零件形状精度的测量与检验

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形状和位置公差检测规定

17、基准直线：由实际线或其投影建立基准直线时，基准直线为该实际线的理想直线，如图8所示。
图8
18、基准轴线（基准中心线）：由实际轴线（中心线）建立基准线（中心线）时，基准轴线（中心线）为该实际轴线（中心线）的理想轴线（中心线），如图9所示。
图9
注：①实际轴线为实际回转体各横截面测得轮廓的中心点的连线，如下图所示。测得轮廓的中心点是指该轮廓的理想圆的圆心。
测量直角坐标值
3
测量特征参
数原则
测量被测实际要素上具有代表性的参数（即特征参数）来表示形位误差值
两点法测量圆度特征参数
编号
检测原则名称
说明
示例
4
测量跳动原则
被测实际要素绕基准轴线回转过程中，沿给定方向测量其对某参考点或线的变动量。
变动量是指指示器最大与最小读数之差。
测量径向跳动
5
控制实效边
界原则
检验被测实际要素是否超过实效边界，以判断合格与否
图21
图22
图23
在满足零件功能要求的前提下，当第一、第二基准平面与基准实际要素间为非稳定接触时，允许其自然接触。
五、仲裁
28、当发生争议时，用分析测量精度的方法进行仲裁。
29、当由于采用不同方法评定形位误差值而引争议时，对于形状、定向、定位误差分别以最小区域、定向最小区域和定位最小区域的宽度（或直径）所表示的误差作为仲裁依据。
由L形架体现的轴线
给基
定准
位轴
置线
的
公
共
同轴两顶尖的轴线
续表3
基准示例
模拟方法示例
基
准
平
面
与基准实际表面接触的平板或平台工作面
基
准
中

零件尺寸的测量与检测

零件尺寸的测量与检测摘要：在零件加工的过程中，为了掌握加工零件的尺寸大小、精度,都要对各种尺寸参数进行测量，获得测量结果，并以之作为分析判断和决策的依据。

传统的测量方法多是接触型的测量方法，不仅效率低而且容易损伤被测物。

伴随视觉技术和激光技术的发展，基于现代视觉技术的几何特征测量已成为高速生产系统中快速、准确、全面的对产品几何尺寸控制的新方向。

在产品开发中，测量技术的作用显得日益重要。

目前在精密计量检测领域，测量精度已从原来的微米量级发展到纳米量级，对更微细加工形状的检测也受到更多关注。

不但对产品的精度质量如形状尺寸、表面粗糙度、圆度等提出了更高的检测要求，而且用于验证加工机床本身精度的各种检测技术也在不断进步。

关键词：零件、尺寸、测量一、零件尺寸的测量（一）用人工仪器测量。

随着精密机械工件、小零件、电子元器件的需求市场需求量不断攀升，但是令各大厂商头痛的是落后的质检方式和极低的检测效率，无法保证按时按质交货。

人工用仪器一边测量一边记录数据。

主流的机械零件尺寸测量方法还是人工用测量仪器一边测量一边记录数据。

这种方法由于人工读数所带来的误差比较大、效率非常低;而且当数据量大时,无法对数据的及时处理及误差分析。

统的测量方法大都使用手工测量，操作麻烦，人为影响尺寸精度的可能性很高。

（二）信息化仪器的应用。

随着科学技术的进步，测量的自动化程度也随之提高，以尺寸的获得、转换、显示为主要的机电测量技术也日益完善。

检测仪器数字化是当前及未来仪器的普遍趋势。

信息化就是用各种技术工具与方法代替人工来完成测量、分析、判断和控制工作。

一个自动化系统通常由多个环节组成，分别完成信息获取、信息转换、传送和执行等功能，在实现自动化的工程中，信息的获取和转换是极其重要的组成环节。

目前很多测量仪器都配串口，通过对具有数据接口的测量仪器配置数据分析仪，将使测量仪器的性能大大得到提高。

数据采集仪的主要作用是自动从测量仪器中获取测量数据，进行记录，分析计算，形成相应的各类图形，对测量结果进行自动判断.系统能及时、准确地对工件进行检测和误差分析.大幅度缩短测量工件和统计分析的时间,使操作者能够及时了解工艺系统的工作状态、加工误差的变化趋势及加工误差的影响因素,以便及时调整工艺系统,使加工误差的在线测量、实时分析得以实现。

零件形状误差的测量与检验问题与讨论

零件形状误差的测量与检验问题与讨论### 零件形状误差的测量与检验问题与讨论#### 引言在制造和加工过程中，零件形状误差是无法避免的。

这些误差可能由材料、机械和人为因素引起。

为了保证零件的质量，需要对零件的形状误差进行测量和检验。

本文将讨论零件形状误差的测量和检验问题。

#### 零件形状误差的定义零件形状误差是指零件实际尺寸与其设计尺寸之间的差异。

这些差异可以是线性或非线性的，包括几何形状的偏差、尺寸的变化、平面度、直线度等。

#### 零件形状误差的测量方法1. 连续型测量：采用光学设备、激光干涉仪、投影仪等仪器进行连续测量，可以获取整个零件表面的形状数据。

这些数据可以用于分析零件的表面曲率、轮廓等形状误差。

2. 离散型测量：采用卡尺、游标卡尺、量块、角尺等工具进行离散测量，可以测量零件的尺寸、直线度、平行度、圆度等指标。

#### 零件形状误差的检验方法1. 对比法：将已知标准零件与待测零件进行比较，通过目视或工具测量，判断两者之间的差异，从而判断待测零件的形状误差。

2. 规格书法：根据零件设计规格书中给定的公差范围，将待测零件与规格书进行比对，判断是否符合规定的公差要求。

3. 统计学方法：通过对一批零件的测量数据进行统计分析，计算平均值、标准差、方差等指标，判断零件整体形状误差的分布情况。

#### 零件形状误差的影响因素1. 材料特性：材料的热胀冷缩、变形强度等特性会对零件的形状误差产生影响。

2. 加工工艺：加工中的工艺参数、夹具刚度、刀具磨损等因素都会对零件形状误差产生影响。

3. 环境因素：温度、湿度等环境因素会引起材料和机械的膨胀和收缩，从而产生形状误差。

#### 零件形状误差的控制和改善方法1. 加强工艺管理：优化加工工艺参数，控制加工过程中的因素，减少形状误差的产生。

2. 使用高精度设备：采用高精度的加工设备和测量仪器，可以提高零件的形状精度。

3. 优化材料选择：选择具有较小热胀冷缩系数和较高变形强度的材料，减少形状误差的产生。

机械加工零件检验标准

机械加工零件检验标准一、引言。

机械加工零件的质量直接影响着整个机械设备的性能和使用寿命，因此对于机械加工零件的检验工作显得尤为重要。

本文将就机械加工零件检验的标准进行详细介绍，希望能够帮助大家更好地了解和掌握机械加工零件检验的相关知识。

二、机械加工零件检验的基本要求。

1. 外观质量检验。

机械加工零件的外观质量是最直观的检验指标之一，包括零件的表面光洁度、形状尺寸、表面缺陷等方面。

在进行外观质量检验时，应该使用适当的检验工具，比如千分尺、游标卡尺、外观检查灯等，以确保检验结果的准确性。

2. 尺寸精度检验。

尺寸精度是机械加工零件质量的重要指标之一，直接关系到零件的装配和使用。

在进行尺寸精度检验时，需要使用相应的检测工具，比如三坐标测量机、高度规、游标卡尺等，以确保零件尺寸的准确性。

3. 几何形状和位置精度检验。

除了尺寸精度外，机械加工零件的几何形状和位置精度也是需要进行检验的重点内容。

在进行几何形状和位置精度检验时，需要使用相关的检测工具，比如平面度尺、圆度规、角度尺等，以确保零件的几何形状和位置精度符合要求。

4. 其他特殊要求的检验。

根据具体的机械加工零件的特点和使用要求，还可能需要进行其他特殊要求的检验，比如硬度检验、表面处理质量检验、装配性能检验等。

这些特殊要求的检验内容需要根据具体情况进行具体分析和操作。

三、机械加工零件检验的标准。

1. 国家标准。

国家对于机械加工零件的检验工作制定了相关的标准，比如GB/T 1184-1996《精密量规》、GB/T 1184-1996《精密量规》等，这些国家标准是机械加工零件检验工作的重要依据，需要严格遵守和执行。

2. 行业标准。

除了国家标准外，不同的行业还可能制定了针对机械加工零件的检验标准，比如汽车行业的相关标准、航空航天行业的相关标准等，这些行业标准是根据具体行业的特点和要求而制定的，需要根据实际情况进行具体执行。

3. 企业标准。

一些大型企业可能会根据自身的生产特点和质量要求，制定了针对机械加工零件的检验标准，这些企业标准是企业质量管理体系的重要组成部分，需要严格执行和遵守。

第7章机械零件精度测量基础知识

《机械基础》（多学时）教学课件
《机械基础》（多学时）教学课件
《机械基础》（多学时）教学课件
1.3表面粗糙度
1.3.1 表面粗糙度的术语和定义
评定表面粗糙度的常用参数为轮廓算术平均偏差Ra。轮廓算术平均偏差Ra是指在取样长度内，被测轮廓上各点至轮廓中线偏距绝对值的算术平均值。Ra参数能充分反映表面微观几何形状高度方面的特性，图样上标注的参数多为Ra。一般来说，凡是零件上有配合要求或有相对运动的表面，Ra值要小，Ra值越小，表面质量要求越高，加工成本也越高。
格，相当于测杆移动0.01mm。当大指针转一圈时，小指针转
动一格，相当于测杆移动1 mm。用手转动表壳时，度盘也跟
着转动，可使大指针对准度盘上的任一刻度。小指针处的刻度范围为百分表的测量范围。 2.4.2百分表的读数方法
百分表的读数方法，可分为三步：第一步：读出小指针转过的刻度数（即毫米整数）。第二步：读出大指针转过的刻度数，并乘以0.01（即毫
游标卡尺的主尺和副尺），如图7-13所示为测量范围025mm
的外径千分尺。弓架左端有固定砧座，右端的固定套筒在轴
线方向上刻有一条中线(基准线) ，上、下两排刻线互相错
开0.5 mm，即主尺。活动套筒左端圆周上刻有50等分的刻
线，即副尺。因测量螺杆的螺距为0.5mm，活动套筒转动一
圈带动螺杆一同沿轴向移动0.5 mm。因此，活动套筒每转过
《机械基础》（多学时）教学课件
４、测量圆柱形工件时，测杆轴线应与圆柱形工件直径方向一致。
5、在测量时，应轻轻提起测杆，把工件移至测头下面，缓慢下降测头，使之与工件接触，不准把工件强迫推入至测头，也不准急骤下降测头，以免产生瞬时冲击测力，给测量带来误差。对工件进行调整时，也应按上述操作方法。在测头与工件表面接触时，测杆应有0.3－1mm的压缩量，以保持一定的起始测量力。

公差与测量技术_第3章_形位公差及检测

汽车制造：在汽车制造过程中形位公差与测量技术被广泛应用于车身、发动机、底盘等零部件的制造和装配。
航空航天：在航空航天领域形位公差与测量技术被用于飞机、火箭、卫星等设备的制造和装配以确保其性能和安全性。
机械设备制造：在机械设备制造领域形位公差与测量技术被用于各种机械设备的制造和装配如机床、机器人、医疗器械等。
直接测量法：通过测量工具直接测量工件的尺寸和形状
间接测量法：通过测量工件的位移、角度等参数来间接测量形位误差
光学测量法：利用光学仪器进行非接触测量如投影仪、光学测量仪等
激光测量法：利用激光干涉仪进行高精度测量适用于精密加工和检测
计算机辅助测量法：利用计算机软件进行数据处理和分析提高测量精度和效率
汽车零件的尺寸和形状公差检测汽车车身的形位公差检测汽车轮胎的形位公差检测汽车发动机和变速箱的形位公差检测汽车底盘和悬挂系统的形位公差检测汽车电子系统的形位公差检测
航空航天领域：用于飞机、卫星等设备的制造和检测汽车制造领域：用于汽车零部件的制造和检测机械制造领域：用于机械设备的制造和检测电子制造领域：用于电子设备的制造和检测建筑工程领域：用于建筑结构的制造和检测医疗设备领域：用于医疗设备的制造和检测
满足客户需求：形位公差与测量技术的提高有助于满足客户的需求提高客户满意度。
提高测量仪器的精度和稳定性
加强测量人员的培训和技能提升
采用先进的测量方法和技术如激光测量、三维扫描等
建立完善的测量管理体系确保测量数据的准确性和可靠性
加强与生产部门的沟通和协作确保测量结果的及时性和有效性
行数据处理和分析
确定测量报告：根据测量结果编写测量报告包括测量数据、
分析结果、结论等

几何形状精度定义

几何形状精度定义
几何形状精度是指零件的尺寸、形状、相对位置和表面特征等与设计要求的偏差程度。

这些偏差可能来自于制造过程中的加工误差、测量误差、材料变形等因素。

几何形状精度包括以下几个方面：
1. 尺寸精度：即零件尺寸与设计要求之间的偏差程度。

尺寸精度可以用公差来描述，例如，直径为50mm的孔的公差为±0.01mm。

2. 形状精度：即零件形状与设计要求之间的偏差程度。

常见的形状精度包括圆度、平面度、直线度、倾斜度等。

3. 相对位置精度：即零件之间相对位置关系与设计要求之间的偏差程度。

例如，两个孔之间的距离应为100mm，实际测量距离为100.1mm，则相对位置精度为0.1mm。

4. 表面特征精度：即零件表面特征（如粗糙度、平整度、圆柱度、椭圆度等）与设计要求之间的偏差程度。

表面特征精度常常用符号来描述，如Ra、Rz等。

几何形状精度是衡量零件质量的重要指标之一，不同的零件需要的精度要求不同，具体精度要求需根据实际情况和设计要求来确定。

在制造和测量过程中，需要采取相应的措施来保证几何形状精度的达到要求，例如，选用合适的加工设备和工艺、精确的测量工具和方法等。

1/ 1。

精度检测

2）形状精度及其检验形状精度零件的形状精度是指同一表面的实际形状与理想形状相符合的程度。

一个零件的表面形状不可能做得绝对准确，图1所示轴的尺寸均在公差范围内，其形状却可能有八种不同，用这八种不同形状的轴装在精密机械上，效果显然会有差别。

为满足产品的使用要求，对零件表面形状要加以控制。

按照国家标准（GBll82—80及GBll83—80）规定，表面形状的精度用形状公差来控制。

形状公差有六项，其符号见表1。

表1 形状公差符号常用形状精度的检验形状精度通常用直尺、百分表、轮廓测量仪等来检验。

直线度在平面上给定方向的直线度公差带是在该方向上距离为公差值的两平行直线之间的区域。

直线度检测方法如图2所示，将刀口形直尺沿给定方向与被测平面接触，并使两者之间的最大缝隙为最小，测得的最大缝隙即为此平面在该素线方向的直线度误差。

当缝隙很小时，可根据光隙估计；当缝隙较大时可用塞尺测量。

图2 直线度检测图3 平面度检测平面度距离为公差值的两平行平面之间的区域为平面度公差带。

平面度检测方法如图3所示，将刀口形直尺与被测平面接触，在各个方面检测其中最大缝隙的读数值，即为平面度误差。

圆度在同一正截面上半径差为公差值的两同心圆之间的区域为圆度公差带。

图4 圆度检测圆度检测方法如图4所示，将被测零件放置在圆度仪上，调整零件的轴线，使其与圆度仪的回转轴线同轴，测量头每转一周，即可显示该测量截面的圆度误差。

测量若干个截面，其中最大的误差值即为被测圆柱面的圆度误差。

圆柱度半径差为公差值的两同轴圆柱面之间的区域为圆柱度公差带。

圆柱度检测方法与圆度的测量方法基本相同，所不同的测量头在无径向偏移的情况下，要测若干个横截面，以确定圆柱度误差。

还有比较法：投影仪法当工件较小且边缘较规整时，可用投影仪进行测量。

测量时，把工件放在玻璃工作台上。

由灯泡发出的照明光经准直透镜后平行照射到工件上；工件的截面圆轮廓经投影物镜和反射镜成像在投影屏上，该影像与事先绘制好的标准同心圆相比较（同心圆间距按工件的圆度公差带选取，并放大K倍—圆轮廓像的放大倍数）。

精密机械加工中的测量与检测技术

精密机械加工中的测量与检测技术在当今高度工业化的时代，精密机械加工在各个领域都发挥着至关重要的作用。

从航空航天到汽车制造，从医疗设备到电子通讯，几乎所有的高科技产品都离不开精密机械加工的支持。

而在精密机械加工过程中，测量与检测技术则是保证产品质量和精度的关键环节。

测量与检测技术的重要性不言而喻。

它就像是一双“眼睛”，时刻监控着加工过程中的每一个细节，确保加工出来的零件符合设计要求。

如果没有精确的测量与检测，即使使用了最先进的加工设备和工艺，也无法保证产品的质量和性能。

因此，对于精密机械加工企业来说，掌握先进的测量与检测技术是提高竞争力的核心要素之一。

在精密机械加工中，常用的测量与检测技术包括尺寸测量、形状测量、位置测量、表面粗糙度测量等。

尺寸测量是最基本的测量项目之一，它主要用于测量零件的长度、宽度、高度、直径等尺寸参数。

常用的尺寸测量工具包括卡尺、千分尺、量规等。

这些工具操作简单，精度较高，能够满足大多数常规零件的尺寸测量需求。

然而，对于一些高精度、复杂形状的零件，传统的测量工具可能就无法胜任了，这时就需要使用更先进的测量设备，如三坐标测量机、激光干涉仪等。

三坐标测量机是一种高精度、高效率的测量设备，它可以对零件的三维尺寸进行精确测量。

通过将零件放置在测量机的工作台上，并使用探头对零件表面进行逐点测量，测量机可以快速获取零件的三维坐标数据，并通过软件分析计算出零件的尺寸、形状、位置等参数。

激光干涉仪则是一种基于激光干涉原理的测量设备，它可以用于测量零件的直线度、平面度、垂直度等几何精度。

激光干涉仪具有测量精度高、测量范围大等优点，在精密机械加工中得到了广泛的应用。

形状测量也是精密机械加工中非常重要的一个环节。

零件的形状精度直接影响着其装配性能和工作性能。

常见的形状测量项目包括圆度、圆柱度、平面度、线轮廓度、面轮廓度等。

圆度测量通常使用圆度仪进行，圆柱度测量可以使用圆柱度仪或三坐标测量机，平面度测量则可以使用平板和千分表、三坐标测量机等设备。

数控机床技术中的工件测量与检验方法

数控机床技术中的工件测量与检验方法工件测量与检验方法在数控机床技术中的重要性不可忽视。

随着数控机床的广泛应用，对工件的精度要求也越来越高。

工件的测量与检验方法直接影响到数控机床加工的质量和精度。

本文将介绍一些常用的工件测量与检验方法。

首先，常见的工件测量与检验方法之一是手动测量。

手动测量是通过使用传统测量工具，例如卡尺、千分尺、外径千分尺等，来测量并验证工件的尺寸。

这种方法常用于简单形状的工件和外径、内径等基本尺寸的测量。

手动测量的优点是简单易行、成本低廉，但由于操作者技术水平和主观因素的影响，存在一定的不确定性和误差。

其次，光学测量是另一种常见的工件测量与检验方法。

通过利用激光或光线，结合显微镜、投影仪等光学设备，对工件进行测量和检验。

光学测量广泛应用于平面度、圆度、角度等复杂形状或微小尺寸工件的测量。

光学测量具有高精度、非接触、快速等优点，能够实现对工件表面形态和颜色的检测，但对光线的稳定性和环境的要求较高。

此外，三坐标测量也是数控机床技术中常用的工件测量与检验方法之一。

三坐标测量利用三维测量仪，在X、Y、Z三个坐标方向上对工件进行测量，实现对复杂形状和尺寸的全面检测。

三坐标测量具有高精度、全自动化、高效率等特点，可以快速实现对工件尺寸、形状和位置的测量，常用于工件的质量控制和检验。

另外，X射线和超声波测量也是常见的工件测量与检验方法。

X射线测量主要用于对工件内部结构的检测，如焊接接头、碳纤维复合材料等。

超声波测量可用于对工件的厚度、密度、材质等进行测量，常用于金属、合金等材料的检验。

此外，表面测量也是工件测量与检验的重要环节。

表面测量包括粗糙度、平整度、硬度等参数的测量。

表面测量可以通过专用设备，如粗糙度仪、平整度测量仪、硬度计等进行。

表面测量对工件的加工质量和表面质量具有重要意义，能够直观反映出工件的加工精度和表面光洁度。

综上所述，工件测量与检验方法在数控机床技术中起着至关重要的作用。

不同的测量方法适用于不同形状和尺寸的工件，在实际应用中需要根据具体情况选用合适的方法。

机械零件几何精度(形位公差)

基准要素指机械用零件来几确何精定度(形被位公测差要) 素方向或（和）位置的要素，
如图所示的圆柱ød的轴线为基准要素
单一基准
由一个要素建立的基准
基组合基准准
要
素
单一基准
由两个或两个以上的要素建立的一个独立基准
0.05 A-B
三面基准体系
A
组合基准由三个互相垂直的基准平面构成的基准体系
B
90 °
（４）当对被测要素任一部分有进一步形位公差限制时，应将该部分的尺寸标注在形位公差值的后面，并用斜线分开。如图（b）所示。
（５）当不同被测要素有相同的形位公差要求时，可共用一个框格，从框格引出的指引线上绘制出多个指示箭头，分别指向各被测要素。如图（d）所示。
机械零件几何精度(形位公差)
3．基准要素的标注方法
是指零件上实际存在的要素。通常用测得的要素代替。由于测量误差的存在，故测得的要素并机不械零是件几实何精际度要(形位素公差的) 真实状况。
２按结构特征分
轮廓要素中心要素
指构成零件外形的、能直接被人们所感觉到的点、线、面。如图所示的锥顶、球面、圆锥面、端平面、圆柱面、圆柱和圆锥的素线。
它是指轮廓要素的对称中心所表示的点、线、面。如图所示的球心、轴线等。中心要素不能被人们所感知，可以通过相应的轮廓要素模拟而体现。
一、形位公差的研究对象
形位公差的研究对象就是零件的几何要素 ※几何要素：代表零件几何形状特性的点、线、面。
几何要素可作如下分类：
理想要素１.按存在状态
实际要素
指具有几何学意义的要素，即设计时在图样上给定的要素，它不存在任何误差。在检测中，理想要素是评定实际要素形位误差的依据，但在实际生产中不可能得到。

如何获得零件的形状及位置的精度

在加工过程中零件会因为各种因素影响，导致精度无法达到理想精度，实际上，不可能将零件的每一个几何参数加工得与理想几何参数完全相符，总会产生一些偏离。

这种偏离，就是加工误差。

但我们在加工中还是需要尽量减少加工误差，确定零件的形状以及位置精度。

一、加工中获得形状精度的方法1、轨迹法这种加工方法主要是利用刀尖运动的轨迹来形成被加工表面的形状的。

刀尖轨迹法比较常见的有普通的车削、铣削、刨削和磨削等。

用这种方法得到的形状精度主要取决于成形运动的精度。

2、成形法机床的某些成形运动可以利用成形刀具的几何形状来代替，从而获得加工表面形状的。

例如成形车削、铣削、磨削等。

这种方法所获得的形状精度主要取决于刀刃的形状。

3、展成法展成法主要利用的是刀具和工件作展成运动所形成的包络面来得到加工表面的形状，例如滚齿、插齿、磨齿、滚花键等，都属于展成法。

这种方法所获得的精度，一般取决于刀刃的形状精度和展成运动精度等。

二、加工中获得位置精度方法机械加工中，被加工表面对其他表面位置精度的获得，主要取决工件的装夹。

1、直接找正装夹这种方法用的是百分表、划线盘或者目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。

2、划线找正装夹这种方法需要在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，之后在机床上安装工件，并按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。

这种装夹方法在加工生产找那个不常使用，这主要是由于生产率、精度较低，而且对于工人技术水平要求高，一般会用在单件小批生产中加工或者复杂而笨重的零件。

3、用夹具装夹这种夹具按照被加工工序要求进行设计，夹具上的定位元件可以让工件相对于机床与刀具迅速占有正确位置，不需要找正，就可以确保工件装夹定位的精度。

用这种方式装夹，生产效率高，定位精度高，由于需要进行专用夹具制造，因此适用于成批、大量的生产。

零件的测量方法和测量工具

零件的测量方法和测量工具一、引言在制造业中，零件的精确测量是非常重要的，因为只有确保零件尺寸的准确性，才能保证产品的质量和性能。

本文将介绍一些常用的零件测量方法和测量工具，以帮助读者更好地理解和掌握零件测量的技术。

二、测量方法1. 直接测量法直接测量法是最常用的测量方法之一，它通过使用测量工具直接测量零件的尺寸。

常用的直接测量工具包括游标卡尺、千分尺和卡规等。

这些工具可以准确地测量零件的长度、宽度、厚度等尺寸。

2. 间接测量法间接测量法是通过测量零件的其他尺寸或特征，间接推导出目标尺寸的测量方法。

常用的间接测量方法有投影测量法、角度测量法和比例测量法等。

例如，在投影测量法中，可以利用光学投影仪或投影座标测量机来测量零件的形状、轮廓和曲面等特征，从而间接得出尺寸信息。

3. 非接触测量法非接触测量法是一种不需要直接接触零件的测量方法，它通过使用光学、激光或电磁等技术，测量零件的尺寸和特征。

常见的非接触测量工具有激光扫描仪、光学测量仪和三坐标测量机等。

这些工具可以实现高精度的测量，并且适用于复杂形状的零件。

三、测量工具1. 游标卡尺游标卡尺是最常用的测量工具之一，它通常由一个固定尺和一个可移动尺组成。

通过将可移动尺与固定尺对齐，可以直接读取零件的尺寸。

游标卡尺适用于直接测量长度、宽度和厚度等尺寸。

2. 千分尺千分尺是一种高精度的测量工具，可以测量零件的尺寸到千分之一毫米的精度。

它通常由一个主尺和一个游标组成，通过读取游标上的刻度，可以得到零件的尺寸。

千分尺适用于对精度要求较高的零件进行测量。

3. 卡规卡规是一种用于测量零件内外直径和深度等尺寸的工具。

它通常由两个可移动的尖嘴和一个刻度尺组成。

通过将尖嘴夹住零件，并读取刻度尺上的数值，可以得到零件的尺寸。

卡规适用于测量圆柱形零件的尺寸。

4. 光学投影仪光学投影仪是一种用于测量零件形状、轮廓和曲面等特征的工具。

它通过将零件放置在投影仪的工作台上，利用光学放大和投影的原理，将零件的特征投影到屏幕上进行测量。

形状与位置公差及其检测

形位公差及其检测加工后的零件会有尺寸公差，因而构成零件几何特征的点、线、面的实际形状或相互位置与理想几何体规定的形状和相互位置就存在差异，这种形状上的差异就是形状公差，而相互位置的差异就是位置公差，这些差异统称为形位公差。

一、形位公差形位公差包括形状公差与位置公差，而位置公差又包括定向公差和定位公差。

形状公差是单一实际要素形状所允许的变动全量。

位置公差是关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。

具体包括的内容及公差如下所示:1.形状公差（1）直线度是限制实际直线对理想直线变动量的一项指标。

它是针对直线发生不直而提出的要求。

（2）平面度是限制实际平面对理想平面变动量的一项指标。

它是针对平面发生不平而提出的要求。

（3）圆度是限制实际圆对理想圆变动量的一项指标。

它是对具有圆柱面(包括圆锥面、球面)的零件，在一正截面(与轴线垂直的面)内的圆形轮廓要求。

（4）圆柱度是限制实际圆柱面对理想圆柱面变动量的一项指标。

它控制了圆柱体横截面和轴截面内的各项形状误差，如圆度、素线直线度、轴线直线度等。

圆柱度是圆柱体各项形状误差的综合指标。

（5）线轮廓度是限制实际曲线对理想曲线变动量的一项指标。

它是对非圆曲线的形状精度要求。

（6）面轮廓度符号为上面为一半圆下面加一横，是限制实际曲面对理想曲面变动量的一项指标，它是对曲面的形状精度要求。

2.位置公差（1）定向公差1、平行度(∥) 用来控制零件上被测要素(平面或直线)相对于基准要素(平面或直线)的方向偏离0°的要求，即要求被测要素对基准等距。

2、垂直度(⊥) 用来控制零件上被测要素(平面或直线)相对于基准要素(平面或直线)的方向偏离90°的要求，即要求被测要素对基准成90°。

3、倾斜度(∠) 用来控制零件上被测要素(平面或直线)相对于基准要素(平面或直线)的方向偏离某一给定角度(0°~90°)的程度，即要求被测要素对基准成一定角度(除90°外)。

机械基础机械零件的精度

表面粗糙度还会影响零件的耐腐蚀性。表面粗糙度越小，耐腐蚀性越好。
05
典型机械零件的精度要求
轴类零件的精度要求
直径公差
轴的直径尺寸精度要求，包括轴径和配合轴径的精度。
圆度公差
轴的形状精度要求，限制轴截面内圆的实际轮廓与理想轮廓的差异。
圆柱度公差
限制实际轴线与理想轴线的差异，使其在全长上呈无波动的直线。
机械基础-机械零件的精度
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目录
• 机械零件精度概述 • 零件尺寸精度 • 零件形状与位置精度 • 零件表面粗糙度 • 典型机械零件的精度要求 • 机械零件精度的检测与质量控制
01
机械零件精度概述
零件精度的概念
零件精度是指零件在加工过程中所达到的几何参数和性能指标符合技术要求的程度。
形位公差的确定方法
根据加工经济精度确定
根据经济精度确定形位公差，以保证零件的制造和使用经济性。
根据使用要求确定
根据零件的使用性能要求，确定形状和位置公差。
根据经验确定
根据相似零件的实际制造和使用情况，确定形位公差。
04
零件表面粗糙度
表面粗糙度的概念
01
表面粗糙度是指零件表面由于加工或自然因素所形成的微观不平度。
VS
零件精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度和表面粗糙度等多个方面。
零件精度的分类
根据精度要求的不同，可以将零件精度分为高、中、低三个等级。
高精度要求零件的各项参数和性能指标符合很高的技术要求，如精密机床的主轴轴承、高精度齿轮等；中精度要求零件的各项参数和性能指标符合比较高的技术要求，如一般机床的主轴轴承、中精度齿轮等；低精度要求零件的各项参数和性能指标符合基本的技术要求，如普通机床的导轨、轴承座等。

形位精度

在加工和检验时，基准通常用形状足够精确的表面模拟，如基准平面可用平台、平板的工作面来
模拟；孔的基准轴线可用与孔形成无间隙配合的心
轴、可胀式心轴的轴线来模拟；轴的基准轴线可用
V形块来体现。
选择基准时，首先要满足零件的功能要求，还
应考虑所选基准应使加工方便，检测也方便。
八、公差原则公差原则是处理尺寸公差和形位公差关系的规定。常用公差原则：独立原则，包容原则，最大实体原则。 1、基本定义：局部实际尺寸（Dal，dal）：用两点法测量所得尺寸。作用尺寸：实际尺寸与形位误差的综合结果。
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一、形位精度概述 1、形位误差对机械产品质量的影响：加工过程中产生的形状和位置误差将影响机器、仪器仪表、刀具、
量具等产品的工作精度、联结精度、运动平稳性、密
封性、耐磨性、使用寿命、装配、噪声等。规定相应
的形位公差以限制形位误差。
2、形位公差的研究对象：构成零件几何特征的点、
线、面等几何要素。如零件表面的圆柱面、圆锥面、
在给定的方向上，直线度的公差带是距离为公差值的两平行平面间的区域。
直线度（2）：
0.02 0.02
在互相垂直的两个方向上，直线度的公差带是截面尺寸为公差值t1×t2 的四棱柱内的区域。
0.02
在任意方向上，直线度的公差带是直径为公差值的圆柱内的区域。
圆度：
0.02
0.02
圆度的公差带是在垂直于轴线的任一正截面上半径差为公差值的两同心圆环之间的区域。
倾斜度的公差带是距离为公差值且与基准轴线的夹角为理论正确角度的两平行平面之间的区域。
定向公差用来控制被测要素相对于基准保持一定的角度，其公差带具有确定的方向，位置可以浮动。定向公差带具有综合控制被测要素的方向和形状误差的职能，公差带一经确定，被测要素的方向和形状误差也受到约束。

零部件检验标准及方法

零部件检验标准及方法前言：零部件的质量对产品的性能和可靠性具有重要影响。

为确保零部件质量符合要求，必须建立适用的检验标准和方法。

本文将详细介绍零部件检验标准及方法，以提高零部件的质量控制水平。

一、零部件检验标准的制定零部件检验标准的制定必须遵循以下原则：（1）符合国家法律法规和相关标准的要求；（2）根据零部件的特性和用途，明确技术指标和检验方案；（3）符合经济适用的原则，既要保证质量，又要提高效率；（4）灵活性，可以根据需要进行补充和修改。

1.2 制定步骤制定零部件检验标准的步骤如下：（1）明确标准的适用范围和目的，包括产品类别、性能要求等；（2）调查研究，分析现有标准和方法的适用性，了解先进技术和国际标准的最新发展；（3）制定技术要求，包括尺寸、几何形状、物理性能、化学成分等；（4）确定检验方法，根据技术要求选择合适的检验方法，如目测、测量、检验仪器等；（5）编制标准文件，包括标准名称、编号、适用范围、技术要求、检验方法等；（6）审批和发布标准文件，并进行宣贯，确保执行。

二、常用的零部件检验方法2.1 目测检验目测检验是一种简单直观的检验方法，通过肉眼观察零部件的外观、颜色、表面缺陷等，判断其是否符合标准要求。

如存在划痕、变形、变色等情况，则被视为不合格。

2.2 尺寸测量尺寸测量是常用的零部件检验方法之一，通过使用测量工具如卡尺、游标卡尺、外径测量仪等，对零部件的长度、宽度、高度、直径等尺寸进行准确测量，并与标准要求进行比对。

超过允许偏差范围的被判定为不合格。

2.3 物理性能测试物理性能测试是指对零部件的机械性能、热性能、耐腐蚀性等进行测试。

常用的测试方法包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试、高低温试验、盐雾试验等。

根据零部件的特性和使用环境，选择合适的物理性能测试项目进行验证，确保零部件的耐久性和稳定性。

2.4 化学成分分析对于需要考虑化学成分的零部件，进行化学成分分析是必要的。

常用的分析方法有光谱分析、质谱分析、色谱分析等。

形状精度的获得方法有

形状精度的获得方法有
获得形状精度的方法可以包括以下几点：
1. 测量方法：使用准确的测量工具和方法来获取形状的尺寸和几何特征，如使用千分尺、卡尺、投影仪等工具进行测量，或使用精确的三维扫描仪测量物体的形状。

2. 检验与验证：通过对测量结果的检验和验证，确保所获得的形状精度符合要求。

可以使用一些统计学方法，如重复测量、测量不确定度分析等来评估测量结果的可靠性和误差范围。

3. 对比参照：将所获得的形状与参照物进行对比，以确定形状的精确度。

可以使用标准样品或参照物体进行对比，比较其形状特征的差异并评估其精度。

4. 反馈纠正：根据测量结果的反馈信息，进行纠正和调整，以提高测量过程的准确性和稳定性。

反馈纠正可以包括调整测量工具和方法，改进测量环境等措施。

5. 标准与规范：参考相关的标准和规范，如国家标准、国际标准、行业规范等，制定适当的形状精度要求和评估方法，确保获得的形状精度符合要求。

总之，获得形状精度可以通过准确的测量方法、检验与验证、对比参照、反馈纠正和标准与规范等途径来实现。

形状精度获取方法

形状精度获取方法
形状精度是指物体在形状尺寸上的精确度，越高则表示物体形状尺寸越精确。

在工业制造、测量、设计等领域，形状精度是一个非常重要的指标。

获取形状精度的方法有很多种，下面介绍几种常用的方法：
1. 测量法：通过测量物体的尺寸和形状，计算出物体的形状精度。

常用的测量工具有千分尺、游标卡尺、高度规等。

测量时需要注意测量工具的精度和误差，以及物体表面的状况对测量结果的影响。

2. 数值模拟法：利用计算机模拟物体的形状和尺寸，计算出物体的形状精度。

这种方法可以有效避免实际测量中可能出现的误差和偏差，但需要对模拟软件和模型有一定的掌握。

3. 光学法：通过光学原理实现对物体形状的测量。

常用的光学测量方法有激光三角法、相位测量法、投影仪法等。

这种方法通常用于对光学元件、电子元件等高精度零部件的测量。

综上所述，不同的形状精度获取方法各有优缺点，需要根据具体情况选择合适的方法进行测量和计算。

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