【精品】焊条生产工艺DOC20页
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各种常见钢材的焊接焊条及焊接工艺选用一览表序号材质11Cr18Ni9Ti20Cr19Ni930Cr18Ni11Nb40Cr18Ni11Ti50Cr23Ni1361Cr20Ni14Si270Cr25Ni20812Cr1MoVG912Cr2Mo1010CrMo91011SA335P221215CrMo (WC6)SA335P11、 SA182F11、13SA335P121415CrMo+12Cr1MoVG 1520+12Cr1MoVG1620+SA335P221720+15CrMoG18SA335P22+15CrMo19SA335P22+12Cr1MoV12Cr1MoV+1Cr18Ni9Ti 20A335P11+1Cr18Ni9Ti#20+1Cr18Ni9Ti2112Cr1MoV+12Cr1MoV工艺方法对于管壁厚度≤6mm的管道，采用全氩焊接方法，对于管道壁厚 >7mm的管道可以才用氩电联焊的焊接方法。
对于采用不锈钢焊条的焊缝可以不进行热处理，其它焊缝根据管道壁厚进行选择是否采用预热、热处理等工艺。
焊接工艺及焊接材料焊丝焊条H1Cr19Ni9Ti 、H0Cr18Ni9TiA137、A132H1Cr19Ni9 、A102、H0Cr20Ni10A107、 132H1Cr19Ni10Nb、A137、A132H1Cr19Ni9TiH1Cr19Ni10Nb、A137、A132H1Cr19Ni9TiH1Cr24Ni13 、A407H0Cr25Ni13H1Cr24Ni13 、A407H0Cr25Ni13H1Cr25Ni20 、A407H0Cr25Ni13TIG-R31R317TIG-R40R407TIG-R40R407TIG-R40R407TIG-R30R307TIG-R30R307TIG-R30R307TIG-J50J507TIG-J50J507TIG-J50J507TIG-R30R307TIG-R31R317H1Cr24Ni13 、A302、A307H0Cr25Ni13H1Cr24Ni13 、A302、A307H0Cr25Ni13H1Cr24Ni13 、A302、A307H0Cr25Ni13TIG-R31R317焊接检验方法及数量光谱检验无损检验及复查合金焊缝需要进行根据温度与100压力两个参%光数定谱复查检验A335P11+12Cr1MoV TIG-R30R307#20+#20TIG-J50J50712Cr1MoV+12Cr1MoV TIG-R31R31722A335P11+12Cr1MoV TIG-R30R307 #20+#20TIG-J50J507H1Cr24Ni13 、12Cr1MoV+316H1Cr25Ni20 、A302、A307H0Cr25Ni13H1Cr24Ni13 、12Cr1MoV+316L H1Cr25Ni20 、A302、A307H0Cr25Ni13H1Cr24Ni13 、12Cr1MoV+1Cr18Ni9Ti H1Cr25Ni20 、A302、A30723H0Cr25Ni13H1Cr24Ni13 、#20+316H1Cr25Ni20 、A302、A307H0Cr25Ni13H1Cr24Ni13 、#20+316L H1Cr25Ni20 、A302、A307H0Cr25Ni13H1Cr24Ni13 、#20+1Cr18Ni9Ti H1Cr25Ni20 、A302、A307H0Cr25Ni13316+1Cr18Ni9TiH1Cr19Ni10Nb、A132、A137H1Cr19Ni9Ti24316L+316L H1Cr19Ni10Nb、A132、A137 H1Cr19Ni9Ti1Cr18Ni9Ti+1Cr18Ni9Ti H1Cr19Ni10Nb、A132、A137 H1Cr19Ni9Ti1Cr18Ni9Ti+1Cr18Ni9Ti H1Cr19Ni10Nb、A132、A137 H1Cr19Ni9Ti25H1Cr19Ni10Nb、316L+1Cr18Ni9Ti A132、A137H1Cr19Ni9Ti26TP316+316ss H1Cr19Ni9Ti A132 27316SS+1Cr18Ni9Ti H1Cr19Ni9Ti A13228T91+TP316镍基 182ENiCrFe-2 29TP316+TP316H1Cr19Ni9Ti A13230T91+1Cr18Ni9Ti镍基 182ENiCrFe-2 31T91+T91CM9-1G、 TGS-9cb E9015-B9 32TP316+A216Grade WCB H0Cr25Ni13A30233TP316+A105H0Cr25Ni13A30234TP316+A-182Grade F22H0Cr25Ni13A30235TP316+A-182Grade F91镍基 182ENiCrFe-2 36T91+A216Grade WCB TIG-R40R40737T91+A105TIG-R40R40738T91+A-182Grade F22TIG-R40R40739T91+A-182Grade F91CM9-1G E9015-B9 4012Cr1MoV+A216Grade WCB TIG-J50J507 4112Cr1MoV+A105TIG-J50J5074212Cr1MoV+A-182GradeTIG-R40R407 F224312Cr1MoV+A-182GradeTIG-R40R407 F9144T91+12Cr1MoV TIG-R40R407 4512Cr1MoV+TP316H0Cr25Ni13A302。
MnR钢(板厚mm)焊条电弧焊焊接工艺评定及焊接工艺
16MnR钢（板厚12mm）焊条电弧焊焊接工艺评定及焊接工艺一、母材材质及技术情况16MnR即为Q345C，常作为在锅炉压力容器用钢。
即在Q235钢的基础上加了1﹪的锰使屈服强度提高35﹪。
16MnR属于低碳锰钢。
C E=0.34﹪-0.49﹪。
焊接性能良好。
1.材质性能分析（1）化学性能分析：表1表116MnR钢化学成分(%)（2）力学性能分析：表2表216MnR力学成分16MnR含碳量<2.5%.碳当量C E=0.34﹪-0.49﹪，焊接性能良好，焊接时一般不需要预热，但环境温度较低（<-10℃）要进行适当的预热。
焊后根据具体情况进行焊后热处理。
二、焊接材料及技术情况JB/T4709-2007中规定焊接材料包括：焊条，焊丝，焊带，气体，电极等。
由于焊接方法为SMAW。
因此只需要选择焊条即可。
根据母材的成分，力学性能等选择焊接材料。
由于16MnR 的σb≥510σs ≥345，可选择焊条J422（E4013）,J507(E5015)。
因为选择焊条一方面要与母材等强度如表3所示，另一方面还要考虑焊接工艺性如：引弧的难易，脱渣性，成形性，稳弧性，及除氧，除氢，去硫，去磷等能力。
综合考虑后选择J507(E5015)焊条。
此焊条由大桥焊条厂生产。
表3 E5015焊条熔敷金属的力学成分三、焊前准备1.坡口的选择与制备(1)坡口的选择：由于板厚为12mm,焊接方法为SMAW等焊接条件.选择V形坡口。
(2)坡口制备方法：应根据工件尺寸，形状，加工条件综合考虑。
目前有剪切，气割，刨边，车削，碳弧气刨等方法制备坡口。
考虑到坡口形式，加工质量和成本，选择气割加工坡口。
焊接坡口要求：间隙b=2-3mm，钝边P=2/mm，坡口角度60°+22.焊接区域的清理(1)焊前对坡口及附近10mm的油，锈，水等污物清理干净。
E5015焊接时清理要彻底。
否则极易产生气孔和裂纹。
(2)清理方法：①机械清理 a.钢丝刷 b.砂轮磨 c.喷丸处理②化学法 a.汽油除油 b。
焊条生产工艺(1)
焊条出产工艺一、焊条制造工艺特点焊条制造工艺就是按焊条配方的设计要求制备涂料和焊芯，并把涂料涂敷在焊芯上，使之达到规定的形状、尺寸，经烘干成为焊条的一种手段。
焊条品种型号复杂，规格尺寸多，质量要求严，在制造上具有出产周期短，持续作业性强，产量大的特点，所以要出产出一种优质焊条，除了有最正确的焊条配方设计、正确地选用原材料外，还必需有与之相应的制造工艺、装备和严格的查抄测试手段。
二、焊条制造工序焊条制造过程，须经多道工序，归纳起来主要有以下七大工序：1、焊芯的加工〔去锈、拉拔、核直堵截〕；2、焊条药皮原材料的制备〔粉碎、筛粉〕；3、水玻璃的制备与调配；4、焊条涂料的配制；5、焊条的压涂成形；6、焊条烘干及包装；7、焊条成品的查验。
第二节钢丝的拉拔工艺1、用剥壳机的弯曲导轮及钢丝轮刷剥离盘条氧化皮。
2、用点焊机焊接好条头。
3、在拔丝机上，按以下压缩比拉拔不同规格的焊芯丝：单元：mm直径允许误差为±0.02mm。
注：模心尺寸可按实际情况变更。
4、拉丝模具：模坯尺寸φ23×H20mm，材质YG8。
5、拉拔用润滑剂可采用常熟市汪桥化工厂的无酸洗拉丝润滑剂。
6、注意拉丝外表质量，当发现焊丝外表粘附润滑剂增多时，需及时更换拉丝模等。
7、使用轧尖机时，要逆标的目的向轧尖机轧辊内送条，绝不允许顺标的目的使用，以防止出危险。
第三节钢丝校直及其堵截工艺一、钢丝的校直钢丝的校直是操纵金属屡次反复持续的塑性变形而达到校直的目的。
校直是在高速旋转〔一般转速在6000r/min以上〕的校直筒完成的。
在高速旋转的校直筒中，校直筒旋转轴线上交错摆列着数个〔一般为3～7个〕用耐磨金属〔常用铸铁或硬质合金〕制成的校直块，通过对校直块的位置调整，使钢丝矫枉过正，在高速旋转的条件下，随着焊丝的前进，钢丝经受屡次反复的塑性变形而使钢丝校直。
其校直道理如图1所示。
图1 钢丝校直道理图钢丝的校直质量主要取决于校直块位置的调整、校直筒的旋转速度和钢丝的前进速度的合理调配。
简述手工焊接加工工艺流程
简述手工焊接加工工艺流程一、焊接前的准备工作在进行手工焊接加工之前，需要进行一系列的准备工作，以确保焊接过程顺利进行。
首先，需要对焊接设备进行检查和调试，确保设备正常运转。
同时，要将焊接材料准备好，包括焊条、保护气体、焊接电极等。
此外，还需要对焊接件进行清洁处理，去除油污和氧化物，以保证焊接质量。
二、焊接接头准备在进行手工焊接加工时，需要对焊接接头进行准备，以确保焊接质量。
首先，要对接头进行开口、几何形状处理，确保接头的形状符合要求。
接着，需要进行装夹对齐工作，确保接头的位置正确。
最后，要进行预热处理，提高焊接质量。
三、焊接操作在进行手工焊接加工时，需要根据不同的焊接方法选择合适的操作方式。
常见的手工焊接方法包括电弧焊、气保护焊、气焊等。
在进行焊接操作时，要注意控制焊接电流、电压和电弧长度，确保焊接质量。
同时，要根据焊接材料的种类选择合适的焊接材料，以提高焊接质量。
四、焊接后处理在完成手工焊接加工后，需要进行焊接后处理工作，以提高焊接质量。
首先，要对焊接件进行冷却处理，避免焊接变形和裂纹。
接着，要对焊缝进行清理处理，去除焊渣和焊缝表面的氧化物。
最后，要进行非破坏性检测，确保焊接质量符合要求。
手工焊接加工是一种常见的金属加工方法，具有灵活、便捷、经济等优点，被广泛应用于各种行业。
掌握手工焊接加工的工艺流程及其步骤，能够提高焊接质量，确保产品的质量。
希望通过本文的介绍，读者能够对手工焊接加工有更深入的了解，从而更好地应用于实际工作中。
焊接生产工艺
焊接生产工艺焊接生产工艺是现代工业生产中一项重要的技术。
它广泛应用于各个行业，如汽车制造、航空航天、建筑结构、机械制造等。
在焊接生产过程中，通过熔接工艺将金属部件连接在一起，形成强固的结合。
焊接生产工艺主要包括焊接准备、焊接操作、焊接检验和焊接后处理。
首先，焊接准备是焊接生产工艺的第一步。
在焊接前，要对焊接部件进行清理和准备。
清理焊接部件的表面，去除表面的油污和杂质，以确保焊接部件的质量。
对于较大的焊接部件，可能需要进行预热处理，以确保焊接质量和强度。
其次，焊接操作是焊接生产工艺的核心步骤。
焊接操作涉及到焊接材料的选择、焊接设备的设置和焊接参数的确定。
焊接材料一般为焊条或焊丝，通过电弧、激光或电子束等加热源熔化焊接材料，使其与焊接部件发生熔合，形成焊缝。
焊接设备包括焊接电源、气体保护装置和焊接钳等。
焊接参数包括焊接电流、电压、速度和角度等。
通过合理调整焊接参数，可以控制焊接过程中的热输入和焊接速度，以达到理想的焊接效果。
接下来，焊接检验是焊接生产工艺的关键步骤。
焊接检验旨在检查焊接质量和焊接缺陷。
焊接质量主要包括焊缝的强度、密封性和外观质量等。
焊接缺陷可能包括焊缝内的气孔、裂纹和夹渣等。
焊接检验可通过目视检查、非破坏性检测和破坏性检测等方法进行。
目视检查是最简单和常用的方法，通过肉眼观察焊接部件的表面，检查焊接质量和焊接缺陷。
非破坏性检测主要包括超声波检测、射线检测和磁粉检测等，通过检测焊缝的声波、射线或磁性特征，判断焊接质量和焊接缺陷。
破坏性检测是在非破坏性检测的基础上，将焊接部件进行破坏性试验，评估焊接质量和焊接缺陷。
最后，焊接后处理是焊接生产工艺的最后一步。
焊接后处理主要包括焊接残余应力的消除和焊缝的处理。
焊接过程中，由于受到热源和热收缩的影响，焊接部件会产生残余应力，影响焊接质量和焊接性能。
焊接残余应力的消除可以通过热处理、振动处理和压力处理等方法进行。
焊缝的处理包括焊缝的磨削、打磨和抛光等，以提高焊缝的表面质量和外观效果。
焊接工艺生产流程-精品文档
基本元件 加工
质检处理 防护包装
一般焊接结构生产主要工艺过程
金属材料 仓库 矫直、矫平 预 处 喷砂（丸） 理 涂防护漆
拼接
划线
标置、移置 放样、号料
气割、剪断 开坡口
Evaluation only. 机械加工 3.5 Client eated with Aspose.Slides预for .NET 热 5.2.0 预 Profile 机械 处 热 加工 热 整体预组装 Copyright 2019-2019 Aspose Pty Ltd. 理 焊材准备，烘焊剂、焊条
焊接结构生产 主要工艺过程
过 程 质 量 控 制
1 钢材复检入库、存放与发放 2 钢材预处理：矫正、矫平、除锈、涂防护导电漆 3 放样、划线、号料
标置移置
4 下料：热切割（气割、等离子弧切割)、冲裁、剪切等
5 成形：弯曲、冲压、折边 Evaluation only. 孔加工（气割、钻、铣、冲） 6 部件装配 —焊接 eated with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client 预热 Profile 5.2.0 矫形 7 总装配—焊接 Aspose Pty Ltd. Copyright 2019-2019 焊后热处理
13削滚压钻孔部件装配部件装配焊接焊接总装配总装配检验检验焊接焊接喷砂丸喷砂丸酸洗酸洗涂漆涂漆做标志记做标志记包装包装成品库成品库运输运输工地安装工地安装工地焊接工地焊接检验检验消应力处理消应力处理除锈涂漆除锈涂漆交货交货预热整体预组装整体预组装焊材准备烘焊剂焊条预热机械加工热热处处理理预热焊接材料机械加工一般焊接结构生产主要工艺过程预预处处理理矫直矫平喷砂丸涂防护漆金属材料金属材料复检发放复检发放拼接划线划线钢号炉号移位钢号炉号移位放样号料放样号料气割剪断气割剪断开坡口开坡口冷热成形反变形冷热成形反变形切削滚压钻孔切削滚压钻孔部件装配部件装配焊接焊接总装配总装配检验检验焊接焊接喷砂丸喷砂丸酸洗酸洗涂漆涂漆做标志记做标志记包装包装成品库成品库运输运输工地安装工地安装工地焊接工地焊接检验检验消应力处理消应力处理除锈涂漆除锈涂漆交货交货预热整体预组装整体预组装焊材准备烘焊剂焊条预热机械加工热热处处理理预热焊接材料机械加工
Q235-B钢(板厚14mm)焊条电弧焊焊接工艺评定及厚大工件焊接工艺
Q235-B钢（板厚14mm）焊条电弧焊焊接工艺评定及厚大工件焊接工艺焊接工艺指导书焊接工艺指导书单位名称安徽机电职业技术学院焊接工艺指导书编号04 日期2013/10/22 焊接工艺评定编号WPS-04焊接方法手工电弧焊机械化程度手动焊接接头：对接接头坡口形式V型衬垫（材料及规格）焊缝金属其他坡口机加工简图：母材：类别号Ⅰ组别号Ⅰ-1 与类别号Ⅰ组别号Ⅰ-1 相焊标准号GB/T3274 钢号Q235-B 与标准号GB/T3274 钢号Q235-B 相焊厚度范围：母材：对接焊缝10.5-21 角焊缝不限管子直径、壁厚范围：对接焊缝10.5-21角焊缝不限焊缝金属厚度范围：对接焊缝\角焊缝不限其他0-21mm焊接材料：焊材类别焊条焊剂焊材标准GB/T5117 GB/T5293-1999填充金属尺寸Φ3.2mm φ4.0mm焊材型号E4315焊材牌号J427其他焊条烘干温度350-400℃耐蚀堆焊金属化学成分（％）C Si Mn P S Mo V0.12~0.20 ≤0.30 0.32~0.65 ≤0.045 ≤0.05 \ \其他：焊接工艺评定报告单位名称：安徽机电职业技术学院焊接工艺评定编号：WPS-04 焊接工艺指导书编号：WPS-04焊接方法：SMA W 机械化程度：手工接头简图：母材：材料标准：GB/T3274钢号：Q235-B类、组别号：Ⅰ-1-1 与类、组别号：Ⅰ-1-1 相焊厚度：14mm直径：其他：焊后热处理：热处理温度（℃）：\保温时间（h）：\保护气体：气体种类混合比流量（L/min）保护气体\\\尾部保护气体\\\背面保护气体\\\填充金属：焊材标准：GB/5117焊材牌号：E4315焊材规格：Φ3.2mm φ4.0mm 焊缝金属厚度：<14mm其他：\电特性：电流种类：直流极性：反极性钨极尺寸：\焊接电流（A）：110-180 电弧电压（V）：23-27其他：\焊接位置：对接焊缝位置：\ 方向角焊缝位置：\ 方向技术措施：焊接速度（cm/min）：15-17厚大工件焊接工艺一，母材技术要求：1、钢种：Q235—B钢。
焊条焊接 工艺参数
焊条焊接工艺参数
焊条焊接是一种常见的电弧焊接技术，应用广泛。
该技术的优点在于不需要高昂的设备和复杂的程序，适用于各种材料和形状的焊接。
本文将详细介绍焊条焊接的工艺参数。
1. 焊接电流
焊接电流是焊接时产生的电弧强度大小，它直接影响焊接的熔化情况和焊接质量。
一般来说，焊接电流应根据焊接金属厚度、焊缝宽度和材料类型来选择。
电流过大会导致过度熔化和气孔，而电流过小会影响焊缝质量。
3. 焊接速度
焊接速度是焊接过程中焊接头在焊缝上移动的速度，它直接决定了焊接头在焊缝上停留的时间。
焊接速度应根据焊接材料的融化温度、焊接电流和焊接头直径来选择。
速度过快会导致焊接头不能完全熔化，而速度过慢则会使焊接头熔化过度。
4. 焊接间歇时间
电极长度是指电极在焊接头前端露出的长度，它对焊接质量和操作稳定性有着重要影响。
电极长度应根据焊接材料的种类、电弧长度和电极材料来选择。
长度过长会导致电极不稳定，长度过短则会影响焊接质量。
以上就是焊条焊接的主要工艺参数，这些参数在实际操作中需要根据具体情况进行调整，以获得最佳的焊接质量。
在焊接过程中还需注意安全操作，例如佩戴防护装备、避免电击、防止气体泄漏等。
焊条生产工艺
焊条生产工艺焊条是焊接工艺中常用的焊接材料之一，它能够将金属材料进行焊接并达到强固的效果。
焊条生产工艺是指将原料经过一系列的加工和处理工序，最终制成符合焊接要求的焊条产品的过程。
焊条生产工艺的第一步是原料的准备和筛选。
通常使用钢铁、草酸亚铁等材料作为焊条的主要组成成分。
这些原料需要经过筛选和配比，以确保焊条具有合适的成分和性能。
接下来的工艺步骤是将原料进行研磨和混合。
原料需要经过粉碎和磨细的过程，以便于后续的混合和均匀分散。
混合的目的是调整原料的成分比例，以满足不同焊接材料和焊接工艺的要求。
研磨和混合后，焊条的原料需要进行压制和成型。
这一步骤通常采用冷压或热压的方式，使原料能够在一定的温度和压力下成型。
成型后的焊条通常有固定的尺寸和形状，以便于焊工在使用时的操作。
经过成型后，焊条还需要进行烘烤处理。
烘烤的目的是去除焊条中的水分，以防止在焊接过程中产生气泡和不良的焊接效果。
同时，烘烤还能提高焊条的稳定性和使用寿命。
最后一步是焊条的包装和贮存。
焊条通常需要进行包装，以保护焊条的表面不受污染和氧化。
包装的方式可以是塑料袋、纸盒或者钢桶等。
焊条包装完成后，需要进行贮存和管理，确保焊条的质量不受损害。
综上所述，焊条生产工艺是一个综合性的过程，需要经过准备原料、研磨混合、压制成型、烘烤处理和包装贮存等多个步骤。
只有通过科学严谨的生产工艺，才能制造出质量稳定、性能优良的焊条产品，满足不同焊接需求的要求。
焊条生产工艺中的每个步骤都是为了确保焊条的质量和性能达到最佳状态。
下面将详细介绍焊条生产工艺的每个步骤。
首先是原料的准备和筛选。
焊条的主要成分通常是钢铁及其他合金元素。
在选择原料时，需要根据焊接材料的种类和焊接工艺的要求进行调整。
原料的质量和成分配比将直接影响到焊条的机械性能和焊接效果。
接下来是原料的研磨和混合。
原料通常需要经过粉碎和磨细的过程，以获得适当的颗粒大小和表面积。
这有助于提高焊条的均匀性和稳定性。
混合的过程通常采用机械搅拌，将不同成分的原料均匀混合在一起。
氩弧焊通用焊接工艺(精编文档).doc
【最新整理，下载后即可编辑】手工钨极氩弧焊通用焊接工艺目录1、一般要求2、应用范围3、焊接准备4、操作技术5、焊接6、氩气焊丝和焊条7、焊接工艺8、质量记录9、焊接及注意事项10、钨极氩弧焊安全规程11、焊接危险点危险源辩识、评价及控制对策表一、一般要求1、焊接材料1.1 焊丝：用于GB的焊丝应符合GB/T8110的有关规定,对于入库时间长而有锈斑，影响使用的应予报废。
1.2 保护气体的种类和质量：采用纯度大于99.99%纯氩。
1.3 钨极的种类：采用钍钨极或铈钨电极，其端头的几何形状应根据电流的大小选择，采用小电流时，端头夹角为30度。
1.4 焊接设备：氩弧焊机。
1.5 焊接辅助装备：安全防护用品、手锤、角向砂轮等。
1.6 焊工资格：焊工必须经过南昌市技术质量监督局培训，并且取得相应的合格项目，方可从事相关焊接工作。
1.7 焊接工作必须按照技要、技术标准进行。
1.8 焊接环境：当风速大于2m/s、相对湿度大于90%、雨、雪环境、焊件温度低于0℃时，均应采取相应的措施来保证焊接质量。
当焊件温度在-18~0℃之间时，应将始焊点周围100mm的母材预热到约15℃再开始焊接。
否则禁止施焊。
1.9 焊接极性：直流正接既焊枪接负极，工件接正极。
1.10 在操作过程中若有个人无法解决的问题，应立即与班组长、检验员或焊接工程师联系。
2、焊前准备2.1 根据焊接位置、持证项目、接头形式和作业情况等选择合适的焊接辅助装置。
2.2 去除坡口内、外20mm范围内的水、锈、油污等杂质。
2.3 根据图纸、工艺要求核对坡口形式及角度、材质、坡口尺寸及装配质量。
2.4 如需要标记移植，检查标记移植情况。
2.5 检查所用设备是否完好情况。
2.6 不锈钢管焊接的接头，应内部充氩保护，保护时，管子两头和管子四周的孔应该用美纹纸或铁板封住，以增强保护效果。
2.7试焊，根据表1调节焊接参数。
表1 焊接参数二、应用范围不同直径的钢管及耐热合金钢管子一般采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充及盖面层焊接，小直径管子可用手工钨极氩弧焊打底及盖面层焊接。
焊条电弧焊教材164页word文档
第一章焊接概论第一节概述焊接技术是从19世纪末叶、20世纪初迅速发展起来的。
目前，焊接已成为一种基本的、重要的金属加工工艺技术，并且发展成为一门独立的工程学科。
各种类型的焊接方法如图1-1所示。
焊接就是通过加热或加压，或两者并用，并且用（或不用）填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工方法。
由于焊接是利用两个物体原子间产生的结合作用来实现联接的，联接后不能再拆卸，成为永久性联接。
因此，通过焊接后，其联接材料不仅在宏观上建立了永久性联系，而且在微观上也建立了组织之间的内在联系。
要形成牢固接头，建立组织之间的内在联系，就必须使分离的金属原子间产生足够大的结合力，对固体来说需要外部给予很大的能量，以使金属接触表面达到原子间的距离，为此，金属焊接时必须采用加热、加压或两者并用的方法。
按照焊接过程中金属所处的状态，可以把焊接方法分为熔化焊接、固相焊接和钎焊。
1. 熔化焊接熔化焊接是在焊接过程中，利用局部的热源，将所需焊接的工件结合处加热到熔化状态，加入（或不加入）填充金属，不施加压力完成焊接的方法。
在加热的条件下，增强了金属的原子动能，促进原子间的相互扩散，当被焊金属加热至熔化状态形成熔池时，原子之间可以充分扩散和紧密接触，因此冷却凝固后，即形成牢固的焊接接头。
在工业生产中，熔化焊接是应用最广泛、最普遍的一种焊接方法。
如气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、气体保护焊、电渣焊等。
2. 固相焊接固相焊接是在焊接过程中，对焊件施加压力（加热或不加热）而完成焊接的方法。
这类焊接有两种形式，一是将被焊金属接触部分加热至塑性状态或局部熔化状态，然后施加一定的压力，以使金属原子间相互结合形成牢固的焊接接头。
如电阻焊、摩擦焊、气压焊等。
二是不进行加热，仅在被焊金属的接触面上施加足够大的压力，借助于压力所引起的塑性变形，以使原子间相互接近而获得牢固的压挤接头。
如冷压焊、爆炸焊等。
3. 钎焊钎焊的能源可以是化学反应热，也可以是间接热能。
50轨对接焊条电弧焊工艺2
50kg/m钢轨对接焊条电弧焊工艺一.焊接设备及辅助工具1.焊机：ZX7-500S逆变式手弧焊机一台。
2.焊条烘箱一台。
3电焊条干燥保温筒一个。
4.钢轨预热器一台。
5.角向磨光机一个。
6.手提砂轮机一个。
7.电焊帽、电焊手套、工作服等。
8.手锤、铲、钢丝刷、渣锤等。
9.焊轨模具、卡具一套。
10.量具：1m平尺、塞尺、角尺。
11.电子或笔式测温计。
12.超声波探伤仪一台。
二.焊接材料TYD-380 钢轨专用焊条，规格：Φ4.0、Φ5.0mm。
电源极性：直流反接。
三.焊前准备1.钢轨的准备被焊钢轨端部不允许有铁锈、氧化层、油污以及各种表面缺陷。
钢轨端面垂直度（垂直及水平方向）不超过0.5mm。
轨端侧表面应用钢丝刷进行清理。
2.焊条的烘干焊条在使用前要进行350℃~400℃、1h~2h的烘干。
然后装入焊条保温筒待用。
3.钢轨装卡及对轨轨端对接间隙14~18mm，轨底放置专用垫板。
对接处应向上预拱，在1m间距内起拱量为2~3mm。
用钢直尺测量接头处钢轨两侧，对正钢轨接头。
同时要注意钢轨的扭曲，布置好支点，然后卡紧。
四.焊接工艺1.焊前预热用钢轨预热器对接头两端轨头进行加热，加热范围为距轨端100~150mm，加热温度在450~500℃，用测温计检测。
2.焊接轨底预热到要求温度后，立即将引弧板放到轨底端部，用Φ4.0焊条开始焊接轨底。
第一层打底焊，电流130~150A，单面焊双面成型。
焊条进行摆动，在焊道两侧稍作停留，以便很好熔合。
打底焊完成后，进行清渣。
从第二层焊道起，电流加大到170~180A，焊条应尽量靠近钢轨端面直线运条不摆动。
每一道焊缝焊完都要进行彻底清渣。
3.焊接轨腰、轨顶轨底焊完清理好后，立即将轨腰模具卡紧在焊缝轨腰处，安装时要注意轨腰模具的方向，不能装反。
用Φ5.0焊条，焊接电流220~230A。
焊接连续进行，不进行清渣，焊接熔渣是通过模具与钢轨的缝隙流出排除的。
焊完轨腰后，立即装上轨顶模具，趁热焊接轨顶。
焊条电弧焊(焊条种类、选用及工艺规范)
焊条电弧焊焊条电弧焊是用焊条进行焊接的方法。
焊条电弧焊是利用焊条与焊件之间稳定燃烧的电弧，使焊条和焊件熔化，从而获得牢固的焊接接头。
焊接过程中，药皮不断地分解、熔化而生成气体及熔渣，保护焊条端部、电弧、熔池及其附近区域，防止大气对熔化金属的有害污染。
焊芯也在电弧热作用下不断熔化，进入熔池，成为焊缝的填充金属。
焊条电弧焊具有设备简单、应用灵活、成本低等优点，对焊接接头的装配尺寸要求不高，可在各种条件下进行各种位置的焊接，是目前生产中应用最广泛的焊接方法。
但在焊接过程中有强烈的弧光和烟尘，劳动条件差，生产效率低，对工人的技术水平要求较高，焊接质量也不稳定。
一般用于单件小批量生产中焊接碳素钢、低合金结构钢、不锈钢和铸铁的补焊等。
焊条电弧焊的电源种类常用的焊条电弧焊电源有交流弧焊机、直流弧焊机和逆变焊机。
（1）交流弧焊机交流弧焊机是一种特殊的降压变压器，具有结构简单、噪声小、成本低等优点，但电弧稳定性差。
该焊机即使用于酸性焊条焊接，有适用于碱性焊条焊接。
（2）直流弧焊机直流弧焊机分为焊接发电机（旋转式）与弧焊整流器（整流式）两种。
（3）逆变焊机逆变焊机是近几年发展起来的新一代焊接电源，它从电网吸取三相380V交流电，经整流波成直流，然后经逆变器变成频率为2000～30000HZ的交流电，再单相全波整流和滤波输出。
它具有体积小、重量轻、节约材料、高效节能、适应性强等优点，现已逐渐取代目前的整流弧焊机。
2焊条（1）焊条的组成和作用焊条电弧焊使用的焊接材料，是由心部的金属焊芯和表面皮涂层构成。
焊芯在焊接过程中既是导电的电极，同时本身也融化作为填充金属，与熔化的母材共同形成焊缝金属。
焊芯的质量直接影响焊缝的质量。
焊丝中硫、磷等杂质的质量分数很低。
药皮是压涂在焊芯表面的涂料层，主要作用是在焊接过程中造气造渣，起保护作用，防止空气进入焊缝，防止焊缝高温金属被氧化、脱氧、脱硫、脱磷、和渗合金等，并具有稳弧、脱渣的作用以保证焊条具有良好的工艺性能，形成美观的焊缝。
焊条电弧焊工艺规程
焊条电弧焊工艺规程1. 装配定位焊1.1 受压元件焊接接头组装时,不得用强力组对。
1.2 焊接接头拘束度较大时，宜采用低氢型焊条定位焊。
1.3 熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应进行修磨。
1.4 组装外径Φ≤219mm的管子对接焊缝，铬镍钢，铬钼钢的焊件时，应尽可能避免在坡口内定位焊，宜采用位板或装配管卡进行装配定位。
1.5 焊件组装后，其装配质量须经检查合格后，方可施焊。
2 焊接2.1 对根部要求完全焊透的对接焊缝，不论母材厚度大小，第一遍焊接时，应采用直径不大于Φ3.2mm的焊条施焊. 焊缝两端应加装引弧板和熄弧板。
2.2 需要多层焊接的焊缝,每层的熔敷金属厚度不得超过4mm,每层的层间厚度过厚时,将对焊接接头的弯曲性能产生不利影响。
2.3 低碳钢薄板（δ≤2mm）的焊接，其装配间隙应尽可能的小，对可移动的工件，可将其倾斜15°—20°角，采用下坡焊；对不能移动的工件，可采用断弧焊，操作时，应尽可能的短弧，快速直线运条。
2.4 焊接低合金珠光体耐热钢（例12Cr1MoV）时,每条焊缝必须连续焊完(不可中断),焊后马上用石棉绳缠绕其焊缝或采用其它有效保温措施使焊缝缓冷,以消除或减少其内应力。
2.5 对于小直径薄壁管(<Φ51×5)的焊接,每焊完一层,须待焊缝温度降至300℃左右时,再焊下一层以防止焊缝过烧。
2.6 奥氏体不锈钢（1Cr18Ni9Ti）的焊接。
2.6.1奥氏体不锈钢在450℃—850℃是产生晶间腐蚀的危险温度范围，因此焊接时，电弧宜短，速度应快，焊道要窄，焊条不做横向摆动。
2.6.2 多层焊时，每焊完一层后，应彻底清理熔渣确定没有焊接缺陷后，待温度降至60℃左右时，再焊下一道。
2.6.3 焊后焊件变形的矫正，只宜冷矫，不宜热矫。
3. 清根3.1 双面焊接的焊缝，正面焊完后，背面根据要求进行清根处理后，再焊背面。
3.2 清根可根据要求采用碳弧气刨法或机械加工法（有些母材不允许用碳弧气刨）。
焊接工艺指导书(全).doc
单位名称焊接工艺评定报告编号ZXZGRZ-WPS-01 焊接工艺指导书编号日期焊接方法GTAW+SMAW 机械化程度（手工、半自动、自动）手工焊焊接接头：简图：（接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序）坡口形式：V 型衬垫（材料及规格）/ 其他/α=55°~65°w=0.5~2.0.1=δb=2.0-4.0.2-.1=p母材：类别号I 组别号I-1 与类别号I 组别号I-1 相焊标准号GB19711.1-1997 钢号Q235A 与标准号GB19711.1-1997 钢号Q235A 相焊厚度范围：10.0mm直径范围：Ф1000mm其他：焊接材料：焊材类别焊丝焊条焊材标准GB/T8110 GB/T5117-1995填充金属尺寸 3.0mm 7.0mm焊材型号ER50-6 Ф2.5mm E4303 Ф3.2 ㎜焊材牌号（钢号）HO8M n2SiA J422其他耐蚀堆焊金属化学成分（%）C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti Nb / / / / / / / / / / / 其他:/注: 对每一种母材与焊接材料的组合均需分别填表.焊接位置：对接焊缝的位置水平固定（5G）焊后热处理：焊接方向：（向上、向下）向上温度范围（C）/角焊缝位置/保温时间（h）/焊接方向（向上、向下）/预热：气体：预热温度（C）（允许最低值）/气体种类混合比流量L/min层间温度（C）（允许最低值）/ 保护气氩气99.99% 8-15保持预热时间/ 尾部保护气/ / /加热方式/ 背面保护气/ / /电特性电流种类：直流极性：根焊正接、填充盖面反接焊接电流范围（A）90-150 电弧电压（V）12-26（按所焊位置和厚度，分别列出电流和电压范围，记入下表）焊道/ 焊焊接方法填充材料焊接电流电弧电压焊接速度线能量层牌号直径极性电流（A ）cm/min KJ/cmV1 GTAW ER50-6 2.5 DC- 110~150 12-15 8-10 7.92-16.882 SMAW J422 3.2 DC+ 90~120 24-26 6-12 10.8-31.23 SMAW J422 3.2 DC+ 90~120 24-26 6-12 10.8-31.2 注：DC-表示钨极接负，DC+ 表示焊条接正。
焊条电弧焊工艺
焊条电弧焊工艺一、引言焊条电弧焊是一种常用的金属焊接方法，广泛应用于制造业、建筑业等领域。
本文将介绍焊条电弧焊的工艺流程、设备和技术要点，以及常见的应用领域。
二、焊条电弧焊的工艺流程1. 准备工作：清洁焊接表面，去除油污和氧化物，确保焊接接头的质量；2. 选择焊条：根据焊接材料和工件的要求，选择适合的焊条；3. 调整电流：根据焊接材料和焊条的规格，调整焊机电流；4. 焊接接头：将焊条的一段固定在焊枪上，保持一定的角度，将焊条与工件接触，并依次进行焊接；5. 焊接完成后，修整焊缝并进行清理。
三、焊条电弧焊的设备1. 焊机：焊机是焊条电弧焊的核心设备，其主要功能是提供所需的电流和电压；2. 焊枪：焊枪连接焊机和焊条，通过控制焊枪的位置和角度来完成焊接操作；3. 焊条：焊条是焊接的填充材料，根据不同的焊接材料和应用领域选择不同的焊条；4. 防护设备：焊接过程中需要佩戴防护面具、焊手套等防护设备，以保护人身安全。
四、焊条电弧焊的技术要点1. 焊接电流和电压的选择：根据焊接材料和焊条的规格，选择合适的电流和电压，以保证焊接质量；2. 焊接速度：控制焊接速度，避免焊接过快或过慢造成焊缝质量不佳；3. 焊接角度：保持焊条与工件的一定角度，控制焊枪的位置，以确保焊接质量；4. 焊接温度：控制焊接温度，避免过高或过低造成焊缝质量不佳；5. 焊接顺序：根据焊接接头的形状和要求，选择合适的焊接顺序，以保证焊接质量。
五、焊条电弧焊的应用领域焊条电弧焊广泛应用于以下领域：1. 制造业：焊条电弧焊用于制造各种金属制品，如汽车、机械设备等；2. 建筑业：焊条电弧焊用于建筑结构的连接和修复，如钢结构的焊接、焊接钢筋等；3. 能源行业：焊条电弧焊用于能源设备的制造和维修，如石油管道的焊接、核电设备的焊接等；4. 船舶制造业：焊条电弧焊用于船舶的制造和修复，如船体的焊接、船舶管道的焊接等。
六、总结焊条电弧焊是一种常用的金属焊接方法，通过调整焊机电流和电压、控制焊接速度和角度等技术要点，可以实现高质量的焊接。
焊条电弧焊工艺的要点包括
焊条电弧焊工艺的要点包括焊条电弧焊是一种常用的电弧焊接方法，其工艺要点包括以下几个方面：1. 焊接材料的选择：选择合适的焊条材料非常重要。
根据焊接材料的成分、强度要求和耐腐蚀性等特性，选择符合要求的焊接材料。
2. 清洁工作：在进行焊接前，需要对焊接部位进行充分的清洁，以确保焊接质量。
去除焊接部位的油污、锈蚀和氧化物等杂质，可以使用刷子、抛光剂或机械手段进行清洁。
3. 焊接设备的选择和调试：选择适合焊条电弧焊的焊接设备，包括焊机、电源和焊接电极等。
根据焊接材料的要求，调整焊机的电流和电压等参数，以确保焊接过程的稳定性和焊缝质量的高度。
4. 炉管定位：炉管定位是焊接准备工作的关键环节，它直接影响到焊接质量。
通过合适的设备和工具，将焊条和焊缝定位，以保证焊接过程中焊条与焊缝的准确对位。
5. 焊接角度的选择：焊条电弧焊的焊接角度是非常重要的。
根据焊件的形状和焊接要求，选择合适的角度，并确保焊接过程中保持稳定的焊接角度。
6. 焊接速度的控制：焊接速度的控制对于焊缝的质量至关重要。
过快的焊接速度会导致焊缝质量下降，而过慢的焊接速度则容易造成过热和烧穿等现象。
因此，需要根据焊接材料和焊接要求，控制合适的焊接速度。
7. 焊接电流的控制：焊接电流的控制对焊接质量有直接影响。
电流过大会导致烧穿和过热等问题，过小则会使焊缝强度不够。
因此，需要根据焊接材料的要求，选择合适的电流值，并进行调试和控制。
8. 焊接气氛和保护措施：焊条电弧焊时，焊接过程中的气氛和防护措施也是要考虑的因素。
使用合适的气体或气体混合物，以及焊接面罩等个人防护装备，可以保证焊工的安全，并提高焊接质量。
9. 焊接后的处理：焊接完成后，需要对焊接部位进行适当的处理。
去除焊渣、刨平焊缝和进行必要的焊后热处理等，以保证焊接质量和焊缝的外观。
总之，焊条电弧焊工艺要点涉及到焊接材料的选择、清洁工作、焊接设备的选择和调试、焊缝定位和角度选择、焊接速度和电流的控制、焊接气氛和保护措施以及焊后处理等多个方面。
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焊条生产工艺一、焊条制造工艺特点焊条制造工艺就是按焊条配方的设计要求制备涂料和焊芯,并把涂料涂敷在焊芯上，使之达到规定的形状、尺寸，经烘干成为焊条的一种手段。
焊条品种型号复杂，规格尺寸多，质量要求严，在制造上具有生产周期短,连续作业性强,产量大的特点，所以要生产出一种优质焊条，除了有最佳的焊条配方设计、正确地选用原材料外，还必须有与之相应的制造工艺、装备和严格的检查测试手段。
二、焊条制造工序焊条制造过程，须经多道工序，归纳起来主要有以下七大工序：1、焊芯的加工（去锈、拉拔、核直切断）;2、焊条药皮原材料的制备（粉碎、筛粉）;3、水玻璃的制备与调配；4、焊条涂料的配制；5、焊条的压涂成形;6、焊条烘干及包装;7、焊条成品的检验。
第二节钢丝的拉拔工艺1、用剥壳机的弯曲导轮及钢丝轮刷剥离盘条氧化皮。
2、用点焊机焊接好条头。
3、在拔丝机上，按下列压缩比拉拔不同规格的焊芯丝：单位：mm直径允许误差为±0.02mm.注:模心尺寸可按实际情况变动.4、拉丝模具：模坯尺寸φ23×H20mm,材质YG8。
5、拉拔用润滑剂可采用常熟市汪桥化工厂的无酸洗拉丝润滑剂。
6、注意拉丝表面质量，当发现焊丝表面粘附润滑剂增多时,需及时更换拉丝模等。
7、使用轧尖机时，要逆方向向轧尖机轧辊内送条，绝不允许顺方向使用，以防止出危险.第三节钢丝校直及其切断工艺一、钢丝的校直钢丝的校直是利用金属多次反复连续的塑性变形而达到校直的目的。
校直是在高速旋转(一般转速在6000r/min以上)的校直筒完成的。
在高速旋转的校直筒中，校直筒旋转轴线上交错排列着数个（一般为3～7个）用耐磨金属（常用铸铁或硬质合金）制成的校直块，通过对校直块的位置调整，使钢丝矫枉过正，在高速旋转的条件下，随着焊丝的前进，钢丝经受多次反复的塑性变形而使钢丝校直。
其校直原理如图1所示。
图1钢丝校直原理图钢丝的校直质量主要取决于校直块位置的调整、校直筒的旋转速度和钢丝的前进速度的合理调配。
一般说来校直块的数量越多,校直效果应越好.但随着校直块的增多调整起来也就越困难，所以可认为校直块位置的正确调整是获得良好校直效果的基础条件。
这种调整主要是依照切丝工的经验来完成的。
但应指出，欲达到良好的校直效果，钢丝前进方向的第一个校直块的位置应与送丝滚轮槽和圆管刀三者必须成一直线,如图2.其它的校直块的位置（即钢丝的变形量）应视钢丝的软硬情况来适当调整,一般切丝工可根据工作经验加以掌握，直至达到满意的效果。
图2钢丝校直切断示意图1-圆管刀2—送丝滚轮3—校直筒校直筒的旋转速度与钢丝的前进速度将直接关系到钢丝塑性变形的次数，所以当旋转速度慢，钢丝前进速度快时，这就意味着塑性变形次数的减少，校直效果差。
但过高的旋转速度,因产生的磨擦热增大而使钢丝温度升高，导致钢丝不直.由此可见，校直筒的旋转速度与钢丝前进速度的合理匹配，是取得良好校直效果的另一因素。
二、钢丝的切断钢丝切断的方式主要是冲断式，冲断式是利用做上下垂直运动的园弧切刀和固定的园管刀，对钢丝产生较大的剪切力而切断钢丝的.钢丝切断示意图如图3所示。
图3钢丝切断示意图三、切丝机切丝机是校直和切断钢丝的专用设备。
国内，目前应用最广的是采用旋转校直筒进行钢丝校直,利用冲断式进行切断的切丝机。
这种切丝机主要是由送丝、校直、切断、定长、落丝机构、机身和传动系统等组成，冲断式切丝机构和定长机构如图4所示.送丝机构：钢丝的送丝机构主要由送丝滚轮和压紧装置(压紧弹簧等）所组成。
钢丝的前进速度不仅决定于送丝滚轮的转速,而且与压紧程度有关。
校直机构：主要由一个高整旋转(约6000r/min）的校直筒，沿其旋转轴线方向交错排列的数个(一般3~7个)校直块来组成。
校直时，钢丝通过校直筒间，利用校直块位置的合理调整，对前进的钢丝产生多次反复的塑性变形达到校直的目的。
校直筒一般由单独的电动机通过带轮来驱动。
切断机构：主要是由刀架、圆弧切刀、圆管刀、飞轮、偏心轮、偏心滑块等组成。
工作时，当偏心轮转动(约1000r/min）时,借助偏心套使滑块作上下垂直运动,带动圆弧切刀对钢丝实行切断。
定长机构：主要由支座、拉杆支架、拉杆、拉杆弹簧和调节块等组成。
工作时以调节块的位置来调整切丝的长度.落丝机构：由平带及带轮组成，借平带的循环转动而将经校直切断的定长钢丝送入集丝箱。
传动系统:校直机构与切断机构等，分别由两个电动机并通过带传动件而被驱动的。
1-圆弧切刀2－刀架3－飞轮4－支架5－拉杆支架6－拉杆7－调节块8－拉杆支座9－拉杆弹簧10－刀架弹簧11－刀架盖板12－偏心滑块13－偏心滑块导轨14－偏心轮15－偏心套16－压头17－刀架销钉18－刀架19－圆管刀20－钢丝（焊芯）钢丝的切断过程：由送丝机构将钢丝穿过圆管刀直线前进,当抵达调节块7时，把调节块和拉杆6推向前进，使圆弧切刀1及刀架18沿钢丝前进方向发生位移,在位移很小的距离（0。
1~0.2mm）的瞬间,由于一直在作上下垂直运动的偏心滑块机构中的压头16与刀架18接触，因偏心滑块12的作用，使刀架受到瞬时冲击而产生向下运动，致使圆弧切刀1与圆管刀19对钢丝产生剪切力而把钢丝切断。
被切断一定长度的钢丝落入落丝机构后被送入集丝箱.在钢丝被切断的瞬间，由于受压缩的拉杆弹簧9恢复原状,使拉杆及圆弧切刀刀架返回原来的位置，刀架18与压头16脱离接触.同时，刀架18及安装在刀架上的圆弧切刀1则因在切断瞬间，受压缩的刀架弹簧10亦要恢复原来的形状，并通过刀架销钉17把刀架18恢复到原位,一个切断过程即告结束.钢丝被切断后,由于钢丝连续不断地送进及偏心滑块机构的不停运动，钢丝切断过程也就不断地进行着。
四、切丝的质量要求及影响因素在切丝的过程中,常出现的质量缺陷有:切断长度超差、弯丝、扭丝、双刀、切头不平整及存在油污等.(一）切丝切断长度超差切丝的长度公差(即焊条长度公差）在国家标准中规定为±2mm。
焊条生产厂为确保国标要求和在压涂中的磨头、磨尾质量,一般将焊芯的长度公差规定为±1mm。
引起切丝长度超差的原因有：1、定长机构的调节块未调整好,或调节块的紧固螺栓未紧固，在切丝过程中发生位移。
2、拉杆弹簧过硬、拉力过大，使钢丝达到定长位置稍变弯曲后方可被切断。
克服办法：调整好定长机构中调节块的位置，并紧固定位螺栓,同时调整拉杆弹簧的弹力。
在操作过程中，应勤检查、勤调整，发现质量问题应及时解决。
（二）弯丝切断的钢丝不直称为弯丝。
一般规定切断的整根钢丝的弯曲挠度不应大于1mm。
而局部死弯不允许大于钢丝直径的公差。
弯曲的钢丝不仅会影响焊条压涂的顺利进行，而且还影响焊条药皮的偏心度。
产生弯丝的原因有：1、校直筒中校直块的位置调整不当.2、圆管刀，送丝轮和第一校直块（前进方向)三者的位置不在同一条直线上，使钢丝产生弯曲。
3、圆弧切刀与圆管刀的距离配合不当.4、钢丝有油或放线架转动不灵活，使钢丝的送丝速度不均。
克服办法：调整好校直块的位置,使钢丝通过校直块时的变形适宜；调节圆管刀、送丝轮与第一个校直块三者位于同一直线上，圆弧切刀与圆管刀的距离配合适当；清除钢丝上的油污，调整放线架使之转动灵活性，并使钢丝能均匀连续的送进。
（三)扭丝钢丝沿轴线发生扭曲成为形似“油条"的现象，称为扭丝，俗称“油条丝”。
它会使焊条的压涂过程难以顺利地进行.产生扭丝的原因有：1、钢丝在校直筒中，被校直块造成的变形不适当。
2、校直块的磨损太大或位置放置不当,使钢丝产生不均匀的变形.3、校直筒的转速与钢丝的送丝速度区配不当，如校直筒转速太慢，而钢丝送丝速度太快等。
(四）双刀钢丝切断时,不是一次被切断,面多于一次才把钢丝切断，钢丝上存有双刀刀痕，称为双刀。
双刀有前、后双刀之分,在钢丝前进方向的前端产生的双刀称前双刀,末端产生的双刀称后双刀。
产生双刀的原因有：1、带动圆弧切刀的拉杆活动不自如,或拉杆弹簧的弹力不够，使拉杆的运动速度不均匀。
2、拉杆行程太长。
3、钢丝的送丝速度不均匀。
4、钢丝有油，使钢丝与送丝滚轮间产生滑动，而造成送丝速度变慢.5、偏心滑块的压头与圆弧切刀的刀架接触不平。
克服办法：排除拉杆活动不自如的原因，调整拉杆弹簧的弹力使拉杆运动速度均匀；调整拉杆的行程距离，一般以4～5mm为宜；调整送丝轮使其送丝速度均匀；调换压头及刀架使其接触面平整。
(五）钢丝切头不平整切头平整的钢丝,其断面应与钢丝轴线垂直,一般要求≥80°。
切头不平整的钢丝在压涂时，会影响钢丝的送给，从而影响压涂过程的顺利进行。
产生原因有:圆弧切刀或圆管刀的角度不符合要求,或两者间的间隙过大。
克服办法有：调整圆管刀和圆弧切刀的间隙或修整圆管刀或圆弧切刀的角度。
（六）毛刺在钢芯的剪切断面边缘出现的飞边称为毛刺。
毛刺会直接影响焊条压涂的正常进行。
产生的原因有：主要是圆管刀或圆弧切刀的角度或刃口不符合要求。
克服的办法有：修整或更换圆管刀或圆弧切刀。
（七）划痕划痕通常呈直线状或螺纹曲线状分布在钢丝的全长。
产生的原因有：送丝轮槽与钢丝接触不良（如点接触)，呈直线状划痕或校直块与钢丝接触不良（点接触)，引起螺纹线划痕.改善接触情况可避免产生划痕。
(八）油污钢丝上的油污不仅直接影响着焊条压涂的正常进行（如会造成送丝打滑，药皮粘附不牢等），而且还会影响焊条的质量，如增加飞溅、产生气孔等.因此,钢丝表面不应有油污存在。
产生原因有：主要是钢丝拉拔时润滑剂含油脂过大，或操作过程中钢丝与带油物质接触,如切丝机润滑系统加油不当。
克服办法有：更换润滑剂,合理润滑。
注意操作，保持机床与工作场地的整洁.(九）锈迹在钢丝表面存在着不同程度的铁锈。
严重时会影响焊条的质量，如产生气孔、飞溅等。
产生原因有：1、拉丝前，盘条剥壳不净。
2、酸洗不净或冲洗及中和挂灰不良,会造成钢丝重新生锈.3、盘条或钢丝受潮，与水接触或长期存放等。
克服办法有：提高剥壳、酸洗及中和挂灰质量,改进操作,避免与水接触，保持场地清洁，及时使用或妥善保管。
五、钢丝表面的清理钢丝的表面应该是洁净的，如有脏物、油、锈等，会降低焊条燃烧时电弧的稳定性，增加飞溅，降低焊条熔化速度,严重时还可形成气孔等焊接缺陷。
为此，对钢丝表面应进行清理。
清理方法：1、滚洗法：将干燥的锯末和硅砂，按一定比例与钢丝放在专用的滚筒内，当滚筒转动时即可达到清理目的.2、碱溶液清洗法:溶液配比为NaOH90g、Na2CO320g、H2O1000g。
温度可在30～90℃、保持10～15min,取出后用水冲洗干净,去除残碱。
六、水玻璃的调配由于电焊条种类、规格、配料和生产设备工艺等各不相同，故在焊条涂料配制时，对水玻璃溶液的种类和模数一般不需调配而是选用（外购或自制成品）的，只有在特殊情况下才进行钾钠比或模数的调配。