特种加工实训报告
特种加工综合实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解特种加工的基本原理和工艺特点；2. 掌握特种加工设备的操作方法；3. 熟悉特种加工实验流程；4. 培养学生独立完成实验的能力和团队合作精神。
二、实验原理特种加工是指利用机、电、光、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工，以达到零件设计要求的各种非传统加工方法的总称。
特种加工具有微细加工、高精度、高表面质量、非接触加工等特点。
三、实验设备与材料1. 实验设备：电火花成型加工机床、数控加工中心、超声波加工设备、激光加工设备等；2. 实验材料：不锈钢、铝合金、铜合金等。
四、实验内容1. 电火花成型加工实验（1）了解电火花成型加工机床的结构和原理；（2）学习电火花成型加工工艺参数的设置；（3）进行电火花成型加工实验，观察加工效果。
2. 数控加工实验（1）了解数控加工中心的结构和原理；（2）学习数控编程方法；（3）进行数控加工实验，观察加工效果。
3. 超声波加工实验（1）了解超声波加工设备的工作原理；（2）学习超声波加工工艺参数的设置；（3）进行超声波加工实验，观察加工效果。
4. 激光加工实验（1）了解激光加工设备的工作原理；（2）学习激光加工工艺参数的设置；（3）进行激光加工实验，观察加工效果。
五、实验步骤1. 实验准备（1）检查实验设备是否正常；（2）准备好实验材料；（3）熟悉实验步骤和注意事项。
2. 电火花成型加工实验（1）设置电火花成型加工机床的参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。
3. 数控加工实验（1）编写数控加工程序；（2）设置数控加工中心参数；（3）进行加工实验，观察加工效果；（4）记录实验数据。
4. 超声波加工实验（1）设置超声波加工设备参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。
5. 激光加工实验（1）设置激光加工设备参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。
六、实验结果与分析1. 电火花成型加工实验（1）加工效果：工件表面光滑，尺寸精度高；（2）分析：电火花成型加工具有高精度、高表面质量的特点，适用于加工形状复杂、尺寸精度要求高的零件。
金工特种加工实习报告
金工特种加工实习报告金工特种加工实习报告4篇写一篇金工实习报告总结特种加工不难，一起来动笔写写。
在金工实习中，我们不仅学习有关的知识。
更重要的是，实习锻炼了我们的实践能力。
你是否在找正准备撰写“金工特种加工实习报告”，下面小编收集了相关的素材，供大家写文参考！金工特种加工实习报告篇1“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。
金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。
金工实习为我们建立了一个学习、锻炼的平台。
通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多，它培养了我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。
从3月份到6月份，我们在在实习基地进行了为期15.5天的实训(每周周六/周五)。
我们的这次一共15.5天的金工实习在轻松而又愉快的气氛中圆满结束了，我们每个人都有自己完成的几件工件，虽说质量不尽人意，但是它其中凝结的汗水值得我们为之欣慰。
总的来说这次实习活动是一次有趣而且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。
这次实习中，要求我们在金工实习过程中通过独立地实践操作，熟悉有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本操作等，要初步了解并掌握要求的5个工种各种操作的要领，以及独立制作简单零部件能力。
焊工：了解电焊这门工艺的基本原理，掌握电焊的基本操作工具以及焊接的几种常见的方法，学_平焊和平焊运条方法，掌握焊接的手法技巧。
运用平焊以及平焊运条熟练掌握使用电焊的手法。
焊接步骤及其注意事项：1、整理好着装。
由于进行电焊操作的时候有火花、铁屑飞溅，而且稳定很高，因此需要佩戴好老师提供的专用帽子、手套。
2、开启电源，调到需要的电流。
用焊枪夹着焊条进行引弧。
在引弧时一定要戴上面罩，避免眼睛直接受到引弧时强光的刺激，防止打眼。
特种加工实训报告
特种加工实训报告姓名：***班级：机104学号：**********特种加工实训报告今天在老师的带领下我们参观了特种加工的一些设备，老师对这些设备也给我们做了较为详细的介绍。
特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
首先，我们看到的是存放零件所用的架子。
应用这些架子可以使零件存放整齐有序，需要哪种零件就可以很容易的找到，再通过传送带送达所需要的地方，大大提高了工人的工作效率!其次，老师还给我们重点介绍了三维立体打印机。
三维立体打印机是一种连接电脑并把电脑中的信息输出的设备（工作方式与喷墨打印机有些类似）；不同的是三维立体打印机输出的是真实的物体模型。
（而传统的打印机只能输出到纸张等平面上）三维立体打印属于一种快速成型（Rapid prototyping）技术，是一种由CAD （计算机辅助设计）数据通过成型设备以材料累加的方式制成实物模型的技术。
这一成型过程不再需要传统的刀具、夹具和机床就可以打造出任意形状。
它可以自动、快速、直接和精确地将计算机中的设计转化为模型，甚至直接制造零件或模具，从而有效的缩短产品研发周期、提高产品质量并缩减生产成本。
三维打印机工作方式：三维打印机采用分层加工，叠加成型方式来“造型”，会将设计品分为若干薄层，每次用原材料生成一个薄层，再通过逐层叠加获得3D实体。
这一点它与喷墨打印机工作方法十分类似，3DP是一层一层地印，而喷墨打印机是一条直线一条直线地喷，通过若干直线的叠加形成图像（文字）。
当然原理相仿的3DP技术与FDM技术在实现细节上还存在较大差异，也导致了产品的性质和用途各不相同。
接下来，我们还参观了加工中心。
加工中心(Computerized Numerical Control Machine )简称CNC，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。
特种零件加工实训报告
一、实训背景随着现代工业的快速发展，特种零件在航空航天、军事装备、精密仪器等领域扮演着越来越重要的角色。
特种零件加工技术对于提高产品质量、降低成本、提高生产效率具有重要意义。
为了提高我校学生对特种零件加工技术的认识，培养实际操作能力，特组织本次特种零件加工实训。
二、实训目的1. 了解特种零件加工的基本原理、工艺流程和设备操作方法。
2. 掌握特种加工设备的操作技能，提高实际操作能力。
3. 培养学生对特种零件加工技术的创新意识和团队协作精神。
4. 为今后从事相关行业打下坚实基础。
三、实训内容1. 特种加工基本原理本次实训主要涉及电火花线切割、激光加工、磨削加工、精密加工等特种加工技术。
通过对这些技术的学习，使学生了解特种加工的基本原理和特点。
2. 设备操作实训过程中，学生需要熟练掌握以下设备的操作：（1）电火花线切割机：了解其结构、工作原理和操作方法，掌握切割参数的设置。
（2）激光加工机：了解其结构、工作原理和操作方法，掌握激光加工参数的设置。
（3）磨削加工设备：了解其结构、工作原理和操作方法，掌握磨削参数的设置。
（4）精密加工设备：了解其结构、工作原理和操作方法，掌握精密加工参数的设置。
3. 工艺流程实训过程中，学生需要熟悉特种零件加工的工艺流程，包括：（1）毛坯选择：根据零件图纸和加工要求，选择合适的毛坯材料。
（2）加工工艺设计：根据零件图纸和加工要求，制定合理的加工工艺方案。
（3）加工过程控制：在加工过程中，严格控制加工参数，确保加工精度。
（4）检验与测量：对加工完成的零件进行检验和测量，确保零件质量。
四、实训过程1. 实训准备实训前，学生需了解特种零件加工的基本知识，熟悉相关设备操作方法。
教师讲解特种加工基本原理、工艺流程和设备操作方法，使学生具备一定的理论基础。
2. 实训实施（1）电火花线切割：学生根据零件图纸和加工要求，设置切割参数，进行电火花线切割操作。
（2）激光加工：学生根据零件图纸和加工要求，设置激光加工参数，进行激光加工操作。
特种加工实训报告心得
一、前言随着科技的飞速发展，特种加工技术在我国制造业中扮演着越来越重要的角色。
为了更好地适应市场需求，提高自身技能水平，我有幸参加了为期一周的特种加工实训。
通过这次实训，我对特种加工技术有了更深入的了解，同时也收获了许多宝贵的经验和感悟。
二、实训内容本次实训主要包括以下内容：1. 特种加工技术基本原理：了解特种加工技术的定义、分类、特点和应用领域，掌握常见的特种加工方法，如电火花加工、激光加工、超声波加工等。
2. 机床操作与维护：学习特种加工机床的基本操作方法，了解机床的构造、原理和性能，掌握机床的日常维护与保养技巧。
3. 加工工艺与编程：学习特种加工工艺的制定方法，了解加工参数的选取原则，掌握编程软件的使用技巧，进行实际编程操作。
4. 实际操作训练：在指导老师的带领下，进行电火花加工、激光加工等实际操作训练，掌握加工过程中的注意事项和技巧。
三、实训心得1. 理论与实践相结合：本次实训使我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在课堂学习过程中，我们掌握了特种加工技术的基本原理和理论知识，但在实际操作中，我们才能真正体会到这些知识的实际应用价值。
2. 安全意识：特种加工过程中，安全问题是重中之重。
通过实训，我认识到安全操作的重要性，学会了如何在保证安全的前提下进行加工。
3. 团队合作：实训过程中，我们分成小组进行实际操作训练。
在团队协作中，我们互相学习、互相帮助，共同解决问题。
这使我深刻体会到团队合作的力量。
4. 创新意识：特种加工技术不断更新换代，我们需要具备创新意识，紧跟时代步伐。
在实训过程中，我尝试运用所学知识解决实际问题，提高了自己的创新能力。
5. 持续学习：特种加工技术涉及众多领域，要想成为一名优秀的特种加工技术人才，我们需要不断学习、积累经验。
通过实训，我意识到终身学习的重要性。
四、总结通过本次特种加工实训，我收获颇丰。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自己的专业技能，为我国制造业的发展贡献自己的力量。
实习报告特种加工
实习报告：特种加工一、实习背景及目的在我国科技事业的高速发展下，特种加工技术日益成熟，并在众多领域得到广泛应用。
为了更好地了解特种加工技术的基本原理及其在实际生产中的应用，提高自己的实践能力和专业素养，我参加了为期两周的特种加工实习。
本次实习旨在加深对特种加工方法的认识，掌握基本操作技能，并培养实际问题分析和解决能力。
二、实习内容与过程在实习期间，我们学习了电火花加工、激光加工、超声波加工等特种加工技术。
通过理论学习和实际操作，我们对这些加工技术的原理、设备、工艺及应用有了更深入的了解。
1. 电火花加工电火花加工是利用高压放电原理，在工件和工具之间产生电火花，对工件进行加工。
我们学习了线切割、电火花磨削等工艺，并亲自操作了电火花加工设备。
通过实践，我们掌握了电火花加工的基本操作，了解了其适用于加工硬质合金、高速钢等难加工材料。
2. 激光加工激光加工是利用高能密度的激光束对工件进行加工，具有加工速度快、精度高、热影响区小等优点。
我们学习了激光切割、激光焊接等工艺，并参观了激光加工设备。
通过操作实践，我们掌握了激光加工的基本技巧，了解了其在汽车、电子等行业中的应用。
3. 超声波加工超声波加工是利用超声波振动对工件进行加工，具有加工精度高、表面质量好、无切削力等优点。
我们学习了超声波切割、超声波抛光等工艺，并亲自操作了超声波加工设备。
通过实践，我们掌握了超声波加工的基本方法，了解了其在珠宝、光学元件等行业中的应用。
三、实习收获与反思通过本次实习，我们不仅学到了特种加工技术的基本原理和操作方法，还培养了实际问题分析和解决能力。
然而，实习过程中我们也发现了一些问题，如操作技能有待提高、安全意识需加强等。
针对这些问题，我们将在今后的学习和实践中不断努力，提高自己的综合素质。
四、实习总结特种加工实习为我们提供了一个理论与实践相结合的平台，使我们更好地了解了特种加工技术在实际生产中的应用。
通过本次实习，我们收获了丰富的知识，提高了自己的实践能力。
特种加工技术实习报告
一、实习背景随着科技的飞速发展，特种加工技术在工业生产中的应用越来越广泛。
为了更好地了解特种加工技术，提高自己的实践能力，我参加了为期一个月的特种加工技术实习。
实习期间，我深入了解了特种加工技术的原理、设备、工艺及在实际生产中的应用。
二、实习内容1. 特种加工技术原理实习期间，我首先学习了特种加工技术的原理。
特种加工技术是指利用电磁、声、光、热等特殊能量，对材料进行加工的技术。
与传统加工方法相比，特种加工技术具有加工精度高、表面质量好、加工速度快、生产效率高等优点。
2. 特种加工设备实习期间，我接触了多种特种加工设备，包括激光加工设备、电火花加工设备、超声波加工设备等。
这些设备在加工过程中具有不同的特点和应用范围。
（1）激光加工设备：激光加工设备利用高能激光束对材料进行切割、打孔、焊接等加工。
其特点是加工精度高、速度快、加工范围广。
（2）电火花加工设备：电火花加工设备利用电火花放电产生的热量对材料进行加工。
其特点是加工精度高、表面质量好、加工范围广。
（3）超声波加工设备：超声波加工设备利用超声波振动产生的能量对材料进行加工。
其特点是加工精度高、表面质量好、加工范围广。
3. 特种加工工艺实习期间，我学习了特种加工工艺的基本流程，包括工艺参数的选择、加工路径的设计、加工过程的质量控制等。
（1）工艺参数的选择：根据加工材料、加工要求等因素，选择合适的工艺参数，如激光功率、电火花电压、超声波频率等。
（2）加工路径的设计：根据加工零件的形状、尺寸等因素，设计合理的加工路径，确保加工精度和表面质量。
（3）加工过程的质量控制：在加工过程中，严格控制各项参数，如加工温度、加工速度等，确保加工质量。
4. 特种加工在实际生产中的应用实习期间，我参观了多个企业的生产线，了解了特种加工技术在实际生产中的应用。
例如，在航空、航天、汽车、电子等领域，特种加工技术得到了广泛应用。
三、实习体会1. 提高了自己的实践能力通过实习，我深入了解了特种加工技术的原理、设备、工艺及实际应用，提高了自己的实践能力。
特种加工实习报告
特种加工实习报告特种加工实习报告1一、调研时间二、调研地点汾西矿业集团介休洗煤厂设备修造厂三、特种加工类型及机型精密切削加工、精密磨削加工、电火花线切割加工DK7780型电火花线切割加工机床、 CNC车床、C5225型数显双柱立式车床四、调查报告精密与特种加工是一门多学科的综合高级技术，要获得高精度和高质量的加工表面，不仅要考虑加工方法本身，而且涉及被加工的工件材料、加工设备及工艺装备、检测方法、工作环境和人的技艺水平等等。
精密与特种加工技术与系统论、方法论、计算机技术、信息技术、传感器技术、数字控制技术的结合，促成了精密与特种加工系统工程的形成。
精密加工包括微细加工、光整加工和精整加工等，与特种加工关系密切。
特种加工是指利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工的非传统加工方法（NTM，Non-Traditional Machining），它们与传统切削加工的不同特点主要有：①主要不是依靠机械能，而是主要用其他的能量（如电能、热能、光能、声能以及化学能等）去除工件材料；②刀具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些情况下，例如在激光加工、电子束加工、离子束加工等加工过程中，根本不需要使用任何工具；③在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的机械切削力作用，工件不承受机械力，特别适合于精密加工低刚度零件。
由于具有上述特点，就总体而言，特种加工技术可以加工任何硬度、强度、韧性、脆性的金属、非余属材料或复合材料，而且特别适合于加工复杂、微细表面和低刚度的零件，同时，有些方法还可以用于进行超精密加工、镜面加工、光整加工以及纳米级（原子级）的加工。
特种加工技术不仅可以采取单独的加工方法，更可以采用复合加工的方法。
精密与特种加工技术引起了机械制造领域内的许多变革：①提高了材料的可加工性。
工件材料的可加工性不再与其硬度、强度、韧性、脆性等有直接的关系。
金刚石、硬质合金、淬火钢、石英、玻璃、陶瓷等是很难加工的，现在已经采用电火花、电解、激光等多种方法来加工制造刀具、工具、拉丝模等等；用电火花、线切割加工淬火钢比未淬火钢更容易。
特种加工实习报告
一、实习目的为了更好地了解特种加工技术，提高自己的实践操作能力，培养创新精神和团队协作能力，我于2023年6月至8月在XXX公司进行了为期两个月的特种加工实习。
本次实习的主要目的是：1. 熟悉特种加工的基本原理和工艺流程；2. 掌握特种加工设备的操作方法；3. 了解特种加工在工业生产中的应用；4. 提高自己的动手能力和实际操作技能；5. 培养团队协作精神和沟通能力。
二、实习内容1. 特种加工基础知识学习实习期间，我首先学习了特种加工的基本原理和工艺流程，包括电火花加工、激光加工、电化学加工、超声波加工等。
通过学习，我对特种加工技术有了更深入的了解，为后续实习打下了坚实的基础。
2. 特种加工设备操作在实习过程中，我先后学习了电火花加工机、激光加工机、电化学加工机和超声波加工机等特种加工设备的操作方法。
在指导老师的指导下，我亲自操作设备，完成了一系列加工任务，如电火花切割、激光切割、电化学腐蚀和超声波清洗等。
3. 特种加工应用实践实习期间，我还参与了多个实际项目，将所学的特种加工技术应用于生产实践中。
例如，在电火花切割项目中，我负责加工一系列复杂形状的模具；在激光切割项目中，我参与了金属板材的切割；在电化学腐蚀项目中，我参与了金属零件的腐蚀加工；在超声波清洗项目中，我参与了精密零件的清洗。
4. 团队协作与沟通在实习过程中，我与同事们紧密合作，共同完成各项任务。
通过团队协作，我学会了如何与他人沟通、协调，提高了自己的团队协作能力。
三、实习收获1. 知识收获通过本次实习，我对特种加工技术有了更深入的了解，掌握了特种加工设备的操作方法，提高了自己的动手能力和实际操作技能。
2. 技能收获实习期间，我学会了如何根据加工要求选择合适的特种加工方法，优化加工参数，提高加工质量。
同时，我还学会了如何处理加工过程中出现的问题，提高了自己的问题解决能力。
3. 情感收获在实习过程中，我结识了许多优秀的同事，与他们共同学习、共同进步。
特种加工实习报告
特种加工实习报告篇一：特种加工实训报告特种加工实训报告院系：工学部专业：机械工程及自动化班级：11机自A5班学号：XX4817177姓名：韩旭指导老师：杨浩泉完成日期： XX年12月13日一、电火花线切割工作原理与特点电火花线切割工作原理：如图1a、b为往复高速走丝电火花线切割工艺及机床的示意图。
利用细钼丝4作工具电极进行切割，贮丝筒7使钼丝作正反向交替移动。
加工能源由脉冲电源3供给，工件接脉冲电源正极，钼丝接负极。
电极丝与工件之间保持一定的轻微接触压力，才形成火花放电。
加工时，在电极丝和工件之间浇注工作液介质，工作台在水平面两个坐标方向各自按预定的控制程序，根据火花间隙状态作伺服进给移动，从而合成各种曲线轨迹，把工件切割成形。
电火花线切割的特点：（1）以～的金属线为电极工具，不需要制造特定形状的电极，加工材料为导体或半导体的材料，无论硬度如何。
（2）虽然加工的对象主要是平面形状，但是除了内侧圆角（直径是金属线半径加放电间隙）等个别限制外，任何复杂的开头都可以加工。
（3）轮廓加工所需加工的余量少，能有效地节约贵重的材料。
（4）电极丝损耗小，加工精度高。
（高速走丝切割采用低损耗脉冲电源，加工精度能达到～；慢速走丝线切割采用单向连续供丝，在加工区总是保持新电极丝加工，加工精度达到～）（5）依靠微型计算机控制电极丝轨迹和间隙补偿功能，同时加工凹凸两种模具时，间隙可任意调节。
（6）采用乳化液或去离子水作工作液，不会引燃起火，可以昼夜无人连续加工。
（7）任何复杂开头的零件，只要能编制加工程序就可以进行加工，因而很适合小批零件和试制品的生产加工，加工周期短，应用灵活。
（8）采用四轴联动，可加工上，下面异形体，形状扭曲曲面体，变锥度和球形等零件。
二、所使用的电火花线切割机床此次电火花线切割实训所使用的机床是往复高速走丝线切割机床，由北京阿奇夏米尔工业电子有限公司制造，型号是FW12P，电压是“3/PE～380V”，频率是“50/60Hz”，功率是“2kVA”，如图2所示：该机床设备组成部分：脉冲电源，工作液及循环系统，床身，坐标工作台，走丝机构，贮丝筒，数控装置。
特种加工实习报告
特种加工实习报告第一篇：特种加工实习报告特种加工实习报告为期一星期的特种加工实训结束了，虽然由于设备不足而使得我们安排实训的时间不多，但是在短短的实训时间里我还是有不少收获，学到一定知识的。
特种加工在国外称作非传统加工，按照能量来源和作用形式以及加工原理，常用的特种加工方法可分为：电火花加工、电化学加工、激光加工、电子束加工、离子束加工、等离子弧加工、超声加工、化学加工、快速成形。
此外，还有一些其他的特种加工，如水射流切割、磨料流体加工等。
它们与传统的切削加工的不同本质和特点是：1.能量方式不同，不是主要依靠机械能，而是主要用其他能（如电、化学、光、声、热等）去除金属材料。
2.工具硬度不同，工具硬度可以低于被加工材料的硬度，如激光、电子束等加工时甚至没有成形的工具。
3.切削力的大小不同，加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力，如电火花、线切割、电解加工时工具与工件不接触4.表面微观形状不同，用切削加工加工出来的工件表面的微观形状是尖角的，而用特种加工加工出来的工件表面的微观形状是圆弧。
在实训中，带队老师朱博就主要给我们分析了电火花加工：电火花穿孔成形加工，电火花线切割加工。
其原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。
进行电火花加工需要解决的问题有：1）必须使工件被加工表面之间经常保持一定的放电隙，这一间隙随加工条件而定，通常约为0.02~0.1mm。
2）火花放电必须是瞬时的脉冲放电3）火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行，例如煤油、皂化液或去离子水等。
它们的主要优点有：1）适合于任何难切削导电材料的加工。
2）可以加工特殊及复杂形状的表面和零件。
它们的主要缺点有：1)主要用于加工金属等导电材料，但在一定条件下也可以加工半导体和非导体材料。
2)一般加工速度较慢，相对于传统加工效率低。
3）存在电极损耗。
特种加工实验实训报告
一、实验背景随着现代工业的发展，对材料加工的要求越来越高，传统的切削加工方法已经无法满足某些特殊材料、复杂形状和高精度加工的需求。
特种加工技术作为一种先进的加工方法，具有高精度、高效率、高自动化等特点，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
为了提高学生的实践能力和创新意识，我们开展了特种加工实验实训。
二、实验目的1. 熟悉特种加工的基本原理、工艺方法和设备操作；2. 培养学生的动手能力、分析问题和解决问题的能力；3. 了解特种加工在实际生产中的应用，为今后的工作奠定基础。
三、实验内容1. 电火花成型加工实验（1）实验目的：了解电火花成型加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握电火花加工的基本技能。
（2）实验内容：电火花加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。
2. 超声波加工实验（1）实验目的：了解超声波加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握超声波加工的基本技能。
（2）实验内容：超声波加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。
3. 激光加工实验（1）实验目的：了解激光加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握激光加工的基本技能。
（2）实验内容：激光加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。
4. 电化学加工实验（1）实验目的：了解电化学加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握电化学加工的基本技能。
（2）实验内容：电化学加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。
四、实验过程1. 实验前的准备工作（1）熟悉实验设备，了解其结构和工作原理；（2）查阅相关资料，掌握实验操作步骤和注意事项；（3）根据实验要求，设置加工参数。
2. 实验操作（1）按照实验要求，进行电火花成型加工、超声波加工、激光加工和电化学加工实验；（2）观察实验现象，记录实验数据；（3）分析实验结果，找出问题并改进。
3. 实验总结（1）对实验过程中遇到的问题进行总结，提出改进措施；（2）撰写实验报告，总结实验过程、实验结果和心得体会。
特种加工的实习报告
特种加工的实习报告特种加工实习报告一、实习单位简介我在特种加工公司进行了为期一个月的实习。
该公司成立于2005年，是一家专业从事各种特殊材料加工的企业，主要为航空、航天、军工等行业提供加工服务。
公司拥有先进的设备和技术团队，致力于为客户提供高质量的加工产品和解决方案。
二、实习内容1.了解特种材料在实习的第一个星期，我主要学习了一些特种材料的基本知识。
从金属到非金属，从高温到低温，从耐腐蚀到耐磨损，我了解了各种材料的特点和用途。
这对我后续的实习工作非常有帮助，让我更好地理解了特种加工的重要性和难度。
2.学习特种加工工艺在实习的第二个星期，我开始学习特种加工的工艺流程。
公司的技术团队向我介绍了各种加工方法，如电火花加工、抛光加工、研磨加工等。
我通过实际操作，学习了如何使用各种加工设备，如电火花加工机、电脑数控车床和研磨机等。
这让我深刻理解了不同加工方法的优缺点，并提高了我的实际操作能力。
3.参与实际加工项目在实习的最后两个星期，我有幸参与了一些实际的加工项目。
在导师的指导下，我和其他实习生一起完成了几个加工任务。
实践中，我深刻体会到了特种加工的复杂性和要求。
从准备材料、量尺寸到加工操作，每一个步骤都需要高度的精确性和细心。
通过实践，我不仅提高了自己的技术水平，还学会了更好地与团队合作。
三、实习收获通过这一个月的实习，我获得了很多宝贵的经验和知识。
首先，我对特种材料加工有了更深入的了解，对不同材料的特点和加工方法有了更清晰的认知。
其次，我提高了自己的实际操作能力，熟悉了特种加工设备的使用和操作流程。
第三，我学会了与团队合作，通过与其他实习生的合作，我不仅学到了更多的专业知识，还锻炼了自己的团队合作和沟通能力。
四、实习总结通过这次特种加工的实习，我对特种材料加工有了更深入的了解，也提高了自己的实际操作能力和团队合作能力。
在实习中，我遇到了一些困难和挑战，但我努力地克服问题，并不断学习和进步。
我相信这次实习对我的未来职业发展将有很大的帮助。
特种加工的实习报告
特种加工的实习报告一、实习单位概况本次实习我进入了一家特种加工公司，该公司成立于2024年，总部位于中国的一个工业城市。
公司主要从事特种加工领域，包括电火花加工、线切割、车削等。
公司拥有自己的研发团队和生产车间，采用先进的设备和技术进行加工，产品广泛应用于航空航天、汽车、机械等领域。
二、实习任务及收获在实习期间，我主要负责参与公司的生产部门，参与特种加工的整个生产流程。
具体任务包括协助工人进行电火花加工、线切割和车削等工艺，学习操作设备和工具等。
通过实际操作和与工人的交流，我收获了以下几点：1.熟悉特种加工的工艺流程：在实习期间，我特别关注了特种加工的各个环节，从加工前的准备工作到加工中的设备操作，以及加工后的零部件清洗和检验。
通过实际操作，我逐渐掌握了整个加工流程，并了解了各个环节的注意事项和技巧。
2.提高了问题解决能力：在实习过程中，我遇到了很多实际问题，如工艺参数设置不当、设备故障等。
通过与工人的交流和思考，我学会了快速识别问题所在，并采取相应的解决办法。
这种锻炼不仅提高了我的问题解决能力，也增强了我的沟通与协调能力。
3.学习了团队合作：特种加工涉及的工种较多，需要不同工种之间的有效配合才能顺利完成任务。
在实习期间，我与电火花加工师傅、线切割师傅和车削师傅等进行了密切的合作。
通过团队合作，我学到了互相尊重、信任和有效沟通的重要性，也提高了自己的合作能力。
4.增强了安全意识：特种加工存在较高的安全风险，如电火花加工时的火花飞溅、线切割时的高温等。
在实习期间，我严格遵守了公司的安全制度，学习了各种安全防护措施的正确使用方法，并了解了一些常见的安全事故案例。
这些经验和知识对我今后的工作和生活都具有重要意义。
三、对实习单位的建议在实习期间，我对实习单位进行了一些观察和思考1.加强新员工的培训：由于特种加工属于高技能工种，新员工需要经过较长时间的培训才能熟练掌握各种工艺。
但公司目前对新员工的培训较为简单，只有短期的入职培训。
金工实习特种加工报告
一、实习背景随着我国工业技术的不断发展，特种加工技术在制造业中的应用越来越广泛。
为了提高自己的实践能力和专业技能，我参加了为期两周的金工实习，重点学习特种加工技术。
二、实习内容1. 特种加工概述实习期间，我首先学习了特种加工的基本概念、分类、特点以及应用领域。
特种加工包括电火花加工、激光加工、超声波加工、电化学加工等。
这些加工方法具有高精度、高效率、低成本等特点，广泛应用于航空航天、电子、汽车、精密仪器等领域。
2. 电火花加工电火花加工是一种利用电火花放电对工件进行加工的方法。
实习过程中，我学习了电火花加工的基本原理、设备结构、加工参数以及操作技巧。
通过实际操作，我掌握了电火花加工的基本工艺，并成功加工出一些简单零件。
3. 激光加工激光加工是一种利用高能激光束对工件进行加工的方法。
实习期间，我学习了激光加工的基本原理、设备结构、加工参数以及操作技巧。
通过实际操作，我掌握了激光加工的基本工艺，并成功加工出一些复杂零件。
4. 超声波加工超声波加工是一种利用超声波振动能量对工件进行加工的方法。
实习过程中，我学习了超声波加工的基本原理、设备结构、加工参数以及操作技巧。
通过实际操作，我掌握了超声波加工的基本工艺，并成功加工出一些精细零件。
5. 电化学加工电化学加工是一种利用电化学原理对工件进行加工的方法。
实习期间，我学习了电化学加工的基本原理、设备结构、加工参数以及操作技巧。
通过实际操作，我掌握了电化学加工的基本工艺，并成功加工出一些特殊形状的零件。
三、实习体会1. 实践出真知通过本次实习，我深刻体会到实践的重要性。
理论知识虽然重要，但只有通过实践，才能真正掌握特种加工技术。
2. 团队合作在实习过程中，我学会了与团队成员相互配合、共同完成任务。
这对我今后的工作和生活具有重要意义。
3. 安全意识特种加工过程中，安全至关重要。
实习期间，我时刻注意安全操作，避免发生意外事故。
四、总结本次金工实习使我受益匪浅，不仅提高了我的实践能力和专业技能，还培养了我的团队合作精神和安全意识。
金工实习特种加工报告
金工实习特种加工报告一、实习背景与目的随着现代制造业的快速发展，金工技术在机械制造领域中扮演着举足轻重的角色。
为了更好地适应这一发展趋势，提高自身实践能力和技术水平，我参加了为期两周的金工实习。
本次实习主要针对特种加工技术，通过学习电火花加工、线切割加工、数控车削加工、数控铣削加工、加工中心加工、热处理、快速成型和PLC等技术，掌握这些先进制造工艺的基本原理和操作方法。
二、实习内容与过程1. 电火花加工电火花加工是利用高压放电原理，在金属工件上加工出形状复杂的零件。
在电火花加工过程中，我们学会了使用脉冲电源、机床操作以及加工工艺参数的优化。
通过实际操作，我们掌握了电火花加工的基本技能，并成功加工出一些具有复杂形状的零件。
2. 线切割加工线切割加工是利用高压脉冲电流通过细丝与工件之间的放电现象，使工件切割成所需形状。
在实习过程中，我们学会了线切割机床的操作、切割参数的设置以及丝线的处理方法。
通过实践，我们掌握了线切割加工技术，并成功加工出一些精密零件。
3. 数控车削加工数控车削加工是利用数控系统控制车床实现自动加工的一种方法。
在实习中，我们学习了数控车床的操作、编程方法以及加工工艺。
通过实际操作，我们掌握了数控车削加工技术，并成功加工出一些轴类、盘类零件。
4. 数控铣削加工数控铣削加工是利用数控系统控制铣床实现自动加工的一种方法。
在实习过程中，我们学习了数控铣床的操作、编程方法以及加工工艺。
通过实践，我们掌握了数控铣削加工技术，并成功加工出一些平面、曲面零件。
5. 加工中心加工加工中心是一种集铣削、镗削、钻削、攻螺纹等多种加工功能于一体的数控机床。
在实习中，我们学习了加工中心的操作、编程方法以及加工工艺。
通过实际操作，我们掌握了加工中心加工技术，并成功加工出一些复杂零件。
6. 热处理热处理是通过对金属工件进行加热、保温和冷却等工艺过程，以改变其组织结构和性能的一种方法。
在实习过程中，我们学习了热处理的基本原理、工艺方法以及操作注意事项。
特种加工实验报告
特种加工技术实验报告******学号：SZ*******指导老师：***专业：机械工程2015年12月22日1.实验背景随着科技的发展，新材料的出现，对现代加工制造业提出了新的要求，现代制造业越来越向着，高精度，高质量的方向发展，对于机械零件的制造提出了新的要求，而现有的传统加工技术已经接近极限，很难达到这一要求。
要解决上述一系列工艺问题，仅仅依靠传统的切削加工方法就很难实现，甚至根本无法实现。
人们相继探索研究新的加工方法，特种加工就是在这种前提条件下产生和发展起来的。
因此我们必须对特种加工做到全面的了解。
特种加工(又称非传统加工)是区别于传统切削与磨削加工方法的总称。
非传统加工方法将电、磁、声、光等物理量及化学能量或其组合直接施加在工件被加工的部位上，从而使材料被去除、累加、变形或改变性能等。
我国特种加工技术起步较晚，目前，特种加工技术正向着自动化、柔性化、精密化、集成化、智能化和最优化方向发展，其运用了当今世界科学技术的尖端成就，其科学理论基础涉及到了多方面的微观学说，它的发展对未来世界科技，经济和社会等诸多领域产生重大变革。
与传统加工相比，特种加工的特点：(1)没有机械的接触力，特种加工使材料的机械性能得到了很大的提高。
(2)特种加工属于非接触加工特种加工，使得传统的加工路线得到了改变。
(3)提供了新的加工方法和工艺，明显缩短了产品的开发周期。
（4）特种加工易于加工复杂的型面，微细表面及柔性零件。
有些特种加工．如超声、电化学加工。
(5)两种或更多种不同类型的能量可相互组合形成新的复合加工。
其复合加工效果明显．且便于推广使用。
(6)加工能量易于控制和转换，加工范围广，适应性强。
2. 实验内容简介特种加工的种类有很多，用电能为主的电火花加工和电解加工应用较广。
50年代以后先后出现电子束加工、等离子弧加工和激光加工、超声波加工和复合加工等。
这次试验的主要内容包括六部分：电火花成型加工、慢走丝电火花切割加工参观、电火花快速走丝线切割、电火花高速穿孔、管电极单/群孔电解加工、加工零件的三坐标检测。
特种加工实训报告
特种加工实训报告姓名:班级:学号:专业：机械制造与自动化指导老师:实训时间：6月23号到6月27号实训目的：—第一学电火花的穿孔的加工、第二学电火花线切割加工实训地点：实习单位：实训过程：在这个实训周中我们的实训时间需然不长，但 是我自己觉得实训得很有乐趣也学到很多的东西了，在开始的第一天时老师教了我们电火花的穿孔的加工，开始时老师就把机床给我们分析了一下，在电火花的机床中有两个灭火器，老师还教了我们当固在机床的灭火器灭不完全之后才用放在旁边的灭火器，老师还示范了电火花机床的操作步骤和操作方法，然后就到我们每个人都要实操一遍，我在实操时：第一步就是先把电源按照顺序来打开。
第二步是把工具的电极装在钻夹头上并通过调整校正乘直角度和电极角度调整进行夹紧。
第三步是把机床的电源打开和把急停按钮松开和按下伺服马达开启键（0.T）,把操作面板中的报警给复位按下复位件（RST）,消除显示器屏幕上的“紧急停止”让机床可以操作进行定位。
操作面板第四步是把工件放在磁力台上，然后用扳手把磁力台旋到有磁力的那一边。
第五步是按下小键盘的1按钮（电子尺）把操作屏幕切换到定位的界面，在定位X、Y轴时先按下F7的报警系统，为了让电极在触碰到工件时进行报警能够精确的定位，在定好另一边时可以按下F4键（分中）可以让坐标设定为中点，在定Z轴时在移动到差不多接近工件时按下F6按钮然后在按下Z-让其自动的往下移动当机床报警时Z会自第六步是把工件放在磁力台上，然后用扳手把磁力台旋到有磁力的那—边。
第七步是已完成了定位就进行加工了按下MANU按钮返回主目录页，在主菜单中按下2按钮进入加工页面，进行设定各项加工参数来实现加工。
第八步是打开冷却液按钮，然后在用手来去对准要加工的位置，对好之后然后按下F8（设定）在按下F1.第九步是按下加工按钮Cycle ON（开启放电加工键）让其进行加工。
第十步是加工完成之后关闭电源。
二、电火花线切割加工在电火花线切割加工中老师可以允许我们加工自己的图案来纪念，在操作机床之前老师也给我们示范了一才怎么样操作的，操作的步骤是：1、先把电源按顺序打开，然后打开操作系统。
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特种加工实训报告院系：工学部专业：机械工程及自动化班级：11机自A5班学号：************名：**指导老师：***完成日期：2014年12月13日一、电火花线切割工作原理与特点电火花线切割工作原理：如图1a、b为往复高速走丝电火花线切割工艺及机床的示意图。
利用细钼丝4作工具电极进行切割，贮丝筒7使钼丝作正反向交替移动。
加工能源由脉冲电源3供给，工件接脉冲电源正极，钼丝接负极。
电极丝与工件之间保持一定的轻微接触压力，才形成火花放电。
加工时，在电极丝和工件之间浇注工作液介质，工作台在水平面两个坐标方向各自按预定的控制程序，根据火花间隙状态作伺服进给移动，从而合成各种曲线轨迹，把工件切割成形。
图1.工作原理 1-绝缘底板 2-工件 3-脉冲电源 4-钼丝 5-导向轮 6-支架 7-贮丝筒电火花线切割的特点：（1）以0.03～0.35mm的金属线为电极工具，不需要制造特定形状的电极，加工材料为导体或半导体的材料，无论硬度如何。
（2）虽然加工的对象主要是平面形状，但是除了内侧圆角（直径是金属线半径加放电间隙）等个别限制外，任何复杂的开头都可以加工。
（3）轮廓加工所需加工的余量少，能有效地节约贵重的材料。
（4）电极丝损耗小，加工精度高。
（高速走丝切割采用低损耗脉冲电源，加工精度能达到0.01～0.02mm；慢速走丝线切割采用单向连续供丝，在加工区总是保持新电极丝加工，加工精度达到0.002～0.005mm）（5）依靠微型计算机控制电极丝轨迹和间隙补偿功能，同时加工凹凸两种模具时，间隙可任意调节。
（6）采用乳化液或去离子水作工作液，不会引燃起火，可以昼夜无人连续加工。
（7）任何复杂开头的零件，只要能编制加工程序就可以进行加工，因而很适合小批零件和试制品的生产加工，加工周期短，应用灵活。
（8）采用四轴联动，可加工上，下面异形体，形状扭曲曲面体，变锥度和球形等零件。
二、所使用的电火花线切割机床此次电火花线切割实训所使用的机床是往复高速走丝线切割机床，由北京阿奇夏米尔工业电子有限公司制造，型号是FW12P，电压是“3/PE～380V”，频率是“50/60Hz”，功率是“2kVA”，如图2所示：图2、往复高速走丝线切割机床FW12P该机床设备组成部分：脉冲电源，工作液及循环系统，床身，坐标工作台，走丝机构，贮丝筒，数控装置。
脉冲电源为线切割的能源；工作液及循环系统浇注工作液，防止放电引燃工件；床身用于支撑机床的各机构；坐标工作台用于安装固定工件；走丝机构，贮丝筒及在数控装置的控制下完成切割。
数控装置的一些操作界面如图3所示：图3-（1）操作界面1图3-（1）界面中，“置零”对应键盘上的F1按钮，用来设定加工坐标原点；“起点”对应键盘上的F2按钮，可使当前坐标点或是当前加工位置回到坐标原点；“中心”对应于键盘上的F3按钮，可使机床的钼丝对圆形孔或是其他规则的形孔自动测查、记录并定位到孔的中心；“找正”对应于键盘上的F4按钮，可在手动操作下，将钼丝移动到工件边缘；“条件”对应于键盘上的F5按钮，一般不使用，因为“条件”中的各参数都是机床的已调好参数；“参数”对应于键盘上的F6按钮，可调节线切割的放电间隙，脉冲宽度，脉冲间隔，走丝速度等参数。
图3-（2）操作界面2图5 打开177.dxf 后的显示图8. 新建零件对话框 图3-（2）界面中，“装入”对应于键盘上的F1按钮，用于选取外部编好的线切割程序或是数控装置内D 盘中的程序；“存盘”对应于键盘上的F2按钮，用于将外部的程序导入D 盘中；其他按钮功能如其名称。
三、零件轮廓图绘制与CNC 程序根据实训要求，通过UG 或是Auto-CAD 软件绘制自己的简单零件轮廓图。
我所使用的是auto-CAD软件，所设计的零件轮廓图如图4所示，并将文件以“177.dxf ”形式另存为。
使用Cimatron 系统编写零件的线切割程序。
进入Cimatron 系统，在“打开”菜单下选择刚才的“177.dxf ”文件，如图5。
然后进入Cimatron 系统CAD/CAM 环境，点击工具栏右上角的“线切割”图标，进入CAM 环境，如图6所示，再点击“新建路径”，按钮，新建路径对话框打开，如图7所示。
根据图4的零件轮廓与图5的零件坐标系，并要求钼丝的引入路径L=2mm 。
因此，加工零件的x=-7，y=-5，z=0，单位是毫米，然后打绿色对勾确认所设置的参数，会出现图8的对话框。
图8中的参数均为默认，接下来通过“选择X ，Y ”框选拾取全部轮廓来新建零件，并点击Enter 。
那定义好零件轮廓后，还需定义引入路径。
点击“引入路径”后，打开定义引入运动窗口，如图9所示：图7. 新建路径对话框图6. CAM 环境 图 4.零件的轮廓接受默认的定义方式，在图5左下角的竖边轮廓上选取中点，再将线的另一端点指向红色坐标的原点，这样，一条引入线就定义好了，如图10所示。
图9. 引入运动图10. 创建好引入路径然后进入“编程”环境，点击“等锥加工”，将“Actspark2X”内的丝直径设为“0.18”mm，切割宽度为“0.2”mm，其他数据不改变。
将“高级”内的“切割条件”设为“104”，补偿号是“1”。
其次，进入CAM环境，点击“计算”按钮，会在原零件轮廓外面再生成一个新的轮廓，即加工过程中钼丝的中心运动轨迹。
再点击“模拟”按钮，进入模拟设置，取消“显示”喷嘴，点击播放，模拟过程如图11。
图11. 模拟过程停止模拟过程，点击“封闭”，结束计算与模拟过程。
接下来点击CAM环境下的“后置处理”按钮，命名CNC程序号为“177”，如图12所示。
点击图12中的“后处理”按钮，会弹出CNC程序的记事本文件，并保存。
CNC程序如下：H000 =+00000000;H001 =+00000100;H005 =+00000000;( P001--------- );T84 T86 G54 G90 G92 X+0Y+0;C007;G01X+3000Y+0;G04X0.0+H005;G42H000;C104;G42H000;G01X+4000Y+0;G04 X0.0+H005;G42H001;G01X+4000Y-1000;G04X0.0+H005;G01X+9000Y-1000;G04X0.0+H005;G01X+14000Y-1000;G04X0.0+H005;G01X+14000Y+1000;G04X0.0+H005;G01X+10500Y+1000;G04X0.0+H005;G01X+10500Y+3000;G04X0.0+H005;G01X+12500Y+3000;G04X0.0+H005;G01X+12500Y+5000;G04X0.0+H005;G01X+10500Y+5000;G04X0.0+H005;G01X+10500Y+7000;G04X0.0+H005;G03X+7500Y+7000I-1500J+2000;G04X0.0+H005;G01X+7500Y+5000;G04X0.0+H005;G01X+5500Y+5000;G04X0.0+H005;G01X+5500Y+3000;G04X0.0+H005;G01X+7500Y+3000;G04X0.0+H005;G01X+7500Y+1000;G04X0.0+H005;G01X+4000Y+1000;G04X0.0+H005;G01X+4000Y+0;G04X0.0+H005;G40H000G01X+0Y+0;G01X+141Y+0;G04X0.0+H005;G01X+141Y+141;G04X0.0+H005;G01X-141Y+141;G04X0.0+H005;G01X-141Y-141;G04X0.0+H005; 图12. 后处理对话框图13自动界面 G01X+141Y-141;G04X0.0+H005; G01X+141Y+0;G04X0.0+H005;G01X+0Y+0;G04X0.0+H005;T85 T87 M02;(:: The Cutting length= 61.490MM);关闭CNC 程序的记事本，回到Cimatron 系统，以“177.vcm ”保存好文件，退出Cimatron 系统。
四、用FW12P 往复高速走丝线切割机床加工过程首先关闭机床，用数据线将笔记本电脑与机床的数控装置连接好，然后重新启动数控装置。
在图3-（2）界面，通过“装入”按钮，从F 盘选取“177”的CNC 程程文件，enter 确认，存入内存缓冲区。
再通过“存盘”按钮，将内存中的程序文件存入数控装置的 D 盘。
再点击“装入”按钮，从D 盘里面选取程序文件，enter 确认。
然后点击“自动”的F9按钮，进入另一个界面，如图13所示，按“F3模拟”按钮，使其“on ”再点enter 确认，开始模拟。
模拟加工，确认无误后，按F10回到手动界面，如图3-（1）。
再使用“找正”按钮，将钼丝移动到工件边缘，停止运丝，置零，点x 键与y 键。
其次使用手控盒（如图14），将钼丝在x 负方向移动，离开板边缘一毫米内的距离，再按“模拟”，使其off ，按enter 确认，即开始自动加工。
现场的加工过程及获得的成品如图15所示：图15.图14.手控盒五、穿丝过程及注意事项图16.穿丝示意图1.主导轮2.电极丝3.辅助导轮4.直线导轨 5.工作液旋钮 6.上丝盘7.张紧轮8.移动板9.导轨滑块10.贮丝筒11.定滑轮12.绳索13.重锤14.导电块穿丝:(1)按一下互锁开关的小柱，置位互锁保护功能。
将定位销轴穿入移动板8及立柱的定位孔内，使其不能左右移动。
(2)拉动电极丝头，依次从上至下绕接各导轮、导电块至贮丝筒（见图16与图17），将丝头拉紧并用丝筒的螺钉固定,调节贮丝筒下一端螺钉，使其对准相应一侧的光感限位。
然后手动转动贮丝筒，使钼丝运动到另一端，同样使另一端的螺钉对准另一侧的光感限位。
光感限位如图18。
图17. 钼丝通过上下导轮，导电块(3)拔出移动板8上的定位销轴，转丝筒向中间移动约10mm。
(4)将左右撞块向中间各移动5～8mm，使贮丝筒上的丝能完全利用，又要保证预留一定的安全换向间距，取下丝筒摇把。
(5)机动操作丝筒往复运行二次，使张力均匀。
至此整个穿丝过程结束。
穿丝注意事项:（1）穿丝前检查导轨滑块移动是否灵活，若有阻卡现象，可拆下移动板8(二个M8螺钉)，拆下直线导轨4(三个M6螺钉)，用汽油或煤油清洗，使滑块移动灵活，清洗干净后，注入润滑机油，重新装上。
（2）机动运丝前，须将丝筒上罩壳盖上，关闭立柱侧门，防止工作液甩出，并 确保安全。
（3）在使用操作面板上的运丝开关运丝时，或用遥控盒上的运丝开关丝时，断丝保护开关(在立柱内)、立柱侧门互锁开关和丝筒罩的互锁开关均起保护作用。