产品可追溯系统管理程序(含产品追溯性验证表格)
标识和可追溯性程序(含表格)
标识和可追溯性程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
明确产品标识的方法，防止不同状态产品的混淆和误用，便于产品的追溯。
2.0适用范围
本程序适用于公司产品的标识和追溯性管理。
3.0职责
3.1质管部负责从原材料、外购件进厂直至交付的所有过程产品标识、检验和试验状态标识和可追溯性的管理。
3.2生产车间负责按规定对生产过程中的半成品、成品进行标识，检验和试验状态标识、区域标识，并对其使用维护管理。
3.3供应部负责原材料库及外协库的产品进行标识及管理。
3.4销售部负责成品库产品进行标识及管理。
4.0术语
4.1产品标识：通过特定的编号、零件号或可比较的记号和更改状态的标识，做出清楚的、可令人理解的标记。
4.2可追溯性：追溯客体的历史、应用情况和所处位置的能力。
4.3检验：对符合规定要求的确定。
4.4检验和试验状态标识：
待检品：进厂后尚未检验或加工后尚未检验的产品。
合格品：满足要求的产品。
不合格品：未满足要求的产品。
已检待判定：已检验尚待评审判定的产品。
可疑品：质量状态不明，或经推断可能含有不合格品的产品集合。
紧急放行：对生产用原材料、外购件进厂后没有完成检验，但生产急需放行的。
5.0工作程序。
食品企业产品追溯程序及相关表格
食品企业产品追溯程序及相关表格一、目的加强对生产、运输、餐饮服务各环节的过程管理，将存在食品安全及危害的产品及时从市场召回，防止给食用者造成损害，使产品召回工作规范化，特制订此制度。
二、范围适用于发现存在食品安全危害且已流向市场的产品，包括工厂生产、门店自产和代售的其他商品。
三、职责1．品管部负责此制度的编制、修订，召回信息评估，以及召回工作的组织实施；问题产品的原因分析和纠正措施的制定与实施。
2．市场部负责召回通知的对外宣达及后期的品牌形象维护工作。
3．营运部负责外部相关信息的收集与及时反馈，召回工作的具体实施。
4．生产部（包括工厂和营运生产）、采购部负责纠正措施的实施。
5．总经理负责召回命令的最终下达。
6．各部门实施电子信息快速沟通，确认事发源头及原因，启动召回制度，并对过程情况实施电子信息记录，由品管部最终整理存档。
四、内容1．召回的分类a) 严重损害消费者健康；b) 一般性损害消费者健康；c) 不损害消费者健康。
2．召回信息收集渠道a) 内部信息：由各相关部门提供食品安全有关的各种信息，如：工厂自测或自查结果等。
b) 各部门负责外部信息收集i. 官方通知：明示或法律法规变化ii. 客户通知：顾客的需求及反馈iii. 新闻媒体：报纸、电视、电台、网络等iv. 有关组织：如消费者协会等v. 同行的信息。
3．产品安全危害调查a) 是否符合产品安全法律、法规或标准的安全要求；b) 是否含有非产品用原辅料、添加非产品用化学物质或者将非产品当做产品；c) 可能存在安全危害的产品数量、批次及流通区域。
4．产品安全危害评估a) 该产品引发的产品污染、食源性疾病、或对人体健康造成的危害，或引发上述危害的可能性；b) 不安全产品对主要消费人群的危害影响；c) 危害的严重程度和紧急程度；d) 危害发生的短期和长期后果；5．召回方案的确定根据内、外部的信息来源，由品管部对信息进行评估，根据其危害消费者健康程度决定是否需要召回，以及召回的范围。
ISO13485标识和可追溯性控制程序(含表格)
标识和可追溯性控制程序（YY/T0287-2017 idt ISO13485-2016）1.目的对产品的标识进行有效管理，包括记录，确保在有可追溯性的要求的情况下对产品质量的形成过程实现追溯性。
2.范围适用于与质量管理体系有关部门的对外购物资、生产和业务服务过程中的原材料、半成品和成品及记录方面的标识和可追溯性管理。
3.参考资料生产和服务过程控制程序产品检验控制程序GB/T19001-2016 idt ISO9001-2015质量管理体系要求YY/T0287-2017idt ISO13485-2016医疗器械质量管理体系用于法规的要求YY/T0316-2016医疗器械风险管理对医疗器械的应用医疗器械生产质量管理规范(总局公告2014年第64号)（2015年3月1日起施行）医疗器械生产质量管理规范附录无菌医疗器械（2015年第101号）（2015年10月1日起实施）医疗器械生产质量管理规范无菌医疗器械现场检查指导原则（食药监械监〔2015〕218号附件2）（2015年9月25日发布实施）4.职责4.1 检验人员负责检验状态标识。
4.2 仓管员负责入仓物资和产品的标识。
4.3 生产部负责对产品的标识和可追溯性进行组织与管理。
5.作业程序5.1标识5.1.1 公司应严格实施规定的产品标识方法及标识内容，包括检测前后的状态标识。
5.1.2 产品所处的生产过程的不同阶段的标识，见表1和表2。
5.2追溯文件、记录5.2.1 所有可供追溯的文件和记录，都应予保留，妥善保管。
5.2.2 根据表3《产品标识和可追溯性要求》，有关责任部门/人员应保证所需要的标识内容都记录在相应文件/记录中。
5.2.3 通过产品销售合同编号应能追溯至生产批次及原材料供应商。
6．记录表格6.1产品标识6.2检验和试验状态的分类与标识6.3产品标识和可追溯性要求产品标识检验和试验状态的分类与标识产品标识和可追溯性要求。
产品质量追溯管理规范(含表格)
产品质量追溯管理规范（ISO9001：2015）1.目的为进一步规范产品的永久性可追溯标识，落实质量责任，提高产品质量，特制定本办法。
2.适用范围适用于本公司采购产品、自制产品和产品在装配过程中的质量追溯。
3.职责3.1质量部负责产品质量追溯的监督和考核。
3.2技术部负责可追溯标识的制定、确认、管理。
3.3采购部负责采购产品可追溯标识的实施和管理。
3.3制造部负责产品可追溯标识在仓储、运输中完整性的管理；负责集团公司互供毛坯可追溯标识的实施和管理。
3.4生产部负责各自产品可追溯标识的实施和管理。
3.5财务部负责实施可追溯标识的资金支持和考核的结算。
4.工作流程4.1技术部负责与技术中心沟通，对采购产品、自制产品、互供毛坯等在产品图纸中明确永久性可追溯标识的位置、内容。
图纸中难以明确的应与各实施单位保持沟通并确认其可追溯标识正确性和合理性。
对自制产品，技术部确定产品的工序永久性标识位置、内容。
4.2采购产品的可追溯标识4.2.1采购部向供方下发生产用产品图纸时应确认可追溯标识要求。
4.2.2采购部对供方实施的可追溯标识要对具体部位、具体内容建立电子档案并传递给质量部和集团销售公司。
4.2.3难以实施的薄壁件或无需标识的一般件，采购部统一列表汇总报技术部审批。
4.2.4供变速箱装用的分总成除总成应有永久性标识外，内部主要零件也要有永久性标识。
4.2.5所有的的采购产品均应有批次标记：制造部（三方物流）接收产品时，应要求供方提交批次标识码和质保书，做好标识后按不同供方的不同批次分开存放，投放时应在配送单上予以注明。
4.2.6质量部进货检验时，应检查核实关键重要件的永久性标识和批次标识，标识区分不清可拒绝检验，并按不合格退货处理。
4.3自制产品的可追溯标识4.3.1 制造部在接收毛坯时，应要求供方提交毛坯生产厂家（含毛坯厂的供方）代码及毛坯批次号，并核实产品上的标识；并对毛坯按批次存放，按批次投入使用。
产品标识可追溯性及批次管理程序(含表格)
文件制修订记录1.0目的对本公司产品实现的全过程标识、可追溯性及批次进行管理，并对各生产现场进行监督检查。
2.0范围本程序文件规定了标识、可追溯性及批次管理控制程序和要求。
本文件适用于公司内供和外销产品的控制。
3.0作业内容3.1标识分类本公司产品实现的全过程标识对象有：物资器材、在制品、最终产品,需标识的关键和重要特性由技术人员在技术文件中明确要求，生产计划人员、调度人员、检验人员、仓库保管人员按要求实施标识；对产品标识分为以下三种类型：a)产品状态标识，分为产品技术状态标识和产品生产状态标识。
产品技术状态标识在相关技术文件和生产文件中标识，以便识别出实际的技术状态和约定的技术状态之间的任何区别。
生产状态标识需防止不同种产品相混淆，采购品一般以标签标识，在制品按在制品管理程序执行，最终产品以合格证或标牌进行标识；b)产品检验和试验状态标识：防止同种产品不同检验状态相混淆，特别防止不合格品的非预期使用，采用区域划分、标牌等进行标识，如：待检、合格、不合格、待处理等；c)产品使用状态标识：采用工艺流程记录卡、在制品台帐、批次号、试验记录簿以及合格证等标识，并保证可追溯性。
3.2可追溯性3.2.1当产品有可追溯性要求时，应确保有唯一性编号，并在产品的整个寿命周期内保存相关记录。
3.2.2能追溯由同批原材料或同一加工批次制造的产品的最终去向（交付、报废）；3.2.3对于组合件，能追溯到其组合的单元件以及后面更高级的产品装配的标识；3.2.4对于给定的产品，能追溯其生产（加工、装配、检验）的连续记录。
3.3批次管理制造部负责批次管理的归口工作，各承制单位实施批次管理，本公司按以下要求实施批次管理：3.3.1按批次建立工艺流程记录卡，详细记录投料、加工、装配、调试、检验的数量、质量、操作者和检验者，并保存记录；3.3.2使产品的批次标记与原始记录保持一致；3.3.3能追溯产品交付前的情况和交付后的分布、场所。
产品标识和可追溯控制程序(含表格)
产品标识和可追溯控制程序（IATF16949-2016）1.0目的对物料进行有效的标识和识别,防止物料混淆,并进行记录，以便准确及时追溯。
2.0适用范围适用于本公司所有的物料。
3.0权责3.1品质部3.1.1在半成品、外发加工品、成品的标识及检验状态的标识。
3.1.2填写现品票。
3.1.3品质状况的追溯。
3.2生产部负责填写现品票及现场保护。
3.3物料部对采购物料的标识和检验状态的标识。
4.0定义：4.1产品标识：确保不同规格和型号的产品不致混淆所做的标识（标签现品票、记录等）。
4.2检验状态的标识：为避免不合格品被误用所进行的标识（合格、不合格等检区等）。
5.0工作程序5.1产品标识的实施5.1.1采购物料的标识5.1.1.1物料检验前，仓库将物料置于“进料待检区”检验，进料验收后，合格品由品质部IQC在现品票上盖IQC“PASS”章，仓管员依据现品票在物料标识卡上注明物料名称、规格数量，并办理入库。
不合格品由品质部IQC在现品票上盖“不合格”章，仓管员放置于“不合格品区”，不合格品特采使用时，由使用部门提出《特采申请单》后，IQC在现品票上注明特采原因及《特采申请单》的编号。
5.1.2在制程中产品的标识5.1.2.1在产品检验之前，生产部需将产品放入待检箱内（蓝色胶框），检验为合格的产品放入合格品胶箱中（绿色胶框），由IPQC填写“现品票”，注明生产日期、班别、品名规格、加工工序及物料批号、检验员名字，在“现品票”上盖IPQC“PASS”章。
螺丝车间的标识以铁盘形状来识别，圆盘放置待检产品，四方铁盘放置合格品，不合格品放入不合格品胶箱（红色胶框），由IPQC填写“现品票”，注明生产日期、班别、品名规格、加工工序不合格现象及检验员名字，在“现品票”盖“不合格”章，标识的对象非环保的产品需注明非环保材料。
5.1.2.2作业员按要求把“现品票”放入相同的产品箱内，并保存好“现品票”。
5.1.2.3收料员凭产品箱内的“现品票”收货。
产品标识和可追溯性管理程序(含表格)
产品标识和可追溯性管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的防止不同类别、不同检验状态的产品的混用和误用，当有规定时，实现产品的可追溯性。
2.0范围适用于在接收、生产、交付各阶段的产品标识。
3.0职责3.1质量部负责产品的标识和可追溯性的管理；3.2各部门各车间负责对产品标识的实施和维护。
4.0过程展开与控制4.1进货物料标识4.1.1物料进公司仓库检验员必须马上进行检验，经对物料名称、图号、规格、数量、合格证、化学分析报告或质保书核对验证，合格后填写《材料卡片》标识，将其放置于合格品区。
4.1.2检验不合格的物料放置于规定的不合格区内。
4.2生产过程中的标识4.2.1生产过程中的在制品，半成品，车间使用“流程卡”，注明产品名称、型号、规格、图号、生产日期、状态等。
4.2.2对于待检品，需放置于待检区，并用“流程卡”标识好待检品的型号、数量、工序等，对于合格产品，需放置于合格品区，由质检员在“流程卡”上签字。
对于不合格品（包括物料），检验不合格的产品，挂上“流程卡”，放置于待检区，经重新检验后做出相应的处理，对返工、返修的产品应立即处置。
4.3成品标识4.3.1加工完成的产品标识“合格证”。
4.3.2检验不合格的产品放置于废品区。
各种原因退回的产品放置于待检区，经重新检验后做出相应的处理，对返工、返修的产品应立即处置。
4.5标识的管理4.5.1由质量部负责所有标识的制作，并对其有效性进行监控。
4.4.2各部门负责所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需按不合格品进行控制。
4.6产品的追溯4.6.1质量部根据顾客、相关法律、法规的要求及产品的安全性能等因素并考虑自身的追溯性需求，其追溯办法为：a、材料来源追溯：产品合格证→生产工艺流程卡→铝棒炉次号b、加工过程和交付后的追溯：按生产工艺流程卡进行追溯。
4.6.2根据追溯，确定影响产品质量的因素，采取纠正措施，具体按《纠正与预防措施程序》进行。
产品标识和可追溯程序(含表格)
产品标识和可追溯程序（ISO9001：2015）1．目的在接收、生产和交付各阶段为防止混用、错用，以适当方式标识产品。
当合同、法律规定或管理需要有可追溯性要求时，对每个或每批产品进行唯一性标识。
2. 范围本程序适用于本公司在接收、生产和交付的各阶段需要标识的产品。
3. 引用文件3.1《记录控制程序》4. 术语和定义产品标识：指用适当的方法在生产、服务运作全过程中对采购产品/材料、半成品、成品或包装物上做出适当的标记或标签。
可追溯性：指根据或利用所记载标识的记录，追溯一个项目或实体的历史、应用情况、用途或所处场所的能力。
检验与试验状态：指材料或产品有无进行检验/或试验，以及经检验/或试验之后合格与否的状态。
5. 职责5.1生产部负责生产过程、工序流程、设备、半成品、成品的标识与维护。
5.2质管部负责采购原材料/辅料及生产过程中半成品和成品检验后合格/不合格状态标识，并对各环节标识的执行情况进行指导、考核。
5.3生产部负责“5S”和公司环境方面的标识与维护。
5.3技术部负责生产过程及工艺流程等方面标识的设计。
6．工作流程和内容工作流程责任人工作内容说明使用表单记录各部门6.1标识策划6.1.1产品标识方法：各检验、生产过程、仓库贮存阶段的所有产品、原材料/辅助材料、半成品、成品等，各部门均需根据产品实际所需的标识状况和本部门实际的生产状况对其以适当的标识方法进行标识；产品标识的方法可用标签、批次号、颜色、符号、装载容器、堆置区域等形式进行划分，标识应清晰和易于识别。
标识策划A工作流程责任人工作内容说明使用表单记录6.1.2检验、试验状态分类与分区:1)检验、试验状态由检验/或试验人员确定；2)不同状态的产品分区域存放:a.未经检验、试验------------未检验/试验区b.已经检验、试验合格--------合格区c.等待检验、试验--------待检区d.已经检验、试验不合格------不合格品区分别用：未检/试品、待检/试品、合格品、不合格品(又可分废品)文字或标牌进行标识。
产品标识与可追溯性管理程序(含表格)
产品标识与可追溯性管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的建立和实行产品标识和记录制度，根据标识或记录对产品进行追溯，为分析产品质量和采取纠正措施提供依据。
2.0适用范围本程序适用于所有在公司范围内的原材料、半成品和成品的标识。
3.0职责3.1.生产部负责在线产品的标识方法，负责生产过程中原材料、半成品、成品状态的标识。
3.2.品质部负责检验和试验状态的标识。
3.3.仓管部负责库存品的标识4.0程序内容4.1.产品标识4.1.1.来料标识：由供方在外包装上用标签进行标识。
4.1.2.原材料存贮时标识。
4.1.2.1.原材料来料时，由IQC标明检验状态，原材料检验完成后在包装箱贴上检验标识，并注明该原材料的品名、数量、供应商及检验结果，参照《进料检验管理程序》。
4.1.2.2.原材料入库时由仓管员根据品质部检验结果标识状态办理，且在《物料标识卡》记录原材料的入库时间、品名、数量。
4.1.3.成品标识4.1.3.1.单一产品标识：在成品的指定位置贴上该成品的成品条码、QC Passed 标签，成品条码按照《产品条码编码规范》执行。
4.1.3.2.外箱标识：在外箱的指定位置贴上标签，注明产品的型号、生产日期、客户名、检验结果、检验日期、生产批号等。
4.1.4.执行状态标识。
4.1.4.1.生产状态标识为：待处理品、完成品和不良品等，生产中根据各工序的不同情况进行标识。
4.1.4.2.检验状态标识参见《成品检验管理程序》将检验情况进行标识。
4.1.4.3.具有相对独立性的各作业段半成品用“产品流程卡”作为标识，从流程卡上可追溯到生产线别，机型等特性。
4.1.4.3.1.产品流程卡标识4.1.4.3.2.作业员每天将其所用流程卡流水号记录于《条码记录表》上。
4.1.5.不良品标识：用红色的标签标识和带红色标识的防静电周转箱进行隔离，具体参照《不合格品管理程序》。
4.1.6.区域标识：现场区域采用挂牌、斑马线等方法进行标识。
产品、物料、标识可追溯性控制程序(含表格)
文件制修订记录1.0目的对产品、物料、标识等进行适当的控制，以防止不同类别、规格、批次、状态的产品、物料混淆、误用，并实现可追溯性。
2.0范围适用于本公司从原辅料、过程产品、半成品、成品、包材全过程中的标识控制。
3.0职责3.1生产管理部负责过程产品、半成品、成品的标识管理。
3.2供应链部负责采购、仓储、产品运输环节原辅料、包材、成品的标识管理。
3.3生产车间的操作人员负责生产加工过程中的原辅料、半成品、成品、包材的标识。
3.4质量管理部负责标识的监督管理。
4.0控制程序4.1标识的分类a)产品标识；b)状态（包括待检、合格、不合格）标识。
各类产品标识包括产品本身标识和检验与试验状态标识。
4.2标识的原则a)对每批产品皆需有唯一性标识；b)对不同状态的产品必须标识。
4.3产品标识4.3.1原辅料标识原辅料入厂后，由库管员根据《物料验收入库管理制度》和《批号与生产日期管理规程》《物料编码管理规程》进行验收和标识。
标识包括品名、批号、数量、入库日期等内容。
4.3.2过程产品、半成品标识4.3.2.1车间操作人员根据《批号与生产日期管理规程》《物料编码管理规程》进行过程产品的标识，标识包括品名、批号、数量、生产日期、操作人等内容。
4.3.2.2从原材料领出到产品入库采用可追溯性批号标识。
a)车间领料应由管理人员填写“领料单”，并在单据上写清原辅料名称、生产批号、请领数量。
领料人持“领料单”到库房领料，库管员核对“领料单”无误后发料，并在“领料单”写清实发原辅料名称、数量。
领、发料人在“领料单”上签名。
库管员在库房台帐上登记。
b)领料人把“领料单”同原料一起交生产岗位。
生产岗位依据“领料单”上原料名称、批号填写“批生产原始记录”及“岗位操作记录”。
“批生产记录”上应写明名称、生产批号、生产日期、数量、操作人、复核人（对某些需变更或合并的物料则要求合并人详细记录）等内容。
c)操作工按工艺要求达到产品质量要求时出料，并在周转容器上粘贴标识。
IATF16949标识和可追溯性控制程序(含表格)
标识和可追溯性控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为防止在产品实现过程中产品的混淆和误用，以及实现必要的产品追溯，对产品及其检验状态以及可追溯性要求进行标识和控制，并确保正确使用和管理国家强制性产品认证标志，持续满足国家关于认证标志的相关管理规定，特制定本程序。
2.0适用范围适用于公司产品实现全过程中产品（采购产品、中间产品和成品）的标识和可追溯性控制。
3.0术语及定义3.1 “标识”这里专指与产品有关的标识，分为“产品标识”和“产品检验状态标识”。
a) 产品标识：是用来区别产品的特征、特性及社会属性的，以便识别产品。
它一般采取标志、标记、编号、记录、条形码等方式实现。
b) 产品检验或试验状态标识：是用来表示产品经检验的合格与否的状态，或是否经过检验的状态。
3.2 可追溯性标志：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。
3.3 认证标志：本程序认证标志指“中国强制认证”（英文缩写“CCC”，以下简称“3C”）和节能认证、环境标志认证。
4.0职责4.1 研究院4.1.1 负责编制《汽车零部件永久性标识规定》，确定永久性标识尺寸、位置及标示方式。
4.2 过程质量管理部4.2.1 负责标识和可追溯性控制相关工作的归口管理；4.2.2 负责对生产全过程中除进货检验以外（负责过程和最终检验）的产品检验状态标识作出统一规定及监督实施；4.2.3负责“3C节能、环境标志”认证标志在车辆上的正确粘贴;4.2.4 进货检验的产品检验状态标识见附录1。
4.3 产品技术部4.3.1 负责编制可追溯性要求零部件清单；4.3.2 负责制定已批量生产的汽车产品标识规范；4.3.3 编制有可追溯要求及有批次管理要求的零部件清单；4.3.4 负责接收并组织实施研究院新开发产品有关产品标识规范及可追溯性要求的标准。
4.4 工艺技术部4.4.1 负责“3C、节能、环境标志”等标志的技术要求和粘贴的工艺安排；4.4.2 负责制定可追溯性信息的录入方法。
产品可追溯性管理程序(含表格)
产品可追溯性管理规定（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1、目的:以生产批号为主线，依托相关记录表单，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。
2、适用范围:本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品。
3、职责权限3.1品管部负责产品追溯号的确定，填写相关的品管记录，以及对生产过程中批号的正确性进行验证、监督。
3.2生产部负责按照品管制定的批号，按照先进先出原则实施生产，以及按照要求填写相关的记录、标签。
3.3仓库负责按照品管部制定的批号，按照先进先出原则实施出入库管理，以及按照要求填写相关的记录、标签。
4、产品追溯：4.1在下列情况下品质管理部负责进行追溯：--当发生顾客投诉、退货，需追溯时；--当发生质量事故，且需追溯事故起源点时；--当顾客提出要求时；--其它情况须追溯时。
4.2记录保存：标识控制过程中形成的所有记录，应按照《质量记录控制程序》要求进行归档保存，以便查询。
保存期限按客户要求进行储存（如明门要求保存期限为10年）。
5、工作流程：见附件一。
6、批号管理：见附件二。
7、相关文件：《质量记录控制程序》《不合格和纠正措施控制程序》原材料检验记录原材料检验记录.xls原材料入库单入库单 (3).xl s原材料领料单原料领料单.xl s配料记录表配料记录表.d oc首件检验记录表首件检验记录表(2).xl s自主检验记录表自主检验记录表.xls制程巡检记录表制程巡检记录表.doc工序卡工序卡.d oc产品入库单产品入库单.xl s产品出货单出货通知单 (2).xl s出货检验记录表O Q C出货检查记录表.xl s附件一、工作流程表：作业流程记录及附件责任部门《客户投诉处理单》业务部《客户投诉处理单》品管课《出货单》资材课《工序卡》生产部《配料记录表》生产部《首件检验记录表》品管课《自主检验记录表》生产部《制程巡检记录表》品管课《工序卡》生产部《原材料入库单》资材课《采购订单》采购课附件二、批号管理表：。
制造批号及产品追溯管理程序(含表格)
制造批号及产品追溯管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为使产品在制成后可追溯作业时的质量记录及结果，方便查找原因制定措施。
2.0范围：本公司购入的原材料，配件，注塑、喷涂半成品，成品，已交客户处的成品。
3.0术语：3.1批号定义为“用于识别‘批’的一组数字或字母加数字。
”3.2批定义为“具有同种工艺和同批材质，并在同一连续生产周期中生产出来的一定数量的产品为一批。
”4.0批号编成要求：4.1批组成：具有同种工艺和同批材质（配方），并在同一班次中连续生产出来的一定数量的产品为一批。
4.2批号一般组成：生产批号由六位日期数字组成；如：051221表示2005年12月21日产品批。
4.3当同一班次中出现较大的工艺、材质（配方）调整或投入不同的半成品批、材料批时，调整后连续生产出来的产品形成新的批和批号。
调整后批号由一般组成加一横杠再加调整号组成；如051221-1表示2005年12月21日产品第一次调整批。
5.0批号使用要求：5.1原材料（含二次利用料）、配件、半成品入库时，由库管员在物料卡中记入原料、配件、半成品的批号；5.2各生产单位在领料时，由库管员在领料单上注明原料、配件、半成品的批号。
5.3注塑生产时，配料员依生产计划和物料配比表将所领物料的批号详细记录到配料记录表中，加料员将配好的物料详细记录到对应机台张贴的加料记录表中；5.4注塑产品在批量生产前由上模工人在模具日期码的对应位置或指定位置敲打印记，并在当天生产日报表中记入敲打印记的日期和加工后的产品批号；5.5注塑部每完成一个产品后，需及时在产品的背面写上开机或修边人员的工号。
每完成一个包装后，需及时将产品状态卡粘贴到产品的外包装箱/架上，生产批号统一填写在产品状态卡的生产日期栏。
产品状态卡是作为后续追溯用的重要标示，需填写清晰完整；5.0涂装小线，涂装大线生产的小产品，注塑装配在生产时，由物料员依生产计划和领料单去仓库领用相关油漆，配件或半成品，并将油漆的批号详细记录到当天的调漆记录表中，配件，半成品的批号和加工后的成品批号详细记录到当天的生产日报中。
产品识别和可追溯性程序(含表格)
产品识别和可追溯性程序（ISO9001-2015）1、目的确保原物料进料、制程半成品及成品完工、成品入库及出货易于标识其作业加工状况与品质状态，使产品皆有可追溯性。
2、范围原物料进料制程半成品及成品、入库、出货至售后服务各阶段的产品识别与追溯。
3、权责3.1制造单位3.1.1负责原材料、零件、半成品及成品在制程中及储存时有明确制品标识，以利掌握制程品质状况。
3.1.1负责制程所发现之不合格品及异常品、机器设备，治具的正确标识，防止误用。
3.1.3执行异常追溯处理。
3.1品保单位3.1.1负责监督相关标识的执行3.1.1主导制程中异常追溯处理及调查，以防止不合格品流入后工段或出货给客户。
3.1.3确保制程合格品、不合格品及嫌疑品被有效标识、验证。
3.3仓库单位3.3.1负责所有入库材料、成品、半成品的标识区隔。
3.3.1负责制程多余物料退回仓库后正确标识，以防止误用。
3.3.3协助异常追溯处理及调查。
4、定义4.1状态标识：用以表明产品/机器设备等所处状态特性的标识。
本办法规定主要标示产品所处的待检、合格、不合格等检验状态及机台、夹具等使用与完好，暂停使用等状态。
4.1产品标识：用以说明产品特性的标识。
本办法规定主要标示产品之名称、数量、生产日期、检验状态，批号等。
4.3可追溯性：根据记载的标识，追踪实体的历史、应用情况和所处场所的能力。
5、作业程序5.1流程说明5.1.1交货/收货供应商交货时须由送货单，且与采购单相符，所交货之包装处需贴标签，应标示有品名、规格、料号、数量、日期、重量、批号等。
仓库人员点收无误后打印《外购入库单》交给IQC,由IQC检验人员实施检验。
5.1.2IQC检验IQC检验人员根据《进料检验作业办法》和SIP中相关规定检验供方提供的产品。
5.1.3来料/产品标识物料入库时，仓管人员检查产品标识及状态标识的完整性、合理性。
根据检验状态标识在库房分区存放产品，并根据《进料搬运、包装、储存、保护程序》对产品标识及状态标识进行妥善保管。
标识和可追溯性程序(含表格)
标识和可追溯性程序（QC080000-2017）1.0目的：为确保所有产品在生产、交货等各阶段，能通过标识或记录等方式来鉴别产品，防止不同类别、不同检验状态的产品混淆或误用，提供产品服务及质量追溯改进。
2.0适用范围：适用于公司从购回到出仓的所有物料、半成品、成品的标识及检验状态。
3.0定义：3.1 产品：包含原材料（含配件）、半成品、成品。
3.2检验状态：分为待检、合格、不合格、特采、免检。
4.0权责4.1品管部负责监督公司内产品标识的实施情况，并对其有效性进行监控，当产品出现重大质量问题时，根据标识对其进行追溯。
4.2 采购部、生产部和生管部负责所属区域内产品的标识，负责不同检验产品的分区摆放，及所有标识的维护。
5.0内容5.1追溯流程：当需要进行追溯时（如退货、质量分析等），可按下列路线查询：5.2产品标识和追溯一览表：5.3 厂商供货：物料进厂后仓管员根据[送货单]负责将其放置于待检区，对于本身未做产品标识或标示不清的物料，仓管员要通知采购知会厂商补充完整或采购代表厂商贴上物料标签以便识别及区分，其物料标签上注明物料、名称、编号规格、数量、供应厂商、进货日期等，可依[采购单]或[采购合同]内容进行追溯。
5.4 进料检验：5.4.1仓管员将待检原材料放置于“待检”区域，IQC对待检的原材料进行检验，检验合格的物料，由IQC盖上兰色{PASS}章，方可办理入库手续，可依[进料检验报告]的内容进行追溯。
可参阅《进料检验程序》。
5.4.2检验不合格的物料保持原有的产品标识，由IQC 盖上红色{NG}章，放置于不合格区，依《仓储管理程序》作业。
5.4.3特采物料：于外包装上盖{特采}字样的兰色印章，根据[进料检验报告]进行追溯，参照《特采管理程序》执行。
3.4.4免检物料：于外包装上及[进料单]盖{免检}字样的兰色印章，根据[进料单]进行追溯。
5.5制程5.5.1生产过程：对于生产制程中的产品用[流程卡]进行标识，以[流程卡]进行追溯。
产品标识和可追溯性控制程序(含表格)
产品标识和可追溯性控制程序（ISO9001/ISO14001-2015/QC080000-2017）1.0目的确保由收取物料,生产过程以至成品入仓待运输各阶段中,均有适当和正确的标识.籍此可在需要时对产品来源及形成过程进行追溯。
2.0适用范围适用于本公司对主料,副料,在制品和制成品的标识与追溯。
3.0职责3.1生产部主管3.1.1负责确保在生产范围内的主料、副料,在制品及制成品均附有环保及其它相关的标识.3.2生产部操作员3.2.1负责于生产工作完成后在成品上贴上“成品标示”和环保标示。
3.2.2负责于生产进行中贴上“物料流程标识卡”。
4.0定义无特殊定义5.0运作程序5.1主料、副料及其他物料的标识5.1.1物料到厂后,货仓部应对其进行初步检查,检查内容包括供应商于物料上的标识是否正确及清晰,供应商的标识将作为物料的初始标识。
5.1.2初步检查无误后,货仓部应联系品质部开展进货检验和试验工作,有关进货检验和试验的工作内容可参考“COP7403进货检验和试验程序”,货仓部应同时对进货贴上”收货标贴”。
（见项目6.1）5.1.3进货检验和试验完成后,品质部应按“COP7503检验和试验状态管理”，进行适当的检验状态标识。
5.1.4主料和副料检验合格进入仓库后,货仓部应对进货进行分类存放和管理，有关主料、副料及其他物料仓库的管理可参考“COP7505搬运、储存、包装、防护和交付管理程序”。
5.1.5生产部按生产计划,到货仓部领取主料及副料,应注明成品订单批号和物料订单号，而主料及副料上应已具有项目的5.1.2及5.1.3的记录和标识.有关主料及副料的领取程序,可参考“COP7505搬运、储存、包装、防护和交付管理程序”。
5.1.6货仓部应确保所有发放至生产部之主料及副料附有环保及其它相关的标识。
5.2生产过程中在制品的标识5.2.1存放在生产范围内的主料及副料均应附有环保和其它相关的标识,标识可存在于物料上或所乘载的容器或包装上。
产品可追溯性管理程序以及流程图
产品可追溯性管理程序1.目的对本公司的原材料和成品的出入库进行规范管理，防止不同类别，不同规格，不同批次和不同质量的原料和成品，混淆和误用，对产品实现可追溯性。
2.适用范围适用于采购原材料、外协产品和公司内生产的成品，在生产过程中的控制。
3.职责3.1生产部门根据生产任务制定采购数量。
3.2采购部门根据采购数量和生产任务节点，编制采购计划，经主管副总批准后，组织实施。
3.3技术部门负责提供有关采购品的技术文件。
3.4各生产部门负责分管范围内产品可追溯性的实施。
3.5质检部门负责采购品和成品的检验，并对各单位的质量相关记录进行定期检查。
3.6库管部门负责对采购品和成品的出入库系统的详细管理。
4.工作流程5.要求5.1采购计划按«质量管理体系»中采购管理程序执行。
5.2供方选择按«质量管理体系»中采购管理程序执行。
5.3选择供方询价和比价按«质量管理体系»中采购管理程序执行。
5.4审批报价单和签订合同按«质量管理体系»中采购管理程序执行。
5.5采购按«质量管理体系»中采购管理程序执行。
5.6采购品的验证按«质量管理体系»中采购管理程序执行。
5.7生产过程的控制5.7.1采购品入库应统一编批号，出库送转使用单位时，应出示名称、批号、数量、规格等相关数据，并且必须当面交接。
5.7.2生产单位在接收时，必须清楚该原料的名称、批号、数量、规格等相关数据。
5.7.3在中转库存放时，必须标识清楚，原料不能混放，把有可能反应的原料隔离存放。
5.7.4生产单位在使用时，必须在记录本上严格认真的填写原料的批号、规格、数量。
5.7.5工艺记录的连续性：一步反应完后的记录，由主操作交接给二步的主操作，二步反应完后的记录，由主操作交接给三步的主操作，以此类推；一直到生产出成品，送检验室分析，由检验室出示理化试验报告单，同时贴到工艺记录的最后。
IATF16949标识及可追溯程序(含流程表格)
标识及可追溯性管理程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
规定对产品生产过程进行标识的方法，识别产品的检验和试验状态，必要时，实现可追溯性。
2.0范围
适用本公司产品实现过程中所有的产品。
3.0定义
检验和试验状态是指产品处于合格、不合格、待处理状态。
4.0职责
质检部负责产品实现各阶段检验，并标识检验和试验状态。
质检部负责制定产品标识方法。
生产部负责产品实现过程中的产品标识。
5.0程序内容
6.0相关文件
《不合格品控制程序》《检验和试验程序》《产品标识细则》《作业指导书》
《产品状态标识卡》
产品状态标识卡.xl
s
《产品异常报告书》
产品质量异常原因
及改进报告.xl s
《送检通知单》
送检通知单.d oc
《入库单》
入库单 (3).xl s。
追溯管理程序（含表格）
追溯管理程序（含表格）追溯管理程序（ISO9001-2015/QC080000-2012）1.0目的对来料、在制品、成品及样品进行状态标识，以便产品在发生不合格状况时可以进行追溯及控制。
2.0适用范围本程序适用于本公司所有来料、在制品、成品及样品。
3.0定义无4.0职责4.1品质部：负责对产品的品质及环境物质检验状态的标识；4.2生产部：负责对在制品、成品进行标识；4.3工程部：负责对供应商来料确认合格标识；4.4市场部：对自主开发产品样品进行确认合格标识。
5.0程序5.1物料的标识5.1.1所有的物料均由工程部于产品设计阶段编制独立的物料编号，详见《产品编码规则》。
5.1.2采购部在采购各类物料时必须要求供应商在其提供的物料包装上清楚地印有该物料的编号。
5.1.3IQC在检验来料的同时，必须将物料编号与实物进行核对，不符合要求的将视为来料检验不合格处理。
5.1.4存放于货仓的不合格物料，必须依照指定的区域进行储存，并在每一物料上都清楚地保留有该物料的编号。
（备注：当材料或成品因材料环境物质不合格时，不合格品必须依照特别指定的区域进行储存，不可存放于货仓或生产现场）5.1.5各类辅料由仓管员在其外包装上注明物料类型等资料分区存放。
5.1.6生产部依各类物料的编号领料，并在中转仓及生产各工序（物料使用前）保留物料原有的编号标识和其它各种标识。
5.2模具的标识5.2.1所有的模具必须具有独立的编号(详见新产品编码规则).5.3来料的标识5.3.1IQC接到仓库《来料通知单》以后，按照检验标准对来料进行检验，检验合格贴IQCPASSED标签，检验不合格贴IQCREJECTED 标签。
5.3.2不合格来料经MRB处理后，由IQC根据MRB结果将不合格标签换成MRB 标签。
5.3.3如生产紧急物料来不及检验，IQC按照紧急放行作业方式贴相应的紧急放行标签，并对放行的物料进行跟踪其余该批次原物料，按照跟进结果和检验标准进行检验和标识。
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产品可追溯系统管理程序
1. 范围：
1.1适用于主副料、半成品、成品的标识与追溯；
1.2可追溯性有利于鉴别产品、追溯其历史和产品来源，即能将原料和最终成品匹配
起来，并能够此与加工历史纪录进行连结。
有助于保障成品安全，并在发现产品不安全时有助于采取必要的行动。
2. 参考文件：
无
3. 定义：
无
4. 程序：
4.1职责：
4.1.1可追溯性的权利和责任
4.1.1.1仓库管理员负责仓库物料及成品的标识和管理
4.1.1.2生产部负责生产过程中的半成品、成品的标识和管理
4.2鉴定和追溯接受的物料
4.2.1 物料的标识，应根据实际情况适当标示型号、批次、颜色、接收日期等；
4.2.2仓库管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对；
4.2.3IQC检验后，应即刻填写“进料检验报告”，于被检布料瑕疵处贴上不合格标识加以标识；
4.2.4仓库中物料存放处应有能表示物料增减状态的“物料卡”；
4.2.5 物料合格品放置于合格品区，不合格品放置于不合格品区。
4.3鉴定和追溯半成品及成品
建立半成品及成品与所使用的原料批次等的关系
4.3.1 半成品及成品的标识与追溯
4.3.2 生产部在领料时，领料单需要注明生产单号；
4.3.3 生产过程中的半成品及成品需要标识产品型号、生产单号等必须的数据，整个生
产过程是以生产单为主线进行追溯。
4.3.4各检验员检验时，应将待检品存放于待检区域，合格品放于“合格品区域”，不合格品应放于“不合格品区域”，并且需要加以标识。
4.3.5如果检验员发现质量问题时，可以通过材料的领用记录以及生产记录可以追查责任者，将质量问题影响的损失控制在最小范围。
4.4 验证可追溯性的有效性
4.4.1 目的：建立一套程序来检验可追溯性系统的有效性,包含是否符合可追溯性设计、测试可追溯性及复审可追溯性系统
4.4.2是否符合可追溯性测试
各负责单位可以按照预设的频率审计可追溯系统是否都到位且符合需要，所以可追溯性审计应具备如下特征：
4.4.2.1建立在持续进行的基础上
4.4.2.2追踪发生不符合现象之处
4.4.2.3在产品/工厂/人员发生异动时进行审计
4.4.2.4能够应对投诉或其它系统失败的证据
4.4.3. 测试可追溯性系统
4.4.3.1确保从原料到成品的发送都能可追溯，反之亦然。
而且能够在确定的期限内对必要的纪录进行检索。
可追溯性检测包含:
4.4.3.1.1对系统进行年度检验(每年年中6月份测试一次)
4.4.3.1.2按日期或客人别选择一个批次
4.4.3.1.3追溯与该产品批号相关的所有记录
4.4.3.1.4标注起始时间和找到所有相关纪录的时间
4.4.3.1.5复审测试情况并采取必要行动来修正缺陷
4.5 复审可追溯性系统
确保可追溯性系统能够持续更新，符合商业需求，现行可追溯性系统各组成部分的状况应符合制度要求、消费者需求、产品特征、加工操作以及实际生产状况。
5. 质量记录：
5.1 文件中心产品追溯有效性测试记录五年
6. 附录：。