气密性试验氮气置换

氨区气密性试验及氮气置换

试验对象：氨区内所有液氨和气氨管道

一、目的：

氨属于乙类可燃流体，必须进行气密性试验。以确保试车投运的顺利、安全的进行。

二、技术要求：

在进行水压试验，管道吹洗合格之后才能气密性试验。采用介质为99.9以上的氮气为试验介质。试验压力为管道设计压力，详细参数见设计图纸中的“压力管道一览表”。温度：常温。不同的设计压力的管道应分段试压。试压管路的为一个封闭系统。试压合格后减压至0.05MPa，紧接着进行管路的氮气置换工作。详细用气量及各步骤参数件附表“氨区气密性试验和氮气置换用气表”。

三、气密性试验应具备的条件

1、设备在安装前已试压合格，无泄漏点，管路上阀门已试压试漏无泄漏后安装

上系统。

2、安装单位已做过分段的试压试漏工作。

3、设备和管道已吹扫置换干净，且清洗合格。

4、仪表元件等已全部安装到位，且调试合格，并能投入运行。

5、试验用的盲板，压力表准备完毕。压力表精度1.5级，量程为试验压力的2

倍。

6、安全阀已经隔离。

7、氨区氮气系统已准备就绪。

8、试验工作人员及安装维修人员已作好安排，试验人员已熟悉试验方案。

四、气密性试验步骤

1、根据工艺流程将试压分为三段试压：液氨卸车管至蒸发器出口调节阀（含卸

料压缩机），蒸发器调节阀至气氨界区出口，气氨回收系统。

2、对系统作全面检查，确认设备、管道、管件、仪表等有无缺损。

3、关闭各段试验管路的所有排气，导淋阀。系统进出口阀门关闭，压力分界点

阀门关闭。

4、系统内部阀门全部开启；安全阀已经隔离。

5、压力表在充氮入口安装一块，试压管道末端安装一块。

4、缓慢开启进气阀，直至升至设计管道设计压力值，关闭进气阀保压。

5、如果发现压力下降，用涂肥皂水仔细检查整个系统（特别是法兰、阀门连接

处）是否泄漏。如果压力下降，应及时消除泄漏，并重新升压到规定指标。

6、若压力不再下降，确认无泄漏后，记下起始时的温度、压力值，连续保压24

小时。

7、计算泄漏率，若泄漏率小于0.2%（每小时）则为合格。（泄漏率是对试压管道较长的一个复核。在气密性试压开始阶段升压到一定值的时候，关闭压力源之后由于管道有一定的膨胀率等因素，管道内的压力可能会下降。若管道无泄漏，

下降到一定的值就不会再下降。记录下降的压力和时间，与气密性压力的比值。）8、填写试验记录表

五：氮气置换：

1、氮气置换条件：水压试验，管道吹洗，气密性试验都以结束；所有盲板拆除，

安全阀隔离拆除，液氨、气氨系统所有的阀门都已恢复。

2、置换氮气从液氨卸料口充入，从气氨出氨区阀门J0HSJ51/2-AA313排出。

3、气氨排放管线逐条管线置换，不允许有死角，漏项。

4、系统充压0.3MPa后从最后面排放，反复做几次，检测出口氧气含量，氧体

积含量≤3%为合格（≤1%为优良）。关闭氨系统进出阀，封闭系统。

5、填写置换记录。

人员配置：

总负责人：1人

技术负责人；1人

安全负责人：1人

组长：1人

维修电工：1人

施工员：

氮气准备：3人（保证氮气连续供给）；

气密性试验，置换操作人员：3人

巡回检查：2人

送检：1人

设备：

氮气：瓶装，外购

气密性试验压力表：2块（精度1.5级，量程5MPa；；安装在试压盲板上）

置换压力表：2块（精度1.5级，量程2MPa；；安装在试压盲板上）

护具，工具一套。

预计时间（7天）

气密性试验：72小时

氮气置换：96小时

气密性试验主要是检验容器的各联接部位是否有泄漏现象。介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。

压力容器应按以下要求进行气密性试验：

（1）气密性试验应在液压试验合格后进行。对设计要求作气压试验的压力容器，气密性试验可与气压试验同时进行，试验压力应为气压试验的压力。

（2）碳素钢和低合金钢制成的压力容器，其试验用气体的温度应不低于5℃，其它材料制成的压力容器按设计图样规定。

（3）气密性试验所用气体，应为干燥、清洁的空气、氮气或其他惰性气体。

（4）进行气密性试验时，安全附件应安装齐全。

（5）试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10分钟，然后降至设计压力，对所有焊缝和连接部位涂刷肥皂水进行检查，以无泄漏为合格。如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验。气密性试验与气压试验是不一样的。首先，它们的目的不同，气密性试验是检验压力容器的严密性，气压试验是检验压力容器的耐压强度。其次试验压力不同，气密性试验压力为容器的设计压力，气压试验压力为设计压力的1.15倍。

气密性试验记录

氮气置换记录