无砟轨道工程施工小结
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施工准备
灌注部位清理
灌注袋安装
树脂搅拌
树脂灌注
成型试样
脱模及护理
凸形挡台树脂灌注施工工艺流程图 4.6.2 凸形挡台树脂灌注质量控制 质量控制要点：灌注袋的选择、灌注袋的安装、树脂的搅拌。 灌注袋的选择 灌注袋分为直、曲线及半圆、圆凸台(长度不同)，长度 94cm 用
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于半圆凸台，长度 83cm 用于圆形凸台。用于曲线地段的灌注袋设有 翻盖，曲线安装时选用专用灌注袋。
轨道板粗铺质量控制主要工具：角尺。铺板时，由 4 个工人一人 一角扶稳轨道板，并在每个角用角尺靠住轨道板，沿底座墨线放置， 一定要摆放到位，否则影响凸台、及凸台树脂质量。
4.4 轨道板精调 4.4.1 轨道板精调施工工艺流程
轨道板粗铺
仪器参数设置
CPⅢ评估通过
全站仪设站 轨道板精调 轨道板复测
插入螺孔适配器
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充填层灌注关键控制：灌注料斗阀门控制、持压时间控制。 通过控制中转仓和灌注斗出料口阀门，使砂浆以一定的流速和流 量流入灌注袋内，控制灌注漏斗内液面升降，中转料斗管口始终保持 在液面以下，避免带入空气。在灌注料斗开阀时先用手轻压灌注袋口， 防止砂浆快速涌动浮起轨道板。灌注时间控制在 4 分钟左右。灌注完 毕后，关闭中转料斗阀门，继续持压不少于 30 秒，再关闭灌注料斗 阀门，这样能够保证灌注饱满。 4.6 凸形挡台树脂灌注施工 4.6.1 凸形挡台树脂灌注工艺流程
灌注袋的安装 在轨道板凹面和凸形挡台侧面中部以上刷涂粘合剂，充分展开袋 子，将袋子的两侧面分别与轨道板和凸台的混凝土粘接，用钢尺压实， 粘接时要避免出现褶皱，一旦出现褶皱，应用刀具划破再粘贴至轨道 板和凸台上。待粘接牢固后，用刀具平行切除轨道板自倒角下端至上 面露出的袋体部分（直线段），随后，在两侧轨道板空隙中塞入泡沫 挡板。安装袋体时，不能刺破底部与两侧，同时在全粘贴部位及切除 褶皱的部位，一定要粘贴牢固，否则会造成“漏浆”。 树脂的搅拌 凸台树脂必须采用机械搅拌。A 组分开盖后，先预搅拌 6 分钟， 要将桶底的沉淀物全部搅起、搅匀。然后按配合比加入配套的凸台树 脂 B 组分，采用专用搅拌设备上下、左右充分搅拌，搅拌 2～3 分钟 使之分散混合均匀。搅拌过程中要避免混入水、空气。 5.本段无砟轨道施工的重难点及施工方法 5.1.施工交叉较多，可利用作业面少 现场情况：江油车站段无砟轨道施工为江油车站范围，线路左线 为既有线，右线为各种房屋，而无砟轨道充填层搅拌设备较大，停放 场地难寻，其间无砟轨道施工与道岔、站线、房建等施工相互交叉， 相互制约。 施工难点：主要施工冲突表现为水泥乳化沥青砂浆搅拌车的停放
进入下道工序
无砟轨道板铺设工艺流程图 4.3.2 轨道板粗铺质量控制 轨道板粗铺前，检查底座施工质量，复核底座高程，对超高底座
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进行打磨，设计高程低于验标要求的底座进行凿除重建。避免铺板后 重新吊板打磨，不仅增加了施工难度，还延误施工工期。
轨道板粗铺质量控制要点在于放点弹线。铺板前将轨道板位置放 出，并按布板要求弹出纵、横向轨道板板边线。
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底座防污问题解决后，但出现了新的问题，防污染用的废旧土工 布随地扔在左右底座间，人员、设备碾压后，将土工布上的黑色液体 挤压出来，污染底座间基面。
应对措施：多购买几个塑料桶，让废弃的土工布集中放置在塑料 桶内，并运输出场外。自从施工队按照该方法施工后，底座污梁问题 已有明显改善。
6.施工过程中遇到的重大问题及其处理情况和测试情况 6.1. 底座高程超高，板腔厚度小于 4cm 在起初检查底座高程时，只是简单的测出底座四个角的高程，计 算合格就铺板，但在精调后发现，个别轨道板中间板腔厚度小于 4cm， 只能将轨道板吊起进行打磨，又费时又费工。复测原先测量数据无误， 分析原因，是因为底座平整度较差，虽然四个角点合格，但中间不合 格。 应对措施：对还未铺板的底座加强测量密度，用 3m 靠尺检查点 与点间的平整度，不合格的地方提前打磨；对于已铺轨道板的底座， 加工轨道板提升架，采用水磨机将底座打磨，并保证平整度。 6.2. 成品保护不到位 轨道板在运输吊装过程中，出现磕碰受损现象。 应对措施：对已损坏的轨道板严格按照《高速铁路无砟轨道线路 维修规则（暂行）》要求进行修复。 对于还未铺设的轨道板，检查吊耳处是否衬垫胶皮垫，检查吊耳 处螺栓是否拧紧，对于交叉作业要设置专职防护人员对轨道板进行监
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在 40-45mm 的轨道板选用 40mm 的灌注袋，板腔厚度在 45-55mm 的轨 道板选用 50mm 的灌注袋，板腔厚度在 55-60mm 的轨道板选用 60mm 的 灌注袋。
扣压装置安装 轨道板是否上浮，关键在于扣压装置的安装。轨道板采用 L 型扣 压装置压紧防止上浮。植筋（φ 16 车丝螺纹钢筋）钻眼深度不小于 13cm，钻眼直径 18mm，先用毛刷将灰尘刷出，用打气筒将眼内灰尘 吹尽后，再将植筋胶灌入眼内，插入钢筋，要求植筋胶饱满。植筋胶 凝固后，安装 L 型扣压装置，螺母不能拧得太紧，否则造成值筋滑丝， 与植筋胶脱离，起不到扣压作用。 灌注袋的铺设 灌注袋塞入轨道板底，将灌注袋居中放置，用角尺测量灌注袋超 出轨道板长度，使板两侧超出长度相等，每 2 人为一小组，对应量测 并调整，先调整线路方向，再调整横向方向。灌注袋铺设要求平展、 无褶皱、四边、对角对称。直线段每个灌注袋用 8 个梯形木楔将其定 位（四角各 1 个，纵向中间两侧各 2 个），曲线用 10 个梯形木楔将其 定位（四角各 1 个，低端纵向中间 2 个，超高端纵向中间 4 个）。只 有将灌注袋定位好，才能保证充填层灌注时灌注袋不偏位，不会滑动， 不产生褶皱。 P3685 型、P4856A 型板分大小弧形端头，灌注袋也对应分大小弧 形端头，灌注袋凹形处有红点端为梁端端头。 充填层灌注
砂浆工艺性试验
施工准备
原材料检验
轨道板复测
轨道板扣压装置安装
砂浆性能检测
灌注袋铺设 充填层灌注
砂浆拌制
灌注口封闭
清洁、整理
质量检查
充填层砂浆施工工艺流程图 4.5.2 轨道板充填层灌注质量控制 质量控制要点：灌注袋的选择、扣压装置安装、灌注袋的铺设、 充填层灌注。 灌注袋的选择 铺袋前先用钢尺量每块板腔 6 个点，算出平均板腔厚，板腔厚度
无砟轨道施工组长
工程部
安质部
设备物资部
试验室
底座队
凸台队
铺板队
灌浆队
无砟轨道施工管理组织机构图
3.2.单工作面主要机具配置
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单工作面主要工装配置表
主要机具名称 铺板尾吊 水车
水泥乳化沥青砂浆搅拌车 精调设备 叉车 吊车 运输车
数量 2 1 1 1 1 2 2
单位 台 辆 台 套 台 台 辆
不 合 格
下一块板精调
轨道板精调施工工艺流程图 4.4.2 轨道板精调质量控制 质量控制要点：参数设置、警戒线设置。 只有仪器参数设置正确，才能保证调板无误，对精调完毕的轨道 板立即拉好警戒线，立好“严禁踩踏”标识牌，防止工人踩踏，影响
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调板精度。 4.5 轨道板充填层灌注施工 4.5.1 轨道板充填层灌注施工工艺流程
备注 铺板
灌浆 供应原材料
4 施工方法 4.1.底座施工 4.1.1 底座工艺流程
施工准备(基面清理、模板加工、混凝土配合比等)
底座板模板放样
底座板、凸台钢筋绑扎
模板安装、调整 模板校核 合格
不合格
横重 向新 和测 量 高量 程和 调计 整算
底座板混凝土施工
洒水覆盖养护
无砟轨道底座板施工工艺流程图
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工中，坍落度在 120mm 时，对底座的高程影响最小。 曲线段混凝土自重流动对高程的影响 混凝土在刮平后收光前有个时间差，在这段时间内，曲线超高地
段混凝土会从底座超高端通过自重流向低端，若在刮平后直接进行混 凝土收面，便会出现超高端混凝土高程比设计偏低，而低端混凝土高 程比设计偏高。因此，混凝土刮平与收面工作要反复进行，循序作业， 才能将混凝土自重产生的高程误差减到最小。
凸台混凝土体积小，容易风裂，混凝土浇筑完毕后及时养护，采 用土工布覆盖浇水湿润，塑料薄膜包裹，并用绳子捆绑牢固。
4.3 轨道板粗铺 4.3.1 轨道板粗铺工艺流程
凸台施工
工作准备 底座表面、轨道板清理
轨道板铺设放样、弹线
核对板型及方向 摆放垫木
轨道板倒运 轨道板粗铺
角尺对位
轨道板精调
不 合 格
轨道板复测
无砟轨道工程施工小结
1.工程概况 XXX 铁路客运专线江油车站站场 DKXX+XXX～DKXX+XXX 轨道工程， 单线长 70.610km，铺设 CRTSⅠ型板式无砟轨道平板，宽度 2400mm， 厚度 190mm，板型有 P4962、P4856、P4856A、P3685 四种，共 14362 块，配套 WJ－7B 型扣件。无砟轨道道床板采用 C40 混凝土，厚 300mm， 充填层采用水泥乳化沥青砂浆，厚 40～60mm。 2.开工日期 本段无砟轨道工程于 2012 年 9 月 1 日开始施工。 3.施工组织及主要机具 3.1.施工组织机构
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位置有限及其原材料的进场运输与混凝土灌车、挖掘机等其它大型设 备相互干扰。
解决方法：该段无砟轨道施工解决关键在于物流组织。因该段交 叉作业较多，水泥乳化沥青砂浆不能占用沿线便道，我们通过修建多 处横向线路便道，在线路另一侧开辟新的物流道路，并平整了砂浆搅 拌车停方场地，有效的解决了大型机械设备与物流的干扰。
4.2 凸台施工 4.2.1 凸台施工工艺流程
钢筋加工
施工准备
测量放样
基底处理
凸台钢筋绑扎 模板安装
凸台混凝土浇筑及养护（凸台拆模）
凸台模板准备 混凝土拌制
质量检查
无砟轨道凸台施工工艺流程图
4.2.2 凸台施工质量控制 凸台施工控制要点：顶面高程控制、混凝土养护
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来自百度文库
凸台混凝土顶面高程严格按照测量交底施工，凸台顶面混凝土与 底座永远保持平行，而不是水平。
4.1.2 底座质量控制 无砟轨道施工好坏，底座是关键，而底座施工关键在于高程控制。 我们分析发现影响底座施工质量主要因素有：底座模板设计、混凝土 坍落度控制、曲线段混凝土自重流动影响。在施工过程中，我们重点 控制这些影响因素，并取得了一定的效果。 底座模板标高控制对高程的影响 无砟轨道底座采用标高架来控制高程。底座模板采用 200cm 长整 块钢板加工而成，在模板顶部焊接三个钢板固定卡槽，卡槽钢横向掏 2cm 宽空槽，标高架采用 197cm 长角钢焊接 3 根钢条，在钢条中间掏 2cm 宽空槽，通过螺栓将标高架固定模板卡槽上来控制高程。此种模 板存在优势，第一，模板底缝隙小，封堵容易，混凝土质量有保证； 第二，模板与标高架都为独立体，高程调整时不会影响模板固定，提 高模板安装效率；第三，模板固定后自身不会上下移动，将高程点设 置在模板顶部，可随时用钢板尺检查标高架的位置是否准确；第四， 标高架采用角钢制成，将铝合金刮尺放置在角钢上刮平混凝土，保证 底座的平整度。 混凝土坍落度对高程的影响 混凝土的坍落度也是影响底座高程的重要因素，坍落度太小，混 凝土没有流动性，表面粗糙无浆，存在颗粒，铝合金刮尺与混凝土表 面不能密贴，影响高程及平整度；坍落度太大，表面浮浆过厚，干缩 增大，混凝土凝固后与收面时的高程相比偏低。因此坍落度控制要严 格，在 XXX 客运专线，坍落度一般控制在 100～140mm，而在实际施
5.2. 道岔多，底座施工混凝土进场受到限制 现场情况：DKXX+XXX 至 XXX 车站范围设计 2 组单开道岔，1 组单 渡道岔，而该段线路左侧为既有线，右线为各种房屋及农田，左侧地 势高差较大，不便修建便道，DKXX+XXX 处没有便道进场，由于单渡 道岔跨越左右线，截断了混凝土灌车运输道路。 解决方法：该段线路地处线路起点，线路两侧没有条件修建便道， 但城市道路距离线路较近，我们利用城市道路就近修建一条横向便道 至线路右侧，先施工线路左侧底座，再施工线路右侧底座。 5.3. 道床污染 现场情况：充填层灌注后，溢出浆液对道床污染严重。 前期施工，施工队对该工作不重视，底座浆液污染严重。发现问 题后，我们要求施工队将土工布用清水浸湿，拧干后铺设在灌注袋周 边一圈，待灌注后十分钟左右，灌注袋内不再有液体溢出，将土工布 撤走，再用干净的土工布沾清水擦抹。第二天，充填层凝固后，若底 座上仍有明显污染痕迹，则用钢丝球沾清水再清洗一遍，土工布污染 严重的要及时更换新的土工布。
灌注部位清理
灌注袋安装
树脂搅拌
树脂灌注
成型试样
脱模及护理
凸形挡台树脂灌注施工工艺流程图 4.6.2 凸形挡台树脂灌注质量控制 质量控制要点：灌注袋的选择、灌注袋的安装、树脂的搅拌。 灌注袋的选择 灌注袋分为直、曲线及半圆、圆凸台(长度不同)，长度 94cm 用
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于半圆凸台，长度 83cm 用于圆形凸台。用于曲线地段的灌注袋设有 翻盖，曲线安装时选用专用灌注袋。
轨道板粗铺质量控制主要工具：角尺。铺板时，由 4 个工人一人 一角扶稳轨道板，并在每个角用角尺靠住轨道板，沿底座墨线放置， 一定要摆放到位，否则影响凸台、及凸台树脂质量。
4.4 轨道板精调 4.4.1 轨道板精调施工工艺流程
轨道板粗铺
仪器参数设置
CPⅢ评估通过
全站仪设站 轨道板精调 轨道板复测
插入螺孔适配器
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充填层灌注关键控制：灌注料斗阀门控制、持压时间控制。 通过控制中转仓和灌注斗出料口阀门，使砂浆以一定的流速和流 量流入灌注袋内，控制灌注漏斗内液面升降，中转料斗管口始终保持 在液面以下，避免带入空气。在灌注料斗开阀时先用手轻压灌注袋口， 防止砂浆快速涌动浮起轨道板。灌注时间控制在 4 分钟左右。灌注完 毕后，关闭中转料斗阀门，继续持压不少于 30 秒，再关闭灌注料斗 阀门，这样能够保证灌注饱满。 4.6 凸形挡台树脂灌注施工 4.6.1 凸形挡台树脂灌注工艺流程
灌注袋的安装 在轨道板凹面和凸形挡台侧面中部以上刷涂粘合剂，充分展开袋 子，将袋子的两侧面分别与轨道板和凸台的混凝土粘接，用钢尺压实， 粘接时要避免出现褶皱，一旦出现褶皱，应用刀具划破再粘贴至轨道 板和凸台上。待粘接牢固后，用刀具平行切除轨道板自倒角下端至上 面露出的袋体部分（直线段），随后，在两侧轨道板空隙中塞入泡沫 挡板。安装袋体时，不能刺破底部与两侧，同时在全粘贴部位及切除 褶皱的部位，一定要粘贴牢固，否则会造成“漏浆”。 树脂的搅拌 凸台树脂必须采用机械搅拌。A 组分开盖后，先预搅拌 6 分钟， 要将桶底的沉淀物全部搅起、搅匀。然后按配合比加入配套的凸台树 脂 B 组分，采用专用搅拌设备上下、左右充分搅拌，搅拌 2～3 分钟 使之分散混合均匀。搅拌过程中要避免混入水、空气。 5.本段无砟轨道施工的重难点及施工方法 5.1.施工交叉较多，可利用作业面少 现场情况：江油车站段无砟轨道施工为江油车站范围，线路左线 为既有线，右线为各种房屋，而无砟轨道充填层搅拌设备较大，停放 场地难寻，其间无砟轨道施工与道岔、站线、房建等施工相互交叉， 相互制约。 施工难点：主要施工冲突表现为水泥乳化沥青砂浆搅拌车的停放
进入下道工序
无砟轨道板铺设工艺流程图 4.3.2 轨道板粗铺质量控制 轨道板粗铺前，检查底座施工质量，复核底座高程，对超高底座
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进行打磨，设计高程低于验标要求的底座进行凿除重建。避免铺板后 重新吊板打磨，不仅增加了施工难度，还延误施工工期。
轨道板粗铺质量控制要点在于放点弹线。铺板前将轨道板位置放 出，并按布板要求弹出纵、横向轨道板板边线。
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底座防污问题解决后，但出现了新的问题，防污染用的废旧土工 布随地扔在左右底座间，人员、设备碾压后，将土工布上的黑色液体 挤压出来，污染底座间基面。
应对措施：多购买几个塑料桶，让废弃的土工布集中放置在塑料 桶内，并运输出场外。自从施工队按照该方法施工后，底座污梁问题 已有明显改善。
6.施工过程中遇到的重大问题及其处理情况和测试情况 6.1. 底座高程超高，板腔厚度小于 4cm 在起初检查底座高程时，只是简单的测出底座四个角的高程，计 算合格就铺板，但在精调后发现，个别轨道板中间板腔厚度小于 4cm， 只能将轨道板吊起进行打磨，又费时又费工。复测原先测量数据无误， 分析原因，是因为底座平整度较差，虽然四个角点合格，但中间不合 格。 应对措施：对还未铺板的底座加强测量密度，用 3m 靠尺检查点 与点间的平整度，不合格的地方提前打磨；对于已铺轨道板的底座， 加工轨道板提升架，采用水磨机将底座打磨，并保证平整度。 6.2. 成品保护不到位 轨道板在运输吊装过程中，出现磕碰受损现象。 应对措施：对已损坏的轨道板严格按照《高速铁路无砟轨道线路 维修规则（暂行）》要求进行修复。 对于还未铺设的轨道板，检查吊耳处是否衬垫胶皮垫，检查吊耳 处螺栓是否拧紧，对于交叉作业要设置专职防护人员对轨道板进行监
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在 40-45mm 的轨道板选用 40mm 的灌注袋，板腔厚度在 45-55mm 的轨 道板选用 50mm 的灌注袋，板腔厚度在 55-60mm 的轨道板选用 60mm 的 灌注袋。
扣压装置安装 轨道板是否上浮，关键在于扣压装置的安装。轨道板采用 L 型扣 压装置压紧防止上浮。植筋（φ 16 车丝螺纹钢筋）钻眼深度不小于 13cm，钻眼直径 18mm，先用毛刷将灰尘刷出，用打气筒将眼内灰尘 吹尽后，再将植筋胶灌入眼内，插入钢筋，要求植筋胶饱满。植筋胶 凝固后，安装 L 型扣压装置，螺母不能拧得太紧，否则造成值筋滑丝， 与植筋胶脱离，起不到扣压作用。 灌注袋的铺设 灌注袋塞入轨道板底，将灌注袋居中放置，用角尺测量灌注袋超 出轨道板长度，使板两侧超出长度相等，每 2 人为一小组，对应量测 并调整，先调整线路方向，再调整横向方向。灌注袋铺设要求平展、 无褶皱、四边、对角对称。直线段每个灌注袋用 8 个梯形木楔将其定 位（四角各 1 个，纵向中间两侧各 2 个），曲线用 10 个梯形木楔将其 定位（四角各 1 个，低端纵向中间 2 个，超高端纵向中间 4 个）。只 有将灌注袋定位好，才能保证充填层灌注时灌注袋不偏位，不会滑动， 不产生褶皱。 P3685 型、P4856A 型板分大小弧形端头，灌注袋也对应分大小弧 形端头，灌注袋凹形处有红点端为梁端端头。 充填层灌注
砂浆工艺性试验
施工准备
原材料检验
轨道板复测
轨道板扣压装置安装
砂浆性能检测
灌注袋铺设 充填层灌注
砂浆拌制
灌注口封闭
清洁、整理
质量检查
充填层砂浆施工工艺流程图 4.5.2 轨道板充填层灌注质量控制 质量控制要点：灌注袋的选择、扣压装置安装、灌注袋的铺设、 充填层灌注。 灌注袋的选择 铺袋前先用钢尺量每块板腔 6 个点，算出平均板腔厚，板腔厚度
无砟轨道施工组长
工程部
安质部
设备物资部
试验室
底座队
凸台队
铺板队
灌浆队
无砟轨道施工管理组织机构图
3.2.单工作面主要机具配置
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单工作面主要工装配置表
主要机具名称 铺板尾吊 水车
水泥乳化沥青砂浆搅拌车 精调设备 叉车 吊车 运输车
数量 2 1 1 1 1 2 2
单位 台 辆 台 套 台 台 辆
不 合 格
下一块板精调
轨道板精调施工工艺流程图 4.4.2 轨道板精调质量控制 质量控制要点：参数设置、警戒线设置。 只有仪器参数设置正确，才能保证调板无误，对精调完毕的轨道 板立即拉好警戒线，立好“严禁踩踏”标识牌，防止工人踩踏，影响
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调板精度。 4.5 轨道板充填层灌注施工 4.5.1 轨道板充填层灌注施工工艺流程
备注 铺板
灌浆 供应原材料
4 施工方法 4.1.底座施工 4.1.1 底座工艺流程
施工准备(基面清理、模板加工、混凝土配合比等)
底座板模板放样
底座板、凸台钢筋绑扎
模板安装、调整 模板校核 合格
不合格
横重 向新 和测 量 高量 程和 调计 整算
底座板混凝土施工
洒水覆盖养护
无砟轨道底座板施工工艺流程图
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工中，坍落度在 120mm 时，对底座的高程影响最小。 曲线段混凝土自重流动对高程的影响 混凝土在刮平后收光前有个时间差，在这段时间内，曲线超高地
段混凝土会从底座超高端通过自重流向低端，若在刮平后直接进行混 凝土收面，便会出现超高端混凝土高程比设计偏低，而低端混凝土高 程比设计偏高。因此，混凝土刮平与收面工作要反复进行，循序作业， 才能将混凝土自重产生的高程误差减到最小。
凸台混凝土体积小，容易风裂，混凝土浇筑完毕后及时养护，采 用土工布覆盖浇水湿润，塑料薄膜包裹，并用绳子捆绑牢固。
4.3 轨道板粗铺 4.3.1 轨道板粗铺工艺流程
凸台施工
工作准备 底座表面、轨道板清理
轨道板铺设放样、弹线
核对板型及方向 摆放垫木
轨道板倒运 轨道板粗铺
角尺对位
轨道板精调
不 合 格
轨道板复测
无砟轨道工程施工小结
1.工程概况 XXX 铁路客运专线江油车站站场 DKXX+XXX～DKXX+XXX 轨道工程， 单线长 70.610km，铺设 CRTSⅠ型板式无砟轨道平板，宽度 2400mm， 厚度 190mm，板型有 P4962、P4856、P4856A、P3685 四种，共 14362 块，配套 WJ－7B 型扣件。无砟轨道道床板采用 C40 混凝土，厚 300mm， 充填层采用水泥乳化沥青砂浆，厚 40～60mm。 2.开工日期 本段无砟轨道工程于 2012 年 9 月 1 日开始施工。 3.施工组织及主要机具 3.1.施工组织机构
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位置有限及其原材料的进场运输与混凝土灌车、挖掘机等其它大型设 备相互干扰。
解决方法：该段无砟轨道施工解决关键在于物流组织。因该段交 叉作业较多，水泥乳化沥青砂浆不能占用沿线便道，我们通过修建多 处横向线路便道，在线路另一侧开辟新的物流道路，并平整了砂浆搅 拌车停方场地，有效的解决了大型机械设备与物流的干扰。
4.2 凸台施工 4.2.1 凸台施工工艺流程
钢筋加工
施工准备
测量放样
基底处理
凸台钢筋绑扎 模板安装
凸台混凝土浇筑及养护（凸台拆模）
凸台模板准备 混凝土拌制
质量检查
无砟轨道凸台施工工艺流程图
4.2.2 凸台施工质量控制 凸台施工控制要点：顶面高程控制、混凝土养护
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凸台混凝土顶面高程严格按照测量交底施工，凸台顶面混凝土与 底座永远保持平行，而不是水平。
4.1.2 底座质量控制 无砟轨道施工好坏，底座是关键，而底座施工关键在于高程控制。 我们分析发现影响底座施工质量主要因素有：底座模板设计、混凝土 坍落度控制、曲线段混凝土自重流动影响。在施工过程中，我们重点 控制这些影响因素，并取得了一定的效果。 底座模板标高控制对高程的影响 无砟轨道底座采用标高架来控制高程。底座模板采用 200cm 长整 块钢板加工而成，在模板顶部焊接三个钢板固定卡槽，卡槽钢横向掏 2cm 宽空槽，标高架采用 197cm 长角钢焊接 3 根钢条，在钢条中间掏 2cm 宽空槽，通过螺栓将标高架固定模板卡槽上来控制高程。此种模 板存在优势，第一，模板底缝隙小，封堵容易，混凝土质量有保证； 第二，模板与标高架都为独立体，高程调整时不会影响模板固定，提 高模板安装效率；第三，模板固定后自身不会上下移动，将高程点设 置在模板顶部，可随时用钢板尺检查标高架的位置是否准确；第四， 标高架采用角钢制成，将铝合金刮尺放置在角钢上刮平混凝土，保证 底座的平整度。 混凝土坍落度对高程的影响 混凝土的坍落度也是影响底座高程的重要因素，坍落度太小，混 凝土没有流动性，表面粗糙无浆，存在颗粒，铝合金刮尺与混凝土表 面不能密贴，影响高程及平整度；坍落度太大，表面浮浆过厚，干缩 增大，混凝土凝固后与收面时的高程相比偏低。因此坍落度控制要严 格，在 XXX 客运专线，坍落度一般控制在 100～140mm，而在实际施
5.2. 道岔多，底座施工混凝土进场受到限制 现场情况：DKXX+XXX 至 XXX 车站范围设计 2 组单开道岔，1 组单 渡道岔，而该段线路左侧为既有线，右线为各种房屋及农田，左侧地 势高差较大，不便修建便道，DKXX+XXX 处没有便道进场，由于单渡 道岔跨越左右线，截断了混凝土灌车运输道路。 解决方法：该段线路地处线路起点，线路两侧没有条件修建便道， 但城市道路距离线路较近，我们利用城市道路就近修建一条横向便道 至线路右侧，先施工线路左侧底座，再施工线路右侧底座。 5.3. 道床污染 现场情况：充填层灌注后，溢出浆液对道床污染严重。 前期施工，施工队对该工作不重视，底座浆液污染严重。发现问 题后，我们要求施工队将土工布用清水浸湿，拧干后铺设在灌注袋周 边一圈，待灌注后十分钟左右，灌注袋内不再有液体溢出，将土工布 撤走，再用干净的土工布沾清水擦抹。第二天，充填层凝固后，若底 座上仍有明显污染痕迹，则用钢丝球沾清水再清洗一遍，土工布污染 严重的要及时更换新的土工布。