生产报废补料操作说明
补料管理流程[模板]
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补料管理流程
1.目的
规范公司的物料的补料过程，防止出现呆滞料，浪费公司的成本。
2.概述
当公司发生客户退货、品质事故、制程不良情形时，首先进行问题点分析，确定责任单位及物料处理方式，处理完毕后根据产品库存情况确定是否补料。
需要补料时，通过ERP与0A系统完成审批流程，然后执行补料运作。
本文还规范了公司生产备用料、委外工单补料以及工单完结后的物料处理方式。
3.术语
4.角色与职责
5.流程图
5.1、客户退货补料管理流程5.2、正常生产补料管理流程
可插入附件
6.流程说明
6.1、客户退货补料管理流程
6.2、正常生产补料管理流程
7.裁剪指南
无
8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
流程名称2）输入的流程接口描述:
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
无
14.文件拟制/修订记录。
车间不合格品报废退料流程,生产部不良物料报废退库规范
车间不合格品报废退料流程
1. 目的
为规范报废退料管理流程，确保产品报废退料管理过程中得到有效控制，在车间使用过程产生的报废成本更有效控制。
2. 范围
适用于本厂所有采购的原材料、公司内部的半成品和成品、贮存过程中产生的报废控制。
3.不良品报废退料：
3.1生产过程中如产生报废品（包括采购的原材料），由组长提出申请报废单，申请报废单品质保证部一份，申请组长留底；检验员在接到申请报废单时，第一时间核实判定，并开出不合格品处理报告单填写内容：不良问题描述、原因分析、最终判定报废；最后送交品质保证部经理审核；
3.2车间生产计划根据品质保证部开出的不合格品处理报告单开补料单、退料单，同时两份单据须注明补料、退料的原因、制造订单号、产品型号、产品图号、产品规格、数量，产生报废的物料退料单必须有生产计划部审核、生产副总批准签字；
3.3车间各组长或安排指定人员根据不合格品处理报告单、补料单、退料单到仓库办理补料、退料手续，仓库管理员需确认相关信息手续齐全，才可补发物料；
3.4车间产生的报废物料，每天退物料到仓库时间为下午16:00，由车间各组安排指定人员把当天报废的物料拉到仓库，仓库负责人与车间组长当场称完报废物料重量、确认可用余料规格，退料单上签上退料当事人签字和仓管员签字，白联仓库留底，黄联车间留底，红联仓库提供给（生产副总助理）；
3.5 仓库负责把报废的物料拉到报废库房；
3.6退料单必须与不合格报告单和相应的生产指令单、补料单附在一起；
3.7没有规范的退料单，仓库拒绝收料及补发料。
4.不合格品报废退料流程图：。
报废、补料管理制度
4.6补料时限规定
4.6.1一般情况下，补料申请、确认、追踪责任人、审核、审批、查仓存、核实补料回料期
下采购订购单、采购订购单审批，整个过程应控制在两个工作日内完成，每个环节应控制在一小时内。
4.7所有的补料申请都必须写明销售订单号、机种名称、物料名称、规格/型号、颜色、补料数量、补料原因、责任人或责任单位。
4.3.2对于责任人与上报部门签署的责任人不相符时，应再次给到最终确定的责任人确认，外厂需由采购用传真和邮件给加工厂负责人确认回签，而后生管部落实补料事宜（有仓存的用仓存补料，无仓存的：a、自制件：生管部人员补下前工序生产任务单给前工序生产车间，b、外购件：生管部人员在ERP系统采购申请模块开出“补料申请单”，并注明补料原因及责任人），呈厂长审批，而后呈财务经理审核，而后将单交IE部进行系统单据审核，再由采购生成采购订单按采购程序呈批。
3.3采购部：负责所有补料的回料进度，及将不良品退还供应商及通知供应商需补回损失费用。
3.4生管部：负责补料办理、补料合理性判定、补料数据的统计、分析;负责补料申请原因的追踪及确认，跟进回料情况，因补料引起的订单数量变更和交期变更的跟进。
3.5电镀小组：负责电镀过程中物料损坏、遗失等原因造成的补料或报废与责任方确认。
3.6各生产车间：负责生产过程中因损坏、遗失等原因造成补料或报废的申请及责任人确认。
3.7资材部:负责报废物料的申报及处理。
3.8厂长：负责补料或报废申请的审批。
3.9财务经理：负责补料或报废申请的核准。
3.10 I E部：负责系统补料或报废申请单的审核。
3.11总经理：负责《补料明细金额表》的审批。
4.1.2所有因质量问题的补料，由各使用部门将有质量问题的物料退回仓库，再由采购部组织退回给供应商，若所退物料的数量不够所补物料的数量，或所退物料不全是因物料质量问题产生的，由使用部门承担相关责任。
物料退仓、报废、超领管理办法报废补料流程及操作程序
物料退仓、报废、超领管理办法1．目的有效管理物料损耗，降低制造成本。
2. 适用范围本办法适用于德豪润达电子分厂物料退仓、报废、超领管理。
3．相关部门职责3.1 生产车间负责物料退仓、报废、超领的申请；3.2品质部负责原材料料废、工废及其他责任的判定；3.3技术部负责成品电路板料废、工废和的判定，负责贴片机抛料的控制；3.4 PMC负责物料的及时下单采购；3.5 采购负责料废物料的更换及新购料的到位；4.作业流程：4.1 车间物料的报废补料流程4.2 订单取消、工程更改导致的物料多余退仓流程（如左下图）4.3 损耗物料补料流程（如右下图）5. 操作程序 5.1 报废物料的补料5.1.1 作业过程中产生物料报废，应于工单结单时填写报废单，然后同报废物料一起送品质判定工废或料废； 5.1.2 物料可以有IPQC 对物料进行初步判定，对判定料废的物料IQC 进行确认，填写清楚供应商； 5.1.3 对判定结果有异议的，可由技术部或其他关联部门进行仲裁；5.1.4 被判定为料废的物料，经PMC 签字后可根据报废单办理入料废库。
仓库根据报废单所填数量，发放相同数量的合格品到需求部门；5.1.5 料废库的物料，退货给供应商换货，换货后物料必须经IQC 检验合格后方可入库；5.1.6 被判定为工废的物料，办理入工费库，工费库的物料定期进行变买；然后车间开超领单补齐订单物料； 5.2多余物料的管理5.2.1 仓库发料后因订单取消、工艺变更等原因导致物料不再使用，而暂存于车间的物料，原订单完成后要全部办理退仓；5.2.2 车间填写退仓单，经IPQC 确认后交IQC 进行检验，检验合格的物料入合格品库； 5.2.3 对因管理不善导致的应退仓物料少数时，作为损耗物料考核； 5.3 物料损耗补料的管理5.3.1 物料损耗的标准：如下表(未明确包含物料损耗率统一按照0.2%执行);5.3.2超领物料在以上损耗率范围内的，仓库正常予以发放；5.3.3 超领物料超出以上损耗率范围的，贴片芯片、液晶、插件IC、数码屏/管、变压器或其他单价超过0.2元/PCS的物料，需经过车间负责人、PMC计划员、PMC经理、财务、总经理助理签字后，仓库予以发放；5.3.4 超领物料超出以上损耗率范围，不属于5.3.3条内注明的物料，由车间负责人、PMC计划员、PMC经理、财务签字后，仓库予以发放；5.3.5 因设计问题、工艺问题、质量问题等非生产部门责任导致的物料损耗，由责任人签字确认，责任人部门负责人审核，然后根据第5.3.3和5.3.4原则由相关人员签字后，仓库予以方法。
补料管理办法
补料管理办法一、目的为了规范公司的补料流程，加强对补料的管理和控制，减少浪费，提高生产效率，降低生产成本，特制定本补料管理办法。
二、适用范围本办法适用于公司所有生产部门在生产过程中的补料管理。
三、补料定义补料是指在生产过程中，由于各种原因导致原材料、零部件或半成品的数量不足，需要额外补充的物料。
四、补料原因分类1、计划不合理生产计划制定不准确，导致物料需求计算错误。
未充分考虑生产过程中的损耗因素。
2、操作失误员工在生产操作过程中，因疏忽、错误操作等原因造成物料损坏或丢失。
生产工艺执行不到位，导致物料浪费。
3、质量问题原材料或零部件本身存在质量缺陷，无法正常使用。
生产过程中出现质量问题，导致部分物料报废。
4、设计变更产品设计发生变更，导致原有的物料不再适用，需要补充新的物料。
5、其他不可预见因素如自然灾害、设备故障等不可抗力因素导致物料损失。
五、补料申请流程1、生产部门发现需要补料时，由班组长填写《补料申请单》。
申请单应包括补料的物料名称、规格、数量、补料原因等详细信息。
2、班组长将填写好的《补料申请单》提交给车间主任审核。
车间主任应核实补料原因的真实性和合理性，并在申请单上签署意见。
3、车间主任审核通过后，将《补料申请单》提交给仓库管理员。
仓库管理员根据库存情况，核实是否有足够的物料可供补充。
如库存不足，仓库管理员应在申请单上注明，并及时通知采购部门进行采购。
4、采购部门接到仓库管理员的通知后，应尽快安排采购，并确保物料按时到货。
5、仓库管理员在收到采购的物料后，应及时通知生产部门领取，并办理相关的出库手续。
六、补料审批权限1、补料金额在_____元以下的，由车间主任审批。
2、补料金额在_____元至_____元之间的，由生产经理审批。
3、补料金额在_____元以上的，由总经理审批。
七、补料责任追究1、对于因计划不合理导致的补料，生产计划部门应承担相应的责任，并采取措施改进计划制定方法，提高计划的准确性。
金蝶云K3 Cloud委外生产补料 报废业务规程
4
4.1委外物料主管判断是 否审核此单（不核准则 返回修改此单）
4.1审核否？
Y
5
5.1委外委外主管 署并在系统中审核该张 委外补料单 5.1委外补料单
结束
6
委外补料单一式三联， 6.1一联供应商留底，6.2 另一联交仓库备查，6.3 第三联交财务部会计账务 处理。 6.1委外补料单 6.2委外补料单 6.3委外补料单
2
补料单】中录入需要补 领和报废的物料（可由 委外申请单、委外退料 单（退料类型为“作业 不良”）下推生成） 2.1委外物料补领/报废 输入和维护
委外补料是指： 1、超耗补领； 2、领用用料清单外 物料； 3、作业不良退料后 进行补料
3
3.1打印委外补料单
3.1委外补料单
N
报废数量：委外加 工过程中， 可在供应商 车间直接报 废的材料
流程名称 委外物料补料/报废规程 讲述委外加工过程中物料报废补料的业 任务概要 务流程
节点 流程说明
1.1委外加工生产，物料 需要补料、报废，提出 委外物料补料/报废需求
层次 时间
仓库
2 2013-05-16
编号 版本
财务
IC_DZBG
V1.0
ห้องสมุดไป่ตู้备注
供应商
1
1.1委外加工物料补 料/报废需求
2.1委外物料员在【委外
公司名称 编制单位
密级 签发人
共 1 页第 1 页 签发日期
生产退料补料流程
生产退料补料流程生产退料补料呀，这事儿可有点门道呢。
咱先说说退料吧。
在生产过程中，有时候会有材料多出来的情况。
比如说，计划要用到100个零件，但实际操作下来只需要90个，那剩下的10个就得退回去。
这时候呢，操作的工人得把这些多出来的零件整理好。
可不能随便一堆就完事啦，要按照原来的包装方式或者按照仓库的要求整理好。
然后呢，得找专门负责这事儿的人，比如说线长或者物料管理员。
要告诉人家，“咱这有多余的零件要退料呢。
”而且得把相关的信息都交代清楚，像是什么零件呀，数量是多少呀，为啥会多出来呀。
这样人家才能清楚地知道情况，把这些退料处理好。
那这个退料的流程里呀，记录是很重要的。
要是没有记录，仓库那边都不知道这些料是从哪来的，也不知道是不是真的多出来的。
所以呢，工人或者线长就得填写退料单。
这退料单上要写得明明白白的，就像写自己的日记一样清楚。
日期得写上吧，哪天退的料；还有零件的名称和规格，可不能写错字，不然仓库的人找都找不到对应的料；数量更是重中之重，多一个少一个都不行。
填写好了之后呢，要找相关的人签字。
这个签字就像是给退料这件事盖个章，证明这事儿是真的。
比如说，工人找线长签字，线长就得认真核对一下，确认无误了再签。
这就像是一种信任的传递，从工人到线长，再到仓库那边。
补料的流程也和退料有点像，要填写补料单。
这个补料单上要写清楚为啥要补料。
是因为零件损坏了呢，还是因为之前的计算失误少订了呢？这些原因都得写得清清楚楚。
然后同样要写清楚零件的名称、规格和数量。
这就像是给仓库那边的人一个任务清单，人家按照这个清单才能准确地把料补过来。
而且补料的时候也可能会涉及到不同的部门之间的协调。
比如说，生产部门发现需要补料，但是仓库里没有现成的，那可能就得联系采购部门，让他们赶紧去采购。
这就像是一个接力赛，每个部门都要做好自己的那一段赛程。
在整个生产退料补料的过程中呀，大家的沟通是超级重要的。
每个环节的人都要像朋友一样互相交流。
补料作业流程
补料作业流程补料作业管理办法1.0目的为规范补料作业，确保补料满足生产需要且受控，制订本流程。
2.0范围适用于所有生产物料的补充发放作业。
3.0职责3.1生产部：负责补料申请及补料领料工作；3.2 PMC部（仓库）：负责补料的发放工作；3.3 PMC部(物控)：负责补料的审批工作。
4.0作业程序4.1物料员负责统计本生产部完成生产任务尚缺物料，填写《退/补料单》报生产部主管；在不能明确尚缺物料量时，可在《退/补料单》“备注”栏写明有多少产品未能完成；或在不能明确是否缺料但有疑问时，通过《内部联络单》或口头方式向物控员反馈；4.2生产部主管审核物料员的缺料统计，确认属正常补料的，则签署《退/补料单》，由物料员向物控员提出补料申请；4.3 如果属于人为错误导致损失的补料，按《质量管理条例》规定应该赔偿的，生产部主管须同时开出《次品罚款申报单》，经生产部经理审核后随《退/补料单》交物控员提出补料申请；4.4物控员在接到《退/补料单》1小时内核实缺料情况，决定是否给予补料并签署意见；若不同意补料，则给出处理意见，必要时报告PMC部主管处理。
若属于人为错误导致损失的补料，物控员负责将收到的《次品罚款申报单》于批准补料时起8个工作小时内交财务部会计；4.5生产部物料员将同意补料的《退/补料单》送交仓库，仓管员依《退/补料单》进行备料、发放；4.6物控员检讨缺料情况，提出如加强生产监控、损耗率调整、补充采购等建议，并组织实施；4.7仓管员按《退/补料单》的实际补料数量，于当天登记好《材料收发存帐》并按规定传递单据。
5.0处罚规定5.1生产部物料员填写的《退/补料单》未注明原因或有意弄虚作假、原因不属实者，处罚物料员20元/单；5.2未办理有效补料手续而进行补料的，处罚相关责任人（包括领料人员与发料人员）所补物料价格的2倍罚款；5.3物控员未在1小时内核实缺料情况并作审批的，处罚20元/单；5.4物控员未于批准补料时起8个工作小时内将收到的《次品罚款申报单》交财务部的，处罚10元/单/小时。
生产物料报废补料操作
完成审核，注意：制单人和审核人一定不能为同一个人。
4 / 4
生产物料报废补料操作
在
区直接输入指定单号或按 F7 列出清单，点击
按钮，设置条件
2 / 4
生产物料报废补料操作
选择需要报废物料，按
在备注中补充报废原因，完成后单击
备注：如果类型为报废和补料，保存时系统会 提示补料数量必须大于零且小于报废数量
3 / 4
生产物料报废补料操作
单击
按钮
进入生产物料报废界面，生产管理-生产任务管理-生产物料报废/补料-33027 生产物料报废/补料单-新增
Hale Waihona Puke 进入输入界面1 / 4 生产物料报废补料操作
选择类型
根据业务要求选择类型
选单类型必须选择生产任务单
注： 1、报废指领料后在本加工工序产生损耗，若 是领料质量问题，办理的是退料手续； 2、补料指生产环节正常损耗后的补料或 BOM 估计 不足的情况； 3、报废和补料指上述情况同时存在
生产补料流程
生产补料流程生产补料是指在生产过程中，为了满足生产需要而对原料进行补充的一项重要工作。
正确的生产补料流程能够有效提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本。
下面将详细介绍生产补料的流程及注意事项。
首先，生产补料的前提是要有明确的补料计划。
补料计划应该根据生产需求和库存情况进行合理的安排，避免因为补料不及时而导致生产线停工，或者因为补料过多而造成原料浪费。
因此，在制定补料计划时，需要充分考虑生产进度、原料库存、生产线的容量等因素，确保补料的及时性和准确性。
其次，对于补料的原料选择也是非常重要的。
在选择补料原料时，需要考虑原料的质量、用量以及供应商的信誉等因素。
只有选择了质量可靠的原料，并且保证供应的及时性，才能够保证生产的连续性和产品质量的稳定性。
接下来，是补料的操作流程。
在进行补料操作时，需要按照标准的操作流程进行，确保操作的准确性和安全性。
首先是原料的准备工作，包括检查原料的质量和数量，确保原料的准备工作做到位。
然后是补料的具体操作，需要按照生产计划和操作规程进行，确保补料的准确性和及时性。
在补料操作完成后，还需要对补料的情况进行记录和反馈，以便于后续的生产分析和改进。
最后，是补料后的检查和跟踪。
在完成补料操作后，需要对补料的情况进行检查和跟踪，确保补料的效果和质量。
如果发现补料后出现了异常情况，需要及时进行处理和调整，以避免对生产造成影响。
同时，还需要对补料的效果进行跟踪和评估，以便于后续的生产改进和优化。
总之，生产补料是生产过程中非常重要的一环，正确的补料流程能够保证生产的连续性和稳定性，提高生产效率，降低生产成本。
因此，我们需要重视生产补料的工作，严格按照规定的流程和要求进行操作，确保补料工作的准确性和及时性。
同时，还需要不断对补料流程进行改进和优化，以适应生产的不断变化和发展。
生产补料流程
无
《补料申请单》《退货全检报告》
3、如车间结余的半成品不够订单欠数时，则根据《车间补料流程》补料，由相应车间安排填写《补料申请单》安排补料，由计划员确认补料数量，交相关部门领导审核后，将补料单交资材部物控、仓库，生产部各一联。
4、客户退货不良品需经品保部确认，可返工的由技术部出返工指示，由生产部返工好后入库出货即可，如不可返工需报废的产品与返工后的不良品，则由计划员根据《退货全检报告》安排补生产计划，重新进行生产。
企划部
生产补料流程
版本：V１.0
拟制：
审核：
会签：
批准：
1
2
减少不必要的补料，规范补料流程，降低公司生产成本
适用本厂所有订单欠尾数的补料生产
1、订单欠尾数，当计划员发现订单欠数时，首先通知车间进行确认，各工序是否有半成品。
2、确认结束后,由计划员对各工序的数量进行汇总，如各工序所结余的尾数够订单欠数时,则不用补料,安排车间生产入库即可。
5、生产或返工，完成后入库。
无
1、生产车间接到订单欠数确认通知后，1小时内需完成本车间的报数。
2、品保部接到退货报验单后，1小时内需完成退货产品的检验。
无
1、计划：计划员负责补料数量的确认。
2、生产：负责尾数的清理，补料的生产。
3、品管PQC/OQC：负责原因分析及改善对措。
U8补料流程
补料流程
补料：在生产过程中没有维护损耗率会造成生产到一半没有材料的情况
1、生产订单——生产订单维护——生产订单——生产订单输入——增加——记得维护表体开工以及完工日期——保存审核
2、库存管理——材料出库——材料出库单——参照生产订单生成——填写出库仓库——保存审核
3、此时没材料需要去领料
生产制造——生产订单——生产订单处理——补料申请单——在表体选择生产订单号——填写报废数量，以及报废类型——预计补料日期——保存审核
4、库存管理——材料出库——补料业务——参照子件补料申请单生成——填写仓库——保存审核。
生产补料流程
生产补料流程生产补料是指在生产过程中，为了满足生产需要而对原料进行添加的过程。
在生产过程中，由于各种原因，可能会出现原料不足或者需要调整配比的情况，这时就需要进行生产补料。
下面将详细介绍生产补料的流程及注意事项。
首先，进行生产补料前，需要对所需补料的原料进行准备。
这包括确定需要补料的原料种类和数量，以及对补料原料的质量进行检查。
只有确保补料原料的质量符合要求，才能保证生产过程中的品质稳定。
接下来，进行生产补料时，需要对补料的种类和添加量进行准确的记录。
这一步非常重要，可以帮助生产管理人员了解补料情况，及时调整生产计划。
同时，也能够为质量管理部门提供数据支持，确保产品质量符合标准要求。
在实际进行补料操作时，需要严格按照操作规程进行操作。
对于不同的原料种类，可能会有不同的添加方法和注意事项，操作人员需要严格按照要求进行操作，确保补料的准确性和安全性。
在补料完成后，需要对补料过程进行记录和汇报。
这包括记录补料的时间、原料种类和添加量，以及补料后的生产情况。
同时，需要向相关部门进行汇报，及时反馈补料情况，以便进行后续的生产调整和管理。
在进行生产补料时，需要特别注意以下几点：1. 确保补料原料的质量符合要求，不得使用过期或者质量不合格的原料进行补料。
2. 严格按照操作规程进行补料操作，避免操作失误导致生产事故。
3. 对补料过程进行准确记录和汇报，确保数据的真实性和完整性。
4. 在补料过程中，需要保持生产现场的整洁和安全，确保生产环境的卫生和安全。
总之，生产补料是生产过程中重要的一环，对于保证产品质量和生产进度具有重要意义。
只有严格按照规定流程进行补料操作，才能确保生产的顺利进行，同时也能够为质量管理和生产调整提供有效的数据支持。
希望全体员工能够严格按照规定要求进行生产补料，共同维护好企业的生产秩序和产品质量。
生产退补料作业流程doc资料
为规范和完善生产退、补料作业程序，确保生产车间退、补料作业有效进行, 特制定此办法。
1、目 的:3、定义：无4、职责：4．1 生产车间4．1．1 负责须退仓物料的送检、搬运处理。
4．1. 2 负责办理物料退、补手续。
4．2 品质部所有退仓物料的品质判定及不良原因分析。
4．3 PMC 部依据物料异常，审核退补料作业。
4. 4 技术部负责协助制程不良原因的分析。
4．5 仓库办理退/ 补料手续，执行退/ 补料控制原则。
4 . 6 售后部5、作业流程5．1 在生产过程中出现的不良物料或须退仓之物料，由车间指定人员清点后填写《退/ 补料单》并经车间主管审批后送品质部，IPQC检验确认后在物料上贴品质标签。
对判定结果分三种情况处理：A. 属供应商来料不良：品质部对不良料件进行确认，属实后按【来料检验作业流程】中对来料不合格品的处理规定进行作业。
B. 属生产损坏的不良物料：品质部IPQC主管与车间主管在《退/补料单》上共同签名确认、经PMC物控审核后与实物一并送入仓库。
（入仓时无须品质检验报告，但《退/补料单》上须有品管员注明生产不良及处理意见。
）如判定物料报废则依【不合格品处理程序】作业。
C . 属合格品退仓时，只须品质部IPQC在《退/补料单》上签名确认属合格品并在物料上贴绿色合格标签即可直接办理入库手续。
5．2 物控员接到《退/补料单》后依情况分别作以下两种方式处理。
A．供应商来料不良：物控员将来料不良批量用联络单的方式通知采购员，采购员联系供应商及时退换货。
B．制程不良退补料，物控员查询物料库存数，如库存不足即刻填写物料请购单，给采购部5. 3 属生产不良退补料时，须经物控员签名PMC经理核准，若超损耗补料需注明责任人并经生产经理签名确认，方可执行物料的退补作业。
5. 4 若生产单位无须补料时，物料员或班组长须在《退/ 补料单》上之补料栏内注明“无须补料”。
5. 5 仓管对照《退/ 补料单》执行收发料作业，对生产不良料、供应商来料不良及合格品分别按不合格、待退货和入库处理。
生产物料报废补料操作
在
区直接输入指定单号或按 F7 列出清单，点击
按钮，设置条件
2 / 4
生产物料报废补料操作
选择需要报废物料，按
在备注中补充报废原因，完成后单击
备注：如果类型为报废和补料，保存时系统会 提示补料数量必须大于零且小于报废数量
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生产物料报废补料操作
单击
按钮
完成审核，注意：制单人和审核人一定不能为同一个人。
4 / 4
生产物料报废补料操作
进入生产物料报废界面，生产管理-生产任务管理-生产物料报废/补料-33027 生产物料报废/补料单-新增进入输入界面1 /4 生产物料报废补料操作
选择类型
根据业务要求选择类型
选单类型必须选择生产任务单
注： 1、报废指领料后在本加工工序产生损耗，若 是领料质量问题，办理的是退料手续； 2、补料指生产环节正常损耗后的补料或 BOM 估计 不足的情况； 3、报废和补料指上述情况同时存在
生产退料、补料、报废流程 (1)
文件名称生产过程退、补、报废物料管理程序发行部门生技品管部发行日期2016年4月28日受控状态受控文件ISO9001：2008质量管理体系程序文件文件页码第1页OF共3 页一、目的为了使公司生产过程的退料、换料、补料等作业有所遵循，特制定本管理规定，确保不合格品及时退货及手续齐全，明确责任，控制产品制造成本。
二、适用范围适用于仓库对生产过程的退换料、计划外领退料等作业。
三、引用标准/术语解释3.1生产退料是指生产部门在生产过程中因材料质量问题，规格型号不符、数量超领、BOM资料变更、生产完成后的余料、不需用材料、工单数量变更、材料盘盈等原因需退回仓库的业务行为。
3.2生产补料是指生产部门在生产过程中因员工操作不当造成材料工废、材料因质量问题以料换料、超定额损耗、生产部门窜单挪料、订单数量增加、供应商送料短缺、BOM资料错误等原因而造成生产部门需要增加额外补料的行为。
四、部门职责：4.1生产管理部：负责生产过程中出现的不合格品及时退回相应仓库和换料、补料的提请、领用；对生产工单及时结单及剩余物料清退；人为物料损耗控制.4.2生技品管部：负责不合格品物料的品质判定与分析；4.3财务部：负责物料损耗费用结算；4.4 PMC：负责退、补料、超领料等在ERP内的表单维护，ECN变更物料管理.4.5仓库：负责通知并督导完成供应商退、换、补料工作。
五．管理内容5.1生产退料（含良品、不良品、报废品）5.1.1生产部门因3.1中的原因而需要办理退料的，由生产部物料员填写《退料申请单》，《退料申请单》上须注明生产订单号、产品名称、订单数量、退料数量及退料原因，经部门主管复核后，报生技品管部判定。
5.1.2《退料申请单》必须按工单号、退料类别分开填写，不允许一张单据办理不同工单的材料。
退料应做到日清日结，每单必清。
5.1.3品质工程师收到生产管理部报送的《退料申请单》后应及时对需退库材料进行质量检验，对因BOM资料变更而退库的材料需IE工程师签字确认再由品质工程师质量检验入库。
生产退料补料报废流程
生产退料补料报废流程生产过程中退料、补料和报废是常见的操作，有着相应的流程。
下面将详细介绍生产退料补料报废流程。
1.退料流程：1.1生产工序检验合格、符合要求的材料或产品进入下一工序。
1.2当出现需要退料的情况时，操作人员需要填写《退料单》，包括退料数量、退料原因等必要信息，并交由相关部门审核。
1.3审核通过后，操作人员将退料单提交给仓库管理员，并将退料物料交给仓库验收，并根据实际质量情况进行验收操作。
1.4仓库验收人员将退料物料进行质量检查，判断是否可以退回库存。
1.5如果退料物料符合质量要求，仓库管理员将物料入库并进行系统操作，退料流程结束。
1.6如果退料物料不符合质量要求，仓库管理员将退料物料进行报废处理，并记录相关信息。
2.补料流程：2.1在生产过程中，如果发现原材料不足或需要额外补充材料时，操作人员需要填写《补料单》，包括补料数量、补料原因等必要信息，并交由相关部门审核。
2.2审核通过后，操作人员将补料单提交给仓库管理员，并将补料物料交给仓库进行验收，并根据实际质量情况进行验收操作。
2.3仓库验收人员将补料物料进行质量检查，判断是否可以投入使用。
2.4如果补料物料符合质量要求，仓库管理员将物料出库并进行系统操作，补料流程结束。
2.5如果补料物料不符合质量要求，仓库管理员将补料物料进行退回或报废处理，并记录相关信息。
3.报废流程：3.1在生产过程中，如果发现一些材料或产品无法再次使用或不能修复，则需要进行报废处理。
3.2操作人员需要填写《报废单》，包括报废数量、报废原因等必要信息，并交由相关部门审核。
3.3审核通过后，操作人员将报废单提交给仓库管理员，并将需要报废的物料或产品交给仓库进行报废处理，并记录相关信息。
3.4仓库管理员将报废物料或产品进行质量检查，并进行相应的系统操作，将其标记为报废状态，并记录相应的报废信息。
退料、补料和报废流程的控制和管理有助于保证生产过程的质量和效率。
对于退料和补料来说，通过合理的流程能够避免因为材料的质量问题或供应链的紊乱带来的生产延误和浪费；而对于报废，合理的流程能够帮助企业准确记录和分析报废原因，进一步改善生产过程，降低报废率，提高企业的经济效益和竞争力。
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生产物料报废/补料单：（应用场景，当已领的材料存在问题，不办理退料，又需直接领料进行补料继续生产时，不能作手工生产领料单，需先关联原生产任务单生成报废/补料单后，就可以关联原生产任务单下推生成生产领料单）
生产物料报废提供在生产过程中物料报废的记录、统计与分析功能。
主要达到以下的管理目标：作为生产车间补料的依据；控制并降低生产物料报废，以理清责任。
1）生产物料报废/补料单的进入界面：
依次单击【生产管理】→【生产任务管理】→【生产物料报废／补料】→【生产物料报废／补料单-新增】／【生产物料报废／补料单-维护】。
2）生产物料报废/补料单的操作界面：
第一步选择类型（3种类型：补料、报废、报废和补料），根据应用场景选择对应类型，补料为只补料，没有报废情况；报废，只报废，不需补料情况；报废和补料，既要补料又要补料的情况，但注意补料数量不能答应报废数量，如果需要补料数量大于报废数量，可以分开录单，即录入一张类型为报废的和一张类型为补料的。
第二步，源单类型选择生产任务单；
第三步，选单号，点击选单号框按F7，把需要补料的生产任务单对应投料单过滤出来，选择物料，回车系统自动把所选的物料自动填入生产物料报废/补料单表体，录入数量（注意如果类型为报废的，需在报废数量列录入数量；若类型为补料的，需在补料数量列录入数量；若类型为报废和补料，则二者都要录入）
选单界面
回到录单界面
生产投料审核后，即可根据投料与领料情况进行报废处理。
只有生产投料审核后才能根据投料进行生产物料报废/补料，其他状态一概不能。
生产物料报废/补料单审核时，则系统自动将分拆后的报废数量信息汇总反映到生产投料单。
（也可以从生产任务单下推生成）
生产物料报废/补料单主要字段信息如下：
数据项说明必填项（是/
否）
表头字段
第四步：新增生产领料单，源单类型选生产任务单，选单号，进入选单界面把要补料的生产任务单对应的投料单过出来，选择要补料的物料，回车系统自动把所选物料填入生产领料单表体（也可以直接录入生产任务单号，回车系统自动把关联物料填入表体，修改要补料的物料数量，其他物料删除，保存即可），修改数量保存即可；（也可以从生产任务单下推生成）。