生产异常问题处理规范(仅供参照)
生产异常及停线管理规范
生产异常及停线管理规范1.Purpose目的规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。
2.Scope适用范围适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。
3.Definition定义3.1.生产异常类型3.1.1.不安全行为：3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害；例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。
3.1.2.人员异常：3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求，重要岗位人员技能不足，突发疾病等状况。
3.1.3.设备异常：3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。
3.1.4.操作异常：3.1.4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作，导致产品质量不符合要求；3.1.4.2.临时有特殊生产工艺要求，但未有临时SOP，导致生产中操作不符合规定。
3.1.5.物料异常：3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。
A 类问题不良率≥5%，B类问题不良率≥10%，C类问题不良率≥20%，参照5.4.材料等级及影响表。
3.1.6.不符合法律、法规行为：3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，如：使用危害健康物质、未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。
4.Responsibilities职责4.1.停线权限4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考量，列表如下：5.Work Process工作流程5.1.生产异常/停线问题解决流程5.1.1.“Y”代表Yes，在相应的时间内能解决问题；“N”代表No，不能解决问题，需向上级报告。
生产过程中异常情况处置流程及处置方法
生产过程中异常情况处置流程及处置方法下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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在生产过程中，异常情况是指与正常生产流程不符的突发事件或问题。
GMP生产异常情况处理管理规程
标准管理规程（STANDARD MANAGEMENT PROCEDURE ）1.目的：确保生产中发生异常情况时，生产人员能按正确程序予以处理，防止事故蔓延，将损失降到最低或防止不合格品流入下道工序。
2.适用范围：适用于生产过程所发生异常情况的处理。
3.责任人：生产部、品管部和异常情况发生岗位的操作人员：负责对本规程实施。
4.正文：4.1生产过程中出现异常情况的分类：4.1.1不遵守岗位操作规程、擅离职守、维修不良、设备超负荷运转以及违反工艺规程等因素造成的设备损坏或人员伤亡；4.1.2自然事故：因电线短路等造成火灾。
4.1.3生产过程中由于不遵守操作规程、设备老化等造成生产工艺参数偏离正常范围或者导致产品质量不符合规定范围；4.1.4凡正常生产过程中，发生停水、停电、停汽或突发事件导致生产过程异常中断。
4.2当出现以上异常情况后应采取以下应急措施：4.2.1当出现设备事故或人员伤亡时：4.2.1.1生产事故发生后，要立即停止操作，关闭水、电、气源，并采取有效措施，防止事故进一步扩大；4.2.1.2当即向车间在场其他人员求助，共同救护受伤人员使其脱离工作岗位至安全地区，立即通知部门负责人和公司领导，同时拨打120，并对伤者采取必要的急救措施；4.2.1.3在事故停止后，保护好现场，不接触和移动现场物品，以便分析事故原因，具体操作和处理程序按生产事故的相关规定执行。
4.2.2由电气短路或热源引起可燃物燃烧而发生火灾隐患或发展引起火灾：4.2.2.1立即切断所有设备电源、压缩空气，关闭空调送风系统，同时通知总配电室切断生产区所有电源；4.2.2.2迅速按下一个手动报警按钮；4.2.2.3立即向监控中心报告火灾情况，并组织相关人员使用干粉灭火器扑救火源；4.2.2.4在无法扑灭火源时，立即组织所有人员顺安全通道墙壁，沿疏散指示照明从每个洁净区的安全出口（用钢锤砸碎玻璃门）有秩序的疏散撤离；4.2.2.5火灾扑灭后，保护好事故现场，积极组织和配合相关部门调查和处理事故，对检查中存在的安全隐患及时消除，保证消防设施的可靠；4.2.2.6注意：发生火灾时根据发生火灾的具体物质采取不同消防器材，如电气和油类火灾不得使用消防水灭火。
生产异常管理制度细则范本
生产异常管理制度细则范本第一章总则第一条为了加强生产异常管理，确保生产安全，提高生产效率，根据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国产品质量法》等法律法规，结合公司实际情况，制定本细则。
第二条本细则适用于公司生产过程中出现的异常情况处理，包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、技术异常等。
第三条公司应当建立健全生产异常管理制度，明确各部门职责，加强生产过程监控，及时发现和处理异常情况，确保生产顺利进行。
第四条公司应当对生产异常情况实行报告制度，确保生产异常信息畅通，便于及时采取措施，减少损失。
第二章生产异常报告第五条生产异常报告分为即时报告和定期报告。
即时报告指发生生产异常时，相关人员应立即向上级报告；定期报告指各部门应定期对生产异常情况进行汇总，并向公司领导报告。
第六条生产异常报告应包括以下内容：（一）异常情况发生时间、地点、部门；（二）异常情况简要描述；（三）异常情况原因初步分析；（四）采取的措施及效果；（五）需要协调解决的问题。
第七条生产异常报告通过生产管理系统进行提交，相关部门应及时查看、处理，确保生产异常情况得到有效控制。
第三章生产异常处理第八条生产异常处理应遵循以下原则：（一）及时性：发现异常情况立即处理，避免损失扩大；（二）安全性：确保处理过程中人员安全，防止事故再次发生；（三）有效性：针对异常原因采取有效措施，解决问题；（四）完整性：全面分析异常原因，确保问题得到彻底解决。
第九条生产异常处理流程：（一）发现异常情况的人员应立即向上级报告；（二）上级接到报告后，应立即组织相关人员调查、分析异常原因；（三）根据异常原因，制定处理方案，并组织实施；（四）对处理结果进行跟踪、验证，确保问题得到解决；（五）对异常情况进行总结，提出改进措施，防止类似情况再次发生。
第四章异常情况分类及处理措施第十条计划异常：由于计划临时变更或安排失误导致的生产异常。
处理措施如下：（一）重新制定生产计划，确保生产任务按时完成；（二）对计划制定过程进行审查，提高计划准确性；（三）对相关人员进行培训，提高计划执行能力。
生产异常应急处理规范
文件编号JH-GL-GC-047编制工程部批准黄剑1．目的规范本公司对现场生产异常的应急管理，确定应急处理措施，保证产品正常生产，满足公司交期。
2. 范围适用于生产过程中异常的应急处理。
3. 术语无。
4. 职责3.1总经理负责组织异常事件应急处理领导小组成员启动异常事件应急处理程序。
3.2 工程部负责重大设备故障的处理及信息反馈。
负责现场工艺把关及技术支持。
3.3 采购部负责与供方协调生产材料供应及信息反馈。
3.4 生产部负责现场生产计划重新排布与现场工作环境的监督;生产部负责异常发生时现场生产的调度.3.5 质量部负责现场生产产品的质量把关。
5.现场生产异常处理5.1 一般异常与时间控制1) 产品质量/工艺问题（现场员工5分钟内解决不了，汇报给质检员）2) 工艺/模具/设备/质量/材料/环境问题（现场员工5分钟内解决不了，汇报给技术员）3) 产品质量/工艺问题（质检员5分钟内解决不了，汇报给技术员，并要求现场停产）4) 产品质量/工艺问题（技术员5分钟内解决不了，汇报给工艺工程师，并要求现场停产）5) 治具、设备问题（技术员5分钟内解决不了，汇报给设备工程师，并要求现场停产）6）材料问题（技术员5分钟内解决不了，汇报采购部/生产部，并要求现场停产）7) 环境问题（技术员5分钟内解决不了，汇报生产部，并要求现场停产）8) 产品质量（质检员5分钟内解决不了，汇报质量经理，并要求现场停产）9) 工艺/治具/设备/质量/材料/环境问题（各部门领导10分钟内解决不了，汇报技术总监或总经理，寻求解决方案）5.2 一般异常处理流程图文件编号JH-GL-GC-047编制工程部批准黄剑5.3 工序异常与时间控制参考5.1里的第1）到第5）项要求执行。
5.4 工序异常处理流程图 5.4.1 印刷不良异常处理流程图参照文件《JH-WI-GC-069 Sinic-TEK-SPI 岗位作业指导书》里的规定执行。
5.4.2 贴片异常处理流程图贴片出现异常PCB 卡板YES取出异常PCB，重新载入PCB抛料问题NOYES偏移问题YESNO检测问题YES技术员解决Feeder 异常更换正常FeederNO继续生产已解决已解决YES生产现场发生异常事件班组长/作业员现场技术员质检员1质量工程师设备工程师工艺工程师采购部生产部技术总监/总经理23456789文件编号JH-GL-GC-047编制工程部批准黄剑5.4.3 焊接异常处理流程图5.5.4 电性能测试处理流程图5.5.5 电路板组件生产运输等各个环节若有跌落地面的，一律报废。
生产过程异常处理规范
生产过程异常处理规范
1、以上涉及成品二次封箱时需要按《二次封箱操作规范》(BYM/D062204)执行
2、所有异常事件都需要在过程记录表中记录，若涉及成品异常的需在NC中提交不合格，若不涉及成品或涉及包材原料异常时可填写《质量反馈单》进行反馈。
3、不良品留样要有代表性，并在样品上标识好信息
4、接班刚开机时发生的异常，还需确认上个班的产品；
5、当班不能处理完成的，都需要在“涉及产品跟踪表”中登记；以便后续其他人员跟踪处理；
6、及时与生产或品控人员沟通，记录当时箱号；
7、对返工过程进行监督，对于挑选式的返工，返工后必须复检抽查；抽查数量（大包装不小于每托2箱，小包装不小于每托100包）
8、跟踪返工处理的结果；。
生产异常发现及处理规范(案例 干货)
异常发现及处理规范生控部7.1：开发样阶段7.1.1案例一7.1.1.1异常发现：系统订单已流到生控员对应界面，未收到纸质单1）异常描述：业务下达的指令不明确，如无面料确认样、图片，规格等，导致生控员无法及时下单2）处理规范：相关生控员在第一时间与对应业务员沟通确认，如沟通清楚，则可继续执行，如该客户相关资料缺失，则将需求退回相关业务员，待业务与客户沟通清晰后，再做执行。
7.1.2案例二7.1.2.1 异常发现：业务要求的客户交期，相关生控员与采购员在第一时间确认时，有异议7.1.2.2 异常描述：开发样下单后，采购反馈的采购时间无法满足业务的需求7.1.2.3 处理规范：相关生控员下《请购单》后，跟催采购交期，提前发现无法满足业务需求的异常。
针对此类异常，相关生控员需与采购员明确无法交付的瓶颈，第一时间反馈采购经理处理。
如采购经理在一天内无法确认或确认后仍无法满足业务需求的，上报生控经理和相关业务员，生控经理与面辅料事业部总经理紧急确认，并将最终结果反馈给业务部经理。
7.1.3案例三7.1.3.1 异常发现：版厂的样衣产出和生控的样衣排单计划及业务对样衣的实际需求不相符，达不到客户需求3）异常描述：面辅料齐套后，版厂的样衣交期无法满足业务的需求。
处理规范：1）生控经理提前排出《样衣需求计划》并与版厂负责人就样衣产出达成一致，如版厂的回复无法满足生控的需求，生控经理第一时间上报相关副总及组织相关部门（业务部），并就样衣需求产出取得一致，达到客户需求。
2）相关生控员在第一时间将相关物料配送至版厂理单，并按样衣的产出计划，每天确认版厂的实际进度，如发现实际进度与原本的计划不匹配时，第一时间汇报给生控经理，生控经理与版厂负责人进行协调，如可解决，则按照原计划推进生产，如不可解决，生控经理需将此问题升级到相关副总进行协调，并由相关副总协调后得到最终确认。
案例四1）异常发现：样衣寄出后，样衣客评没有按规定时间回复4）异常描述：相关样衣寄出后，业务迟迟没有反馈客户的客评，影响后续样衣或大货交期。
生产异常问题处理规范
生产异常问题处理规范集团档案编码：[YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08]生产异常问题处理规范1、目的：为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性。
2、适用范围：所有涉及产品生产过程的各环节3、部门职责：制造部：采取不同形式的异常问题的反馈，轻微异常问题处理。
预警制度的建立。
质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪，物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。
供应商的质量管理。
工艺部：异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。
异常评审的组织。
计划部：生产各环节执行状态的协调。
技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织。
4、术语定义：【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题，影响了产品的质量和效率，导致生产无法正常运行。
【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。
详细的判定方式参照判定标准表。
如：外部客户的投诉，100%的质量影响等【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量和效率，详细的判定方式参照判定标准表【轻微异常】已发生或潜在的异常问题，轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表。
如资源分配和利用方面问题，各环节的沟通问题等。
5、程序内容：5.1异常问题发生生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程和生产结果。
针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态和频率不同。
目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈，往往忽略了结果出现异常后的反馈。
5.2异常问题初步判定及反馈生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量和效率或超出《生产预警表》规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度，同时填写《生产问题反应表》反馈给直接上级或工艺部。
5.2.1为了保证异常问题处理的及时性和有效性，须建立良好的预警和反馈制度。
生产异常处理规范
生產異常處理規範1、目的：1-1、為有效的解決生產異常情形，隨時回饋與控制，並預防其再次發生，促進生產效益。
2、範圍：2-1、非屬產線本身生產作業不良因素，而導致產線無法按原訂製令排程時限內，完成生產作業之異常情形。
3、定義：3-1、生產異常：不符合產品作業指導書及SIP要求之標準，導致生產不能順利進行之情形。
3-2、技術問題：包括無法依作業指導書規定方式生產、標準工時不準、BOM拆階錯誤、儀器故障、治具故障、品質異常、模具異常、SMT程式異常、SMT鋼板異常、及其它生產異常問題。
3-3、非技術問題：缺料、排程變更、適時調度生產、重工、混料、原材不良。
3-4、權責單位：責任歸屬單位,分內部與外部,外部即廠商.若原材發生問題時由物管單位通知廠商至公司探討解決對策,品管單位進行品質輔導視需求工程單位提供技術支援.4、內容：4-1、權責：4-1-1、確認異常：A、製程中發生異常情形時，須立即停止相關生產作業，依〝制程管制辦法〞將良品及不良品分開隔離處理。
B、由產線班(組)長負責初步判定異常原因，若為產線本身生產作業不良因素造成，依〝不良品修理作業程序〞處理，並依〝制程管制辦法〞將不良原因記錄於該員工之〝作業品質記錄卡(LP04F09)〞，非產線因素則立即通知異常處理單位進行處理。
4-1-2、暫時處理對策：A、因生產技術問題導致異常之情形，由工程單位主導暫時處理對策。
B、非生產技術問題導致異常之情形，由生管單位主導暫時處理對策。
C、工程或生管單位接獲生產異常通知後，須立即派人員至產線了解異常情形，主導制訂暫時對策，使產線繼續生產運作。
4-1-3、預防對策：A、生產技術問題﹝BOM拆階錯誤、標準工時不準、治具、儀器故障等﹞導致異常之情形，由工程單位依異常分析原因確定權責單位,並由權責單位提出預防對策及預定完成日期。
B、生產單位針對機器設備、模具故障與上制程不良等情形，提出預防對策及預定完成日期。
C、品保單位針對原材不良，原材混料等情形，提出預防對策及預定完成日期。
生产异常如何及时处理
生产异常如何及时处理生产异常管理标准，供大家借鉴！一、定义本标准所指的生产异常，是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。
生产异常一般指下列异常：⑴、计划异常因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
⑵、物料异常因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。
⑶、设备异常因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。
⑷、品质异常因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。
⑸、产品异常因产品设计或其⑹、水电异常因水、气、电等导致的异常。
二、生产异常报告单内容发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》。
其内容一般应包含以下项目：⑴、生产批号填具发生异常时正在生产的产品的生产批号或制造命令号。
⑵、生产产品填具发生异常时正在生产的产品的名称、规格、型号。
⑶、异常发生单位填具发生异常的制造单位名称。
⑷、发生日期填具发生异常的日期。
⑸、起讫时间填具发生异常的起始时间、结束时间。
⑹、异常描述填具发生异常的详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
⑺、停工人数、影响度、异常工时分别填具受异常影响而停工的人员数量，因异常而导致时间损失的影响度，并据此计算异常工时。
⑻、临时对策由异常发生的部门填具应对异常的临时应急措施。
⑼、填表单位由异常发生的部门经办人员及主管签核。
⑽、责任单位对策（根本对策）由责任单位填具对异常的处理对策。
三、使用流程⑴、异常发生时，发生部门的第一级主管应立即通知技术部门或相关责任单位，前来研究对策，加以处理，并报告直属上级。
⑵、制造部门会同技术部门、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。
⑶、异常排除后，由制造部门填具《异常报告单》一式四联，并转责任单位。
⑷、责任单位填具异常处理的根本对策，以防止异常重复发生，并将《异常报告单》的第四联自存，其余三联退生产部门。
⑸、制造部门接责任单位的异常报告单后，将第三联自存，并将第一联转财务部门，第二联转生产部门。
生产异常处理流程规范
XX 有限公司 生产异常处理流程规范
!、目的
通过对实际量产装配，确保所供生产装配的产品符合规定的要求。
文件编号 版次 页次 生效日期
4.1来料异常处理流程:
4.2制程供方物料异常处理流程:
4.3制程工艺工程异常处理流程:
5、相关文件
5.1. 《不合格品控制程序》 5.2. 《采购控制程序》 5.3. 《监视和测量控制程序》 6、记录
6.1 《不合格品评审表》 6.2 《纠正预防措施报告》 6.3 《制程异常处理单》 6.4 《异常工时申请表》 6.5 《每月异常工时统计表》 6.7 《退货单》
6.8 《返修返工作业指导书》 6.9 《返工返修判定标准》 6.10 《加工申请单》 6.11 《扣款通知单》 6.12 《生产日报表》
XX 有限公司 生产异常处理流程规范
文件编号 版次 页次 生效日期。
生产异常问题处理规范
生产异常问题处理规范在生产过程中，由于各种不可预见的因素，难免会出现生产异常问题。
这些问题如果得不到及时、有效的处理，不仅会影响产品质量和生产进度，还可能给企业带来巨大的经济损失。
因此，建立一套完善的生产异常问题处理规范是非常必要的。
一、生产异常问题的定义和分类（一）定义生产异常问题是指在生产过程中，出现偏离正常生产流程、标准或计划的情况，导致生产进度受阻、产品质量下降或成本增加等不良后果。
（二）分类1、设备故障：生产设备突然发生故障，无法正常运行。
2、物料短缺：生产所需的原材料、零部件等物料供应不足或延迟。
3、人员缺勤：生产线上的关键岗位人员因各种原因缺勤，影响生产进度。
4、工艺问题：生产工艺不合理、不规范或出现偏差，导致产品质量不合格。
5、质量问题：生产出的产品不符合质量标准，需要返工或报废。
6、环境因素：生产环境不符合要求，如温度、湿度、洁净度等超标，影响产品质量和设备运行。
二、生产异常问题的发现与报告（一）发现1、生产一线员工应密切关注生产过程，一旦发现异常情况，立即停止操作，并向上级报告。
2、班组长、车间主任等管理人员应定期巡查生产线，及时发现潜在的生产异常问题。
3、质量检验人员在检验过程中，如发现产品质量异常，应及时反馈给生产部门。
（二）报告1、发现生产异常问题后，当事人应在第一时间向直属上级报告，报告内容应包括异常问题的类型、发生时间、地点、影响范围等详细信息。
2、直属上级接到报告后，应迅速进行初步判断，并将情况报告给更高层级的管理人员。
3、对于重大生产异常问题，应立即启动应急响应机制，并向企业高层领导报告。
三、生产异常问题的处理流程（一）紧急处理1、在生产异常问题发生后，应立即采取紧急措施，如停止生产、隔离不合格产品、抢修设备等，以防止问题进一步扩大。
2、对于可能影响客户交付的紧急情况，应及时与客户沟通，说明情况，并协商解决方案。
（二）原因分析1、组织相关人员成立调查小组，对生产异常问题进行深入调查，分析问题产生的根本原因。
生产异常情况的处理流程
生产异常情况的处理流程本圈每月组织工厂改善实践活动，征寻合作工厂，有意请与编辑联系在生产过程中，生产日计划不能够执行到位，很多时候并不是计划本身有问题，而是在执行计划的过程中，产品在生产的过程中会出现各类异常。
生产异常主要有来料品质的异常、人员的异常、制程品质的异常、设备的异常、环境异常、技术结构的异常等等。
在生产过程中因为有这些异常，就会出现瓶颈，在中小企业的生产过程中，这些异常和瓶颈是时时会发生的，要想让生产计划能够准时完成，就必须要有一套快速应对、快速处理异常的机制。
任何异常都是逐渐或临时偏离标准发生的，小的异常处理不及时或不当，就可能因发生多米诺骨牌效应而按照几何级数演变成大的异常。
因此，对生产异常的分析与防范、及时响应、规范处理，是每个企业都迫切需要关注的焦点问题，同时这也是中小企业工厂生产管理的重点。
01何谓异常？1. 违反正常的状况2. 在规范、规定上未明确定义3. 从前从未见过的现象及状况02制定异常处理流程的必要性异常情况及时处理，可稳定生产，保证产品在管制条件下生产；通过适当的预防成本，减少品质失败成本。
下面先分享几种异常的处理流程。
材料异常处理流程各项材损的异常规格由PSE与SQE商论得出；制损规格由PSE确定。
材料断料异常处理流程适用于工程师和领班制程良率异常处理流程•一般异常单线连续3片，累计5片需要汀线叫修；••特殊异常如：Bonding不良，Mura 不良发现1片就需要停机叫修；设备异常处理流程对于长时间当机和修机频率过高导致单线OEE偏低，设备和制程有必要针对此项设备异常提出改善对策。
一般异常通知到部级主管即可，如重要型号影响到出货计划需要到厂长；环境异常处理流程环安异常通报流程无尘环境异常通报流程以上案例仅供参考对车间异常事件的准确分类是异常事件预警和管理的前提，只有将它们细化到各个生产环节及不同的具体类型并形成标准，才具有可操作性。
企业性质或生产类型不同，分类会有所不同，侧重点也不尽相同。
SMT生产异常处理作业规范
4.3.5对重大的异常，应由发现部门主管级（包括品管、PIE），立即在现场召集有关部门召开QIT。会议决定是否立即停线处理，并立即上报总经理。
4.4、改善措施的紧急处理及长远对策的实施：
4.3.2对生产异常原因分析后，需确定造成生产异常之问题归类：分物料、工艺、设备、人为及其它并明确相应之责任归属。（如人为则需注明部门/责任人）。
4.3.3对异常分析后：
①、若生产异常因来料不良所导致，则交品管部跟进，按回复意见处理；
②、若生产异常因制程不良所导致PCBA（或PCB）报废，则由发现部门填写《报废制品确认单》经品管确认后报废，具体按《报废制品处理规范》执行。
4.5.4、正常生产的异常单至少跟进2小时生产的数据来验证有效性后方可关闭,若当时已无生产，但一周内有生产的再跟进验证，若一周内不生产的,则拉长在跟进/验证栏内填上“下工单跟进”。所有待下工单跟进的生产异常单由拉长负责跟进验证。
4.5.5、标准化验证：按《纠正和预防措施控制程序》文件进行标准化验证。
4.2.1遇到下列一般性异常情况时，拉长应填报《生产异常通知书》并按要求执行：
①、ICT/FCT测试位不良品每小时多于5PCS或同一不良现象连续出现2PCS时；
②、外观检查（以每小时计算）：不良率大于《过程控制指标》或同一位置不良现象连续出现5PCS时；
③、生产过程中或检查中发现PCB板本体破损导致报废时和贵重材料损伤不良时；
①、错、漏、反：
A、首件错、物料错（含PCB）、错件、错贴纸、错/漏板号等1个点或以上时；
B、部品散乱、漏点胶、多胶、漏印锡膏5点或以上或同一位置连续出现5PCS或以上时；
生产经常出现异常怎么办这套标准很给力生产异常管理标准供大家借鉴定
生产经常出现异常怎么办这套标准很给力生产异常管理标准供大家借鉴定在生产过程中，异常情况的出现是难以完全避免的。
为了确保生产的稳定性和效率，一套有效的生产异常管理标准至关重要。
以下是一套生产异常管理标准的建议，供您参考：1. 定义与分类：首先，明确异常的分类和定义，如设备故障、物料问题、工艺异常、质量缺陷等。
针对不同类别，制定相应的处理流程。
2. 报告与记录：建立异常报告制度，要求生产人员及时上报异常情况。
制定统一的异常记录表，确保信息的完整性和可追溯性。
3. 紧急处理：当发生紧急异常时，启动应急预案，调动资源尽快恢复生产。
对于影响较大的异常，需及时向上级汇报，请求支援。
4. 原因分析：对异常情况进行深入调查，找出根本原因。
组织跨部门团队进行故障诊断和问题分析，确保措施的有效性。
5. 措施制定与执行：基于原因分析，制定针对性的改善措施。
明确责任人、完成时间和检查标准，确保措施的有效执行。
6. 效果评估与持续改进：定期评估异常处理的效果，根据实际情况调整措施。
对常见问题进行汇总分析，制定预防性措施，降低异常发生的频率。
7. 培训与沟通：加强员工培训，提高操作技能和异常处理能力。
加强部门间的沟通与协作，确保信息畅通，共同应对生产中的问题。
8. 激励机制：为鼓励员工积极参与异常处理，可设立相应的奖励机制。
对在异常处理中表现突出的个人或团队给予表彰和奖励。
9. 定期审计：对生产异常管理标准进行定期审计，检查执行情况，确保标准的有效性。
对不符合标准的环节进行整改，不断完善管理体系。
10. 技术引进与创新：关注行业动态，及时引进新技术、新设备，提高生产过程的自动化和智能化水平，减少人工操作，降低异常发生的风险。
11. 预防性维护：推行预防性维护保养制度，定期对设备进行检测和维护，提前发现并解决潜在问题，降低设备故障导致的生产异常。
12. 备品备件管理：建立科学合理的备品备件管理制度，确保在设备出现故障时能够及时更换，缩短停机时间。
生产异常问题处理规范
生产异常问题处理规范1、目的：为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性。
2、适用范围：所有涉及产品生产过程的各环节3、部门职责：制造部：采取不同形式的异常问题的反馈，轻微异常问题处理。
预警制度的建立。
质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪，物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。
供应商的质量管理。
工艺部：异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。
异常评审的组织。
计划部：生产各环节执行状态的协调。
技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织。
4、术语定义：【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题，影响了产品的质量和效率，导致生产无法正常运行。
【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。
详细的判定方式参照判定标准表。
如：外部客户的投诉，100%的质量影响等【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量和效率，详细的判定方式参照判定标准表【轻微异常】已发生或潜在的异常问题，轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表。
如资源分配和利用方面问题，各环节的沟通问题等。
5、程序内容：5.1异常问题发生生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程和生产结果。
针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态和频率不同。
目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈，往往忽略了结果出现异常后的反馈。
5.2异常问题初步判定及反馈生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量和效率或超出《生产预警表》规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度，同时填写《生产问题反应表》反馈给直接上级或工艺部。
5.2.1为了保证异常问题处理的及时性和有效性，须建立良好的预警和反馈制度。
生产过程异常预警制度如下：每次的异常问题可能会当出现判定标准交错状态时，为了保证异常问题判定的统一性，判定问题程度时，优先考虑人身安全，再次考虑产品质量，依次直接成本，生产效率。
生产异常处理规范
YLSY-GY3-JS-0XX 内蒙古亿利塑业有限责任公司管业三车间生产异常处理规程制定：日期：审核：日期：审定：日期：批准：日期：受控状态：生产异常处理规程1.目的为车间部门间信息交流的准确，规范车间生产异常的处理，降低生产异常事故，提高生产效率，特制定本办法。
2.适用范围本车间生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。
3.权责单位1)综合部负责本办法制定,修改,废止之起草工作。
2)生产副总负责本办法制定。
修改,废止之核准。
4.内容4.1定义本办法所指的生产异常就是生产过程中由于特殊原因造成生产停工或进度延迟的情形。
4.2生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,时间在60分钟以上时,应填具《异常报告单》。
其内容一般应包括以下项目:(1)生产批号:发生异常正在生产的产品之生产批号或制造命令号。
(2)生产产品:发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。
(3)异常发生部门:发生异常之制造部门名称。
(4)发生日期:发生异常之日期(5)起讫时间:发生异常之起始时间,结束时间。
(6)异常描述:发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
(7)停工人数,影响度,异常工时:分别填具受异常影响而停工之人员数量,因异常而导致时间损失之影响度,并据此计算异常工时。
(8)临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。
(9)填表部门:由异常发生之部门经办人员及主任签核。
4.3分类1)计划异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
2)物料异常:因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。
3)设备异常:因设备、工装不足或故障原因而导致的异常。
4)品质异常:因制造过程中发生、发现品质问题而导致的异常。
5)技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
6)水、电、气等其他异常。
4.4处理流程1)异常发生时,发生部门主管应立即通知安全技术部或相关责任单位，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。
生产异常处理作业规范
生产异常处理作业规范1.目的及时、迅速处理，解决生产过程中阻碍生产顺利进行的各种问题，保证生产的正常运行。
2.适用范围生产异常包括物料、工艺、设备、产品功能、作业及其它方面使生产不能顺利进行的各种因素。
3.职责3.1生管部：负责生产异常的报告与协调解决。
3.2品控部：负责品质异常的协调解决。
3.3研发部：负责技术及工艺异常的解决。
3.4机修：负责设备异常的解决。
3.5采购部：负责物料计划、请购等异常的解决。
3.6仓库：负责物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等异常的解决。
4.生产异常处理作业流程图生产现场出现异常---脱产班长填写异常单——将异常单交生管部——生管部确定直接责任部门——直接责任部门签字确认、回复处理意见——生管部跟踪——生管部备案——管理分析、月度考核。
4.1如果生产出现设备异常造成阻产，脱产班长应判断设备故障的严重性，如果事态严重则马上通知机修处，或者20分钟内仍无法排除故障的也应马上通知机修处。
4.2如是生产出现产品品质异常，脱产班长应立即通知品控部。
4.3如是出现物料少料、坏料、错料等异常情况，脱产班长应立即通知仓库。
4.4当出现生产异常时，被通知人在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间，通知部门应安排人员30分钟内赶到事发现场，并根据以下程序进行处理：A．立即对事故按照“人机物料法环（即人员、设备、原料、操作规范、环境）五个方面进行调查分析，查找异常原因。
B.立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重立即汇报生管部领导。
C．立即采取措施，消除异常发生原因，防止事态继续扩大。
D．异常涉及其它部门的，立即通知责任部门。
E．验证采取措施的结果，并积极寻找预防与控制方法。
F．落实责任。
4.5根据现场实际情况，需跨部门协同解决生产异常的，由脱产班长迅速电话通知相关部门。
4.6相关部门在接到生产异常信息后应立即配合处理，如需到现场协助处理的，在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间30分钟内赶到现场，如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定时间内派人到场。
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生产异常问题处理规范
1、目的：
为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性。
2、适用范围：
所有涉及产品生产过程的各环节
3、部门职责：
制造部：采取不同形式的异常问题的反馈，轻微异常问题处理。
预警制度的建立。
质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪，物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。
供应商的质量管理。
工艺部：异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。
异常评审的组织。
计划部：生产各环节执行状态的协调。
技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织。
4、术语定义：
【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题，影响了产品的质量和效率，导致生产无法正常运行。
【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。
详细的判定方式参照判定标准表。
如：外部客户的投诉，100%的质量影响等
【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量和效率，详细的判定方式参照判定标准表
【轻微异常】已发生或潜在的异常问题，轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表。
如资源分配和利用方面问题，各环节的沟通问题等。
5、程序内容：
5.1异常问题发生
生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程和生产结果。
针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态和频率不同。
目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈，往往忽略了结果出现异常后的反馈。
5.2异常问题初步判定及反馈
生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量和效率或超出《生产预警表》规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度，同时填写《生产问题反应表》反馈给直接上级或工艺部。
5.2.1为了保证异常问题处理的及时性和有效性，须建立良好的预警和反馈制度。
生产过程异常预警制度如下：
判定项目
异常问题判定标准
严重一般轻微
人身安全发生或潜在无无
产品质量（不良率）≥50% 5%≤X＜50% ＜5%
直接成本（元）≥1000 100≤X＜1000 ＜100 生产效率＞100% 10%≤X≤100% ＜10%
每次的异常问题可能会当出现判定标准交错状态时，为了保证异常问题判定的统一性，判定问题程度时，优先考虑人身安全，再次考虑产品质量，依次直接成本，生产效率。
当优先的项目达到预警标准时，后续的项目可以暂时不考虑。
5.2.2生产结果异常预警反馈制度
每个工段的质量控制点，当发现不良缺陷时，请按照“三五十“原则口头形式反馈给“内部供应商”即上一部门、工段或工位。
“三五十”原则
名称原则及规定
三同一个位置，连续出现三次不良缺陷；
五同一个位置，1小时内出现五次相同缺陷；
十同一个位置，1个班次，累计出现十次不良缺陷；
涉及本部门的异常问题，由责任人自行协调和处理；若异常不能有效控制，反馈直接上级或填写《生产问题反应表》反馈工艺人员。
5.2.4反馈的必要条件
当生产的过程和结果出现异常问题时，发现部门或人员需做的准备工作：
A.保护好异常问题的第一现场；
B.如有条件针对异常进行图片收集；
C.异常问题所涉及产品或材料的相关信息；
D.要求异常问题涉及的直接发现人或责任人在现场；
E.填写《生产问题反应表》并通知直接领导或工艺人员；
5.2.5初步判定后的异常问题处理
生产线班组长针对生产过程中或生产结果，根据“异常预警”和“反馈制度”，及时准确的反馈给对应人员。
A.生产过程中，发生的异常问题属于“轻微程度”，生产线相关岗位或班组长自行协调处
理，若异常问题无法有效控制，应立即反馈给直接上级；发生的异常问题属于“一般程度”或“严重程度”，生产线班组装反馈给工艺人员；
B.生产结果输出发生的异常问题，上一工序接受到“内部客户”的反馈，制造人员应第一
时间进行纠正，当出现的异常问题不能有效控制时，填写《生产问题反应表》，反馈工艺人员。
5.3异常问题的原因分析
5.3.1轻微、一般异常问题的原因分析
当工艺人员或车间负责人，接到产线反馈，10分钟内赶到现场进行分析处理。
问题分析人员须遵循“人、机、料、法、环、测、设”七种可能影响因素进行分析，根据分析的结
果，并将分析结果填写在《生产问题反应表》中。
1小时内须提出应急的纠正措施，同时制定后期的预防措施。
5.3.2严重异常问题原因分析
工艺人员接到产线反馈后，须5分钟内赶到现场进行分析处理。
须遵循“人、机、料、法、环、测、设”七种可能影响因素进行分析，并将分析结果填写在《生产问题反应表》中。
根据分析的结果，半小时内须提出应急的纠正措施，同时制定后期的预防措施。
5.3.3分析过程中的异常状态
A.当分析人员，分析的问题超出现有异常问题的严重等级时，应立即通知直接领导。
并根
据对应等级的异常问题处理流程进行处理；
B.当严重异常问题的原因涉及到产品的功能、性能或存在后期的严重隐患时，工艺人员召
集所有的涉及人员召开紧急会议，针对异常问题的原因分析、存在的风险、改善措施等进行具体讨论。
5.4异常问题的短期措施
5.4.1轻微、一般异常问题的短期措施
针对分析完毕的轻微、一般异常问题，工艺人员或车间负责人须在1小时内提供有效的应急纠正措施，并将具体的改善措施填写在《生产问题反应表》中。
若涉及到工艺变更或返工，工艺人员须制定“作业指导书”，车间人员根据作业指导书的内容进行。
5.4.2严重异常问题的短期措施
严重的异常问题现场分析或会议分析后，工艺人员须在半小时内提供有效的纠正措施，并将具体的改善措施填写在《生产问题反应表》中。
若涉及到变更或返工，工艺人员全程跟踪和指导，同时制定相应的首件或样板，并做上标识。
5.4.3短期措施的异常状态
当紧急讨论会议无法决策产品的制造风险或产品的质量风险时，由研发、质量、工艺等职能部门指派技术专家，临时组成“技术鉴定组”。
工艺人员将此问题反馈给公司内部“技术鉴定组”，由技术鉴定组做出最终的判断和对应的改善措施。
5.5异常问题的长期措施
5.5.1轻微、一般异常问题的长期措施及追踪
通过分析后涉及的“人、机、料、法、环、测、设”等方面的因素，短期措施执行后，为了保证产品后期的再次发生，需要相关责任部门提出有效的长期预防措施。
针对不同的因
涉及影响因素责任部门备注说明
人制造部
机、法、环、测工艺部
料物控部存储与预加工
料质量部来料
设研发中心
当工艺部将《生产问题反应表》根据上述责任表，发送给对应的责任部门或人，责任部门或人须在一周内制定有效的预防措施，由制造部针对责任部门或人的改善效果及状态进行确认和追踪。
5.5.2严重异常问题的长期措施及追踪
通过紧急会议或“技术鉴定组”的最终决策后，须相关责任部门提出有效的长期预防措施。
工艺部根据责任表将《生产问题反应表》发送给对应责任部门，责任部门或人须在5个工作日内制定有效的预防措施，由质量部针对责任部门或人的改善效果及状态进行确认和
追踪。
5.6异常问题关闭及确认
5.6.1当异常问题长期措施落实实施后，由确认部门针对落实的效果进行确认，并将确认的结果填写在《生产问题反应表》中，生产问题反应表共一式三联，由确认部门或人员分别发送给质量部、工艺部、制造部。
5.6.2根据改善效果，若异常问题的长期措施未达到预期效果，确认部门及时反馈责任部门和发生部门，重新制定改善措施。
当问题比较严重时，由责任部门召开会议讨论具体的改善方案。
6.流程图。