切削液使用管理规定
切削液管理制度范文
切削液管理制度范文切削液管理制度范文第一章管理概述第一条为了保证切削加工的质量和效率，提高设备利用率和切削液的使用寿命，制定本制度。
第二条本制度适用于公司生产过程中使用的各种切削液，包括但不限于机床切削液、钻孔切削液、车刀切削液等。
第三条切削液管理应遵循节约循环利用的原则，合理使用、储存和处理切削液，最大限度地降低环境污染。
第四条公司相关部门应进行切削液管理的培训和宣传，使员工熟悉操作规程，增强安全意识和环保意识。
第二章质量要求第五条切削液应符合国家安全环保标准，并经过质检部门的检验合格后方可使用。
第六条切削液的浓度、PH值、清洁度等指标应定期检查，如不符合要求应及时调整或更换。
第七条切削液的使用温度应控制在合理范围内，防止温度过高或过低对机床和切削工具的损坏。
第八条切削液的添加剂应按照规定添加，并定期检查其余量，确保切削液的稳定性。
第三章使用管理第九条使用切削液前，必须事先检查切削液箱体是否密封，排放口和液位是否正常。
第十条使用切削液时应先将切削液稀释至要求的浓度，并保持浓度的稳定性。
第十一条使用过程中应定期检查切削液的PH值、清洁度和浓度，并根据情况适时地进行调整和更换。
第十二条切削液的密封性能应保持良好，避免蒸发或外界物质的污染。
第十三条使用过程中应注意切削液的温度，如发现异常应立即停止使用并进行维修。
第十四条使用过程中应注意切削液的泄漏和溢出，及时清理避免对环境造成污染。
第十五条使用过程中如发现切削液出现异常情况应立即进行处理，确保生产安全。
第十六条使用完毕后，应清理机床上的切削液，彻底清洗设备和工具，并妥善储存切削液。
第四章储存管理第十七条切削液的储存应选择干燥、通风、避光的地方，避免阳光直射。
第十八条切削液的容器应符合国家安全标准，并做好标识和说明工作。
第十九条储存过程中应定期检查切削液的余量，确保切削液的充足性。
第二十条储存过程中如发现切削液出现异常情况应立即进行处理，确保储存安全。
切削液使用管理作业指导书
切削液使用管理作业指导书切削液使用管理作业指导书一、引言切削液，是在金属加工过程中起润滑、冷却、清洁等多种功能的液体剂，对于提高加工质量、延长刀具寿命具有重要作用。
本作业指导书旨在规范切削液的使用管理，确保安全、高效的生产环境。
二、切削液的种类及特点2.1 水溶性切削液2.1.1 定义水溶性切削液是由水和一些添加剂混合而成的液体，可用于各种金属的切削加工。
主要特点是具有良好的冷却性能、润滑性能和清洁性能。
2.1.2 使用注意事项- 严禁使用过期或变质的水溶性切削液。
- 使用前需仔细阅读产品说明书，按照正确的比例稀释。
- 需定期检查切削液的浓度和pH值，确保在规定范围内。
2.2 高温合成切削液2.2.1 定义高温合成切削液是由合成基础油和添加剂组成的液体，主要用于高速、高温切削加工。
具有良好的抗菌性、润滑性和冷却性能。
2.2.2 使用注意事项- 使用前需仔细阅读产品说明书，按照正确的稀释比例使用。
- 使用后需及时清理加工区域，防止切削液残留。
三、切削液的管理要求3.1 储存管理3.1.1 切削液的储存环境要求- 储存地点应通风良好，防止阳光直射。
- 远离热源及易燃物品，避免火灾风险。
- 储存区域应保持清洁干燥，防止杂质污染。
3.1.2 切削液的储存容器要求- 使用专用的密封容器储存切削液，避免挥发和污染。
- 容器上需标明切削液的名称、规格、生产日期等信息，确保可追溯。
3.2 使用管理3.2.1 准备工作- 使用前需检查切削液的浓度、PH值是否符合要求。
- 若使用水溶性切削液，需根据产品要求正确稀释。
3.2.2 使用过程中- 使用前先将工件和切削液清洗干净，确保表面无油脂、杂质等。
- 充分搅拌切削液，保持其均匀性。
3.2.3 使用后处理- 切削液使用完毕后，及时进行清理和更换。
- 废弃的切削液需按照环保要求处理，严禁随意排放。
四、附件本文档附带的附件如下：- 附件1：水溶性切削液产品说明书- 附件2：高温合成切削液产品说明书五、注释- 切削液：也称为切屑液，是指在金属切削过程中使用的一种专用液体剂。
切削液使用管理作业指导书
切削液使用管理作业指导书切削液使用管理作业指导书一、引言⑴目的本作业指导书旨在为企业或工作场所提供一套全面、规范的切削液使用管理方案，以确保切削液的正确使用和安全管理，保障工作环境的健康和劳动者的安全。
⑵适用范围本作业指导书适用于所有使用切削液的工作场所，包括机械加工车间、装配车间等。
二、切削液的选择⑴切削液的种类及性能●切削液种类：水溶性切削液、液压切削油、合成切削液等。
●切削液性能：冷却性能、润滑性能、抗菌性能等。
⑵切削液的选择原则●根据加工材料的种类和特性选择合适的切削液。
●根据加工过程的要求选择切削液的性能指标。
⑶切削液的使用准备●检查切削液的质量，确保符合要求。
●检查切削液的添加设备和管道，确保畅通和完好。
三、切削液的管理⑴切削液的储存和保管●切削液的储存设施：标识、密封、防漏等。
●切削液的保管：避光、防潮、防尘等。
⑵切削液的添加和补充●切削液的添加设备和管道：清洁、畅通等。
●切削液的添加量和时间：根据加工需求和切削液性能进行调整。
⑶切削液的循环和过滤●切削液的循环设备：清洁、维护等。
●切削液的过滤设备：清洁、更换等。
⑷切削液的监测和检测●切削液的监测程序和频率：定期检查切削液的浓度、PH值、细菌数等。
●切削液的检测结果解读和处理：根据检测结果做出相应的处理和调整。
四、切削液的安全管理⑴切削液的安全使用措施●操作人员的防护措施：佩戴防护眼镜、手套等。
●切削液的飞溅风险控制：设置防护屏障、采用封闭式设备等。
⑵切削液的废弃物处理●切削液的废物分类和包装：根据法规要求分类和包装。
●切削液的废物处理方式：选择合适的处理方式，如回收、焚烧等。
附件：⒈切削液添加记录表⒉切削液循环过滤记录表法律名词及注释：-《劳动法》：中华人民共和国劳动法-《环境保护法》：中华人民共和国环境保护法。
切削液管理办法
液 的 流 程 对 切 削 液 进 行 更 换 ，同时在《 切 削 液 浓 度 与 P H 值 管 制 表 》上 更 换 日
期 一 栏 填 “ N” 。
6.4.7 废 切削 液 及 切 屑 的 处 理
6.4.7.1 废 切削 液 的 处 理 ：
将更换下来的废切削液，置于废切削液收集桶内，等达到一定的量，通知
测 得 PH 值 。 6.3.3 浓 度和 PH 值 检 测 时 取样 位 置 ：
6.3.3.1 切 削 液 配 兑 时 ， 在 搅 拌 均 匀 的 容 器 中 ， 取 任 意 位 置 的 切 削 液 一 滴 放 于 折 光仪的玻璃片上进行测试；
6.3.3.2 每 日 对 机 台 切 削 液 维 护 时 ， 在 机 台 切 削 液 水 槽 中 ， 取 任 意 位 置 循 环 流 动 均匀的切削液一滴放于折光仪的玻璃片上进行测试。
制订部门：~~~ 文件编号：~~~ 版本： B0 密级：一般
切削液管理办法
编制日期： 生效日期： 页号：
范 围 比 较 ， 调 整 油 水 比 例 并 通 过 浓 度 测 试 ， 使 其 达 到 规 定 的 使 用 浓 度 及 PH 值在范围内后，填写《切削液配兑记录表》 ； d.将 切 削 液 注 入 水 桶 拉 中 ，用 小 推 车 拉 至 机 台 旁 ，注 入 水 槽 中 开 始 加 工 使 用 ； 6.3 切 削 液 浓 度 和 PH 值 检 测 方 法 ： 6.3.1 浓 度检 测 （ 如 图 示 ） 6.3.1.1 使 用 工 具 ： 折 光 仪 或 浓 度 计 。 6.3.1.2 检 测 步 骤 ： a.用 清 水 将 折 光 仪 归 零 ； b.打 开 折 光 仪 盖 板 ； c.取 一 滴 循 环流 动 之切 削 液滴 在折 光 仪 玻 璃 片 上； d.合 上 折 光 仪 盖 板 ； e.将 折 光 仪 平 拿 于 目 视 之 高 度 ，对 着 光 亮 处 ，眼 睛 贴 近 玻 璃 镜 片 ，读 取 折 光 仪 中之液位在刻度线上的数值。
切削液使用管理作业指导书
切削液使用管理作业指导书切削液使用管理作业指导书1：引言1.1 目的1.2 范围1.3 背景2：定义和缩写词2.1 切削液：指用于切削、磨削等金属加工过程中的液体材料，旨在降低摩擦、冷却工件和刀具，以提高加工效果。
2.2 切削液使用管理：指对切削液的选择、配制、使用和处理进行管理和监督的工作。
3：切削液使用管理责任分工3.1 切削液使用管理部门3.2 作业人员责任3.3 管理层责任4：切削液使用管理流程4.1 切削液需求确认4.2 切削液选择和采购4.3 切削液储存和配制4.4 切削液使用4.5 切削液监测和维护4.6 切削液处理和废弃物管理5：切削液使用管理的关键指标和控制要点 5.1 切削液浓度5.2 切削液PH值5.3 切削液温度5.4 切削液维护周期5.5 切削液更换周期6：切削液使用管理的操作规范6.1 切削液使用前的准备工作6.2 切削液的配制6.3 切削液的添加和调整6.4 切削液使用中的维护措施6.5 切削液的监测和记录7：切削液使用管理的风险防控7.1 切削液中的有害物质7.2 切削液的存储和运输安全7.3 切削液的泄漏处理7.4 切削液使用中的安全操作8：相关附件附件1: 切削液选择和采购清单附件2: 切削液配制方法和配方表附件3: 切削液监测记录表注释：1：切削液管理法规：包括《化学品管理法》，《切削液使用安全操作规程》等。
2：切削液PH值：切削液酸碱平衡程度的衡量指标，通常在7-9之间为合适。
3：切削液浓度：切削液中工作液的浓度，影响切削液的性能和使用效果。
切削液管理规程
Operating Manual of ISO/TS16949 Quality System使用人User切削液管理规程一、目的由于水溶性切削液从严格意义上讲属于一种非稳定体系，管理的好坏直接关系到使用液的寿命和各项性能，因此，必须做好日常管理工作。
二、适用范围本规定适用于磨工车间使用切削液。
三、定义（无）四、管理规定项目管理目标值测定方法检测频次检测部门反应计划外观白色半透明液体目测每月一次质量部指标正常,继续使用,通知车间找原因pH值WL-204 8.5-9.5 pH计每月一次质量部通知车间调整PH值浓度%686 2.5-3.5WL-204 2.3-3.5手持糖量计每月一次质量部通知车间调整浓度细菌数个/ml 103以下培养法每月一次(3月~7月)，每两月一次（8月~下年2月）质量部通知车间添加杀菌剂霉菌数个/ml 无培养法每月一次(3月~7月)，每两月一次（8月~下年2月）质量部通知车间添加杀菌剂五、使用方法WL204切削液每次按重量比例为1：15（原液：水）添加，浓度偏低时直接添加原液，若浓度大于规定范围则需加水1000Kg~2000Kg（视具体情况而定），连续加水不得超过两次，并做好添加记录及时间，及添加前后的浓度及PH值。
每月月底定期添加杀菌剂一次。
六、日常管理6.1浓度管理Operating Manual of ISO/TS16949 Quality System使用人User 浓度管理是水溶性切削液诸项管理中的重要一环。
经常测定切削液的浓度，使其保持在推荐浓度的范围内，是确保切削液正常使用的一个重要手段。
管理员做好每次添加前后的浓度记录。
6.2 pH值管理pH值的测定采用pH试纸，如发现pH值降低，首先进行浓度检查，如浓度偏低，则首先补充原液，校正浓度;如浓度正常，则添加调节剂调整PH值。
管理员做好每次添加前后的PH记录。
6.3杂油管理随时除去混入的杂油，当发现有杂油混入时及时到车间查找漏油的根源并彻底根除。
机床车间切削液添加管理制度
机床车间切削液添加管理制度随着机床车间的发展和进步，切削液在切削加工过程中起到了重要的作用。
切削液的添加管理制度对于保证产品质量、提高生产效率和安全生产至关重要。
因此，制定一套科学、合理的切削液添加管理制度是每个机床车间需要重视和探索的问题。
首先，切削液添加管理制度应包括以下几个方面：1. 切削液的种类选择。
在选择切削液时，应根据加工材料、加工工艺和加工质量要求等因素进行合理的选择。
不同材料对切削液的要求不同，应尽量选择适合自己加工要求的切削液。
2. 切削液添加量的确定。
切削液的添加量应该根据加工工艺和加工特点来确定，过多或过少的添加都会产生不良影响。
合理的添加量可以有效保护切削工具，提高切削效率和加工质量。
3. 切削液的定期检测和更换。
切削液在加工过程中会逐渐变质，如果不及时更换，会降低切削效果和产品质量，甚至对工人的身体健康造成不良影响。
因此，应建立切削液的定期检测和更换制度，确保切削液的质量符合要求。
4. 切削液的存储和管理。
切削液的存储和管理也是切削液添加管理制度的重要内容。
切削液应存放在干燥、通风、无阳光直射的地方，避免暴露在高温环境中。
同时，要做好切削液的标识和分类管理，确保切削液的使用安全和有效。
其次，在机床车间切削液添加管理制度的执行过程中，还需注意以下几点：1. 建立切削液添加记录。
每次添加切削液都应建立相应的记录，包括切削液种类、添加量、添加时间等信息。
这样可以追溯问题，及时发现和解决切削液添加过程中出现的异常情况。
2. 培训操作人员。
在切削液添加管理制度的执行过程中，需要对操作人员进行培训，使其了解切削液添加的操作规范和注意事项。
只有操作人员具备相关知识和技能，才能正确、安全地进行切削液的添加工作。
3. 定期检查和评估。
机床车间应定期对切削液添加情况进行检查和评估，及时发现和解决问题。
同时，还应定期组织切削液的检测和分析，确保切削液的质量符合要求。
只有保持切削液的质量稳定，才能保证产品的加工质量和生产效率。
切削液使用管理作业指导书(二)2024
切削液使用管理作业指导书（二）引言概述：切削液是在机械加工过程中广泛使用的一种液体冷却剂，它能有效地降低工件和刀具的温度，减少切削时产生的摩擦，提高加工效率和工件质量。
为了确保切削液的有效使用和管理，制定一份切削液使用管理作业指导书是非常必要的。
本文档将从多个方面详细介绍切削液使用管理的相关内容，使企业能够正确使用和管理切削液，提高生产效率和产品质量。
1. 切削液选型1.1 考虑加工材料和类型1.2 考虑加工工艺和要求1.3 考虑经济性和环保性1.4 考虑供应商信誉和技术支持1.5 进行实地试验和评估2. 切削液配制与调整2.1 了解切削液的组成和配方2.2 按照配方比例进行切削液配制2.3 调整切削液的PH值和浓度2.4 根据加工条件和需求进行切削液的调整2.5 定期检测切削液的性能和质量3. 切削液使用与维护3.1 正确使用切削液，控制切削液的用量3.2 定期检查切削液的循环系统和过滤装置3.3 清洗切削液容器和注油设备3.4 注意切削液的储存和防腐保护3.5 做好切削液废弃物的处理和环境保护工作4. 切削液监测与控制4.1 建立切削液监测控制系统4.2 定期检测切削液的PH值和浓度4.3 检测切削液中的杂质和微生物4.4 根据监测结果调整切削液的使用参数4.5 建立切削液使用记录和分析5. 切削液培训与安全5.1 进行切削液使用和管理的培训5.2 加强切削液使用和管理的安全意识5.3 提供个人防护装备和设施5.4 定期开展切削液使用和管理的安全检查5.5 处理切削液相关事故和紧急情况总结：通过本文档的阐述，我们可以了解到切削液使用管理的重要性和相关要点。
正确选择和调整切削液，合理使用和维护切削液，监测和控制切削液的质量，加强切削液使用和管理的培训与安全意识，是提高生产效率和产品质量的关键。
企业应根据实际情况制定切削液使用管理作业指导书，并不断改进和优化切削液使用和管理的方法和措施，以适应市场竞争和技术发展的要求。
切削液浓度管理规定
1。
0目的针对气缸线部品生锈多，返修频繁，给生产造成重大影响,为防止类似的事故再发,特制定以下管理规定。
2.0适用范围阳山联合铸锻有限公司精机事业部3。
0内容3.1切削液与水的配比标准:2%-5％ (即：按2—5升切削液配100升水）目前以2—3％为准，因天气温度、湿度变化可适当调整溶液浓度.3.2切削液添加计算公式：（检测标准上限值-折光仪测量值)×切削液箱容量（L）÷100＝添加量(L）浓度%=折光仪测量值×折光系数3.3切削液浓度检测方式：每天各线班长用折光仪测量各机台的切削液浓度，并将检测结果记录于《切削液浓度检测记录表》；3。
4切削液浓度配置与添加方式：3。
4.1每天各线班长按照《领发料作业控制卡》和BOM单的用量到油库领取洛德切削液，再由专人或班长用专用水桶装满标准配置水量按照切削液与水的配比标准进行配置；3。
4.2根据对各机台测量的切削液浓度值，适量添加水、切削液或配置好的溶液使其达到切削液浓度值内；3。
4。
3添加完成后再次使用折光仪检测各机台切削液浓度,并将添加结果记录于《切削液浓度检测记录表》；3.5注意事项切削液属于化学药品，带有腐蚀性,添加切削液的时候必须穿戴好劳保用品：防水手套，袖套等；4。
0管理规定4。
1各线班长每2个工作日必须对各设备切削液浓度进行检测，并做好相关记录;4.2 每班下班前班长（或专人）配好切削液，检测浓度值，并做好相关记录；4.3 当班制程品管员每天检查当班班长（或专人）对切削液浓度进行测量，并在记录表上签名确认;4。
4禁止其他人员私自配置切削液！严禁直接往机床内倒水！4。
5本规定由技术设备部负责制订、修改、解释.4.6本规定自生效之日起颁布实施.5.0相关表单《切削液浓度检测记录表》。
切削液使用管理作业指导书(一)2024
切削液使用管理作业指导书（一）引言概述：切削液在机械加工过程中起着重要的作用。
通过合理的切削液使用管理，不仅可以有效提高加工效率，还能延长刀具寿命，减少废品率。
本文档将重点介绍切削液使用管理的相关内容，包括切削液的选择与采购、切削液的储存与保管、切削液的添加与调整、切削液的过滤与保养以及切削液的处理与废物处理。
正文：一、切削液的选择与采购1. 根据加工材料选择适合的切削液类型2. 考虑切削液与机械设备的兼容性3. 寻找信誉良好的供应商，评估其产品质量和服务水平4. 确定切削液的使用量和采购周期5. 注意切削液的成本控制，避免浪费和过度采购二、切削液的储存与保管1. 切削液储存区域应具备良好的通风条件2. 避免阳光直射和高温环境3. 切削液储存容器要密封良好，防止污染和挥发4. 定期检查切削液的储存条件和容器的完整性5. 注意切削液的保质期，及时处理过期或变质的切削液三、切削液的添加与调整1. 按照加工要求和切削液使用指南添加合适的浓度2. 定期监测切削液的浓度，并进行必要的调整3. 注意保持切削液的PH值和硬度在合适范围4. 如有需要，可以添加一些辅助剂来提高切削液的性能5. 注意切削液的加注方式和时间，避免过度或不足造成浪费或影响加工质量四、切削液的过滤与保养1. 定期清洗切削液过滤器和过滤设备2. 注意储存容器内的沉淀物和杂质，及时清理3. 定期监测切削液的PH值、浑浊度和杂质含量4. 根据监测结果进行及时的过滤和保养5. 注意切削液的过滤设备的维护和更换，确保其正常运行五、切削液的处理与废物处理1. 切削液的废弃物应按照相关法规进行分类和储存2. 切削液废弃物的处理方式可以选择回收、再利用或安全处理3. 注意切削液废弃物的数量控制，避免过度废弃和污染环境4. 定期清理和维护切削液处理设备，确保其正常运行5. 建立完善的切削液废物处理记录和报告制度，确保合规运作总结：切削液使用管理对于机械加工过程的效率和质量至关重要。
切削液使用现场管理方法
切削液使用现场管理方法引言：切削液作为机械加工中的重要润滑剂和冷却剂，对于提高加工效率、延长工具寿命、保证加工质量起着至关重要的作用。
然而，切削液的使用过程中，如果管理不当，不仅会浪费资源，还会对环境和人体健康造成一定影响。
因此，合理的切削液使用现场管理方法对于企业来说是非常重要的。
一、切削液使用现场管理的目标切削液使用现场管理的目标是有效控制切削液的使用量，降低成本；确保切削液的质量和稳定性；保证切削液的安全使用，减少对环境和人体的影响。
二、切削液使用现场管理方法1. 切削液的采购与质量控制在采购切削液时，应选择具有良好质量和稳定性的产品，并严格按照供应商提供的使用说明和技术参数进行使用。
在使用过程中，要定期对切削液进行质量检测，确保其满足加工要求。
2. 切削液的储存与供给切削液的储存应采用封闭式容器，并放置在专门的存储区域，避免与其它物质接触。
切削液供给系统应设计合理，能够根据加工需要自动供给适量的切削液，避免浪费和过量使用。
3. 切削液的循环与过滤为了延长切削液的使用寿命，应建立循环系统，定期对切削液进行过滤和补充。
过滤器的选择和维护也是非常重要的，要确保其过滤效果和工作稳定性。
4. 切削液的监测与调整切削液的监测包括切削液的浓度、pH值、温度等参数的监测。
通过定期监测，可以及时调整切削液的配比和工作条件，保证切削液的良好工作状态。
5. 切削液的废弃处理切削液使用过程中会产生废弃物，包括废弃切削液和废弃切屑等。
这些废弃物的处理应符合环境保护要求，可以采用专门的废液处理设备进行处理，或委托专业单位进行处理。
6. 切削液使用人员的培训与管理为了保证切削液的正确使用，企业应对切削液使用人员进行培训，使其掌握切削液的使用方法、安全注意事项以及相关管理规定。
同时，企业还应建立健全的切削液使用管理制度，对切削液的使用进行监督和管理。
三、切削液使用现场管理的效益合理的切削液使用现场管理方法能够带来以下效益：1. 降低成本：通过控制切削液的使用量和循环利用，可以降低采购和处理成本。
切削液使用管理作业指导书
1.目的和范围1.1目的为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此作业指导规范。
1.2 范围工厂车间所用切削液的使用和管理。
2.职责工厂设备部油料管理人员或生产现场指定人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。
3.切削液使用管理3.1.正确清槽，消毒和配制新液3.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。
3.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。
3.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液（或专用清洗液），循环清洗系统至少不低于1小时。
3.1.4排空，检查清洗效果。
3.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按乳化液原液说明书要求确定配比浓度；液槽注入新水，水质选用清洁的水源——自来水、地下水，必要时对配液用水进行杀菌处理和水质调整处理，配液用水硬度80~120PPM为最佳。
，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读数，使其达到规定的使用浓度。
3.1.6切削液浓度检测切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。
例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5%。
切削液日常使用浓度不大于5%，。
根据使用的条件不同，使用浓度可在1%-5%;粗加工浓度低些，使用浓度可在1%-3%。
(特殊工艺和有特殊要求的材料除外)切削液浓度现场采用折光仪检测。
具体检测参照折光仪使用说明或操作作业指导书。
3.1.7进入加工3.2切削液的日常维护3.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。
更换新液时，对液箱、管道、机床加工区进行彻底清洗，如果不清洗或清洗不彻底，尤其是换液前的切削液已腐败，换液后有可能几天之内就会腐败，为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。
切削液使用管理规范
切削液使用管理规范切削液是用于金属加工过程中冷却和润滑切削工具的一种液体。
合理的切削液使用管理对于提高加工效率、延长工具寿命、保护环境等方面都起到重要作用。
以下是切削液使用管理的一些规范。
1.切削液的选用与准备（1）根据加工材料、切削工艺和设备要求，选择适当的切削液。
（2）切削液使用前，需要根据厂家提供的说明书和操作指南，按要求进行稀释和调整切削液的浓度。
（3）在切削液容器或油罐上标明切削液种类、浓度和加注时间，以便对切削液进行管理和监测。
2.切削液的定期检查与维护（1）定期检查切削液的浓度和pH值，并进行必要的调整。
（2）检查切削液中的杂质和沉淀物，及时清理和更换切削液。
（3）定期清洗和维护切削液供应设备，确保切削液的畅通输送。
3.切削液的循环利用与回收（1）建立切削液的回收体系，减少对环境的污染。
（2）采用切削液过滤装置，除去切削液中的杂质和污染物，延长切削液的使用寿命。
（3）定期对回收的切削液进行检测，确保其质量符合要求。
4.切削液的储存与处理（1）储存切削液时，要选择干燥、通风良好的地方，防止切削液受潮和变质。
（2）切削液的废液应根据当地法规进行分类、储存和处理，防止对环境造成污染。
（3）定期清理切削液与废液收集器，避免切削液泄漏和溢出。
5.切削液使用人员的培训与防护（1）对切削液的使用人员进行相关的培训，教育他们正确、安全地使用切削液。
（2）提供必要的个人防护装备，包括防护眼镜、防护口罩、手套等，保护工作人员的安全。
（3）定期进行体检和健康监测，防止切削液对工作人员的潜在危害。
上述规范是切削液使用管理的基本要求，企业可以根据自身的实际情况进行适当调整和完善。
切削液使用管理的规范实施除了对企业加工效果和环境保护有益外，还能提高企业的工作效率和生产安全，降低生产成本，提升企业的竞争力。
切削液使用和管理制度
切削液使用和管理制度第一章总则第一条为规范切削液的使用和管理，保障生产安全，保护环境，本制度适用于我公司车间生产车间切削加工生产操作工作，并负责切削液的管理工作的人员。
第二章用途和种类第二条切削液的用途主要是在金属加工过程中，通过切削润滑，冷却和清洗的功能，提高工件表面质量，延长工具寿命，促进产品成型的过程。
根据不同的加工要求和材料，切削液种类有水溶性切削液、合成切削液、硝基切削液、乳化液等多种类别。
第三章使用原则第三条企业在选择切削液时，应根据加工材料种类、加工方式和环境要求等因素综合考虑，选用符合要求的切削液。
第四条使用切削液时，应根据实际情况合理确定切削液的浓度、流量和喷射方式，并严格按照规定的使用方法进行操作。
第五条加工结束后，应及时清洗和更换切削液，确保车间环境清洁、无异味。
第四章使用管理第六条企业应建立切削液使用记录，对使用情况进行记录并进行定期检查核实。
第七条切削液使用过程需注意切削液的污染情况，保持清洁，对切削液污染控制超标的情况要及时处理。
第八条切削液在使用和管理过程中，应配备专门的人员进行操作和维护，并对其进行相应的岗前培训和安全教育。
第五章废弃和处理第九条旧切削液应按照有关法律法规对废液进行严格管理处理，不能乱倒乱抛。
第十条切削液因长时间使用和污染产生废液需要及时进行回收或者处理，企业应按照环保要求对切削废液进行处理。
第六章环保和安全第十一条使用和管理切削液过程中，应按照国家环保和安全规定执行，保证生产工序不对环境和人员造成伤害。
第十二条对切削液的安全操作技术和防护要求都应严格遵守，对切削液泄漏等情况要及时处理，确保车间的安全。
第七章监督检查第十三条相关单位应定期对切削液的使用和管理情况进行监督检查，对发现的问题及时进行整改并报告，确保切削液使用和管理制度的有效执行。
第十四条每年对切削液使用和管理制度进行一次全面自查，发现问题及时整改，保持切削液使用和管理的严密性。
第八章罚则第十五条对于严重违反切削液使用和管理制度的人员，将按照公司相关规定进行严肃处理，并可能承担相应的法律责任。
工厂切削液使用管理制度
工厂切削液使用管理制度
一、切削液使用管理目的：提高切削液的利用率和工作效率，降低生产成本，保障生产安全。
二、切削液使用管理责任：
1. 生产部门负责切削液的采购和储存；
2. 物资管理部门负责切削液的领用和发放；
3. 生产班组负责切削液的运用和使用。
三、切削液使用管理要求：
1. 切削液的使用必须符合工艺规程和操作规定，不得随意调整切削液的浓度和用量；
2. 切削液使用前，必须进行检测和合格认证，确保切削液符合质量要求；
3. 切削液的使用必须严格按照操作规程进行，禁止私自改变切削液的使用方法；
4. 切削液的存放、搬运和使用过程中必须注意防火防爆措施，确保切削液的安全；
5. 切削液使用后，必须及时清理和回收，防止切削液对环境造成污染。
四、切削液使用管理措施：
1. 制定切削液使用计划，根据生产需求合理安排切削液的使用量；
2. 制定切削液的存放和使用规范，确保切削液的质量和安全；
3. 定期对切削液进行检测和维护，保证切削液的质量和性能；
4. 培训操作人员，提高切削液的使用效率和安全意识；
5. 定期清理和回收切削液，防止切削液造成环境污染。
五、切削液使用管理评估：
定期对切削液使用管理进行评估，根据评估结果进行改进和调整，确保切削液使用管理制度的有效运行。
(完整版)切削液使用管理规范
为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。
工厂车间所用切削液的管理。
工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态(劣化程度)进行判定。
根据组成成份的不同，油基切削液可归纳为 4 类：A )纯矿物油B )减摩切削油C )非活性极压切削油D )活性极压切削油按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为 3 类： A ) 乳化液 B ) 微乳化液 C ) 合成液排空原液 ：尽可能彻底排空原工作液。
切削液是指在金属切削加工过程中用于润滑和冷却加工工具和加工部件 的一种混合润滑剂，通常也可称为金属加工液(油)。
此外，生产实践 中，按照使用场合的不同，切削液有不同的习惯性称呼。
例如：应用于 切削加工的切削液和应用于磨削加工的磨削液；应用于珩磨加工的珩磨 油；应用于滚齿、插齿加工的冷却油等等。
又称为切削油，使用时不需要稀释，直接使用原液。
是指将原液用水稀释后再使用的切削液，水在稀释液中通常占90%以上 的比例。
为区别水溶性切削液稀释先后的名称，通常将水基切削液稀释前的称为 原液，稀释后的称为工作液。
切削液油基切削液水基切削液原液、工作液清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。
清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于 1小时，可延长至4小时。
排空，检查清洗效果 。
配制新液 ：首先测量槽体体积(长 ×宽×高)，按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液(定量的)原液使其彻底混匀(不可先加切削液后注入水稀释)；使用折光仪进 行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。
切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。
例如， 100kg 工作液中含有原液5kg ，则工作液的浓度为5%进入加工补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。
切削液管理规定
切削液使用管理规定第一部分对切削液整体外包方的管理一、外包方服务范围1、切削液供应：外包方负责中标车间的切削液供应，并实施技术监控及日常维护，以达到现场使用的切削液全部在受控范围内。
2、单机供液系统：日常切削液指标监控与维护，保证切削液供应达到正常运行要求。
3、通过技术支持，寻求对现场切削液的工艺改进，品种技术提升，满足和超越委托方技术提高的期望。
4、清洗（含切削液管道和机床清理）、换液及废液处理。
二、服务要求1.技术服务1.1外包方确定和健全切削液的使用工艺和工艺监控管理措施。
1.2不断完善所用切削液的使用工艺、应急程序和意外泄漏处理制度。
1.3定期调整和修订有关规程和制度，优化实施方案，使切削液使用成本逐步下降。
1.4切削液在使用过程中若发生异常情况或工艺监控参数超出其正常的监控范围时，应及时做好相应的处理、调整工作，并记录备案。
1.5工艺监控的主要检测项目：切削液原液有效浓度、切削液使用浓度、PH值、防锈性、细菌含量、水质硬度、杂油含量。
1.6对进行工艺监控的切削液必须按要求取样、检测，并根据检测结果及时进行调整，同时把检测结果和调整情况记录备查。
2.日常管理服务2.1现场服务工作人员必须根据我公司作息时间进行跟班服务。
2.2负责对切削液的使用情况进行现场巡视、检查，根据使用消耗情况及时按要求进行添加，并及时做好相应的记录。
2.3按规定对到使用期的切削液负责进行更换，更换时还必须做好与之相关设备和管道的清理工作，并做好换液记录。
2.4在进行添加、取样、换液等日常服务工作过程中，对现场所产生或残留的杂物、油污等应负责及时清理干净，保持工作场地的整洁。
2.5对日常运行中遇到的一般问题，通过现场服务给予技术指导和帮助，并在1小时内给予解决。
2.6对于复杂的、需要进行验证和讨论的问题，应在1小时内先给出一个临时解决方案，以确保生产正常进行；然后在使用部门允许的时间范围内提交详细的解决方案，并负责或指导实施。
切削液日常使用管理制度
第一章总则第一条为规范切削液的使用，提高切削液的使用效率，确保切削液的安全、环保，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司内部所有使用切削液的部门和人员。
第三条本制度遵循安全第一、环保优先、节约资源、规范管理的原则。
第二章切削液的定义与分类第四条切削液是指在金属切削加工过程中，用于冷却、润滑、清洗和防锈的液体。
第五条切削液按其化学成分可分为水溶性切削液、油性切削液和半合成切削液。
第三章切削液的采购与验收第六条切削液的采购应遵循以下原则：1. 选择具有合法生产资质的供应商；2. 采购符合国家环保标准、质量标准的产品；3. 优先采购节能、环保、高效的切削液。
第七条切削液的验收：1. 验收人员应检查产品合格证、检验报告等文件；2. 检查产品包装是否完好，是否有破损、泄漏等情况；3. 验收数量与采购数量一致。
第四章切削液的储存与保管第八条切削液应储存在干燥、通风、阴凉处，避免阳光直射。
第九条切削液的储存应符合以下要求：1. 按类别存放，水溶性切削液、油性切削液和半合成切削液分开存放；2. 标签清晰，注明产品名称、规格、批号、生产日期、有效期等信息；3. 定期检查切削液的质量，如有异常应及时处理。
第十条切削液的保管：1. 定期清理储存区域，保持清洁；2. 严禁将切削液与其他化学物品混放；3. 严禁将切削液倒入下水道或乱倒乱放。
第五章切削液的使用第十一条切削液的使用应遵循以下原则：1. 根据加工材料、加工方式、加工精度等选择合适的切削液；2. 严格按照切削液的说明书进行稀释和使用；3. 使用过程中，注意切削液的温度和浓度，保持切削液的清洁；4. 定期更换切削液，防止切削液变质。
第十二条切削液的使用流程：1. 根据加工需求，选择合适的切削液；2. 按照说明书进行稀释；3. 将稀释好的切削液倒入切削液槽中；4. 在切削过程中，定期检查切削液的温度和浓度；5. 切削结束后，清洗切削液槽，清理切削液。
第六章切削液的安全与环保第十三条切削液的安全使用：1. 使用切削液时，应穿戴好防护用品，如手套、眼镜、口罩等；2. 避免切削液接触皮肤和眼睛；3. 如不慎接触，应立即用大量清水冲洗；4. 切削液不得进入人体内部。
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内部切削液使用管理规定2016年4月8日发放：一车间、五车间、九车间、经营管理处、质量检验处编制：校对：审核：批准：合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。
随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。
为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。
2 切削的分类2.1水溶液其主要成分是水。
由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。
在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。
2.2 乳化液：2.2.1普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。
清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。
2.2.2防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。
2.2.3极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。
2.3切削油：2.3.1矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一2.3.2动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。
复合油是将动、植、矿三种油混合而成。
它具有良好地边界润滑。
2.3.3 极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。
具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。
3 切削液的作用3.1 冷却作用它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。
一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。
3.2 润滑作用它可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。
一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。
如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。
这种润滑叫做极压润滑。
3.3 清洗作用它可以将粘附在工件，刀具和机床上的切屑粉末，在一定压力的切削液作用下冲洗干净。
3.4 防锈作用防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。
4 冷却润滑液中的添加剂4.1 油性添加剂动植物油、脂肪酸及其皂、脂肪醇及多元醇、酯类、酮类、胺类等化合物。
4.2 极压添加剂含硫、磷、氯等有机化合物。
如氯化石腊、四氯化碳、硫化磷酸盐、二烷基二硫代磷酸锌等。
含硫的极压切削油在切削过程中和金属起化学反应，生成硫化铁，它的熔点高(1193℃)，硫化膜在高温下不被破坏，在切削钢件时，能在1000℃左右的高温下，仍保持润滑性能；含氯的极压添加剂，如氯化石腊(含氯量为40～50％)，它的化学性能活泼，在200℃～300℃时和金属起化学反应，氯化物的摩擦系数低于硫化物，有良好地润滑性能，可耐600℃的高温；含磷极压添加剂，与钢铁接触即被吸附，生成磷酸铁化学润滑膜，降低摩擦，比硫氯的效果更为良好。
如三种复合使用，润滑效果更为显著。
4.3防锈添加剂：4.3.1水溶性防锈添加剂：亚硝酸钠、磷酸三钠、磷酸氢二钠、苯甲酸钠、苯甲酸胺、三乙醇胺等。
4.3.2油溶性防锈添加剂：石油磺酸钡、石油磺酸钠、环烷酸锌、三壬基萘磺酸钡等。
4.4防霉添加剂苯粉、五氯粉、硫柳汞等化合物。
加入万分之几的防霉添加剂，可杀死细菌和抑制细菌生长，以防切削液变质发臭。
4.5 抗泡沫添加剂二甲基硅油。
以防止切削液的使用效果。
4.6助溶添加剂乙醇、丁乙醇、苯二甲酸脂、乙二醇醚等。
4.7 乳化剂：4.7.1 阴离子型：石油磺酸钠、油酸钠皂、松香酸钠皂、高炭酸钠皂、磺化蓖麻油、油酸、三乙醇胺。
4.7.2非离子型：聚氧乙烯脂肪醇醚(平平加)、聚氧乙烯烷基酚醚(0P)、山梨糖醇油酸酯(司本)、聚氧乙烯山梨糖醇油酸酯(吐温)。
4.8乳化稳定剂乙二醇、乙醇、正丁醇、二乙二醇单正丁基醚、二甘醇、高碳醇、苯乙醇胺、三乙醇胺等。
5 冷却润滑液的选择5.1选择原则5.1.1 根据工件材料选择a)铸铁、青铜在切削时，一般不用切削液。
精加工时，用煤油。
b)切削铝时，用煤油。
c)切削有色金属时，不宜用含硫的切削液。
d)切削镁合金时，用矿物油。
e)切削一般钢时，采用乳化液。
f)切削难切削材料时，应采用极压切削液。
5.1.2 根据工艺要求和切削特点选择a)粗加工时，应选冷却效果好的切削液。
b)精加工时，应选润滑效果好的切削液。
c)加工孔时，应选用浓度大的乳化液或极压切削液。
d)深孔加工时，应选用含有极压添加剂浓度较低的切削液。
e)磨削时，应选用清洗作用好的切削液。
f)用硬质合金、陶瓷和PCD、PCBN 刀具切削时，一般不用切削液。
要用时，必须自始自终地供给。
PCBN 刀具在切削时，不能用水质切削液。
固为CBN 在1000℃以上高温时，会与水起化学反应而被消耗。
5.2 选用5.2.1 碳钢(1)粗加工：a)3～5%乳化液。
b)铅油或红丹粉10%＋机械油90%，用于粗车蜗杆。
(2)精加工：a)10～20％的乳化液。
b)10～15％极压乳化液。
c)硫化棉子油的切削油。
d)20％氯化石腊+80％变压器油或30％豆油+20％煤油+50％高速机械油，用于精车丝杠。
e)ccl420％+80％机械油，用于精车蜗杆。
(3)拉削、攻丝、铰孔：a)10～20％极压乳化液。
b)含氯的切削油。
c)含硫，氯的切削油。
d)含硫化棉子油的切削油。
e)含硫，氯，磷的切削油。
f)30％煤油+70％机械油，用于光刀。
g)MoS2 与机械油混合，用于攻丝。
(4)滚齿，插齿：a)10～20％极压乳化液。
b)含硫，磷，氯的极压切削油。
(5)钻孔：a)3～5％乳化液。
b)5～10％极压乳化液。
5.2.2 合金钢(1)粗加工：a)3～5％乳化液。
b)5～10％极压乳化液。
(2)精加工：a)10～20％乳化液。
b)10～15％极压乳化液。
c)含硫化棉子油的切削油。
(3)拉削、攻丝、铰孔：a)10～20％极压乳化液。
b)含硫、磷、氯极压切削油。
c)40#机械油85％+二烷基二硫代磷酸锌5％+石油磺酸钙7％+二硫化钼1％氯化石腊1％+煤油1 ％。
用于攻丝。
效果：Vc 从1m/min 提高到7m/min，丝锥耐用度提高1～3 倍，表面粗糙度由Ra6.3 降低为Ra3.2。
(4)滚齿、插齿：a)10～20％极压乳化液。
b)极压切削油。
(5)钻孔：a)3～5％乳化液。
b)5～10％极压乳化液。
c)ccl4 和煤油的混合液钻膜具钢小孔。
d)氯化石腊20％+二烷基二硫代磷酸锌1％+高速机油79％。
5.2.3 不锈钢(1)粗加工：a)3～5％乳化液。
b)10～15％极压乳化液。
c)极压切削油。
d)硫化油(含硫2％的机械油)。
(2)精加工：a)极压切削油。
b)10～15％乳化液。
c)15～20％极压乳化液。
d)硫化油或硫化油80～85％+ccl415～20％。
e)矿物油78～80％+黑机油或植物油和猪油18％+硫1.7％。
f)机械油90％+ ccl410％。
h)煤油50％+油酸25％或植物油25％。
i)煤油60％+松节油20％+油酸20％。
(3)拉削、攻丝、铰孔：a)15～20％极压乳化液。
b)极压切削油。
c)硫化豆油或植物油。
d)在硫化油中加ccl410～20％或在猪油中加20～30％ccl4 或在硫化油中加10～15％煤油用于铰孔。
e)在硫化油中加入15～20％ccl4 或白铅油加机械油或煤油稀释氯化石腊或MoS2 切削膏用于攻丝。
(4)滚齿、插齿：a)20～25％极压乳化液。
b)极压切削油。
(5)钻孔：a)10～15％乳化液。
b)10～20％极压乳化液。
c)极压切削油。
d)硫化油。
e)MoS2 切削剂。
f)用肥皂涂抹在小钻头上，用于在台钻小孔。
5.2.4 高温合金(1)粗加工：a)3～5％乳化液。
b)10～15％极压乳化液。
c)极压切削油。
d)硫化油。
e)硫酸钾2％+亚硝酸钾1％+三乙醇胺7％+硼酸7～10％+甘油7～10％+水余量。
f)葵二酸7～10％+亚硝酸钠5％+三乙醇胺7～10％+硼酸7～10％+甘油7～10％+水余量。
(2)精加工：a)10～25％乳化液。
b)15～20％极压乳化液。
c)极压切削油。
d)煤油75％+油酸25％。
(3)拉削、攻丝、铰孔：a)10～20％极压乳化液。
b)极压切削油。
c)参照不锈钢所用切削液。
d)防锈和电解切削液也适合于拉削和铰孔。
(4)钻孔：a)10～15％乳化液。
b)10～20％极压乳化液。
c)极压切削油。
d)硫化油。
e)MoS2 切削剂。
5.2.5 钛合金(1)粗加工：a)3～5％乳化液。
b)极压乳化液。
(2)精加工：a)极压切削油(石油磺酸钠10％+油酸3％+石油磺酸铅6％+三乙醇胺3.5％氯化石腊4％+氯化硬脂酸3％+20#机械油70.5％)。
b)极压水溶液(氯化脂肪酸，聚氯乙烯0.5～0.8％+磷酸三钠0.5％+三乙醇胺1～2％+亚硝酸钠1.2 ％+水余量)。
c)CCl4+等量的酒精。
(3)拉削、攻丝、铰孔：a)极压切削油。
b)蓖麻油。
c)油酸。
d)硫化油。
e)氯化油f)蓖麻油60％+煤油40％g)聚醚30％+酯类油30％+7#机械油30％+防锈剂与抗泡剂10％，用于拉削。
(4)钻孔：a)极压乳化液。
b)极压切削油。
c)电解切削液(癸二酸7～10％+三乙醇胺7～10％+甘油7～10％+硼酸7～10％亚硝酸钠3～5％+ 余下水)。
d)硫化油。
e)30#机械油60％+煤油40％或30#机械油70％+煤油30％。
5.2.6 铸铁、黄铜(1)粗加工：a)10～15％乳化液。
(2)精加工：a)煤油。
b)煤油与矿物油的混合油。
(3)拉削、攻丝、铰孔：a)10～15％乳化液。
b)10～20％极压乳化液。
c)煤油。
d)煤油与矿物油的混合油。
5.2.7 紫铜(1)粗、精加工：a)3～5％乳化液。
b)煤油。
c)煤油与矿物油的混合油。
d)菜子油。
(2)滚齿、插齿：a)10～25％乳化液。
b)10～20％极压乳化液。
c)煤油。
d)煤油与矿物油的混合油。
(3)钻孔：a)3～5％乳化液。
b)煤油。
c)煤油与矿物油的混合油。
5.2.8 铝及其合金(1)粗、精加工：a)3～5％乳化液。
b)煤油。
c)煤油与矿物油的混合油。