审厂内容

3)、不合格 04、来料质 品标示和管 不合格物料处理决定时，至少有质量部人员参予 理 不合格物料处理由质量部最终决定 量控制 不合格物料处理有正式记录，该记录至少保存一年 有正式书面文件规定：来料有下列情况发生时，批量来料前，有样品确认活动： 来料的原材料临时或长期更改 分供方新增 原分供方终止供货半年或以上重新供货 4)、样品确 装配尺寸、功能等更改 认管理 按程序进行了样品适当项目的确认 以上样品确认活动至少经过质量部和/或技术部认可，合格后方可批量供货 样品确认有专门的记录，记录至少保存一年 有方便查阅的确认合格的样品清单，或其他有效方式以防止未经样品确认的原材料批量采购 来料不合格（不论其处理情况）信息有正式书面记录传递给分供方 该记录包括了要求供应商分析不合格原因，纠正已发生的不合格和预防不合格重新发生的措施 对于每批不合格，都发出了该记录 5)、不合格 并要求供方至少两周内回复 信息反馈和 分供方都如期进行了回复 处理 分供方承诺的纠正及预防措施具体，合理，有效。否则，该记录需分供方重新回复 有正式的流程处理分供方逾期不复或纠正预防措施验证无效的事件 该记录至少保存了一年 来料检验部门有最新版的合格供应商清单 该清单至少一年更新一次 6)、合格供 对重要物料至少按年度制定了不合格率的目标，并按目标进行了总结 应商管理 该不合格率包括了来料部分、生产线返回部分、市场投诉返回部分 每月进行的物料合格率目标完成情况的总结分发到了采购部、最高管理层 该总结在各部门保存至少一年 有专人员进行日常过程检验 检验员熟悉以下事项： 产品生产流程图 各检验工序检验要点及判断标准 本公司检验状态标识实施与其意义 检验频次、抽样计划及接收准则 检验/实验仪器/设备的操作及监控 图纸及技术要求 1)、制程检 实验仪器/设备的日常维护、保养 验从业人员 过程检验不合格反馈及处理流程（与程序规定或实际实施一致） 管理 排列图的意义及使用步骤 量具/仪器出现问题/偏差时的处理流程（与程序规定或实际实施一致） 因果图的意义及使用步骤 控制图的意义及使用步骤 工序能力分析的意义及使用步骤 检验员独立上岗前至少经过了2.b、2.d、2.h和统计过程控制(SPC)知识的培训 经过以上培训后，有培训档案可查考核合格 检验员有上岗证 检验活动有正式书面文件支持，内容至少包括： 抽样频次、抽样计划及接收准则 各检验工序检验要点及判断标准，或质量控制计划 2)、检验文 工艺图和/或技术要求 件的管理 检验状态的标识流程 不合格信息反馈及处理程序 SPC应用程序 以上文件具备相应资格人员认可，并有版本控制 以上文件，检验员可随时方便取阅 成品入库检验站有根据客户认可的样板，或据此自制的工程样品 3)、样品的
3)、样品的 工程样品在编号、有版本控制经过了技术部门认可 管理 工程样品有发放清单，保证最新版本发到各部门，旧样品及时报废或明显标识 工程样品至少一年更换一次 05、过程 （包括产 品）质量控 制
过程检验或产品入库检验时，下列项目已按即定程序进行检验，并且要求至少符合我公司规定： 外观 铭牌/标签/印字或其他要求的符号 尺寸 4)、过程检 包装的可靠性实验 验及记录的 大洋图纸要求的其他性能实验 管理 以上检验项目进行后，都有正式记录 该记录至少保存一年 仪器/设备的可靠性、精确度，能满足以下项目检测条件： 外观 尺寸及公差 性能参数 当以上检测发生不合格时，有有效的方式对坏样品及/或其余不合格品进行标识和/或隔离 有正式的程序规定了不合格品的确认和处理 此正式程序得到了有效实施，以防止不合格品流入下道工序 有正式程序规定了： 不合格信息反馈到了相关部门，特别是责任部门 要求相关部门，特别是责任部门进行原因分析 要求相关部门，特别是责任部门制订并实施纠正及预防措施 5)、不合格 品的处理 质量监督部门对纠正及预防措施的落实进行了跟踪和确认 有正式客观记录表明此程序已有效实施： 不合格信息按要求进行了反馈 按要求进行的原因分析 按要求制订了纠正及预防措施 按要求进行验证与确认 该记录至少保存一年 有正式文件规定纠正及预防措施长期得不到实施如何处理，并证明已有效实施 各部门负责人周期性举行质量会议： 跟踪重大质量问题改善措施实施情况 回顾本时间段各环节质量表现 6)、质量会 质量表现回顾以量化形式进行 议管理 制订下时间段的改善计划 该会议有高层管理员参加 该会议有正式记录，该记录至少保存一年 1)、检验人 有专门人员进行产品的出厂检验 员管理 该检验员符合过程/产品检验员资格 有正式文件规定了出厂检验活动： 抽样及接收标准 检验指导书包括：检测项目、检测要求、检测方法 检验项目中，至少有：
工艺文件： 生产流程中的所有操作、测试工序制订了作业指导书 作业指导书中至少有以下内容： 1)、工艺文 对上道工序的互检项目 件管理 本工序的操作内容 本工序操作完毕后的自检项目及质量要求 生产相关产品时，操作者目视/取阅方便 规定了操作/加工测试参数 规定了仪器/设备工作参数 以上内容描述清楚，易于理解。 f、有相关人员审批工艺文件，并有版本控制 涉及尺寸加工时，各加工工序有正式工艺图纸 工艺图纸与设计文件版本都能保持统一 各工序操作员有客观记录证明已经过了岗位培训 经过培训后，有客观记录证明经过了有效的考核并合格 培训有相应的教材 2)、操作人 重点加工工序及测试工位员工有上岗证 员培训及资 各工序操作员能熟悉该工位： 格管理 工艺参数设定 质量控制点 07、制程控 制 异常问题处理 来料仓物料堆放： 有唯一性的明确标识（编号和/或名称标识清楚），易于分辩 不同种类、不同规格物料隔离清晰 场所通风、粉尘、透光、防晒、防雨、温/湿度状况良好 有切实要求并有效地保证了物料的先进先出 生产车间物料堆放： 不同的在制品，在不同工序品有明确标识，易于分辩 3)、生产过 不同在制品，在不同工序隔离清晰 程的5S管理 堆放整齐，安全可靠 成品库物料堆放： 不同客户、不同产品隔离清晰，标识明显 堆放整齐，安全可靠 场所通风、透光、粉尘、防晒、防雨、温/湿度状况良好 正式规定了对存放期超进一年的来料/半成品/成品的质量确认流程，该流程不被违反 各生产车间环境状况（光线、粉尘、温/湿度、噪音、气味）不会明显影响生产/测试工艺条件 对质量有重大影响的各工序有正式的生产记录，该记录至少符合了以下要求： 4)、生产记 记录了合格数与不合格数 录管理 记录了作业员/测试员及日期 在制品/产品能追溯到此记录 此记录至少保存一年 重要的加工/装配工序，应用工序能力（设备能力）分析/控制图进行了过程能力的跟踪 5)、SPC的运 用 重要的测试工序（如关键功能、安全性），应用了分析/控制图进行了过程能力的跟踪 掌握一次通过产品情况，并有改进计划 有正式的设备、模具、工装的管理程序 设备、模具、工装有台帐、档案，内容至少包括： 名称/规格、编号 1)、工模设 启用时间、服务位置 备的标识与 完好状况确认及时间 管理 至少有设备、模具、工装的年度保养计划，该计划含盖了现有的全部设备、模具、工装 设备、模具、工装有唯一性编号，此编号与台帐/档案登记的一致 设备、模具、工装有明确的隔离和标识，使得易于识别其完好状况，该状况与台帐/档案登记的一致 有正式的文件规定了设备及模具各级保养的项目及要求： 日常保养
中能东道集团
类别 项目名称 细则内容 有组织架构图 组织架构图职责描述中含盖了质量控制、技术管理、生产管理、设备/工装/模具管理、仪器/仪表计量、员工培 训、客户投诉处理等管理职责 1)、质量体 有质量控制架构图 系 质量控制架构图中含盖了来料质量控制、过程质量控制、成品质量控制、客户投诉处理及预防等管理职责 质量手册和程序文件完整，为受控版本 质量手册和程序文件作为一种工作文件传达到所有的工作人员 制定了质量方针，存在广泛的贯宣措施使各级员工能牢记质量方针 制定了年度质量目标 年度质量目标由具体质量指标组成 2)、方针目 各部门均有成文的目标，以支持该质量方针 标管理 对内外损失成本进行了控制，并确定了年度目标 至少每月总结质量目标的完成情况，完不成质量目标时，进行检讨并有效地跟进（即有质量目标完成情况的衡 量系统） 01、质量保 证体系 此检讨形成了正式记录，记录显示了检讨的内容得以改进 3)、体系内 有客观记录证明，至少每年一次内部审核活动 审 内部审核的不符合项都得到了跟进，直到关闭 有正式的形成文件的全面的业务计划，包括短期和长期目标和计划 有适当的方法确定当前以及未来顾客的期望 4)、业务计 追溯、更新、修改和评审业务计划的方法形成文件，可确保计划在组织内部得到适当交流实施 划及合同评 对标书、合同或订单进行评审，以确保所有要求已被理解亲能够满足，任何出现误解和不一致的情况在合同或 订单接受前已得到解决 审 对于合同中顾客的具体要求，包括QS-9000第Ⅱ部份内容，有关职能部门充分考虑并能够无全满足 有文件规定如何将合同修订的信息通知有关部门。保存了合同评审的记录 制定了成文的员工培训程序 至少有年度培训计划，该计划包含了质量保证体系中各部门、各级员工全部培5项目 5)、培训 培训计划得到了执行，并建立了员工培训档案 员工培训档案至少包括：受训项目、受训课时、考核记录、有关证书复印件（必要时）。培训档案在该员工离 职前始终保存 产品涉及的原材料、加工工艺、检验方法，有国际、国家行业标准的，保存了该标准的最新版本 有专门部门或人员负责该标准的获得、更新及公司内部对其的归口管理 1)、图纸和 该标准的更新及时反映到内部各级文件中 设计更改的 图纸、技术要求有规范的格式，其制订、修改经过了有关人员批准 控制 进行设计或工艺更改前得到用户的书面批准 影响客户装配的尺寸变化、产品性能指标、安全及可靠性指标变化时，进行小批量试产（不少于30件） 旧版技术文件及时销毁，有保存的，有明确标志示明，以防止误用 有程序规定对客户交付的图纸或样品在设计、开发之前进行审核，充分理解其技术要求和质量要求，并有能力 实现 2)、客户需 有程序规定当客户的技术要求或质量要求不能充分理解，或与相关标准不相符，或不能完全实现而建议更改时 求的管理 的处理流程和处理方式（直到充分理解和有能力完全实现），并执行了此规定 上两项活动有正式记录并及时发到相关部门，该记录至少保存一年 样品确认报告批产前已随样品送交客户认可 只有当样品/图纸及性能测试报告经客户确认合格后，图纸、工程要求才有效，方可批量生产 批量生产前按规定程序进行了小批量试产活动 试产活动完成后，有正式记录表明至少包括了质检部、技术部、工艺部三个部门对试产进行了评审，只有评审 合格后方能行批产（有跨职能小组参加） 评审记录及时发到相关部门，并至少保存一年 3)、样品确 认及试产评 试产评审至少包括了： 审的管理 文件准备及工艺适合性 设备工装的适合性 员工熟练性 工序检验结果和成品检验结果
06、出货质 2)、检验记 客户名称、客户零件号及零件名称、批量，数量的正确性 量控制 录的管理 按规定的要求进行包装，并包装完好 收到了产品入仓检验报告 要求的性能实验 有正式的出厂检验报告，该报告至少保存一年 每批货有正式的检测报告向客户提供 3)、不合格 当出厂检验发生不合格时，有正式的处理程序，并得到实施 品处理 程序中规定了：任何情况下，按出厂标准发生不合格品，如要出货，必须先与客户沟通并得到认可 制程流程图： 有通用的产品制作流程图 对不同制作流程的产品，有唯一的流程图，该图包括了从原材料进仓到成品入库的所有操作及检测工序 该流程图在生产相应产品时，在各相关车间目视方便 该流程图有版本控制
02、技术支 持体系
试产批量至少30件（非以件为单位的零件正式规定了适当的试产量） 试产评审报告、客户确认的报告或样品，质检部门有保存 批产前已确认了（该确认也可引用同行业公认的中间机构的测试报告）： 产品功能性 4)、正式生 安全性、可靠性（包括寿命测试、包装运输测试）均测试合格 产前的准备 新产品或引入工序前实行产品引入方法（如FMEA进行失效模式分析） 工作 产品正式生产前，完成了以下活动，或具备了以下条件： 制定了产品总成图、工序加工图及技术要求 制订了产品包装图 有文件规定，供方开发时，必须经过资格评审，评审合格后，方能采购其产品 质管部参予了评审 1)、新供方 评审项目中，质量保证体系至少占总分的70% 开发和评定 有正式的供方评审报告，该报告至少保存三年 评审结果以评分形式体现，合格与否据评分结果而定 有文件规定了评分细则 有经过评审合格的供方名单 采购保留了该名单 正在供货的所ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ供方都能在该名单中得到资格追溯 资格评审合格的供方，至少每年进行一次持续质量表现评估 03、采购及 2)、合格供 该评估有正式记录 供应商评审 方管理 评估至少包括以下内容： 控制 来料入库检验质量表现 生产线使用时反映的来料质量表现 市场及用户投诉反映的来料质量表现 该评估也有评分细则，按评分细则，评估不合格有处理办法，直到取消资格 对采购的物料的重要度进行了分级 对所采购的重要原材料，有合同或其它正式文件知会供方所采购原材料的以下信息: 3)、重点物 原材料编号和/或名称 料采购要求 技术图纸和/或要求 数量 供货时间 有专门人员从事日常来料检验 检验员熟悉以下事项： 来料抽样细则 来料检验要点及判定标准 本公司来料检验状态标识及其意义 1)、来料检 图纸及技术要求的理解 验从业员的 实验仪器操作及监控 管理 实验仪器日常维护、保养 来料不合格反馈及处理流程（与程序规定或实际实施一致） 实验量具或仪器出现偏差/异常时的处理流程（与程序规定或实际实施一致） 检验员独立上岗前至少经过了2a、2.b、2.f的正式培训 经过以上培训后,有培训档案可查已考核合格 检验员有上岗证 检验有正式书面文件支持，内容至少包括： 来料检查要点及判断标准；图纸及技术要求或零件规格书 功能、安全、可靠性实验的实验方法（内容至少有：实验条件设置及监控、操作流程、仪器日常维护/保养项 目） 来料检验标识流程 2)、检验文 件及质量记 不合格物料信息反馈及处理流程 录的管理 紧急放行流程 以上文件有具备资格的人员认可，并有版本控制 以上文件检验员可方便随时取阅 有正式的来料检验记录 来料检验记录至少保存一年 3)、不合格 待检、检验合格，检验不合格待处理，待返工/报废/退货的物料隔离清楚，标识易辩