APQP各阶段输入及输出流程图(含输出资料清单)
第3版APQP输入输出信息资料
PPAP Production Part Approval Process 18
01. 设计记录Design record 02. 工程变更文件Authorized engineering change documents 03. 顾客工程批准Customer engineering approval 04. DFMEA 05. 过程流程图: Process flow diagram 06. PFMEA 07. 控制计划: CP 08. 测量系统分析研究 : MSA studies 09. 全尺寸测量结果Dimensional results 10. 材料/性能试验结果的记录 Records of material/ performance test results 11. 初始过程研究Initial process studies 12. 合格实验室的文件要求 Qualified laboratory documentation 13. 外观批准报告Appearance approval report AAR 14. 生产件样品Sample production parts 15. 标准样品Master sample 16. 检查辅具Checking aids 17. 顾客的特殊要求Customer-specific requirements 18. 零件提交保证书Part submission warrant PSW
35
DFM/A
36 2.2 产品开发
设计验证
37
设计评审
38
产品和过程特殊特性清案
40 2.4 样件制造 41
样件-CP A-8样件-CP检查清单
42 2.5 工程图样
工程图样
43 2.6 工程规范
顾客技术协议工程规范
最新APQP五个阶段的输入和输出过程流程图及所有表单名称
五 反 馈 评 定 和 纠 正 措 施
4.11管理者支持
3.12量具/试验设备要求
3.13 小组可行性承诺和 管理者支持
所用表单和文件
立项表 试作通知书 试作品方案策划表 顾客图纸\样品 产品质量先期策划进度 表 会议记录 汽车产品客户调查问卷
所用表单和文件
设计目标 产品可靠性和质量目标 报告 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性初 始清单 产品保证计划 成本分析报告
2.7管理者支持
3.7工程规范
4.7试生产控制计划
5.7生产控制计划指导书
5.8质量策划认定和管理 者支持
1.6顾客输入
3.9图样和规范的更改
4.9测量系统分析计划
3.10新设备\工装和设施 需求 3.11 产品和过程特殊特 性
4.10 初始过程能力研究 计划
所用表单和文件
DFMEA DFMEA检查清单(参考) 可制造和装配设计报告 设计验证和评审报告 样件控制计划 控制计划检查清单(参 考) 产品图纸 生产作业规范 材料规范 材料测试报告 工程变更书 新设备/工装和设施清单 产品/过程特殊特性清单 量具/试验设备清单 项目可行行分析报告 小组可行性承诺报告
所用表单和文件
产品包装作业指导书 产品/过程质量体系评审 表 过程流程图 过程流程图检查清单 场地平面布置图 场地平面布置图检查清 单 特性矩阵图 PFMEA PFMEA检查清单 试生产控制计划 控制计划检查清单 各工序操作指引 测量系统的分析计划 初始过程能力研究计划
所用表单和文件
试生产制造计划 生产运行鉴定表 生产效率测算表 MSA分析报告 初始过程能力研究报告 PPAP清单 产品全尺寸检测报告 产品性能测试报告 包装评价报告 生产控制计划 控制计划检查清单 产品质量策划总结/认定 PSW(零件提交保证书)
APQP五阶段输入输出一览表
1.设计目标(设计任务书) 2.可靠性和质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程特性清单 6.产品保证计划 7.管理者支持
1.项目进度计划 2.成本目标 3.产能计划 4.风险评估 5.合同/可行性评审 6.主要联系人名单
第 二 阶 段
产品设计和开发
1.制定设计的功能和特 性 第一阶段的输出 2.着重审查功能要求 3.评估可能的加工问题 4.评估产品安全性
1.对输出进行评价 第四阶段的输出 2.SPC的应用进行评估
APQP第一阶段：计划与确定项目，对应的是PPAP资料识别； 第二、三阶段产品、过程设计开发与验证，对应的是PPAP启动及PPAP资料准备与评审； 第四阶段：产品与过程确认，对应的是PPAP交付物提交； 而SOP(批量生产）对应的是PPAP的批准。
APQP五阶段输入输出一览表
阶段 阶段名称 目的 主要输入
1.顾客的呼声 —市场调研 —保修记录和质量信息 —小组经验 2.业务计划/营销策略 3.产品/过程指标 4.产品/过程设想 5. 产品可靠性研究 6.顾客输入(技术协议/合 同)
主要输出
附客需要 2.策划一个战略项目
1.设计FMEA小组的输出 —设计FMEA —设计验证计划和报告 —样件制造——模拟生产 —图纸和规范 2.APQP小组的输出 1.设备清单 —新设备工装和设施要求 2.工装图纸 —在关键/重要产品和过程 3.工装清单 特性上取得一致 —量具/实验设备要求 —样件控制计划 —小组可行性承诺 —管理者支持 1.包装标准(内) 2.产品/过程质量体系评审 3.过程流程图 4.场地平面布置图 5.特性清单/特性矩阵图 6.过程FMEA 7.试生产控制计划 8.过程作业指导书 9.测量系统分析计划 10.初始过程能力研究计划 11.包装规范(外) 1.试生产 2.测量系统评价 3.初始过程能力研究 4.生产件批准 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定 9.管理者支持 1.减少变差 2.顾客满意 3.交付和服务
APQP五大过程输入和输出
产品/过程特殊特性清单 量具/试验设备清单 项目可行行分析报告 小组可行性承诺报告
阶段的输入和输出
4.1 包装标准和规格
四 5.1 有效生产运行
4.2 产品/过程4.3 过程流程图
5.3 初始过程能力研究
产 5.4 生产件批准
4.4 车间平面布置图
品 5.5 生产确认试验
4.5 4.6
特性矩阵图 过程失效模式和后果分
和
5.6 5.7
包装评价 生产控制计划
析(PFMEA)
过 5.8 质量策划认定和管理
4.7 试生产控制计划 4.8 过程指导书 4.9 测量系统分析计划
程 者支持 确
4.10 初始过程能力研究计 认
划
4.11 管理者支持
五 6.1 减少变差
(DFMEA)
2.3 初始材料清单
3.2 可制造性和装配设计
计 2.4 初始过程流程图
产 3.3 设计验证
过
划 2.5 产品和过程的特殊性 品 3.4 设计评审
程
和
的初始清单 2.6 产品保证计划
设
3.5 3.6
样件制造一一控制计划 工程图样（包括数学数据）
设
确 2.7 管理者支持
计 3.7 工程规范
计
定
和
3.8 3.9
材料规范 图样和规范的更改
和
项
幵 3.10 新设备\工装和设施需求 开
目
发 3.11 产品和过程特殊特性
发
3.12 量具/试验设备要求
3.13 小组可行性承诺和管理者
支持
所用表单和文件
立项表 试作通知书 试作品方案策划表 顾客图纸\样品
APQP过程输入输出资料清单
APQP概要无论是SQE还是采购对于供应商开发项目都是非常关心的，在汽车行业或者其他的制造行业我们通用的项目开发流程就是APQP，也就是先期产品质量策划（Advanced Product Quality Planning）先来熟悉几个大家经常挂在嘴边的概念过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。
产品：过程的结果。
质量：一组固有特性满足要求的程度。
规范：判断一特定的特性是否可接受的工程技术要求。
变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。
防错：为了防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。
设计评审：为确定设计达到规定目标的适宜性，充分性和有效性所进行的活动。
设计验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
设计确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
1项目的策划和定义阶段（1）本阶段工作目的及任务1）进行总体策划，包括人员，资源及项目时间进度安排2）确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品3）确定设计目标和设计要求（2）本阶段的输入及形成的文件1）本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果2）输入形成文件：立项可行性报告，包括：①市场调研结果②保证记录和质量信息③小组经验④业务计划/营销策略⑤产品/过程指标⑥产品/过程设想⑦产品可靠性研究⑧顾客输入（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。
1）成立跨部门的横向协调小组，并明确组长及相关职责人员，输出“小组名单”。
2）进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP策划表”。
3）明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括：①设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。
②设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。
③初始材料清单：假想的材料，外协件清单。
APQP各阶段输入输出资料
APQP产品质量先期策划各阶段输入输出资料准备质量规划规划和确定项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评估和纠正措施●组织团队●确定范围●建立团队间的沟通●提供核心工具培训●使客户和供应商参于其中●实施同步工程●制定控制计划格式●决定问题解决●制定产品质量进度计划●顾客的呼声●业务计划/市场策略●产品/过程标杆数据●产品/过程构想●产品可靠性研究●顾客输入●设计目标●可靠性和质量目标●初步物料清单●初始过程流程图●特殊产品和过程特性初始清单●产品保证计划●管理支持●设计失效模式和后果分析（DFMEA）●可制造性和装配设计●设计验证●设计评审●样件制造—控制计划●工程图纸（包括数学数据）●过程规格●材料规格●图纸和规格变更●新设备、工具和设施要求●特殊产品和过程特性●量具/测试设备要求●小组可行性承诺和管理支持●包装标准●产品/过程质量体系评审●过程流程图●平面布置图●特性矩阵图●过程失效模式和后果分析（PFMEA）●试生产控制计划（包含防错设备）●过程指导书●测量系统分析计划●初始过程能力研究计划●包装规格●管理支持●生产试运行●测量系统评估●初始过程能力研究●生产零部件批准●生产件确认试验●包装评估●生产控制计划●质量策划验收和管理支持●减少变差●客户满意度●交付和服务●吸取的教训/最佳实践的有效使用。
APQP流程图及详解
第一阶段：确定目标及计划APQP 工作流程图产品责任书项目开发立项可行性研究产品建议书项目前期准备工作APQP 计划编写初始零件及材料清单初选分包商名录初始过程流程图★工艺评审始特性明细表产品和过程初产品保证计划用预算表★阶段验证与总结报告合同评审★新产品开发计划第二阶段：产品设计与开发和设施要求设计检查设计验证计划★产品图评审工程图样★DFMEA材料规范模具任务书★模具设计评审特性矩阵图量具/有关试验设备要求★小组可行性承诺★阶段验证与总结报告特殊特性明细表样件控制计划工装检查第三阶段：过程设计与开发检查清单产品/过程质量体系评审检查清单过程流程图工装、包装设计及标准制订场地平面布置图P F E M A 检查清单试生产控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划编制培训计划及实施★过程设计和开发总结报告★PFMEA第四阶段：产品和过程确认测量系统评价生产确认试验控制计划验证报告(样件)试生产试生产计划控制计划检查清单初始过程能力研究OTS 样件提交（试装报告）PPAP 样件提交生产件批准（PPAP ）质量策划认定★总结验收（含包装评估）管理者支持新模试模★试生产总结工装夹具验证《阶段验证报告》《产品开发费用预算》相关部门财务部1、由技术部主导，对第一阶段关于确认目标及计划工作的输入、输出进行逐项确认，检 验本阶段工作是否按期完成；2、对于本阶段工作中的问题进行总结，并提出改善方案及计划等；3、针对产品项目本身及APQP 第一阶段所有工作进行总结阐述，为下阶段工作展开做好准备；4、总结报告及阶段验证报告须提交总经理确认；品管部制造部相关部门1、按照《初始过程流程图》与产品的样板，技术部组织多功能小组对产品的生产工艺进行评审；2、评审要求仔细，周详。
从产品设计到出货，逐项逐件进行，并做成《工艺评审记录》;预算发费用产品开技术部1、由技术部负责做成《产品开发费用预算》,财务部协助审核监督,完成产品开发费用预算；2、技术部将产品开发费用预算列出清单，交财务部审核确认；3、财务部负责对产品开发费用的监控与审核，保证开发费用使用合理及时。
APQP摘要及各阶段输入输出汇总表
产品开发
产品开发
产品开发
质量 项目经理
运行维护 项目经理 项目经理
项目经理 项目经理 项目经理 项目经理 项目经理 项目经理
1 DFMEA
DFMEA 检查表
样件PFMEA 样件PFMEA 检查表
2 可制造性和装配设计 DFAM
3 设计验证
DVP&R
4 设计评审
设计评审
责任部门
物料
质量 制造工程 制造工程
制造工程 制造工程 产品开发/制造工程 制造工程 制造工程
质量 质量
制造工程
质量 质量 制造工程 项目经理/制造工程 项目经理/制造工程 项目经理/制造工程 项目经理/制造工程
项目经理/制造工程 制造工程
项目经理/制造工程
项目经理/制造工程 制造工程 运行维护
产品开发/制造工程 产品开发/制造工程
3 初始材料清单
4 初始过程流程图
5
产品和过程特殊 特性的初始清单
6 产品保证计划
管理者支持 （包括项目时 7 间，资源的策划 及支持产能的人 员策划）
输入
递交物 设计目标
APQP 阶段2—产品设计开发
责任部门 产品开发
序号 APQP建议输出
输出
递交物 DFMEA
质量目标
质量
初始材料清单 （BOM） 初始过程流程图 产品和过程特殊特 性的 初始清单 产品保证计划 项目进度计划 环评、安全、消防 报告 APQP清单 SDT清单/资源计划 项目启动会，人员 职责 项目阶段评审 项目状态报告
APQP 阶段1—计划和确定项目
输入
序号
APQP建议输入
递交物梳理 市场调查报告 项目可行性分析报 技术可行性分析报
APQP流程管理各阶段输出资料一览表
P2-18试制原材料采购计划 原材料及零件检验
P2-19C?零件全尺寸检验记录 P2-19A?材质报告 P2-19B?首样试装单 采购员提交，质量部确认
P2-20OTS样件制造计划 P2-19 P2-20 编制OTS样件制造计划 供应商OTS提交 P2-21供应商OTS提交通知 结构硬件设计师
P2阶段输出资料清单 P2-2 P2-3 P2-4 P2-5 P2-6 P2-7 P2-8 P2-9 P2-11 产品设计质量功能展开QFD P2-1C产品需求说明书评审报告 技术条件
P2-2A《产品技术条件》 P2-2B《实验大纲》 P2-2C《硬件设计说明书》 硬件设计师
产品设计师编制、实验室汇总
P2-15B新工装、量具、检具设计评审报告 P2-15C新工装、量具、检具制造进度计划 P2-15D《软件功能测试用例》 P2-15E《编程文档》 工程部
测试设计师
包装标准规范
P2-16A包装2D图 P2-16B包装设计评审 P2-16C供应商包装方案确认结构设计师 P2-24 P2-26 样件控制计划(几轮样件的控制 P2-17A《样件控制计划》 P2-17B《功能测试报告》 P2-17C《出厂检验报告》 测试工程师
4.6生产控制计划 生产控制计划
4.7 P-FMEA P-FMEA 4.8 PPAP 首批样件送样报告
客户信息反馈及不断的改进
4.9产品审核 产品审核报告
4.10过程审核 过程审核报告
4.11型式试验大纲 总成型式试验大纲
功能性能报告
敏锋公司试验报告（自检报告）
总成试验报告（第三方）附实验室认可文件
P2-7A《分供方清单表》 P2-7B《设计制造职能矩阵表》 采购员
APQP各阶段关键输入输出
APQP五大阶段一计划和确定项目输入顾客的呼声：市场研究，保修记录和质量信息，小组经验业务计划/营销战略：务计划可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发（R&D）资源）而影响其执行方向。
营销战略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者。
产品/过程基准数据：识别合适的基准；了解你目前状况和基准之间产生差距的原因；制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划。
产品/过程设想：设想产品具有某些特性\某种设计和过程概论。
产品可靠性研究：这一类型的数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率,以及长期可行性/耐久性试验的结果。
顾客输入：产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息。
输出（作为第二章的输入）设计目标：顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标。
可靠性和质量目标：无安全问题和可维修性，质量目标如零件/百万（PPM）、缺陷水平或废品降低率。
产品和过程特殊特性的初始清单：与FMEA分析紧密相关产品保证计划：将设计目标转化为设计要求；概述项目要求；确定可靠性、耐久性和分配目标和/或要求；评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素；进行失效模式分析（FMEA ）（参见附录 H ）；制定初始工程标准要求。
管理者支持：包括项目时间,资源的策划及支持产能的人员策划（通过表明已满足所有的策划要求和/或关注问题已写入文件列入解决的目标来保持管理者的支持,包括项目时间、资源策划及支持产能的人员策划。
二 产品设计和开发一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。
在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。
输入（源于第一章的输出）· 设计目标；· 可靠性和质量目标；· 初始材料清单；· 初始过程流程图；· 产品和过程特殊特性的初始清单；· 产品保证计划；· 管理者支持。
APQP五阶段输入输出
生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者 支持
APQP五阶段输入输出
第一阶段 计划和确定项目阶段 输入 顾客的呼声（包括市 场研究、 保修记录和质量信息 、 小组经验） 业务计划/营销战略 输出（下阶段输入） 设计负责部门 产品质量策划小组 第二阶段 产品设计和开发 输出（下阶段输入） 输出（下阶段输入） 输出（下阶段输入） 输出（下阶段输入） 输出 第三阶段 过程设计开发 第四阶段 产品和过程确认 第五阶段 反馈、评定和纠正措 施
产品/过程基准数据 产品/过程设想
初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性 的初始清单 产品保证计划 管理者支持
初始过程能力研究 生产件批准
改进交付和服务 吸取的教训/最佳实 践的有效使用
产品可靠性研究 顾客输入
样件制造 工程图样 工程规范 材料规范 图样和规范的更改
特性矩阵 PFMEA 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计 划 管理者支持
设计目标
DFMEA
新设备工装和设施的 要求
包装标准和规范
有效生产运行
减少变差
可靠性和质量目标
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
DFM/DFA 产品/过程质量体系评 （可制造性和装配性 特殊产品和过程特性 审 设计） 设计验证 设计评审 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管 理者支持 过程流程图 车间平面布置图
测量系统分析
提高顾客满意
APQP新产品开发管理流程图及各部门输出文件(7份)
品质部对开发的质量目标 进行确认
模具部按订单评审表的进度要 求排模具制造计划，并发给技
术部确认
采购部根据总计划表进度要求 及时采购外购件并交于品质部
确认。
根据个客户特殊要求编制包装 规范给客户确认。（客户没有 指定要求可以借鉴以往的经验
设计）
技术部编制BOM物料清单 （输入ERP）
技项目小组
QE工程师
采购部 品质部、技术部 采购员 采购部 品质部、技术部 采购员
采用多方论证的方式制定“ 试生产控制计划”，描述在 样件制造后批量生产前必 须进行的尺寸、材料和性 能检验，包括过程流程图 中的所有步骤和过程FMEA 所识别的特性；要求小组 成员对以上计划进行评审 并填写“控制计划检查清单
（
NG
3
技术部
项目小组
项目工程师
项目小组采用多方论证的
1h
方式调整更新PFMEA,并注 明修改版本号。同时导入
到作业文件中。
（
NG
3
PMEA评审
）
过
程
控制计划更新 （）
设
OK
计
阶
编制MSA计划
段
编制SIP
编制SOP
第三阶段总结 会议
小批量试制 申请
试生产计划 试生产准备
技术部
项目小组
项目工程师
项目小组对PFMEA分析进 行评审并按PFMEA检查表
技术部
销售部
项目工程师
根据产品结构及以往经验 编制过程流程图（输入
ERP）
对图纸的中英文转换以及 技术要求汇编并下发
()
标准规
范审核
NG
OK
特殊特性清单
产能分析报 告
APQP各阶段的输入及输出(中英文版)
输出 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划
管理者支持
第二阶段 产品设计和开发
输入
输出
设计部门输出: 设计失效模式和后果分析（DFMEA） 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 制造样件—控制计划 工程图样（包括数学数据） 工程规范 材料规范 图样和规范的更改
Phase One Plan and Define
Program
Reliability and Quality Goals Preliminary Bill of Material Preliminary Process Flow Chart Preliminary Listing of Special Product and
Packaging Evaluation Production Control Plan Quality Planning Sign – Off and
Management Support
Phase Four Product and Process Validation
Design Outputs:
Reduced Variation Improved Customer Satisfaction Improved Delivery and Service Effective Use of Lessons Learn/
Best Practices
Outputs
Inputs
Phase Five Feedback, Assessment and Corrective Action
APQP Every Phase Inputs, Outputs and Main Process
APQP各阶段输入及输出流程图(含输出资料清单)
4.8
产品质量先期策划认定
产品质量策划总结和认定报告
管理者支持
管理者支持
五、反馈/评定和纠正措施
批量生产
生产计划表
5.1
减小变差
Xbar-R控制图
5.2
顾客满意
顾客满意度指标统计
顾客满意度调查表
5.3
交付和服务
产品交付绩效统计表/顾客服务反馈记录表
持续改进
材料规范确认
材料规范确认表
2.9
图样及规范的更改
图样及规范的更改
2.10
新设备、工装和设施要求
新设备、工装和设施清单
新设备、工装和试验设备检查表
新设备、工装、量具和试验设备开发计划表
2.11
识别产品和过程特殊特性
产品和过程特殊特性清单
2.12
量具和试验设备要求
新量具/试验设备清单
新设备、工装和试验设备检查表
APQP各阶段输入、输出及主要流程
APQP各阶段输出清单
关键路径
阶段/任务名称
输 出 记 录
一、计划与确定项目
识别顾客需求
顾客采购订单/市场调研报告/高阶管理层指示单
可行性分析
新产品制造可行性报告
成本核算/报价
成本核算/报价表
新产品开发申请/立项
新产品开发申请/立项报告
成立项目小组
多方论证小组成员及职责表
3.3
过程流程图
过程流程图
过程流程图检查表
3.4
车间平面布局图
车间平面布置图
车间平面布置检查表
3.5
特性矩阵图
特性矩阵图
3.6
PFMEA
过程失效模式及后果分析
APQP五大阶段的流程图
TR7
向顾客提交 PPAP文件
TR8
监控质量目标 与持续改进
配置库的创建及维护、进行数据的访问控制、集成构建、变更控制、版本控制、发布控制
组织技术培训
详细设计评审 与技术决策
外部系 统认证
向订单履行提 供最终配置
资产管理
需求解释 产
品
维
护
产
改
品
进
整机
集 成
试装
与
与 技 术
联
技
支
调 单元 硬件集
试
转
试
产品质量先 期策划总览
阶段
立项
策划
A样件（概念样件）
B样件（原理样件）
产品设计和开发 过程设计和开发
业务方向
产品管理委 员会
下达项目 评估命令
立项
组建多功 能小组
立项 决策
销售
项目调研与
大客户 可行性分析
订单渠道 市场需求 场策略 策略
财务
多功能小组 （决策支撑）
优化产品质量
目标与策略
TR2
优化过程与产品 质量保证计划
TR3 监控产品与过程质量目标和计划
优化配置管理 计划与方案
创建配置库
配置管理系统的维护、配置库的创建及维护
研发 系统工程
知识产权 分析/
标准研究
技术路线 制定 分析/提供 设计 备选方案 目标
可靠性 和质量 目标
分解目标 产品方 关键器 制定标 成本 案设计 件选型 准计划
识别可制造 性及制造可 测试性需求
制定过程 设计策略
制定生产 策略
识别安装和可 制定客户服务
服务性需求
支持策略
试验标准理解 与可行性分析
APQP五个阶段输入与输出
APQP五阶段输入输出表阶段内容目的主要输入主要输出附加输出一·计划和项目确定·确定顾客需要·策划一个质量项目·顾客的呼声—市场调研—保修记录和质量信息—小组经验·业务计划/营销策略·产品/过程指标·产品/过程设想·产品可靠性研究·顾客输入（技术协议/合同）·设计目标（设计任务书）·可靠性和质量目标·初始材料清单·初始过程流程图·特殊产品和过程特性清单·产品保证计划·管理者支持·项目进度计划·成本目标·产能计划·风险评估·合同/可行性评审·主要联系人名单二·产品设计和开发·制定设计的功能和特性·着重审查功能要求·评估可能的加工问题·评估产品安全性第一阶段的输出■设计FMEA小组的输出·设计FMEA·设计验证计划和报告·样件制造—模拟生产·图纸和规范■APQP小组的输出·新设备工装和设施要求·在关键/重要产品和过程特性上取得一致·量具/试验设备要求·样件控制计划·小组可行性承诺·管理者支持·设备清单·工装图纸·工装清单三·过程设计和开发·开发完整而有效的制造体系·保证制造系统满足顾客要求第二阶段的输出·包装标准（内）·产品/过程质量体系评审·过程流程图·场地平面布置图·特性清单/特性矩阵图·过程FMEA·试生产控制计划·过程作业指导书·测量系统分析计划·初始过程能力研究计划·包装规范（外）·工艺作业指导卡·特殊特性清单·特性矩阵图四·产品和过程确任·确认制造过程·确保满足顾客需要·确定附加事项第三阶段的输出·试生产·测量系统评价·初始过程能力研究·生产件批准·生产确认试验·包装评价·生产控制计划·质量策划认定·管理者支持·MSA分析·试验报告五·过程评价和持续改进·对输出进行评价·SPC的应用进行评估第四阶段的输出·减少变差·顾客满意·交付和服务。
APQP五个阶段描述
APQP五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5.控制计划和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。
产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。
第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。
运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。
业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。
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4.8
产品质量先期策划认定
产品质量策划总结和认定报告
管理者支持
管理者支持
五、反馈/评定和纠正措施
批量生产
生产计划表
5.1
减小变差
Xbar-R控制图
5.2
顾客满意
顾客满意度指标统计
顾客满意度调查表
5.3
交付和服务
产品交付绩效统计表/顾客服务反馈记录表
持续改进
3.3
过程流程图
过程流程图
过程流程图检查表
3.4
车间平面布局图
车间平面布置图
车间平面布置检查表
3.5
特性矩阵图
特性矩阵图
3.6
PFMEA
过程失效模式及后果分析
PFMEA检查表
3.7
试生产控制计划
(试生产)控制计划
控制计划检查表
3.8
作业指导书编制
作业指导书
3.9
测量系统分析计划
测量系统分析计划
3.10
工程规范
2.8
材料规范编制
材料规范
2.2
可制造性和可装配性设计
可制造性和可装配性设计
2.5
制订样件控制计划
样件控制计划
样件控制计划检查表
编制样件制造计划
样件制造计划
样件制造及确认
样件检验和确认记录表
2.3
产品设计验证
设计验证记录
2.4
产品设计评审
设计开发评审表
工程图样确认
工程图样确认表
工程规范确认
工程规范确认表
初始过程能力研究计划
初始过程能力研究计划
制定生产线平衡分析计划
生产线平衡分析计划
指定生产过程确认计划
过程确认记录
3.11
制定包装规范
产品包装规范
产品设计验证/评审
设计评审/验证记录
过程设计输出评审
过程设计输出评审报告
3.12
阶段总结和管理者支持
管理者支持
四、产品和过程确认4.1ຫໍສະໝຸດ 试生产试生产计划4.2
材料规范确认
材料规范确认表
2.9
图样及规范的更改
图样及规范的更改
2.10
新设备、工装和设施要求
新设备、工装和设施清单
新设备、工装和试验设备检查表
新设备、工装、量具和试验设备开发计划表
2.11
识别产品和过程特殊特性
产品和过程特殊特性清单
2.12
量具和试验设备要求
新量具/试验设备清单
新设备、工装和试验设备检查表
测量系统评价
MSA分析报告
4.3
初始过程能力研究
初始过程能力研究报告
生产线平衡分析
生产线平衡分析表
过程确认
过程确认记录
4.4
生产件批准
零件提交保证书
生产件批准--尺寸测量结果
生产件批准--材料试验结果
生产件准批--性能试验结果
4.5
生产确认试验
试验报告
4.6
包装评价
产品包装评价表
4.7
生产控制计划
(生产)控制计划
确定产品和过程初始特殊特性
产品和过程初始特殊特性清单
1.12
编制产品保证计划
产品保证计划
1.13
阶段总结和管理者支持
管理者支持
二、产品设计和开发
2.1
DFMEA
设计失效模式和后果分析
DFMEA检查表
DFMEA框图/环境极限条件表
2.6
工程图样(包含数学数据)
工程图样(包含数学数据)
2.7
工程规范编制
1.5
产品可靠性研究
产品可靠性研究报告
编制APQP实施计划
新产品项目APQP开发计划
设计输入评审
设计输入评审记录
设计任务书
新产品开发设计任务书
1.7
确定设计目标
设计目标、可靠性目标及质量目标
1.8
确定可靠性目标及质量目标
1.9
初始材料清单
产品初始材料清单
1.10
初始过程流程图
产品初始过程流程图
1.11
APQP各阶段输入、输出及主要流程
APQP各阶段输出清单
关键路径
阶段/任务名称
输 出 记 录
一、计划与确定项目
识别顾客需求
顾客采购订单/市场调研报告/高阶管理层指示单
可行性分析
新产品制造可行性报告
成本核算/报价
成本核算/报价表
新产品开发申请/立项
新产品开发申请/立项报告
成立项目小组
多方论证小组成员及职责表
新设备、工装、量具和试验设备开发计划表
编制材料清单
材料清单
设计开发输出评审
设计开发评审表
设计信息检查
设计信息检查表
2.13
小组可行性承诺和管理者支持
小组可行性承诺
三、过程设计及开发
制造过程设计输入评审
设计评审/验证记录
3.1
制定包装标准
产品包装标准
3.2
产品/过程质量体系评审
产品/过程质量体系检查表