热态模拟的操作与控制
DCS岗位题库详解
DCS控制室岗位培训教材（题库）本题库适用岗位：控制室主操控制室副操一、选择题1、废料排放量增加将会使PTA单耗( )。
(A) 增加(B) 减少(C) 不变(D) 不确定答案：A出题人：史凯迎审核人：赵明斌2、EG工艺塔塔顶温度高是因为( )造成的。
A、浆料摩尔比太低B、循环冷却水中断C、EG工艺塔塔盘正常D、塔顶的水回流变大答案：B出题人：史凯迎审核人：赵明斌3、乙二醇的分子量为( )。
(A) 60.07 (B) 61.07 (C) 62.07 (D) 63.07答案：C出题人：史凯迎审核人：赵明斌4、乙二醇的外观为( )。
(A) 无色透明液体(B) 白色液体(C) 悬浮性液体(D) 淡黄色液体答案：A出题人：史凯迎审核人：赵明斌5、乙二醇精馏塔控制不佳，造成冲塔易使EG单耗( )。
(A) 增加(B) 减少(C) 不变(D) 不确定答案：A出题人：史凯迎审核人：赵明斌6、表压、绝压、大气压之间的关系是( )。
(A) 表压-绝压=大气压(B) 表压=绝压-大气压(C) 表压+绝压=大气压(D) 表压=绝压+大气压答案：B出题人：史凯迎审核人：赵明斌7、1大气压等于( )。
(A) 760cmHg (B) 1.013MPa (C) 0.1013kgf/cm2(D) 101300Pa 答案：D出题人：史凯迎审核人：赵明斌8、对PET生产过程有影响的EG质量指标有( )。
A、EG的色度B、PTA的色度C、EG温度D、三者都是答案：A出题人：史凯迎审核人：赵明斌9、EG的( )是EG纯度的一个外观标志。
A、色度B、温度C、压力D、三者都是答案：A出题人：史凯迎审核人：赵明斌10、如果反应器内绝对压力低于外界大气压，则测量反应器内压力可用( )。
(A) 压力表(B) 真空表(C) 二者均可(D) 二者均不行答案：B出题人：史凯迎审核人：赵明斌11、下列符号( )是浓度单位。
(A) kg (B) cm3(C) kPa (D) ppm答案：D出题人：史凯迎审核人：赵明斌12、醇和( )在一定条件下脱去水分子生成酯。
热态启动时的注意事项
热态启动时的注意事项热态启动是指在设备或系统处于高温状态下进行启动操作，这样的操作往往会面临一些特殊的注意事项。
下面将详细讨论热态启动的注意事项，以确保操作的顺利进行。
首先，热态启动之前，必须确保设备或系统处于安全状态。
高温状态下的设备可能存在一些隐患，比如电线过热、设备受损等。
因此，在进行热态启动之前，需要对设备进行全面的检查和维护。
检查电线是否完好，设备是否正常运行，并且及时修复或更换有问题的零部件。
其次，热态启动需要在适当的环境条件下进行。
高温环境容易引发设备的过热，影响设备的正常运行。
因此，在热态启动之前，需要确保环境温度适合设备运行。
如果环境温度过高，应采取降温措施，如增加通风设施、使用冷却设备等。
同时，还需要确保设备周围没有易燃或易爆物质，以防止火灾等事故的发生。
第三，对于需要热态启动的设备或系统，应该事先有详细的操作计划。
热态启动操作本身就存在一定的风险，因此需要有充分的准备和计划。
在制定操作计划时，应考虑到设备启动过程中可能出现的问题，并提前做好解决方案。
操作计划还应包括人员的安排和分工，确保启动操作的顺利进行。
第四，热态启动需要进行严格的监控和控制。
在启动过程中，需要对设备进行实时监测，确保设备运行状态的稳定和安全。
可以使用各种传感器和监测设备对设备的温度、压力、电流等参数进行实时监测，并及时采取措施调节和控制。
此外，还需要建立相应的控制系统，以确保设备在启动过程中的稳定运行。
第五，热态启动需要进行必要的安全防护措施。
高温环境下存在高热、电击等安全隐患，因此应采取措施保护操作人员的安全。
操作人员应穿戴符合标准的防护服装和防护用品，如耐高温手套、安全帽、护目镜等。
此外，还需要提供紧急救援设备和应急方案，以应对可能发生的事故和突发状况。
最后，热态启动之后需要进行相应的检查和测试。
热态启动过程可能会对设备造成一定的影响，因此应在启动之后对设备进行全面的检查和测试。
可以通过检查设备运行状况、测量关键参数、进行必要的试验等方式评估设备的运行质量和可靠性。
聚酯工艺设计操作工试题
2022 年 CP1 测试题甲班版一．填空题〔30 分〕1.写出酯化一的液位计有浮筒液位计和压差液位计类型，位号分别是 AB40A11LR01 和 AB40A11LR02〔4 分〕2.63E03 设备是提供真空系统的动力蒸汽，其压力设定是1480mbar。
〔2 分〕3.SSP 的热媒低排可以排至*A40A50V01 和*A30A32V10/11.〔2 分〕4.SSP 的氮气露点-40℃，公司枯燥单元采取时间控制模式，目前是 11 小时。
〔3 分〕5.露点高的主要影响是循环氮气中的水含量高了，小份子不易脱出，切片高温含水导致降解，主要影响粘度，目前我们采取的防操作是在再生是温度 70 度以上时每半小时中控排水一次，现场在份子筛冷却过程 10-20 分钟间手动排一次。
〔4 分〕6.工艺塔的作用是别离 EG 和水，降低水中的 EG 含量，塔顶的 EG 含量要求小于 0.5%〔2 分〕7.固相缩聚的产量是由25QM01 旋转喂料器决定的, 固相缩聚装置中的氮气补加量由系统压力控制.〔2 分〕8.1MPA=10bar;1mbar=0.1kpa〔2 分〕9.化学需氧量用 COD 表示.(1 分)10.5S 管理的容是整理整顿清洁清扫素质〔2 分〕11.生产根抵切片 CR8828F 的催化剂是由浆料釜参加,磷剂由酯化二参加;生产 CR8828 的催化剂是由酯化二参加,磷剂浆料釜参加。
〔4 分〕12.热媒高位槽位号是*A30-A32V01,它存在的作用是缓冲、脱水排气。
〔2 分〕二．判断题〔15 分〕1.催化剂的用量过多会导致切片 b 值增加，而 a 值变小。
〔√〕2.在熔融缩聚中，为了排除小份子，通常采用提高真空度的方法和物料薄层操作。
〔√ 〕3.我公司使用的一次热媒为氢化三联苯，其凝固点为 12 摄氏度。
〔×〕4.IPA 是类似 PTA 的一种苯基二羧酸，两者的主要不同在于端羧基在苯环的位置不同，如果用 IPA 来代替 PTA 份子，就会在 PET 链的构造中产生更多的棱角，最终产品的属性也会发生诸如更低的熔点、更低的玻璃化温度等变化， IPA 的使用最终降低了产品的透明度。
机组极热态启动操作步骤及要领
机组极热态启动操作步骤及要领机组极热态启动过程是机组跳闸后的快速启动过程，该过程的快慢直接关系到机组寿命和电厂、电网的效益，而在该过程中操作人员操作量特别大，所要监视的参数也特别多，也特别容易由于人为原因影响机组极热态启动时间。
为了提高机组启动速度，使机组安全、稳定、快速地达到所需负荷，现将机组极热态启动过程分阶段罗列如下：一、机组跳闸后到锅炉点火前：锅炉方面应注意如下几点：1.立即稳定炉膛负压，防止送引风机跳闸；2.确认减温水被切断；3.确认所有油枪、磨组、一次风机停止运行；4.通知灰控停电除尘，通知启动炉保持辅汽压力；5.确认风烟系统、锅炉本体无异常；6.调整锅炉风量到点火位置；7.等汽包水位正常后立即吹扫，复归MFT；8.启动一次风机、密封风机；汽机方面注意：1.确认汽机跳闸、发电机跳闸、励磁开关断开、厂用电切换正常；2.确认主机交流启动油泵、润滑油泵自启成功，主机转速至2500rpm确认顶轴油泵启动，否则手动启动。
确认润滑油压正常，汽机惰走正常；3.小机A、B打闸，开再循环；4.投除氧器水箱加热；5.启动电泵尽快为锅炉建立正常水位；6.确认轴封汽已切至辅汽供，压力正常、真空系统正常；7.确认所有加热器切除，所有疏放水门开启；电气方面注意：就地检查电气保护柜，如非电气量报警，应复归发变组保护屏。
检查发电机出口开关分闸良好。
二、锅炉点火到汽机冲转阶段：锅炉方面主要操作：1.接值长点火通知，开燃油电磁阀，首先点燃中层或上层油枪以维持汽温，直到锅炉输出热量达到15%BMCR，通知巡检到炉子上看火；2.暖磨：由于磨煤机事故跳闸，磨内有部分存煤，处理不好，极易造成事故，所以操作应有足够的预见性。
暖磨应注意以下几点：a)MFT信号复归后，一方面建立炉前油循环，点油枪，同时尽快将一次风机投入运行，为磨组的启动做好准备。
b)暖磨时磨出口混合风带粉，注意汽温、汽压的控制，掌握提前量，可适当放低主汽温度；c)开始暖磨时，先开足冷风门，关闭热风门，开流量控制门时应缓慢，以防一次风量剧烈扰动；d)确认磨入口温低于磨出口温度，且低于60℃，开启热风挡板，把磨出口温度提高到60-70℃之间；e)通知巡检到就地检查磨组，做启动前检查；f)暖磨10Min左右，确认该磨煤火检为0，启动磨机。
热态模拟的操作与控制
热态模拟的操作与控制热态模拟是聚酯装置的最后开车准备工作，也是酯化系统的最终泄漏检验，对机械、仪表设备进行全面的性能试验，创造物料进入系统的条件，也可以说是整个开车过程的第一步。
热态模拟主要是建立酯1、酯2、工艺塔三者之间的综合平衡，具体操作步骤如下：1. 将塔顶回流罐至工艺塔管线上调节阀的保护阀开启，旁通关闭。
中控关闭该调节阀。
2. 将塔底EG循环泵输送至酯1、酯2、回用EG罐管线上调节阀的保护阀开启，旁通关闭。
中控将三个调节阀关闭。
3. 将塔底过滤器的放空阀和排放阀关闭。
4. 向塔顶回流罐加入脱盐水至溢流位置。
5. 打开工艺塔的新鲜EG补充阀，向工艺塔加入EG至70%—80%。
6. 启动塔底EG循环泵进行自循环。
7. 将塔顶冷凝器的循环水阀门进出口打开。
8. 打开工艺塔热媒调节阀的保护阀，手动调节该调节阀，以每小时10—15℃的速度给工艺塔升温。
9. 当工艺塔灵敏板温度升至100℃时，手动调节灵敏板温度控制调节阀，控制灵敏板温度在130℃，然后投自动控制。
10. 注意塔顶回流罐的液位，若该液位过低则补充脱盐水。
11. 将塔底物料温度升至180℃后，将热媒调节阀投自动控制。
12. 给予酯1压力调节阀一定的开度，防止酯1进EG时瞬间釜内压力超压。
13. 调节酯1回流EG调节阀，酯1开始加入塔釜EG。
14. 调节工艺塔的新鲜EG补充阀，保持工艺塔液位稳定。
15. 当酯1加入EG累计至淹没搅拌器底部桨叶时，现场启动搅拌器，注意搅拌器运转情况，中控记录启动电流，如有异常及时停运，并检查原因。
16. 酯1升温至200℃时，将酯1的部分EG排入酯2，注意酯1的液位控制，防止出现液位过低导致搅拌器联锁停。
17. 酯2中EG蒸汽进入工艺塔，注意观察工艺塔液位及温度变化情况，调整酯1回流EG调节阀保持物料平衡。
18. 酯1逐步升温至230℃—240℃，釜内压力达到150—250Kpa 时手动稳定一段时间后将压力调节阀投自动控制。
利用组态王模拟温度控制.
前言可编程控制器是一种应用很广泛的自动控制装置，它将传统的继电器控制技术、计算机技术和通讯技术融为一体，具有控制能力强、操作灵活方便、可靠性高、适宜长期连续工作的特点，非常适合温度控制的要求。
在工业领域，随着自动化程度的迅速提高，用户对控制系统的过程监控要求越来越高，人机界面的出现正好满足了用户这一需求。
人机界面可以对控制系统进行全面监控，包括过程监测、报警提示、数据记录等功能，从而使控制系统变得操作人性化、过程可视化，在自动控制领域的作用日益显著。
本文主要介绍了基于三菱公司FX2N系列的可编程控制器和亚控公司的组态软件组态王的某一对象温度控制系统的设计方案。
编程时调用了编程软件STEP 7 -Micro WIN中自带的PID控制模块，使得程序更为简洁，运行速度更为理想。
利用组态软件组态王设计人机界面，实现控制系统的实时监控、数据的实时采样与处理。
目录第一章概述 (2)第二章总方案 (3)2.1 系统框图 (3)2.2 下位机设计 (4)2.2.1 元件选择 (6)2.3 上位机设计 (8)2.3.1 监控主界面 (9)2.3.2 实时趋势曲线 (10)2.3.3 历史趋势曲线 (11)2.3.4 报警窗口 (11)2.3.5 设定画面 (12)2.3.6 变量设置 (13)2.3.7 动画连接 (15)第三章总结 (17)第四章参考文献 (17)1第一章概述温度控制在电子、冶金、机械等工业领域应用非常广泛。
由于其具有工况复杂、参数多变、运行惯性大、控制滞后等特点，它对控制调节器要求极高。
目前,仍有相当部分工业企业在用窑、炉等烘干生产线，存在着控制精度不高、炉内温度均匀性差等问题,达不到工艺要求，造成装备运行成本费用高，产出品品质低下，严重影响企业经济效益，急需技术改造。
近年来，国内外对温度控制器的研究进行了广泛、深入的研究，特别是随着计算机技术的发展，温度控制器的研究取得了巨大的发展，形成了一批商品化的温度调节器，如:职能化PID、模糊控制、自适应控制等，其性能、控制效果好,可广泛应用于温度控制系统及企业相关设备的技术改造服务。
化学反应器设计、操作与控制
压力控制
压力是化学反应的重要参数，通过调节进料流量和压力调 节系统，将压力控制在适当的范围内，以保证反应的顺利 进行。
流量控制
进料流量对化学反应的影响较大，通过流量计和调节阀， 精确控制进料流量，以保证反应物料的均匀投入。
反应过程监控
温度监测
实时监测反应器内的温度变化 ，确保温度在预设范围内波动
。
研究反应的动力学性质，如反应速率 常数、活化能等，以优化反应过程。
02 化学反应器操作
操作参数控制
温度控制
保持反应器内的温度稳定，是实现化学反应的重要条件。 通过加热和冷却系统，将温度控制在适宜的范围内，以获 得最佳的反应效果。
液位控制
保持反应器内的液位稳定，对于化学反应的稳定性和安全 性至关重要。通过液位传感器和调节阀，实时监测和控制 液位高度。
反应器材料选择
根据反应条件选择耐 腐蚀、耐高温、耐高 压的材料。
对于特殊反应，如强 氧化、还原等，需选 用具有特殊性能的材 料。
考虑材料的机械性能、 加工性能和经济性。
反应器热力学与动力学基础
分析反应的热力学性质，如反应平衡 常数、熵变等，以确定最佳反应条件。
利用热力学和动力学数据，进行反应 器模拟和优化。
预防措施
加强设备维护和巡检，制定应急预案，提高员工安全意识。
案例分析
某化工厂反应器爆炸事故的调查与预防措施。
05 未来展望与挑战
新材料与新技术的应用
新材料的研发
随着科技的发展，新型的高性能材料如纳米材料、复合材料 等在化学反应器中的应用越来越广泛。这些新材料具有优异 的物理和化学性能，可以提高反应器的效率、降低能耗和减 少环境污染。
环保要求
严格控制三废（废气、废水和固 废）的排放，采用环保材料和工 艺，降低能耗和资源消耗，实现 绿色生产。
化工仿真模拟过程系统操作要点
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化工仿真模拟过程系统操作要点
过程系统操作要点
n 过热保护
凡是接受辐射热的设备开车期间都有过热保护问题。过热保 护的主要方法是使接受辐射热的设备和管路内部必须有流动的物 料，以便随时将热量带走，否则会因过热而影响设备和管路的使 用寿命，甚至损坏。
例如:加热炉点火前炉管中必须有流动的物料。65t/h锅炉点火时， 再循环阀V17必须打开，使省煤器中的水循环流动，目的在于保 护省煤器。过热器疏水阀HV-30用于蒸汽并网前保护过热段炉管。 在大型合成氨一段转化炉的对流段，有废热锅炉上水预热器 E1205、蒸汽过热器E1203A/B、第一工艺空气预热器E1204、第 二工艺空气预热器E1202及物料预热器E1201。在该炉点火升温 时，都必须引入流动的水、蒸汽和氮气进行过热保护。
依据同样的道理，设备和管道的局部过冷也要防止。例如脱丁 烷塔进料前先用C4升压，用以防止进料闪蒸引起局部过冷。
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化工仿真模拟过程系统操作要点
过程系统操作要点
n 建立推动力的概念
差异就是推动力，差异越大推动力越强。压力差是管道中流体 流动的推动力。温差是热量传递的推动力。密度差实质上是压力 之差，也是流动的推动力。
热态停车的原则是：处理事故所消耗的能量及原料最少，对产品 的影响最小，恢复正常生产的时间最短。在满足事故处理的前提 下，局部停车的部位越少越好。
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化工仿真模拟过程系统操作要点
过程系统操作要点
n 找准事故源从根本上解决问题
这是处理事故的基本原则。如果不找出事故的根源，只采用一些 权宜方法处理，可能只解决一时之困，到头来问题依然存在。或 者付出了更多的能耗以及产品质量下降等代价。当然对于复杂的 流程找准事故源常常不是一件容易的事情，需要有丰富的经验、 冷静的分析、及时且果断的措施，在允许的范围内甚至要作较多 的比对试验。
11汽轮机热态启动及注意事项
汽轮机热态启动及注意事项一、机组启动概述机组在启动或是停止过程中，锅炉和汽轮机设备的温度都要经历大幅度变化，因此，机组的启动过程实质上一个对设备部件的加热升温过程。
由于传热条件不同，汽轮机的各部件本身沿金属壁厚方向会产生明显的温差，温差导致膨胀不均，从而产生热应力，当热应力超过允许的极限时，还会使部件产生裂纹乃至损坏。
汽轮机的启动速度就是金属部件加热膨胀的速度，合理的启动过程应该是要使汽轮机各部分金属温差，转子和汽缸的相对膨胀差都在允许范围内。
减少金属的热应力和热变形，以保证机组安全可靠运行，而且还要求启动时间最短，以提高经济性。
通常限制汽轮机启动速度的主要因素有：1、汽轮机零部件的热应力和热疲劳。
2、转子及汽缸的膨胀及胀差。
3、汽轮机主要部件的热变形，机组的振动值。
机组启动过程是一个加热过程，不允许汽缸在启动时受到冷却，避免转子产生相对收缩。
热态启动的特点：1、启动前机组金属温度较高。
2、进汽冲转参数要求高。
3、启动时间短。
二、机组启动状态分类汽轮机启动以高压缸调节级（第一级金属热电偶温度）和中压叶片持环（中压隔板套金属热电偶温度）金属温度来划分机组的冷热态。
1、冷态启动：高压调节级或中压叶片持环金属温度的初始温度低于150℃时的启动。
2、热态启动：高压调节级或中压叶片持环金属温度的初始温度高于150℃时的启动。
其中按照高压缸调节级和中压叶片持环金属温度的不同，热态启动又可分为温态、热态、极热态三种启动方式。
(1) 温态：高压调节级或中压叶片持环金属温度的初始温度150—300℃时的启动。
(2) 热态：高压调节级或中压叶片持环金属温度的初始温度300—400℃时的启动。
(3) 极热态：高压调节级或中压叶片持环金属温度的初始温度高于400℃时的启动。
正常情况下，热态启动从冲转到带满负荷的时间如下（注：此启动时间为厂家给出的理想启动时间。
因本机组为两炉一机的配置，机组带至满负荷的实际时间应参照锅炉的启动曲线）(1) 温态：120分钟；(2) 热态：70分钟； (3) 极热态：40分钟。
ms分子模拟控温方式
ms分子模拟控温方式
在分子模拟中，控温方法的选择取决于模拟系统的性质和所需的模拟时间尺度。
以下是一些常用的控温方法：
1. 速度标度（Velocity scaling）：这种方法通过改变模拟粒子的速度来控
制温度。
简单速度标度方法简单，但调节的速度不能严格符合玻尔兹曼分布。
Berendsen热浴是一种弱耦合热浴，在系统远离平衡态时，对温度的调节
较好，相较于Nosé-Hoover温度的震荡较小。
2. 随机力或随机速度热浴：如郎之万（Langevin）热浴和Andersen热浴，其特点是速度中等，精确度中等。
3. 恒温扩展法：如Nosé-Hoover热浴，它比较复杂，计算的速度相对慢了些。
严格遵守正则系综，体系可以时间反演，通常用于平衡采样。
以上内容仅供参考，可以查阅关于分子模拟的学术文献，获取更全面准确的信息。
热工模拟量控制系统(MCS)定期扰动试验方案
热工模拟量控制系统（MCS）定期扰动试验方案广东粤嘉电力有限公司热工模拟量控制系统（MCS）定期扰动试验方案批准：胡再新审核：黄伟国钟浩浩编写：黄伟国罗文元陈姗2008年4月目录汽包水位调节系统（单冲量）内扰试验方案 (1)汽包水位调节系统（单冲量）定值扰动试验方案 (3)汽包水位调节系统（电泵三冲量）内扰试验方案 (5)汽包水位调节系统（电泵三冲量）定值扰动试验方案 (7)A侧一级过热汽温调节系统内扰试验方案 (10)A侧一级过热汽温调节系统定值扰动试验方案 (13)B侧一级过热汽温调节系统内扰试验方案 (16)B侧一级过热汽温调节系统定值扰动试验方案 (19)A侧二级过热汽温调节系统内扰试验方案 (22)A侧二级过热汽温调节系统定值扰动试验方案 (25)B侧二级过热汽温调节系统内扰试验方案 (28)B侧二级过热汽温调节系统定值扰动试验方案 (31)A侧再热汽温调节系统内扰试验方案 (34)A侧再热汽温调节系统定值扰动试验方案 (37)B侧再热汽温调节系统内扰试验方案 (40)B侧再热汽温调节系统定值扰动试验方案 (43)炉膛压力调节系统定值扰动试验方案 (46)送风调节系统定值扰动试验方案 (49)一次风母管压力调节系统定值扰动试验方案 (52)A磨煤机入口风量调节系统定值扰动试验方案 (55)A磨煤机出口温度调节系统定值扰动试验方案 (58)B磨煤机入口风量调节系统定值扰动试验方案 (61)B磨煤机出口温度调节系统定值扰动试验方案 (64)协调控制系统负荷扰动（7MW/MIN）试验方案 (67)协调控制系统负荷扰动(21MW/MIN)试验方案 (70)除氧器水位调节系统定值扰动试验方案 (73)凝汽器水位调节系统定值扰动试验方案 (75)汽机轴封压力调节系统定值扰动试验方案 (77)高加水位调节系统定值扰动试验方案 (79)低加水位调节系统定值扰动试验方案 (81)附录记录表格样式 (82)汽包水位调节系统（单冲量）内扰试验方案1试验项目汽包水位调节系统（给水旁路调整门）内扰试验。
虚拟仿真实验心得体会 仿真实验心得体会(汇总10篇)
虚拟仿真实验心得体会仿真实验心得体会(汇总10篇)当我们备受启迪时，常常可以将它们写成一篇心得体会，如此就可以提升我们写作能力了。
我们如何才能写得一篇优质的心得体会呢？那么下面我就给大家讲一讲心得体会怎么写才比较好，我们一起来看一看吧。
虚拟仿真实验心得体会篇一经过连续两周的`仿真实习，我们练习了离心泵、换热器、液位的控制、精馏塔的冷态开车、正常停车以及相应事故处理的仿真。
通过这次仿真实习基本单元操作方法；增强了我对工艺过程的了解，进而也更加熟悉了控制系统的设计及操作。
让我对离心泵、换热器、精馏塔等有了更深刻的了解和认识。
通过本次的化工仿真实习收获颇多，对工艺流程、控制系统有了一定的了解，基本掌握了开车、停车等的规程。
开始接触化工仿真软件时，感觉很迷漫也很好奇，在后来的实习过程中我首先仔细阅读了课本上实习的具体流程，基本明白了操作的规程。
特别是在练习精馏塔单元等复杂的化工过程的时候，我觉得应该：（1）要仔细认真的阅读课本上相应的流程操作，对每一步操作都应该要有所领会、理解，因为过程的熟悉程度在操作中使至关重要的。
过程不够熟悉也许会误入歧途，错误的操作，最后事倍功半，也不能很好的掌握所需学习的内容。
（2）面对一个复杂的工艺过程时，如果不能事先了解到它们的作用和相应的位置，以及各自开到什么程度，在开车时我们可能会手忙脚乱，导致错误的操作，因此，在开车前最重要的准备工作就是熟悉整个的工艺过程。
（3）在开车后的操作中一定要有耐心，不能急于求成。
无比达到每一步的工艺要求之后，才能进行下一步的操作，否则可能造成不可挽回的质量错误。
因此在面对一个工艺流程，必须要了解这个工艺流程的作用是什么，要达到怎样的目的，了解流程中的各个环节，是如何进料的，操作条件又是如何，要达到什么样的要求。
只有这样我们才能更好的学习或掌握所练习的学习内容。
总之，通过二周的仿真实习，我明白了许多，同时也懂得了许多，在操作过程中对每一步工艺操作都要耐心的完成，要达到规定的要求，不能急于求成，否则会事倍功半。
自动发电控制 (AGC)功能调试措施
自动发电控制 (AGC)功能调试措施1 调试目的1.1 在设备完好及设计合理的情况下，满足机组安全经济运行的要求。
1.2检查机组适应负荷变化的能力，使机组能够在一定的负荷范围内，按一定的速率跟踪中调要求的负荷指令出力，满足中调AGC控制技术要求。
2 编制的依据2.1 《火电工程启动调试工作规定》（电力工业部建设协调司1996.5）；2.2 《火电发电建设工程启动试运及验收规程》（DL/T-5437-2009）；2.3 《火电施工质量检验及评定标准》热工仪表及控制装置篇（1998年版）；2.4 《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（电力部1996）；2.5《火力发电厂模拟量控制系统验收测试规程》（DL_T_657-2006）2.6《山东电网机(厂)网协调技术要求（试行）》（调技[2007]8号文）；2.7《山东电网机(厂)网协调管理规定》3 调试范围AGC （Automatic Generation Control ）是自动发电控制的简称，其控制目标是使由于负荷变动而产生的区域误差ACE （ Area Control Error ）不断减少直至为零。
省调通过AGC可调整电网发电出力与电网负荷平衡，将电网频率偏差调节到零，保持电网频率为额定值，在控制区内分配发电出力，维持区域间联络线交换功率在计划值内，在控制区内分配发电出力，降低区域运行成本。
本厂AGC功能实现过程中，远动（RTU）为省调与仪控的DCS 建立了联络通道。
远动接受省调的AGC控制信息，送至DCS；远动接收DCS送出的机组AGC投/切等状态量，送至省调。
机组协调控制（CCS）系统的正常运行是AGC正常投运的基础。
4 调试的组织与分工AGC的调试，由中调自动化工作人员、山东中实易通集团股份有限公司、山东电建二公司、华润电力（菏泽）有限责任公司、OVATION等共同完成。
5 调试应具备的基本条件5.1 电气远动系统调试完善，投入使用；5.2 机炉协调控制调试完善，投入使用。
锅炉热态启动操作及注意事项讲解
5. 外置床：在过热器及再热器内没有蒸汽流动之前，不必投 入流化风，以防止受热面金属过热。
四、锅炉热态启动几个关键问题
锅炉汽温汽压不匹配，过热器管壁温度超温．
针对这种情况，应稳定床温控制好床料流化风量及 投煤量，保持合理的旋风分离器出口烟温．若是停炉停 机的热态启动方式，风机启动前汽机高低旁开度要足够， 外置床投用要合理，过再热器疏水要充分，锅炉必须各 项参数稳定后方可联系汽机冲转；停炉不停机的热态启 动方式下锅炉床料流化后应维持锅炉主汽压力的稳步上 升并及时增加负荷，特别要注意外置床的合理用风正确 投用防止主再热汽温大幅度变化。
锅炉汽包水位不稳定．
锅炉压火备用及热态启动时由于炉内燃烧工况的大幅变化，使得省煤器及水冷系统水体积大幅 收缩和膨胀，导致汽包水位大幅波动，监盘人员难以控制好水位很容易发生汽包水位事故， 严重影响机组启动速度，威胁机组安全．因此锅炉压火备用及恢复锅炉流化过程中应保持 低水位－100mm左右，确定合适的给水量避免大幅调整，准确判断水位的真实性，防止虚 假水位的误判断，注意汽水平衡关系，加强省煤器出口水温的监视，尽量维持小流量连续 给水，不进水时及时开启省煤器再循环．
四、锅炉热态启动几个关键问题
锅炉汽温汽压不匹配，过热器管壁温度超温．
针对这种情况，应稳定床温控制好床料流化风量及投煤量，保持合理的
旋风分离器出口烟温．若是停炉停机的热态启动方式，风机启动前汽机高低 旁开度要足够，外置床投用要合理，过再热器疏水要充分，锅炉必须各项参 数稳定后方可联系汽机冲转；停炉不停机的热态启动方式下锅炉床料流化后 应维持锅炉主汽压力的稳步上升并及时增加负荷，特别要注意外置床的合理 用风正确投用防止主再热汽温大幅度变化。
2024年使用量热仪安全操作规程
2024年使用量热仪安全操作规程
很抱歉，但我无法提供文件的帮助。
我作为一名语言模型助手无法上传或共享任何文件。
我可以提供一些热量仪器的安全操作一般建议，但无法提供具体的文件。
以下是一些常见的使用热量仪器的安全操作规程：
1. 遵守厂家的操作指南：在使用热量仪器之前，仔细阅读并遵守厂家提供的操作手册和安全规程。
2. 确保设备处于良好工作状态：在使用热量仪器之前，检查设备是否处于良好的工作状态，确保所有的传感器和电缆连接良好。
3. 使用个人防护装备：在操作热量仪器时，应佩戴适当的个人防护装备，如安全眼镜、手套和实验室外套等。
4. 避免触摸热量仪器部件：热量仪器部件可能在使用过程中变得非常热。
在操作或接触热量仪器时，应避免直接触摸热部件，以免造成烧伤。
5. 定期维护和校准：定期对热量仪器进行维护和校准，以确保其准确性和可靠性。
6. 避免过度使用：不要超过热量仪器的使用限制和规定的工作范围，以免损坏设备或危及人身安全。
7. 安全存储：在不使用热量仪器时，将其安全存放在干燥、通风的地方，并妥善保管。
请确保在使用热量仪器时始终遵循安全操作规程，并随时保持警惕。
如果需要详细的操作规程，请参考设备的操作手册或咨询相关专业人士。
换热过程虚拟仿真培训掌握换热器操作与控制技巧
通过线上平台收集学员的反馈意见，便于及时响应和改进。
培训总结与展望
培训成果总结
对本次培训的效果进行综合评估，总结培训过程中的优点和不足。
经验教训分享
分享本次培训过程中的经验教训，为今后的培训工作提供参考。
未来培训展望
根据本次培训的反馈和评估结果，对未来的培训工作进行展望和规划，提出改进措施和建 议。
04 换热器操作技巧 培训
启动与停机操作流程
启动前检查
确认换热器各部件完好，无泄 漏现象；检查电源、控制系统
及安全保护装置是否正常。
启动操作
按照操作规程逐步启动换热器 ，先开启冷却水进出口阀门， 再启动热源设备，缓慢升温至 设定值。
运行监控
密切关注换热器运行参数，如 温度、压力、流量等，确保设 备在安全范围内运行。
THANKS
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典型案例解析与讨论
案例一
板式换热器热效率优化
问题描述
板式换热器在运行过程中热效率下降，影响系统 性能。
原因分析
换热器内部结垢、流通截面减小、操作参数不合 理等。
典型案例解析与讨论
解决方案
定期清洗换热器、调整操作参数、优化系统设计。
案例二
管壳式换热器泄漏故障处理
问题描述
管壳式换热器在运行过程中发生泄漏，导致系统压力下降。
板式换热器
由一系列金属板片组成， 通过板片之间的缝隙实现 流体之间的热量交换。
螺旋板式换热器
由两张平行的金属板卷制 成螺旋形，具有自清洗、 不易结垢等优点。
换热过程基本原理
热传导
热量通过物体内部的分子 、原子或电子的相互碰撞 传递。
对流换热
流体流过固体表面时，流 体与固体表面之间的热量 交换。
水煤浆气化炉的热态数值模拟-房全国
水煤浆气化炉的热态数值模拟[周俊杰，房全国，郭朋飞，严伊莉][郑州大学，450001][ 摘要] 采用PDF燃烧模型和DPM颗粒相模型对水煤浆气化炉进行热态模拟，通过考核，煤的挥发分析出模型采用Two-competing- rates model，水煤浆中水分的处理方法选择将水视为氧化剂，模拟结果与现场运行数据相一致。
模拟得到的CO、H2、CO2、H2O及碳转化率与现场运行数据的相对误差分别为-2.4%、9.0%、-22.2%、17.5%和-4.5%。
四喷嘴水煤浆气化炉射流中心温度低，两侧温度较高，最高温度达2400K左右，气化炉喷嘴下方CO、H2浓度较高，接近气化炉出口处浓度分布均匀。
最终气化炉出口处CO、H2的平均浓度分别为39.2%、22.8%，气化炉内碳转化率达93.7%。
[ 关键词]气化炉；热态模拟；DPM模型；PDF模型Thermal-Model Numerical Simulation of Coal-WaterSlurry Gasifier[ZHOU Jun-jie, FANG Quan-guo, GUO Peng-fei, Yan Yi-li][Zhengzhou University, 450001][ Abstract ] Thermal-model simulation of coal-water slurry gasifier was done by using PDF model and DPM model. Through assessment, two-competing-rates model was used to simulate coaldevolatilization, and the water in CWS was choosed as oxidant, the simulation results areconsistent with the experimental results. The relative errors between simulation results ofCO, H2, CO2, H2O, carbon conversion rate and experimental results are -2.4%, 9.0%,-22.2%, 17.5%, -4.5%. In the opposed tetra-burner gasifier, the temperature of jet center islow, while the temperature of jet side is high, which is 2400K, CO and H2 concentrationbelow the gasifier nozzle is high, and the concentration distribution close to the gasifier outletis uniform. The CO and H2 average concentration of the gasifier outlet are 39.2% and 22.8%,the carbon conversion rate is 93.7%.[ Keyword ] gasifier; thermal-model simulation; DPM model; PDF model1前言随着计算机技术的迅速发展，CFD （Computing Fluid Dynamics ）数值模拟受到越来越多人的重视[1-2]。
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热态模拟的操作与控制
热态模拟是聚酯装置的最后开车准备工作，也是酯化系统的最终泄漏检验，对机械、仪表设备进行全面的性能试验，创造物料进入系统的条件，也可以说是整个开车过程的第一步。
热态模拟主要是建立酯1、酯2、工艺塔三者之间的综合平衡，具体操作步骤如下：
1. 将塔顶回流罐至工艺塔管线上调节阀的保护阀开启，旁通关闭。
中控关闭该调节阀。
2. 将塔底EG循环泵输送至酯1、酯2、回用EG罐管线上调节阀的保护阀开启，旁通关闭。
中控将三个调节阀关闭。
3. 将塔底过滤器的放空阀和排放阀关闭。
4. 向塔顶回流罐加入脱盐水至溢流位置。
5. 打开工艺塔的新鲜EG补充阀，向工艺塔加入EG至70%—80%。
6. 启动塔底EG循环泵进行自循环。
7. 将塔顶冷凝器的循环水阀门进出口打开。
8. 打开工艺塔热媒调节阀的保护阀，手动调节该调节阀，以每小时10—15℃的速度给工艺塔升温。
9. 当工艺塔灵敏板温度升至100℃时，手动调节灵敏板温度控制调节阀，控制灵敏板温度在130℃，然后投自动控制。
10. 注意塔顶回流罐的液位，若该液位过低则补充脱盐水。
11. 将塔底物料温度升至180℃后，将热媒调节阀投自动控制。
12. 给予酯1压力调节阀一定的开度，防止酯1进EG时瞬间釜内压力超压。
13. 调节酯1回流EG调节阀，酯1开始加入塔釜EG。
14. 调节工艺塔的新鲜EG补充阀，保持工艺塔液位稳定。
15. 当酯1加入EG累计至淹没搅拌器底部桨叶时，现场启动搅拌器，注意搅拌器运转情况，中控记录启动电流，如有异常及时停运，并检查原因。
16. 酯1升温至200℃时，将酯1的部分EG排入酯2，注意酯1的液位控制，防止出现液位过低导致搅拌器联锁停。
17. 酯2中EG蒸汽进入工艺塔，注意观察工艺塔液位及温度变化情况，调整酯1回流EG调节阀保持物料平衡。
18. 酯1逐步升温至230℃—240℃，釜内压力达到150—250Kpa 时手动稳定一段时间后将压力调节阀投自动控制。
19. 酯2液位达到搅拌器顶部后，现场启动搅拌器。
（同酯1搅拌器启动方法）
20. 关闭酯1到酯2的物料手阀和调节阀。
21. 酯2逐步升温。
22. 控制各釜回流EG阀，温度调节阀寻找酯1、酯2、工艺塔的液位平衡，稳定工艺塔灵敏板温度。
23. 检查系统泄漏情况，如有泄漏及时处理，热态模拟2小时，可以进行装置投料。
（酯2热模的实际意义不大，一般不做。
）
备注：①热态模拟使用的介质是乙二醇,而乙二醇长时间在高温下易发生醚化反应生成二甘醇(DEG)。
而热态模拟阶段产生的DEG会直接进
入酯化系统,如果DEG含量高,它还会参加聚合反应,进入聚合链中,降低聚酯产品的熔点。
产品中的DEG含量是重要品质指标之一,产品中的DEG主要是产生于酯化阶段。
因此,热态模拟工作时间和温度要控制合适,既达到热态模拟的目的,又不要运行时间太长。
②在热态模拟阶段,工作重点就是要及时找到工艺塔系统的平衡点。
当酯化系统和工艺塔釜缓慢升温时,来自酯化釜的水和EG混合蒸气,使工艺塔塔釜和塔板温度逐渐上升,同时塔釜液位也会逐渐上升。
根据塔釜液位上升情况,控制塔釜EG循环泵向同时进行热态模拟的第一酯化釜回流适量EG,确保工艺塔和酯化釜的液位在设定范围内。
当灵敏板温度接近工艺设定值时,控制塔釜升温速度和塔顶冷凝液回流量,逐步建立工艺塔系统平衡,使塔釜液位、灵敏板温度和塔顶冷凝液回流量等参数保持稳定。
③当第一酯化釜热态模拟介质EG超过搅拌器叶面达到设定值后,可低速启动搅拌器,以使釜内物料加热均匀。
缓慢对第一酯化釜升温,当第一酯化釜温度达到180℃后(EG沸点温度为198℃),EG开始蒸发。
当第一酯化釜压力缓慢上升时,应缓慢调节压力控制阀的开度,控制其压力上升速度。
同时,由于EG的蒸发,第一酯化釜的液位会下降,而工艺塔的液位相应上升。
此时,应协调控制好各釜液位、压力、温度和回流量等参数。
当第一酯化釜温度达到235～240℃时,其压力控制约为300kPa,液位应稳定在设定值。
关闭第二酯化釜和预缩聚之间控制阀。
缓慢打开第一酯化釜和第二酯化釜之间控制阀,使第一酯化釜的EG靠位差流入第二酯化釜中。
当第二酯化釜的液位浸没搅拌器叶片后,启动搅拌器。
当酯化精馏系统稳定一段时间后可以开始装置进料。
④酯化阶段的主反应是PTA与EG的酯化反应,酯化产物为BHET(对苯二甲酸双β2羟乙酯)。
同时,也发生缩聚反应,生成低聚物,还有一些副反应,如:醚化反应、环化反应和降解反应。
酯化反应是可逆反应,必须要不断脱除酯化生成的水,才有利于反应向正反应方向进行。
工艺塔就起到脱除水分的作用。
酯化率是表征酯化反应进行程度的一个重要指标。
为使缩聚反应顺利进行,有利其真空系统长期稳定运行,两个全混式酯化釜一般控制第一酯化釜出口酯化率88%～92%,第二酯化釜出口酯化率约97%。
⑤浆料是PTA以固体颗粒悬浮在EG液体中的悬浮液。
PTA 颗粒在EG中的溶解度与酯化釜温度、压力、摩尔比以及酯化反应进行的程度有密切关系。
随着浆料注入,第一酯化釜酯化率的提高,PTA不断溶解到BHET中,当PTA完全溶解到BHET中后,就到达了清晰点,反应进入均相体系。
⑥酯化停留时间的调节由反应釜液位的控制来完成。
提高酯化液位有益于提高酯化率,但同时DEG含量升高、产品色相变差、气相中的低聚物增多,易造成工艺塔管线堵塞。
⑦酯化温度对酯化率和聚合度的影响很敏感,而副产物DEG 生成反应的活化能比酯化反应几乎大1倍,故DEG生成速率随温度增加更快。
酯化反应开始后,酯化物中BHET的含量逐步升高,PTA固体在BHET中的溶解度远高于在EG中。
随着酯化反应的进行,酯化率的提高,反应从非均相转化为均相反应。
BHET的熔点为235℃,因此注入浆料后,
应控制酯化温度高于235℃。
由于反应初期大量热态模拟介质EG还存在反应体系中,当酯化温度高于240℃时,会使EG蒸发太剧烈,导致难以控制，所以在酯化反应初期的数小时内温度控制在235℃—240℃较为合适。
酯化反应压力高时,不利于酯化生成的水的蒸发,酯化反应速率减慢,还会导致副反应增快,DEG生成速度加快,影响产品品质。
⑧当我们将浆料注入速度应逐步升到设定值,以使第一酯化釜液位逐步达到设定值时，我们需要正确判断第一酯化釜中的反应程度(酯化率)是否达到工艺要求。
否则,极易造成酯化不足或过酯化。
由于整个酯化投料过程中的工艺参数调整很大,完全不同于正常生产时的状况。
此时,可根据进料时间和速度推算停留时间,通过预先标定的标定曲线来确定投料负荷下液位。
以及利用工艺塔塔顶废水导出量等方面来判断。
估计第一酯化釜酯化率达到88%～92%时,可向第二酯化釜进料。
同时,及时取样分析第一酯化釜酯化物的酸值和皂化物,从而计算出酯化率。
根据分析结果,微调第一酯化釜的工艺参数。