地下室渗漏处理方法与堵漏新技术

地下室渗漏处理方法与堵漏新技术的探讨摘要：由于水位偏高，导致地下室出现的渗漏现象时而发生。文章引用堵漏施工实例工程，对地下室渗漏原因进行了分析，并对防水材料进行了精心挑选、防渗处理方法以及在堵漏技术方面进行了一些探讨，以供相关技术人员参考。

关键词：地下室；渗漏处理；堵漏技术

根据相关数据显示，近些年来，部分地区高层建筑地下室渗漏率高达57%，渗漏水问题相当严重影响，导致建筑物的地下室无法正常使用，对建筑结构的耐久性也带来了严重的影响，甚至造成更为严重的后果，地下室防渗堵漏工作面临越来越严峻的考验。深入分析己建房屋地下室渗漏水原因，提出有针对性的治理方法，对降低地下室的渗漏率乃至彻底解决地下室渗漏水问题具有十分重要的意义。本人在该项目地下室渗漏防治中，通过分析研究，找出渗漏原因，提出堵漏新方法，使堵漏难点一一解决，获得成功。

一、工程概况

该工程主体18层，地下室2层，建筑面积为12000㎡，总高度为82米，结构类型为筒中筒结构；竣工后1年，地下室有不同程度渗（漏）水现象。经2010 年6月下旬的调查分析，其渗（漏）原因如下：（1）由于工程地质结构复杂，地下水相当丰富，给当时结构施工带来了不少困难；（2）地下室底板面积达3800㎡，由于其底板未设有后浇带，以至混凝土浇筑留下一些施工冷缝，造成了不同程度的渗漏；（3）水泥水化热作用。混凝土内部温度升高，而

混凝土导热性差，造成混凝土内部温度高，外部温度低，由于混凝土内外温差的影响，产生收缩裂缝；（4）混凝土在浇筑过程中产生的毛细孔隙或蜂窝状，在外部水压力的作用下，导致渗漏现象。

二、渗漏处理施工技术

由于本工程地下水极其丰富，压力相对较大，以前曾采用传统的方法和普通材料补堵都以失败而告终。故经详细分析对比研究，决定采用高压灌注的方式和新型材料（单液型油型聚氨酯浆液）加以整治。

（一）优点

1．高压灌浆机可在3～6秒内从0提升至400kg/cm2以上工作压力，能将止水剂注入0.015mm以上的细微裂缝中。

2．油型聚氨酯又有以下特点：（1）粘度低于水接触立刻起化学反应膨胀；（2）超结构补强，高膨胀率，韧性佳，不收缩；（3）与基材黏着力强且抗化学性佳（可抗饮用水、海水、废水、稀释之酸碱性化学品）；（4）饮用水接触之区域亦可使用。

（二）化学灌浆材料的选择

1．现进行堵水所采用的聚氨酯类灌浆材料如果不能完全达到堵漏效果时，采用中科院的“中化-656”灌浆材料进行堵漏处理。该材料具有以下优良特性：

（1）浆液粘度小，其粘度为1.2cp，且在固化胶结前一直保持不变，因此具有良好渗透性，在压力作用下可逆向灌入渗漏道中，充满通道，并固结堵死渗漏通道，使原渗漏部位不再渗漏；

（2）堵水材料固结可以准确控制在几十秒～数分钟范围内，固结是在瞬间发生并完成；

（3）堵水固结体抗渗性能好，渗透系数为10-9～10-10cm/s，完全不渗漏；

（4）堵水固结体耐久性强，可长期使用；

（5）固结体不受细菌、酸、碱等侵蚀；

（6）固结体具有较好的弹性，能够防止裂缝变形再出现渗漏。

2．为了防止普通封缝材料鼓起，选用专利材料中化-798 砂浆作为最终的封缝材料，用该材料批荡平堵水凿出的沟槽后，由于该材料固结体具有很强的粘结力和强度，使得封缝材料不会鼓起。所使用的材料具有以下特性：

（1）粘结强度高，其粘结强度固化后可达1.7～2.5mpa；比混凝土的内聚力还高，可对结构缝进行有效粘结，恢复结构受力的整体性；

（2）可灌性好，经过化学反应进行改性后，该材料粘度低，渗透性好，可沿疏松部分及通过毛细作用扩散，有利于提高缺陷砼结构粘结补强；

（3）化学稳定性高。该材料经聚合反应固化后，不受酸、碱等腐蚀的影响；

（4）具良好的耐久性，潮湿情况下可长期使用，而且固化时间可调；

（5）该材料物理力学性能（砂浆）见表1：

表 1

（三）人员、设备配备与主材供应

1．整个工程的施工实行项目负责制，工程施工员经过严格培训，并具用一定实际施工经验的人员上岗操作。

（1）项目负责人（1人）：负责工程施工中的全方位工作，包括项目部的日常事务、工作计划、工程安全质量，对下属管理人员及施工时的整体调度，以及与承建方的工作协调等；

（2）技术负责人（1人）：负责施工方案的制定，施工前做好技术交底，技术操作指导实施、负责施工质量和施工操作监督检查；

（3）施工负责人（1人）：安排整个工程的具体施工，落实施工计划，组织材料的进场、材质质量检查，负责现场施工纪录和整理等；

（4）灌浆施工组：配浆1人，注浆人员3～5人。（以上为暂定人员，视进度要求可适当调整）。

2．设备配备与主材供应：

（1）压力灌浆泵1～2 套；

（2）胶管若干；

（3）灌浆嘴足量；

（4）堵漏用中化-656、中化-798 改性环氧补强材料足量。

（四）堵漏施工技术

1．找出渗漏源：根据渗漏点，确定渗漏源。具体作法是：将渗

漏点周围的约五公分厚的细石混凝土打碎（部分地方已分离、起壳）并清理干净，直至发现加强板上真正的裂缝或渗漏点（因其表面渗漏点大多不是真正的渗漏源）。

2．渗漏裂缝及漏水点清理凿槽：将做了标记的裂缝和渗漏点表面用钢丝刷等工具将松散浮渣等杂物清理干净；在裂缝和渗漏源旁，用电钻打眼，具体作法是：在裂缝或渗漏源旁边约3～5cm 处，对着渗漏部位用电钻斜向打眼，眼深约10～15cm，并将电钻带出的泥灰清理干净装上专用的高压灌浆嘴。

3．埋设灌浆咀：针对裂缝的走向和漏水点的位置埋设灌浆咀，裂缝埋设灌浆咀的距离为25～30cm，漏水点埋设的灌浆咀应对准漏水部位。

4．封缝、封孔：配制好封缝胶泥，先沿缝两侧凿出的沟槽内涂刷胶泥基液打底，然后用胶泥封缝或封闭漏水点灌浆咀四周的孔隙。

5．配制浆液：按有关规定及要求配制浆液（配浆量多少要视裂缝实际情况而定）。

6．灌浆：待封闭的胶泥固化有一定的强度后，在确保高压灌浆嘴完全旋紧后，用高压灌浆机开始灌注，根据裂缝内部的形状特征，从裂缝一端至另一端循序渐进的原则，用灌浆泵通过安装好的管路系统，从灌浆咀将配制好的浆液注入裂缝和漏水点，由一人掌握灌注头，以保证与灌浆嘴的完全接触和密封，另一人掌握灌浆机具的压力，保证其压力在安全压力之内（0～400kg×cm2），如压力稳定