精益生产七大浪费课程

离岛式车间布局
(B车间：打磨)
(C车间：加工)
(D车间：清洗)
投
单
生
3
产
2
7 8 13 14 6 9 12 15
产
品
18
交
付
17
5
11
1
4
10
16
19 20
离岛式车间所引发的问题…
协 调
加工地点分 散各地
因批量返工而变 更生产计划
质量事故频生
能 力
计划难
经常停工待料 愈急愈草率
很
A车间不知B车间
以控制
个问题也就是企业通常所描述的“计划永远跟不上变化”的情况。
第二节 机器位置固定不动
在传统的制造型企业中，一般在设备安装完毕后，其位置 就基本不会发生变化，这已经成为一种普遍观念，如此会导致 企业生产出现如下问题：
1、生产工序跳跃前进和等待； 2、生产型号混乱生产； 3、企业总体效率降低。
机器位置固定不动所引发的问题…
因此造成了七大浪费！
第二章 识别七大浪费
传统的概念中，浪费指材料丢失、产品受损等。 现代的浪费指企业各项经营环节中所存在的非增值环节。 对应的增值环节，指的是能够直接给企业带来利润的环节，在加工制 造环节则指企业通过有形的物理变化或化学变化，将原材料转变为具有使 用价值商品的过程，那些无法给企业带来创效的环节则是非增值环节。 说明：非增值环节虽然不能够直接给企业创收，但并不意味着它没有 存在的必要，相反要采取措施，使增值环节强化，非增值环节优化。
玉柴金创 讲师
精益生产 七大浪费课程
2014年
编制：李振兴 Copyright © 2014 jingchuang
前言
浪费普遍存在于企业生产经营的全部过程，是造成成本增 加的主要原因，应该被彻底消除，是企业生产经营效益提升的 万恶之源。
金创公司由于技术和管理水平仍然处于较低水平，资源利 用率不如国内外优秀企业，甚至不如玉柴集团的其他子公司， 在此基础下，发现浪费和消除浪费是金创公司全体员工为实现 精益生产又一重要里程碑，具有巨大的现实意义。
事后管理是传统制造型企业中管理人员所养成的一种习惯，在这种习惯 的驱使下他们只会在问题发生之后再采取相应的反映措施：
1、车间开工后，生产管理者根据员工忙闲情况见缝插针、机动派工， 员工亦不管后续工序消化能力全力赶工，做完就立即往下道工序传递，遇到 阻塞就在一旁等待或再次见缝插针；
2、当质量、急件等问题出现时，只能停产、换型并重新安排生产； 3、等待拉长了生产周期，换型增加了搬运浪费，提高了管理者生产压 力，增加了库存，占用了生产空间，导致了寻找、误用、脏污、碰伤等问题 。
挤占工艺
强
的生产计划
挤占物料整 整备时间
的
半成品库存
备时间
生
前后进度难实
产
时衔接
管
理
一大堆
等来等去拉长生 产周期时间
只好靠提前 投产来保证
交期
部
只好先进中转仓
门
库储存等待
注定要 搬来搬去
为了搬运效率只好 大批量搬运
从图中可以看到，离岛式车间布局“加工地点分散各地”的特点在一连串
的连锁反应后，最终会引发制造型企业“生产计划难以控制”的严重问题，这
• 油空压 空回转 • 切削机 空转 • 监视作业 • 拧紧 螺丝
精密作业
“非成本主义”的观点认为，商品的售价是市场决定的，企业的利润 必须以市场认可的价格为基点，减去企业实际发生的产品成本后产生。
丰田公司正是以Baidu Nhomakorabea种理念出发，把凡是会造成成本增加的所有一切非 增值作业称之为浪费，把企业经营的着眼点放在了千方百计降低产品的成 本上，即发现和减少浪费的精益生产管理核心所在。
陷入事后管理的漩涡……
事后管理就是等事情 发生之后再处理
习惯先 追究责任
挤在一起发生 只好忙于救火
怕后遗症扩大 只好采取围堵措施
没空/不愿追查 发生的原因
同样问题 一再重复发生
惩罚扣款 多于奖励
关闭心门 消极抵抗
救火/ 善后 变成家常便饭
垃圾流程丛生 只治标不治本
经常产生一人错误 百人忙的连锁反应
机器位置 固定不变
乱流生产
质量责任 难追溯
扯皮容易 蒙混过关
派活时由现场主管视各 岗位忙闲情况见缝插针
每一批次的加工路线 (经手人)都不一样
花金钱时间精力 去追查或控制
问题被隐藏
注定要 搬来搬去
拉长生 产周期 时间
陷入事后管 理的漩涡
同样问题 一再重复发生
救火/ 善后 变成家常便饭
第三节 事后管理
无附加价值的 时间与工作
必须的 时间与 工作
产生附加价值的行为
不产生附加价值的行为
第一次 浪费 (能即时消除)
• 等待 • 寻找 • 保管 • 重新整理 • 打开包装
常见的无价值作业！
作
业
无附加价值的作业
第二次 浪费 (作业本身)
第三次 浪费 (设备的浪费)
• 复位作业 • 调整作业 • 去除毛刺 • 修正作业 • 喷 除锈剂
反之，违反这个原则就会产生：多余的库存、多余的搬运、多余的等 待…等等各种浪费。
物资浪费（Material）
➢没有的浪费 ➢库存的浪费 ➢搬运的浪费 ➢拿、放的浪费 ➢等待的浪费 ➢困难工序的浪费
作业方法浪费（Method）
➢Lot的浪费 ➢库存的浪费 ➢搬运的浪费 ➢拿、放的浪费 ➢困难工序的浪费
在以上原理的基础上，丰田公司进一步将浪费定义为：“凡是超过生 产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是 浪费”。
由此提出JIT (Just in time) 准时生产观念，即：只有在顾客需要的 时候，才生产顾客所需质量和数量的产品。
JIT的三要素：正确的时间(顾客需要的)、正确的数量(顾客需要的)、 正确的产品(顾客需要的)。
竞争力提升
品质提升 合理化成本降低 形象提升
标准化 改善
消除浪费 现场5S
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
七大浪费
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
第一章 制造业常见的管理误区
为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪 费，首先需要对传统制造企业中长期存在的一些布局特点有所 认识，从而了解它们可能对企业整个生产效益产生的影响。
第一节 离岛式的车间布局
离岛式的车间布局是指通常在制造型企业里将相同功能的 加工设备集中摆放在同一个车间或者区域的整体布局方式。这 种方式一般适用于大批量生产的生产组织方式，具有集中生产 、集中搬运、减少搬运次数等特点，但同时会导致在制品搬运 浪费大、生产周期长、空间占用大以及“混乱”等缺陷。
(A车间：铸造)