刀和倒角刀等。
刨削刀具的选择应根据加工要求和工件材料来进行。
对于要求加工表面精度较高的工件，通常选择精加工的圆刨刀。
2. 切削速度和进给量的控制刨削加工中的切削速度和进给量是影响加工质量和效率的重要参数。
切削速度过高容易引起刀具磨损，进给量过大则可能导致加工表面粗糙度较高。
因此，在刨削加工中需要根据具体情况合理调节切削速度和进给量。
3. 刨削力和功率的计算刨削过程中会产生刨削力，这对机床和刀具的设计非常重要。
刨削力的计算可以通过切削力公式和切削力系数来实现。
而刨削功率则是衡量加工效率的重要指标，它的计算涉及到切削速度、进给量以及材料的特性参数。
二、刨削加工的优点和应用1. 优点刨削加工具有以下几个优点：（1）能够加工各种硬度和韧性的材料，包括钢材、铝材等；（2）加工精度高，可实现高精度的尺寸和形状要求；（3）加工过程中表面质量好，可直接用于装配；（4）适用于批量生产，加工效率高。
2. 应用领域刨削加工广泛应用于以下领域：（1）汽车制造：刨削加工用于制造汽车发动机曲轴、摇臂等零部件。
（2）航空航天：航空航天领域对零部件的精度要求较高，刨削加工可用于制造飞机发动机叶片、航天器件等。
（3）机械制造：刨削加工用于制造各类机械设备的零部件，包括齿轮、轴承等。
三、刨削加工的发展趋势随着制造业的技术进步和市场需求的不断变化，刨削加工也在不断发展和创新。
以下是刨削加工的一些发展趋势：1. 高速刨削技术高速刨削技术是近年来的一个发展方向，它通过提高切削速度和进给量，大大提高了刨削加工的效率。
机械类-刨削加工
4.插削孔内单键槽:首先在工件孔的端面 上划出键槽加工线,采用卡盘或压板螺 栓装卡,将工件安装在插床圆形工作台 上,并找正使工件孔的轴线与圆形工作 台的回转轴线重合。
键槽插刀一般采用平头成形插刀。
当键槽宽度较小时,可用宽度等于槽宽 的插刀,一次走刀插到槽宽尺寸。
七、拉削加工
(1)定义:用拉刀加工工件内、外表面 的方法称为拉削加工。
4光整加工光整加工后的工件主要表面的光整加工如研磨珩磨精磨滚压加工等应放在工艺路线最后阶段进行加工后的表面光洁度在ra08um以上轻微的碰撞都会损坏表面在日本德国等国家在光整加工后都要用绒布进行保护绝对不准用手或其它物件直接接触工件以免光整加工的表面由于工序间的转运和安装而受到损伤
刨削加工
1.定义:用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法称 为刨削加工。
四、砂带磨削
1.定义:利用砂带,根据加工要求以相应的接触方式对工件进行加工 的方法称为砂带磨削。是一种新型高效工艺方法。
2.砂带制作特点: 砂带所用磨料大多是精选出来的针状磨粒,应用静 电植砂工艺,使磨粒均直立于砂带基体且锋刃向上,定向整齐均匀排 列,因而磨粒具有良好的等高性,磨粒间容屑空间大,磨粒与工件接触 面积小,且可使所有磨粒均参加切削。 3.砂带磨削特点:效率高、磨削热少,散热条件好。砂带磨削的工件, 其表面变形强化程度和残余应力均大大低于砂轮磨削。
3.拉平面
平面拉刀可做成整体式(加工较小平面),但更多做成镶齿式(加工 大平面),镶嵌硬质合金刀片,以提高拉削速度,且便于刃磨合调整。拉 削可加工单一的敞开的平面,也可加工组合平面。
拉削加工特点: (1)拉削在一次行程内完成粗、精加工,生产率很高; (2)切削稳定,加工质量好(拉刀属于定形刀具,拉床采用液压传动); (3)刀具制造复杂,工时成本 高; (4)拉圆孔与精车孔和精镗孔 相比,适应性差。 (5)广泛应用于大批大量生产 中。
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(4)研具(研磨工具),是研磨剂的载体,用以涂敷和镶嵌磨料,发挥切削 作用。要求研具材料比待研材料软,常用铸铁做研具。 (5)尺寸公差等级IT5～IT3,表面粗糙度值可达0.1~0.008 μm 1.手工研磨外圆
工件安装在车床顶尖间或卡盘上,在加工表面上涂上研磨剂,再把 研具套上,工件低速旋转,手握研具轴向往复移动。外圆研具由研磨 环和研磨夹组成。
一、刮削
(1)定义:用刮刀刮除工件表面薄层的加工方法。 (2)刮削余量:0.05~0.4mm (3)平面刮削的质量常用25mm×25mm方框内均布的点数来衡量。 (4)特点:劳动强度大、操作技术要求高、生产率低 (5)应用:单件小批生 产中加工各种设备的导轨 面、要求较高的固定结合 面、滑动轴承轴瓦以及平 板、平尺等检具。还用于 某些外露表面的修饰加工。
第五节 磨削加工方法综述
用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称
为磨削加工。一般在磨床上进行。磨削加工可分为普通磨削、无心 磨削、高效磨削、低粗糙度磨削和砂带磨削等。
一、普通磨削
(1)机床:普通磨床 (2)加工范围:外圆、内圆、锥面、平面 (3)按照砂轮粒度号和切削用量的不同,普通磨削可分为粗磨和精磨。 粗磨的尺寸公差等级为IT8～IT7,表面粗糙度Ra值为0.8~0.4μm;精 磨的尺寸公差等级为IT6～IT5,表面粗糙度Ra值为0.4~0.2μm。 1.磨外圆 (1)机床:普通外圆磨床、万能外圆磨床 (2)磨削方法:纵磨法和横磨法
削的砂轮宽度为50mm左右,而宽砂轮外圆磨削砂轮的宽度可达 300mm,平面磨削可达400mm,无心磨削可达1000mm。宽砂轮外圆 磨削采用横磨法,主要用于大批量生产中,如磨削花键轴、电机轴等。 尺寸公差等级可达IT6,Ra值可达0.4 μm。
多砂轮磨削是宽砂轮磨削的另一种形式。主要用于大批量生产 中外圆和平面的磨削。近年来,内圆磨床也开始采用这种方法,用来 磨削零件上的同轴孔系。
粗刨
IT12～IT11
25～12.5μm
半精刨
IT10～IT9
6.3～3.2μm
精刨
IT8～IT7
3.2～1.6μm （直线度可达0.04~0.08mm/m）
4.刨削特点(与铣削 相比较): (1)加工质量一般 同等级,精粗、精 加工后均可达到中等 精度。但二者又略有 区别,加工大平面时, 刨削因无明显接刀痕而优于铣削。 (2)生产率一般铣削高于刨削,但加工窄长平面除外。 (3)加工范围铣削比刨削广泛的多。 (4)工时成本铣削高于刨削。 (5)应用(生产批量)铣削比刨削广泛。
3.磨平面 (1)机床:平面磨床 (2)加工方法:周磨法、端磨法 ①周磨法:加工精度高,表面粗糙度Ra值小,但生产率较低,多用于单 件小批生产中,大批大量生产中亦可使用。 ②端磨法:生产率较高,但加工质量略差于周磨法,多用于大批大量生 产中磨削精度要求不太高的平面。
二、无心磨削
(1)机床:无心磨床 (2)加工方法:纵磨法、横磨法 1.无心纵磨法
2.手工研磨内圆 内圆研具由锥度调节杆和开口锥套组成。
3.手工研磨平面
4. 研磨特点:
(1)微细性:研磨是在良好的预加工基础上进行的0.01~0.1 μm切削;
(2)随机性:研磨过程中工件与研具的接触是随机的,可使高点相互修 整,逐步减少误差;
(3)针对性:手工研磨可通过检测工件,有针对性地变动研磨位置,掌握 研磨时间,有效地控制加工质量。
缺点:设备费用高。
3.恒力磨削 横磨法 的特殊形式。磨削时,无论外界因素如磨削余量、工件材
料硬度、砂轮钝化程度等如何变化,砂轮始终以预定的压力压向工件, 直到磨削结束为止。恒压力磨削加工质量稳定,生产率高,避免砂轮 超负荷工作,操作安全。
4.宽砂轮与多砂轮磨削 宽砂轮磨削是用增大磨削宽度来提高磨削效率的。普通外圆磨
2.拉孔内单键槽
键槽拉刀为扁平状,上部为刀齿。与工件的正确位置由导套保证。 导套的圆柱1插入拉床端部的孔内,圆柱2套放工件,矩形槽3与键槽拉 刀刀体宽度一致,并按滑动配合选取。键槽拉刀工作时由矩形槽定位、 导向。拉刀底部垫有一定厚度的垫片,以便调节工作键槽的深度,并 用它来补偿键槽拉刀重磨后齿高的减少量。
(2)机床:卧式拉床、立式拉床 (3)主运动:拉刀的直线运动。
无进给运动,其进给靠拉刀每齿升 高量来实现。
(4)加工范围:内表面(各种型孔)、外表面(平面、半圆弧面、 表面等)
组合
1.拉圆孔
拉削孔径一般为8～125mm,孔的深径比L/D≤5。 工件不需要夹紧,只以已加工过的一个端面为支承面。 工件端面与拉削孔的轴线不垂直时,依靠图中所示的球面浮动支 承装置自动 调节,始终 使受力方向 与端面垂直, 以防止拉刀 崩刃和折断。 装置中的弹 簧是为了保 持球面贴合, 避免从装置 体上脱落。
二、宽刀细刨
(1)定义:在普通精刨的基础上,通过改善切削条件,使工件获得较高形 状精度和较低表面粗糙度的一种平面精密加工方法。 (2)机床:龙门刨床 (3)加工方法:低切速(vc<5m/min)、大进给量 (4)加工条件:机床精度高、刚度好,
刀具刃口平直光洁,施用合适切削液 (5)应用:成批和大量生产中加工大型
工件上精度较高的平面(如导轨面), 以代替刮削和导轨磨削。
三、研磨
(1)定义:利用研磨工具和研磨剂,从 工件上研去一层极薄表面层的精密加工方法。 (2)研磨剂由磨料、研磨液及辅料调配而成。①磨料一般只用微粉。 ②研磨液用煤油或煤油加机油,起润滑、冷却以及使磨料能均匀分布 在研具表面的作用。③辅料指油酸、硬脂酸或工业用甘油等强氧化 剂,能使工件表面生成一层极薄的疏松氧化膜,以提高研磨效率。
纵磨法:加工精度高,Ra值较小,生产率低, 广泛用于各种类型的 生产中;
横磨法:加工精度低,Ra值较大,生产率高, 只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较
短的轴类零件上的外圆表面和成形面。
2.磨内圆(包括内锥面) (1)机床:内圆磨床、万能外圆磨床 (2)特点: ①由于磨内圆砂轮受孔径限制,切削速度难以达到磨外圆的速度; ②砂轮轴直径小,悬伸长,刚度差,易弯曲变形和振动,且只能采用较小 的背吃刀量; ③砂轮与工件成内切圆接触,接触面积大,磨削热多,散热条件差,表面 易烧伤; ④磨内圆比磨外圆生产率低,加工精度和表面质量难以控制。
面、螺纹、齿形等多种表面,还可刃磨各种刀具。
第六节 精密加工方法综述
精密加工指在一定发展时期,加工精度和表面质量达到较高程度 的加工工艺。当前是指零件的加工精度为1～0.1 μm,表面粗糙度Ra 值为0.1~0.008 μm的加工技术,主要指研磨、珩磨、超精加工和抛 光等。从广义角度看,也包括刮削、宽刀细刨和金刚石刀具切削等。
七、抛光
(1)定义:用涂有抛光膏的软轮(抛光轮)高速旋转对工件进行微弱切 削,从而降低工件表面粗糙度,提高光亮度的一种精密加工方法。 (2)软轮用皮革、毛毡、帆 布等材料叠制而成,具有一定 弹性。抛光膏由较软的磨料 (氧化铁、氧化铬等)和油脂 (油酸、硬脂酸、煤油、石蜡) 调制而成。 (3)抛光不能提高尺寸精度、形状精度和位置精度。 (4)抛光主要用于表面的修饰加工及电镀前的预加工。
大轮为工作砂轮,起切削作用。小轮为导轮,无切削能力。两轮与 托板构成V形定位面托住工件。由于导轮的轴线与砂轮轴线倾斜β角 ( β＝1°～6°),v导分解成v工和v进。 v工带动工件旋转, v进带动工件轴 向移动。为使导轮与工件直线接触,把导轮圆周表面的母线修整成双 曲线。无心纵磨法主要用于大批量生产中磨削细长光滑轴、销钉、
2.可加工高硬材料:磨削可加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构
材料,还可加工难切削的高硬度的淬硬钢、硬质合金、陶瓷、玻璃等 难加工材料。但对于塑性很大、硬度很低的有色金属及其合金,因其 屑末易堵塞砂轮气孔而使砂轮丧失切削能力,一般不宜磨削,而多采 用刀具切削精加工。
3.应用越来越广泛:磨削可加工内圆、外圆、平面、锥面、成形
五、低粗糙度磨削
(1)定义:工件表面粗糙度Ra值低于0.2 μm的磨削工艺。 (2)类型:精密磨削、超精密磨削、镜面磨削
六、超精加工
(1)定义:用极细磨料的油石,以恒定压力(5～20Mp)和复杂相对运动 对工件进行微量切削,以降低表面粗糙度为主要目的的精密加工方法。 (2)加工方法:工件 以较低速度旋转,油 石做往复振动和纵向 进给 (3)加工范围:大批 量生产中加工曲轴、 凸轮轴的轴径外圆、 飞轮、离合器盘的 端平面以及滚动轴承的滚道等。
刨削加工
1.定义:用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法称 为刨削加工。
2.铣削加工机床:牛头刨床:加工中小型工件
龙门刨床:加工大型工件或同时加工多个中型工件
3.加工对象:平面(水平面、垂直面、斜面)、沟槽(直角槽、V形槽、 燕尾槽、T形槽)、直线型成形面
刨削种类
尺寸公差等级
表面粗糙度Ra
3.拉平面
平面拉刀可做成整体式(加工较小平面),但更多做成镶齿式(加工 大平面),镶嵌硬质合金刀片,以提高拉削速度,且便于刃磨合调整。拉 削可加工单一的敞开的平面,也可加工组合平面。
拉削加工特点: (1)拉削在一次行程内完成粗、精加工,生产率很高; (2)切削稳定,加工质量好(拉刀属于定形刀具,拉床采用液压传动); (3)刀具制造复杂,工时成本 高; (4)拉圆孔与精车孔和精镗孔 相比,适应性差。 (5)广泛应用于大批大量生产 中。
小套等零件的外圆。
2.无心横磨法 导轮的轴线与砂轮轴线平行,工件不作轴向移动。无心横磨法主
要用于磨削带台肩而又较短的外圆、锥面和成形面等。
三、高效磨削
常见加工方法:高速磨削、缓进给深磨削、恒压力磨削、宽砂轮与多 砂轮磨削
1.高速磨削 普通磨削砂轮线速度通常在30～35m/s以内。当砂轮线速度提高
四、砂带磨削
1.定义:利用砂带,根据加工要求以相应的接触方式对工件进行加工 的方法称为砂带磨削。是一种新型高效工艺方法。