自动配料监控系统设计
自动配料控制系统的设计
题目：自动配料控制系统的设计内容摘要自动配料系统是一种在线测量动态计量系统，集输送、计量、配料、定量等功能于一体，在冶金、建材、化工、饲料加工等行业中得到广泛应用。
设计开发自动配料优化控制系统，对于改善劳动条件、提高产品质量和生产效率具有十分重要的现实意义。
本文首先对自动配料系统的应用背景、发展趋势进行了综述，针对当前配料生产企业工艺水平相对落后、自动化水平低、生产效率低等不足，设计了一个自动配料优化控制系统，系统能够工作在全自动、远程手动以及本地手动三种模式下。
在硬件设计上，采用工控机与PLC相结合的总体控制结构，由工控制机实现系统的管理和远程监控，PLC完成设备级的动作控制及相关信号的处理，通过以太网及RS-485总线实现系统的联接与通信；改进了配料车定位系统，利用设计的定位盒实现位置编码方案，提高了定位精度。
在软件设计上，设计开发了画面实时监控和数据库管理(SCADA)等上位机应用软件，能够保存产品配方、料仓数据、实时数据等，并能够实现历史数据查询、报表打印、实时数据及状态显示、远程控制等功能，两台上位机数掘库能够有效地保持同步。
设计了下位机PLC主控程序以及通信、配料精度控制和配料车行走子程序。
针对配料系统普遍存在的配料落差控制问题，采用了一种基于模糊自适应结合PID的复合型预测控制算法，算法将模糊自适应控制宽范围快速调节和PID精确调节的特点有机结合起来，当系统的偏差大于某一设定值时，采用结合了人的经验的模糊自适应规则控制，当系统偏差小于设定值时采用PID控制，模糊控制器的两个输入分别为系统期望值和偏差，通过不同的期望值，预测不同的空中落差，并通过仿真实验证明了该方法的有效性；针对批量生产时的工作效率问题，通过对两台配料车工作时序的认真分析，建立了系统的数学模型，并利用遗传算法进行寻优，精心设计了遗传算子，求解出了最大工作效率所需的两台配料车的最佳行走路径，解决了配料车行走路径的优化问题。
自动上料配料系统方案
物料输送自动上料及配料系统方案一、项目概述锂电池负极材料生产线的前端DCS自动上料及配料系统。
该系统用于以石油炼解后的附产品石焦油为主要原料，通过物理及化学反应生产人工石墨生产线的自动上料、输送，自动配料，自动投放的系统控制，实现系统在线实时监测，信息、故障提醒、生成生产记录、统计报表等。
为业主提供准确可靠的数据报表、产出量报表等。
历史气候情况：该地区属于中亚温湿气候，年平均气温为17.3°C。
其中，一月份最冷，平均气温4.7C,历史上极端最低气温为零下15.1C,七月份最热，平均气温29C,极端最高温曾在8月初出现达40.4C。
全年平均降雨量为1612毫米，最多年份达2264毫米，最少年份只有1237毫米，降雨量集中在4—6月份，占全年的54%,7—9月雨量减少，不到全年的28%。
年相对湿度平均为79%，无霜期年平均为260天左右，年日照时数达1803小时。
石焦油参数：颗粒度（D50）8~10um，常规散装堆积密度为：0.3~0.45，最低为：0.22，挤压后最大密度为：1.1含水率：小于0.2%，物料安息角：，硬度：1-2.工艺流程要求连贯、可靠、严禁出现跑漏冒等恶性事故的发生，确保系统全年正常生产。
生产线按年度需定期检查，提起排除故障隐患。
1、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、改善员工工作环境、提高计量精度；（3）、粉体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作；（5）、生产过程实现自动化控制及远程监控，同时可根据操作级别设置就地操作和急停。
（6）、对储料罐设置上限和下限报警，超限停机。
2、项目设计、制造、安装、检验标准DCS自动上料及配料系统在设计、制造和验收过程中应符合国家相关技术规范和标准，并以最新版为准。
包括但不限于下列标准：GB/T9969—2008工业产品使用说明书总则GB/T14436—1993工业产品保证文件GB/T6587—1986电子测量仪器GB/T7724—2008称重显示控制器技术条件JJG555—1996非自动秤通用检定规程QB1563—2003衡器产品型号编制方法GB/T7551—2008称重传感器GB/T14249.1—93 JJG649-90电子衡器安全要求数字称重显示器GB/T14249.2-93电子衡器通用技术要求GB/T5185-1985气焊、手工电弧焊及气体保护焊，焊缝坡口的基本形式与尺寸GB1184形状和位置公差、未注公差的规定GB1901公差与配合尺寸至500mm孔、轴工差带与配合GB/T1804一般公差线性尺寸的未注公差GB1764漆膜厚度测定法JB/TQ4000.3焊接通用技术条件IEC/GB电动机技术标准GB324-88钢焊缝符号表示法GB8923涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9286色漆和清漆漆膜的划格试验JB8产品标牌JB/ZQ4000.3焊接通用技术要求B/ZQ4286-86包装通用技术条件GB4208外壳防护等级分类TJ231（四）GBJ17-88机械设备安装工程施工及验收规范钢结构设计规范GB191-2000包装储运图示标志GB3797-89电控设备第二部分装有电子器件的电控设备GB4064-83电气设备安全设计导则GB14285-93继电保护和安全自动装置技术规程GB/T1459898-91电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB1497-85低压电器基本标准二、本方案自动上料及配料系统组成生产线配料主要完从与混料机下部料仓星型给料机下部开始：通过1号物料输送机f2号物料输送机f1~12号下料器—1〜12计量仓f1~12号仓下料排料阀f1~12号水平输送机f1~12号釜口气动球阀止。
动态配料称重控制系统的设计和实现
动态配料称重控制系统的设计和实现一、引言（约200字）二、动态配料称重控制系统的设计（约400字）1.系统需求分析在设计动态配料称重控制系统之前，首先需要对系统的需求进行详细分析。
根据生产线的要求，确定所需物料种类和配比比例。
同时，考虑到生产线的工作速度，要求系统能够实现快速、准确地完成物料的配料。
2.系统架构设计根据需求分析结果，设计动态配料称重控制系统的架构。
该系统主要分为两个部分：硬件系统和软件系统。
硬件系统主要包括传感器、称重仪表和控制器，用于实现对物料的称重；软件系统则负责实时监控和控制称重过程。
3.硬件设计根据系统架构设计，进行硬件系统的设计。
选择合适的传感器和称重仪表，并进行连接和布置。
同时，需要设计一个稳定、可靠的控制电路，确保称重过程的准确性和稳定性。
4.软件设计软件系统主要包括数据采集和处理模块、控制模块和界面模块。
数据采集和处理模块用于实时获得称重数据，并进行数据处理，比如滤波、去噪等。
控制模块负责根据配料要求控制传感器和称重仪表的工作，并实时调整相关参数。
界面模块则提供一个可视化的界面，方便用户进行操作和监控。
三、动态配料称重控制系统的实现（约400字）1.硬件实现根据硬件设计完成硬件系统的连接和调试工作。
确保传感器和称重仪表能够正常工作，并能够稳定地获得称重数据。
同时，对控制电路进行测试和优化，确保称重过程的准确性和稳定性。
2.软件实现根据软件设计完成软件系统的开发和调试。
保证数据采集和处理模块能够准确获取和处理称重数据，同时实现实时的数据显示和监控。
控制模块能够根据配料要求控制传感器和称重仪表的工作，实现准确的配比。
界面模块提供一个直观、友好的界面，方便用户进行操作和监控。
3.系统测试和优化完成系统的开发和调试后，对整个系统进行测试和优化。
通过与实际生产情况的比对，检查系统的准确性和稳定性，并根据测试结果进行优化。
确保系统在生产线上能够稳定、可靠地工作。
四、总结（约200字）本文对动态配料称重控制系统的设计和实现进行了详细的介绍。
PLC自动配料系统设计
(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！)PLC自动配料系统设计摘要PLC的定义有许多种。
国际电工委员会（IEC）对PLC的定义是：可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字式、模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。
多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。
配料工人收到每天的生产作业表后, 将依次对每种原料进行称重?根据配料的多少, 先计算每种成分的重量,然后在各种成分的料桶中取料,传送到电子称上进行称重,最后进行包装。
关键词通信传送配料包装PLC automatic batching system designAbstractthere are many kinds of PLC definition. The international electrotechnical commission (IEC) is defined as of PLC programmable controller is a kind of digital computing operations, specially designed for the electronic systemin industrial environment application and design. It USES programmable CunZhuQi, used in its internal storage to perform the logic operation, sequence control, timing, counting and arithmetic operation instruction, andthrough digital, analog input and output, the control various types ofmachinery or production process. Programmable controller and related equipment, should press easy and industrial control system as a whole, easy to extend its function principle design. PLC with communication networking function, it makes PLC and PLC, between the PLC and the PC and other intelligent equipment to exchange information between, forming a unified whole, realize scattered centralized control. Most PLC has RS - 232 interface, and some built-in have to support their communication protocol interfaces. Ingredients workers receive daily production scheduling, will in turn for each feedstock. According to how much weighing ingredients, first calculated the weight of each component in various components, and then the material barrels material taking, to electronic says on the packaging weighing and. Keywords communication to convey burden to pack目录1绪论 (5)1.1课题来源及现实意义 (5)1.1.1课题来源 (5)1.1.2 现实意义 (5)1.2设计任务与总体方案的确定 (5)1.2.1设计任务 (5)1.2.2总体设计方案的确定 (5)2 PLC与自动化软件 (6)2.1 PLC的发展历史 (6)2.2 PLC的硬件和软件 (7)2.2.1 PLC的硬件构成 (7)2.2.2 PLC的软件构成 (8)2.3 PLC系统的辅助设备 (8)2.4 PLC的通讯联网 (9)2.5 PLC的注意事由 (9)2.6自动化软件发展历史及定义 (10)2.7发展趋势 (11)2.8监控组态软件WINCC的简介和应用 (12)2.8.1 WINCC简介 (12)2.8.2 WINCC的特点 (13)3自动配料系统设计 (15)3.1自动配料系统简介 (15)3.1.1自动配料系统的特点 (15)3.1.2自动配料系统组成 (15)3.1.3配料技术的最新进展 (16)3.2自动配料系统设计 (16)3.2.1配料系统的设计 (17)1称重方式选择 (17)2给料方式选择 (18)3生产线结构 (18)3.2.2配料系统的组成 (19)3.2.3输送装置的设计 (19)3.2.4计量系统的设计 (19)1 称重元件设计 (19)2 测速元件的设计 (21)4控制系统设计 (23)4.1 控制系统硬件设计 (23)4.1.1 PLC的选配 (23)4.1.2 称重仪表的选配 (24)4.1.3 操作站的选配 (26)4.2 控制系统软件设计 (27)4.2.1称量仪表参数设定 (27)4.2.2 PLC程序编制 (27)5 操作站WINCC组态 (31)全文结论 (36)致谢 (37)参考文献 (38)1 绪论1.1课题的来源及现实意义1.1.1 课题的来源自动配料系统是一个针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。
自动配料系统课程设计
摘要PLC的概念有许多种。
国际电工委员会（IEC）对PLC的概念是：可编程操纵器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采纳可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序操纵、按时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，操纵各类类型的机械或生产进程。
可编程序操纵器及其有关设备，都应按易于与工业操纵系统形成一个整体，易于扩充其功能的原那么设计。
PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位运算机和其他智能设备之间能够互换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中操纵。
多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。
配料工人收到天天的生产作业表后, 将依次对每种原料进行称重｡依照配料的多少, 先计算每种成份的重量,然后在各类成份的料桶中取料,送到电子称上进行称重,最后进行包装｡在那个进程中工人工作繁重,犯错率高,称重重量无监测,生产数据无纪录等不能保证企业的生产工艺｡文中以PC机编程,可编程逻辑操纵器(PLC),现场总线技术等现代工控技术为基础,开发了以PC 机为上位机, 以PLC作为下位机的自动配料系统｡在整个生产进程中,一旦生产打算制定完成,运算机将依照打算对每种原料进行称重,再也不需要人工来干与｡在那个进程中工人只是进行取料,由运算机通过电子称发来的数据校核重量,减轻了工人的工作负担,提高了工作效率｡关键词：通信，传送，配料，故障目录1 监控系统的结构与功能 (3)1．1 监控系统的结构 (3)监控系统的功能 (3)2 监控系统操纵进程 (4)2．1 前配料监控系统的操纵进程 (4)2．1．1 自动称料 (4)2．1．2 自动配料 (4)2．3 监控系统报警操纵进程 (4)2．3．1 报警事件 (4)2．3．2 切换报警 (4)2．3．3 配料锅满报警 (4)2．3．4 急停 (5)3 自动配料前后工艺 (6)前配工艺 (6)3．2 后配工艺 (6)4 配料系统 (7)4. 1 操纵要求 (7)输入输出列表 (7)自动配料系统模拟实验面板图 (7)工作进程 (8)初始状态 (8)装车操纵 (8)停机操纵 (8). I/O接线图 (9)系统流程设计图 (10)装车进程 (10)故障检测 (11)5 PLC指令表 (12)6 PLC操纵梯形图 (16)7 传送系统调试 (21)结语 (22)参考文献 (23)1 监控系统的结构与功能1．1 监控系统的结构自动配料监控系统由两台运算机作为整个系统的人机界面。
配料监控系统设计实现
开工状态下 ， 一次“ 工” 则在该包物料全过程结 束后 ， 按 停 键 仪表 自动
３ 结 语
该 系 统 已投付 使用 ， 行状 况 良好 ， 运 并且 已更 新 了两 代 产 品 。 结 束 生 产停 工 。 按 二 次 “ 工 ” 则 为 紧 急停 工 ， 时 急停 进 料 器 ， 停 键 此 待 参考文献 ： 套 袋 、 袋 、 斗 料 放 完 、 斗 关 门 、 袋 、 袋 后 ， 表 回到 上 电状 夹 秤 秤 拍 松 仪 … 黄可望． 温湿监控系统 的设计实现 ． 中国科技信 息 ２ ０ ．０ ） ０ ８（ １ ． 态， 最后一次的料重仍累计到仪表 内。 【】 ２黄可望 ， 吕光帅 小麦售粮称量控制 系统 设计 实现【】 Ｊ 中小企业 管理 与 电 源要 求 ：称 重 显 示 控 制 器 与 上位 管理 机 的供 电应 使用 照 明 电 科 技 （ 旬 刊 ） ０ ０（ ） 上 ２ １ ５ （ 上接 第 ２ ０页 ） ４
１ 配 料 监 控 系统 设 计 思 想 置 一 台 ５ ０ 交 流 不 问 断 工 作 电 源 （ Ｓ）应 要 求 具 有 稳 压 功 能 。 ０Ｗ ＵＰ ， 为 了满 足 某公 司 化 肥 的 配 料 需 求 ， 设计 配 料 监 控 系 统 。 系 统 主 对 于 单 相 电压 经 常 超 过 ２ ０ 该 ５ Ｖ的 地 区 ， Ｐ 电源 的 稳 压 功 能 就 难 以 ＵＳ 要用 于 各 种 化 肥 的配 比混 合 ， 适 用 于 其 它原 材 料 的 配 比 。 也 满足， 需增 配一 台 ５ ０ Ａ 的 交流 稳 压 器 。 ＯＶ
该 系统采用 Ｌ ９ ０系列 自动包装秤 ， Ｅ８ 它是一种高性能价格 比的 接 地 要 求 ：为 了增 强抗 干 扰 能 力 和 保 护 操作 人 员 以及 仪 表和 计 真正实用仪表。 系统可以根据配 方来控制各种配料 的比例 ， 该 各班批 算机 的安全 ， 必须安装专用大地线。 地线位置离仪表和计算机越近越 次 ， 批 次 ： 随 时调 整 各 配 料 的进 料 的速 度 ， 持 通 讯 ， 时 监 控 。 好 ， 应距 其 它接 地 装 置 至 少 ３米 以上 。 总 可 保 实 但 ２２ 该系统软件设计实现 该配料监控 系统有权 限设置 ， ＿ 分别为 ２１ 该 系统 硬 件 的工 作原 理 当 物 料通 过给 料器 加 到 秤 体 上 时 ， 管理 员 和 操 作 员 。 管理 员可 以管 理 班 次 、 次 、 讯 及 打 印 等所 有 功 ． 批 通 物料 的重量由秤体传递给传感器 ；传感器把重量 线性换成直流毫伏 能 ； 而操作 员只能操作通讯参数控 制通讯 ， 印配料报表。每天当班 打 级信 号 。 经 仪 表信 号 滤 波 、 程控 放 大 ， ／ 转 换 后供 单 片 计 算 机 进 的配料可 以累计 ， 的批次也可以累计。 模 数 总 配料监控 系统所有的操作数 行 处理 。 片计 算 机 ～ 方 面把 重 量 显 示及 时发 送 给 上 位 计 算机 ， 单 另一 据 都 写入 数 据 库 ， 可 以 打 印 （ 图 ２ 图 ３） 该 配 料 监 控 系统 在 运 并 见 、 。 方面 进 行 称 重 、 量 、 辑 和 工 况控 制 。 详 细 的 工作 流 程 图 见 图 １ 行 过 程 中考 虑 到 每 天有 大 量 数 据 保 存 到数 据 库 ， 定 逻 。 日积 月 累 ， 据 库 会 数 变得很庞大 ， 甚至数据会溢出。为了解决这个问题 ， 以半年为单位对 数 据 库 中的 数 据进 行打 包 整 理 。
基于PLC的自动配料控制系统设计
基于PLC的自动配料控制系统设计引言：在现代工业生产中，自动化技术的应用越来越广泛，其中，基于可编程逻辑控制器（PLC）的自动控制系统成为了工业生产自动化的重要组成部分。
本文将设计一个基于PLC的自动配料控制系统，介绍该系统的功能和组成，以及系统的设计原理和实现方式。
一、系统功能和组成：该自动配料控制系统主要用于工业生产过程中的配料操作，具备以下功能：1.配料精确控制：可根据不同配料需求，精确调整配料比例和投料量。
2.配料自动化：系统能够自动完成配料操作，无需人工干预。
3.配料数据管理：系统能够记录配料过程中的相关数据，方便生产过程的监控和数据分析。
该系统的主要组成部分包括：1.传感器：用于检测配料流量、温度、液位等参数，传感器将这些数据传送给PLC进行处理。
2.PLC控制器：作为系统的核心控制设备，负责接收传感器数据、进行逻辑运算，并根据运算结果控制执行器实现配料操作。
3.执行器：根据PLC的控制信号，控制粉料、液料等投入设备的开关状态和投料量。
4.人机界面：提供一个友好的操作界面，供操作员输入配料参数、查看配料数据等。
二、系统设计原理和实现方式：1.传感器的应用：通过给配料过程中的关键参数（如流量、温度、液位）配置相应的传感器，将实时的数据通过模拟量或数字量输入模块传送给PLC进行处理。
2. PLC的控制：PLC使用逻辑运算单元（Ladder Diagram）进行逻辑控制。
根据传感器数据和预设的配料参数，PLC能够判断哪些配料需要进行投料，调整投料设备的开关状态和投料量。
3.执行器的控制：PLC将控制信号发送给执行器，执行器根据信号的状态进行相应的操作，控制粉料、液料等的投入设备。
4.人机界面的设计：采用触摸屏、按钮等电子元件实现人机交互，提供一个用户友好的操作界面，操作员可以输入配料参数、查看配料数据等。
三、系统优势和应用前景：1.提高生产效率：系统能够自动完成配料操作，减少人工操作的时间和精力投入。
称重自动配料系统规划方案
称重自动配料系统规划方案随着科学技术的不断发展以及工业制造业的大力发展，无论是在生产、加工或是销售等方面，都对于装配线、生产线以及配料系统提出了更高的要求。
针对传统人工配料方式，由于其低效、易出错、不稳定性等问题，逐渐被人们所淘汰。
为了更好地适应市场的需求以及提高自身竞争力，我们计划开发一款称重自动配料系统。
本文将从计划、需求、功能模块和系统架构等方面进行详细讲述。
1. 计划为了更好地实施称重自动配料系统，并使其能够顺利地运营，我们将会遵循以下计划：1.1 确定团队成员及各自职责。
团队成员包括负责人、设计师、系统工程师、软件工程师、测试工程师、运维工程师等。
1.2 制定时间表，明确开发周期以及各个阶段时间节点。
1.3 确立开发预算，包括硬件、软件成本以及劳动力成本等。
1.4 确定开发环境及所需设备。
2. 需求2.1 硬件需求对于硬件方面，称重自动配料系统需要使用称重传感器、PLC、伺服电机、气动执行器等设备，同时还需要配备计算机控制系统。
2.2 软件需求系统需要使用的软件包括系统控制软件、数据库软件、人机交互软件等。
2.3 功能需求系统需要实现以下功能：2.3.1 自动化调配原材料，实现配方自动配比、称重。
2.3.2 可以进行在线监测，保证生产质量。
2.3.3 可以实现数据共享并提供分析，可以实现数据历史查询并输出报表。
3. 功能模块为了实现上述需求，系统需要包含以下功能模块：3.1 数据采集模块：该模块用于采集机器传感器的称重数据，同时也可以实现其他数据的采集。
3.2 数据处理模块：该模块用于处理采集到的数据，保证数据质量及准确性，支持数据分析等功能。
3.3 控制逻辑模块：该模块用于控制系统与用户之间的交互，通过人机交互界面实现用户对系统的控制与辅助。
3.4 数据存储模块：该模块用于存储系统采集到的数据，并按照时间顺序存储。
4. 系统架构4.1 硬件架构硬件架构主要由计算机、PLC、称重传感器、气动执行器、伺服电机等设备组成，计算机作为控制系统的核心控制装置，通过PLC来与气动执行器、伺服电机进行通信；称重传感器则是系统中不可或缺的重要部件。
基于组态王的自动配料控制系统设计
毕业设计（论文）题目：基于组态王的自动配料控制系统设计系别：电子电气工程系专业：机电一体化班级：姓名：学号：指导教师：完成时间：目录第一章前言 (1)第二章概述 (4)2.1 课题研究目的及意义 (4)2.2 组态王在自动配料系统中的应用 (4)2.21项目的实施进行的说明 (4)2.22根据不同需求的系统配置 (4)2.3这两类配料系统均可实现的功能 (5)第三章总体设计思路 (6)3.1 设计总体思路 (6)3.2 本设计的可行性验证 (6)3.1.1 组态软件选择 (6)3.2.2PLC介绍及选型配置 (6)第四章设计方案 (8)4.1 方案论证与比较 (8)4.2 总体设计框图 (8)4.3 系统所用材料清单 (8)第五章可编程控制器介绍 (10)5.1 可编程控制器的产生和应用 (10)5.2 可编程控制器的组成和工作原理 (10)5.2.1 CPU（中央处理器） (11)5.2.2 I/O接口 (11)5.2.3 存储器 (11)5.2.4 电源模块 (12)5.2.5 智能模块 (12)5.2.6 编程设备 (12)5.3 可编程控制器的特点及分类 (12)5.3.1特点 (12)5.3.2分类 (13)5.4 可编程控制器的特点及分类 (13)5.4.1三菱FX 2N系列PLC介绍 (13)5.5 自动配料控制系统的工作原理 (15)第六章组态王软件介绍及组态界面设计 (16)6.1 组态王软件介绍 (16)6.1.1使用组态王实现控制系统实验仿真的基本方法. (16)5.1.2使用组态王软件开发特点. (16)6.2 组态界面设计 (17)第七章结论 (24)第八章附录一组态王程序 (25)1组态王程序 (25)第九章附录二 PLC程序 (29)第十章参考文献 (30)第十一章结束语 (31)第一章前言通过三年的学习,让我对自动配料控制系统有了一定的了解,它在社会上的运用广泛,在认真阅读原始资料的情况下,对资料进行了分析,参考了<<可编程控制器技术与应用>>.<<组态软件控制技术>>.<<传感器技术>>.<<电机控制技术>>.运用了组态王及PLC的相关知识，体现了组态王与PLC在自动控制领域的重要作用以及发展趋势。
面粉厂自动配料系统方案
自动配料系统方案一、概述此自动配料系统由先进的西门子PLC，WINCC上位机以及智能仪表组成。
在系统结构上采用集散控制系统，实现了“分散控制，集中管理”，克服了“危险集中”的问题；上位机，智能仪表和下位机相对独立。
具有手动、自动、半自动切换功能，联机时，彼此间按特定的协议互通信息，脱机时，单台秤可独立实现工艺闭环过程控制，上位机远离操作现场，提高了系统的稳定性，改善了操作员的工作环境，下位机选用可编程控制器，具有很强的抗干扰能力，能在恶劣的环境中长期可靠的运行。
二、系统硬件架构1，系统拓扑2，系统结构本系统由一套西门子300系列的PLC系统和一套上位机监控系统组成。
PLC 系统与上位机监控系统用以太网通讯，智能仪表与PLC通过PROFIBUS-DP通讯，上位机监控系统采用 Windows操作系统，安装西门子的WINCC组态软件。
3，硬件功能上位机：对整个系统进行实时监控，画面显示和报表打印;PLC：实现配料系统传送设备的自动控制;配料仪表：用于配料的PID调节及瞬时流量和累计流量等参数的显示;三、系统功能实现1、自动配料系统的主要功能监控功能：对整个配粉系统的传送设备，闸阀门，料位，称重仪表等进行控制管理，对配料过程参数进行检测和监视，通过计算机显示器可显示配料过程中有关控制参数的运行状况，以及显示实时配料曲线和表格；打印管理：可随时打印配料报表，以便保存和查询；通讯功能： PLC和智能仪表之间通过PRFIBUS-DP进行双向数据及信息交换；数据处理：系统可自动对采集的信号进行运算处理，并输出到相应的控制量；报警功能：上位机以画面方式和声光信号方式对各种参数超限或设备状态异常进行报警。
2、自动配料系统的设备连锁控制功能自动配料系统控制系统能实现集中联锁控制、集中单机控制和现场单机设备控制功能，操作方式可以相互切换。
通过计算机鼠标操作工段主令开关,实现以下操作：1)先启动除尘设备，逆物料流向顺序延时启动工艺流程上的设备；2)顺物料流向顺序延时停止工艺流程上的设备，延时停除尘设备；3)发生故障时，来料及故障设备同时停车，其余设备顺序延时停车，显示报警信息，包括故障设备所在楼层位置，电器元件所在MCC柜号及配置，可查询故障报警时间和恢复时间；4)非流程联锁设备的故障暂停及报警操作提示控制,如:设备的手/自动转换开关没切换到位，操作提示报警；短路跳闸报警，联锁停机；过载报警，联锁停机；现场紧急停车报警；料位满或空报警，操作提示；超过时限，联锁停机输送设备测速、跑偏、防堵报警，操作提示，超过时限，联锁停机；5)工艺流程的选择切换及联锁控制,可选择：粉料入配粉仓（由操作员确定具体仓号）粉料出配粉仓（由操作员确定具体仓号）粉料配粉后入打包仓（由操作员确定具体仓号）粉料出打包仓打包（由操作员确定具体仓号）6)气动闸阀门及气动三通的选择切换及联锁控制。
中频电炉自动加配料系统的设计方案
中频电炉自动加配料系统的设计方案中频电炉自动加配料系统是一种应用于冶金行业的自动化设备，其主要功能是根据生产工艺的要求，自动加入适量的配料到电炉中，以确保生产过程中的稳定性和效率。
下面将为您介绍一个设计中频电炉自动加配料系统的方案。
一、系统结构1.控制系统：负责整个系统的运行和控制。
2.传感器装置：用于监测电炉内的温度、压力等参数的变化。
3.PLC系统：负责控制传感器和执行器的工作，实现配料的自动加入。
4.执行器：根据PLC系统的指令，控制配料的加入。
5.配料单元：包括配料仓、配料传送装置等，用于存放和传送配料。
6.运输设备：用于将配料从配料单元送入电炉。
二、工作原理1.控制系统根据生产工艺设定相应的参数。
2.传感器装置实时监测电炉内的温度、压力等参数的变化，并将数据传输给PLC系统。
3.PLC系统根据传感器数据和设定的参数，判断是否需要加入配料。
4.如果需要加入配料，PLC系统将指令传递给执行器，控制其加入适量的配料。
5.配料单元根据执行器的指令，将相应的配料传送到电炉。
6.运输设备将配料送入电炉，并确保配料的均匀分布。
7.控制系统根据传感器的反馈信号，实时调整加料的速度和时间，以保持电炉内的温度和成分的稳定。
三、系统优势1.提高生产效率：自动化的加料系统可以减少人工操作，提高生产效率和工作效率。
2.降低人工成本：自动化设备减少了人工操作和监控的需求，降低了人力成本。
3.提高产品质量：自动化设备可以精确控制配料的加入，保证了产品成分的一致性和稳定性。
4.减少人员安全风险：自动化设备减少了人工操作的需求，减少了操作人员接触高温环境的风险。
5.减少资源浪费：自动化设备可以根据实时变化的生产需求，精确控制配料的加入，减少了配料的浪费。
四、运行维护综上所述，中频电炉自动加配料系统的设计方案可以提高生产效率和产品质量，减少人工成本和资源浪费，为冶金行业的生产提供了便利和效益。
电子课件-《工业组态软件应用技术——组态王6.5》-B02-1994 项目七 任务2配方管理
项目七 自动配料监控系统设计
思考与练习
1．简述配方的功能与作用。 2．简述函数RecipeDelete、RecipeLoad的功能及其 使用方法。 3．简述多媒体控件的功能及其使用方法。
项目七 自动配料监控系统设计
表7-2-1 某工厂生产工艺中的配料配方
配方类型 配料名
配料1 配料2 配料3 配料4 配料5
配方1
200克 4500克 325克 500克 300克
配方2
200克 4000克 300克 480克 280克
配方3
180克 4200克 350克 520克 320克
项目七 自动配料监控系统设计
项目七 自动配料监控系统设计
用于定义配方中的所有项目名（即配料名）、项目类型、
数据变量（与每一个项目名对应）、配方名。每一个配方指
定每一个配料成分所要求的数量大小。配方定义模板的结构
见表7-2-2。
表7-2-2 配方定义模板的结构
项目名 变量名
变量类型（项目类型）
配料1 变量1 实数型、整数型、离散型或字符串型
项目七 自动配料监控系统设计
四、运行调试
1．单击开发系统菜单栏中文件/切换到View，进入组态王运 行系统，单击配方窗口按钮，打开配方窗口。
2．单击选择配方按钮，选择配方1，设定相应配方值，单击 保存配方按钮。保存多设置的配方数据。
3．关闭配方窗口，将运行模式切换到自动运行方式，单击 启动按钮，系统开始运行，观察并记录系统运行状态。
项目七 自动配料监控系统设计
2．建立“调入配方”按钮 在画面制作系统绘出按钮，按钮文本字符串为“调入配 方”。给“调入配方“按钮进行命令语言连接，命令语言程 序如下：RecipeLoad(”D:\ 自动配料监控系统\自动配料系 统配方.csv”,\\本站点\配方); 3．建立“存配方”按钮 在画面制作系统绘出按钮，按钮文本字符串为“存配方 ”。给“存配方”按钮进行命令语言连接，命令语言程序如 下：RecipeSave(“D:\ 自动配料监控系统\自动配料系统配 方.csv”,\\本站点\配方);
PLC配料系统方案
PLC配料系统方案PLC配料系统的主要功能是根据制定的配方和设置的配料比例，自动控制原料的输送、称量和混合过程。
其基本结构包括传感器、PLC控制器、执行器和人机界面。
传感器用于检测原料的流量、温度、压力等参数，PLC控制器根据传感器的信号进行逻辑运算和控制决策，执行器负责控制原料的输送和混合，人机界面用于设置配方和监控系统运行情况。
在设计PLC配料系统时，首先需要确定系统的整体目标和工艺要求。
根据工艺要求，确定原料的配比和混合方式，考虑到原料特性和工艺流程的差异，可以选择不同的配料方式，包括间歇配料和连续配料。
然后，根据配料方式选择相应的传感器和执行器，确保系统能够准确地控制原料的输送和混合过程。
接下来，需要选择合适的PLC控制器，根据工艺要求编写程序，包括原料的称量和输送、混合过程的控制等。
同时，需要设计人机界面，提供配方设置、系统监控等功能。
在具体实施过程中，需要考虑以下几个方面。
首先，选择合适的传感器，考虑到不同原料的特性和要求，如流量传感器、温度传感器、压力传感器等。
其次，选择合适的执行器，可以采用阀门、泵等装置控制原料的输送和混合。
再次，选择合适的PLC控制器，考虑到系统的复杂性和可靠性要求，可以选择有专业PLC控制器厂家提供支持的产品。
最后，设计人机界面，要求操作简便明了，提供配方设置、系统监控和故障诊断等功能。
在系统实施完成后，需要进行系统调试和运行。
首先，进行系统测试，检查传感器和执行器的工作是否正常，确保系统能够准确地控制原料的输送和混合。
然后，进行参数调整，根据实际工艺要求和生产情况，逐步调整系统参数，以达到最佳的配料效果。
最后，进行系统运行监控，及时处理故障和异常情况，确保系统稳定运行。
总之，PLC配料系统是一种自动化控制系统，可以提高生产效率和产品质量，应用广泛。
在设计PLC配料系统时，需要根据工艺要求选择合适的系统结构和元件，编写相应的程序，并进行系统调试和运行。
通过科学合理的设计和优化调整，可以实现准确的原料配料和混合，提高生产效益。
自动配料系统设计PLC课程设计报告
目录第一章绪论 (1)1.1课题的来源 (1)1.2 现实的意义 (1)第二章课题介绍 (2)2.1 配料系统简介 (2)2.2 配料系统特点 (2)2.3配料系统的组成 (2)第三章设计内容及要求 (3)3.1 控制要求 (3)3.2 设计要求 (3)3.3 控制原理介绍及图示 (4)3.4 控制方案 (5)第四章硬件设计 (6)4.1 PLC硬件构成 (6)4.1.1 PLC各元器件参数 (7)4.1.2 PLC系统的辅助设备 (7)4.1.3 注意事项 (8)4.2 自动配料系统 (9)4.2.1 自动配料系统控制图 (9)第五章软件设计 (11)5.1总设计流程图 (11)5.2启动程序 (12)5.3正常时停止程序 (14)5.4有故障时停止程序 (14)5.5有重物时停止程序 (15)5.6LED显示及复位程序 (17)5.7系统调试 (18)第六章扩展与展望 (19)6.1 自动配料前后工艺要求 (19)6.1.1 前配工艺 (19)6.2.2 后配工艺 (19)6.2发展趋势 (19)设计小结 (21)致谢 (22)参考资料 (23)附录ⅠPLC程序 (24)第一章绪论1.1课题的来源自动配料系统是一个针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。
广泛应用于化工、冶金、建材、食品、饲料加工等行业。
在氧化铝生产及其它工业生产中，经常会遇到多种物料配比控制的情况。
在手动控制状态下，需要根据生产情况，计算出各物料的配比，再根据配比，分别计算出各物料的理想下料量，对各台设备分别设定，来满足配比的要求。
当生产情况发生变化，需要改变下料量时，则需要再次分别计算各物料的设定值，再次分别设定。
这种人工操作方式计算,操作时间长，且容易出错，给生产带来不良因素。
而采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构，配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。
自动配料远程监控系统设计
基 金项 目：河南省科技攻 关重点项 目（ ９ １ ２ １２ ４） ０ ２０２０３
作 者简介 ：熊军华 （ ９ ３ ） 女 ， １７ 一 ， 河南 罗 山人 ， 副教授 ， 士研究 生 ， Ｅ 博 （ ｍａ ）ｊｏ２ ＠１ ６ Ｃｒ 。 ｉ ｘｈ７ ４ ２ ．ｏ ｌ ｎ
－
・
１８－ ２
２ １ 年 ９月 ０ １
后 生产现场的无人值守提供技术保证。 １ 系 统 的 构 成
自动 配料 远 程监 控 系统 结 构 图 如 图 １所 示 。 图 ｌ
行定时混合 ， 形成 各种配 合饲料 ， 配料精 度直接影 其 响着饲料产 品的质量。使用 自动配料 系统 不仅 能够 保证称量精度 ， 而且可 以实现多批 次、 连续生产 ， 既减 轻 了工人的劳动强度 ， 又保证 了产品的质量。随着我 国工 业 自动化 的发 展 及 劳 动 成 本 的提 高 ， 自动 配 料 系
统在 饲 料 工 业 的 应 用 越 来 越 广 泛 。 目前 我 国 饲 料 行
中现场监控服务器 运行 的监 控程序通 过 串 口将生 产 配方数据下传 到 Ｐ Ｃ Ｃ Ｕ ２ ； Ｌ Ｌ Ｐ ２ ６ Ｐ Ｃ根据 配方参 数 及
下 料顺 序 ， 制 变 频 器 启 动 配 料 绞 龙 工 作 ， 料 绞 龙 控 配
将各原料仓 内原料按 序分别不 断推入 配 比秤 内。安 装 于 配 比秤 上 的称 重 传 感 器 将 质 量 信 号 经 Ａ Ｄ模 块 ／
转 换 为数 字 信 号送 给 Ｐ Ｃ， 与 事 先 存 储 的饲 料 配 方 Ｌ 并 值 不 断地 进行 比较 ， 到 配 方 所 要 求 的 质 量 为 止 。 然 直
Ｐ Ｃ控制模式 。上位机采用 工业计算机管理 ， Ｌ 下位机 采用 Ｐ Ｃ控 制。它 结 合 了计 算 机 高 性 能 的优 势 和 Ｌ Ｐ Ｃ高可靠性 的特点 ， Ｌ 有效避免 了计算 机集 中控制 的
基于DDE技术的自动配料监控系统设计
Ｊｏｕｒ ｎａｌｏｆＧ ｕａｎ ｉＶ ｏｃ业技 术学 院学援 ｈ ｒ 广 ． ｎｉ ｉ
Ｖ０３Ｎｏ６ ｌ ．
Ｄｅ ． ０ ０ ｃ２ １
基于 Ｄ Ｅ技术 的 自动配料 监控 系统设计 Ｄ
收稿 日期 ：０ ０ １— １ ２ １ — ０ ２
作者简介 ： 陆建华 （９ ９ ）女 ， 苏盐城人 ， １７ 一 ， 江 硕士 ， 主
ｔ ｍｐ ｅ ｎ ａ ａ ｃ ｌ ｃｉ ｎ ａ ｄ ｄ ｌ ｅｙ ｂ ｎ ｏ ｃ ｎ ａ ａ ｅ ｃ ａ ｇ ｅ ｗ ｅ ｎ ｏ ｃ ｎ ｏ ｉ ｌ ｍｅ ｔｄ ｔ ｏｌ ｔ ｎ ｅ ｖ ｒ ｙ Ｉ Ｔ ｕ ｈ ａ ｄ ｄ ｔ ｘ ｈ ｎ ｅ ｂ ｔ ｅ ｎ Ｉ Ｔ ｕ ｈ ａ ｄ ＶＢ，ｗｈｃ ａ ｅ ｄ ｈ ｒ ｏ ｎ ｓ ｅ ｏ ｉ ｉｈ ｃ ｎ ｒ ｍｅ ｙ ｓ ｏ ｔ ｍｉ ｇ ｃ
ｉ ｏ ｔ ｌ ｌ ｏｉ ｍ ｎ ａ ａｐ ｏ ｅ ｓｎ ，ａ ｄ ｔ ｅ ｃ ｎ ｉ ｕ ａ ｏ ｒ ｃ ｓ ｓ ｐ ｅ ｅ ｔ ｄ Ｔ ｅ ｄ ｓ ｎ ｈ ｓ ａ ｓｍｐ ｅ ｈ ｗａ ｔ ｃ ｕ ｅ ａ ｄ ｎ ｃ ｎ ｒ ｇ ｒ ｈ ａ ｄ ｄ ｔ ｒ ｃ ｓ ｉ ｇ ｎ ｈ ｏ ｆ ｒ ｔ ｎ ｐ ｏ ｅ ｓｉ ｒ ｓ ｎ ｅ ． ｈ ｅ ｉ ａ ｉ ｌ ￣ｄ ｒ ｓｒ ｔ ｒ ｎ ｏａ ｔ ｇ ｉ ｇ ｅ ｕ ｉ ｒ ｃ ｃ ｂ ｅ ｎ ｕｌ ｏ ｌ ｎ ｅ ｉ ｒ ｑ ｉｅ ｎ ｓ ｆ ｒ ｄ ｃ ｏ ｓ ｐ ａ ｔ ａ ｌ ｉ ｆ ｌ ｉ ｃ ｍｐ ａ ｃ ｗ ｔ ｅ ｕ ｒ ｍｅ ｔ ｏ ｐ ｏ ｕ ｔ ｎ， ｗｈ ｃ ｈ ｓ ｌｏ ｒ ｆ ｒ ｎ ｅ ａｕ ｔ ｔ ｅ ｅ ｌ ａ ｏ ｏ ｉ ｈ ｉ ｉ ｈ ａ ａｓ ａ ｅ ｅｅ ｃ ｖ ｅ ｏ ｈ ｒ ａｉ ｔ ｎ ｆ ｌ ｚｉ ｃ ｍｍｕ ｉａ ｏ ｅｗｅ ｎ ｃ ｍｐ ｔ ｒａ ｄ Ｐ Ｃ ｉ ｔ ｅ ｕ ｅ ｖｓ ｒｓ ｓ ｍ． ｏ ｎ ｃ ｔ ｎ ｂ ｔ ｅ ｏ ｕ ｅ ｎ Ｌ ｎ ｏｈ ｒ ｐ ｒ ｉ ｙ ｔ ｉ ｓ ｏ ｅ
基于PLC控制的自动配料系统设计
１
——
ＡＤ ２ ２ ｒ． ０１
基 于 Ｐ Ｃ控 制 的 自动 配料 系统 设 计 Ｌ
付 飞
（ 首钢伊犁钢铁有 限公 司，新疆 伊 犁 ８ ５ ０ ） ３ ８０
摘 要 ：根据钢铁烧结过程中配料系统 的工艺要求 ，设计了基于 Ｐ Ｃ控制 的自动配料系统 ，取得了良好的配料效果。 Ｌ 关键词 ：烧结 ；配料 ；Ｐ Ｃ控制 Ｌ
在烧 结 系统 中 ， 料子 系统 非常关 键 ， 的主要 配 它 功能 是按 照 烧 结 生 产对 各 种 物 料 的 的需 求 量 来 计
算、 配、 分 控制各 个 原 料 矿 槽 的 下 料量 ， 而保 证 原 从 料 的物料 平衡 和烧 结 成 品矿 的化 学成 分 符 合 要 求 。
［ ］罗及红 ．配料 生产 线控制 系统 的 Ｐ Ｃ自动控 制 ［］ 机 １ Ｌ Ｊ．
电 工 程 技 术 ，０ ０ （ ）３ —３ ． ２ １ ，７ ：１ ２
进 行 调用 ， 依据 不 同条 件 完 成 相 应 的 功 能 。Ｐ Ｃ控 Ｌ 制 程 序 主要包 括 ：
（ ）主程 序 ； １ （ ）顺序 控制 ； ２ （ ）流量 计算 ； ３ （ ）配 比计算 ； ４
Ｏｌ ｏ ｔｏ ｆＰＬ ｓ ｄ ｓ ｎ ｄ ｎ ｎ ｌ ｎ ｉ ｇｅ ｆ ｔ ｓｇ ｅ ｔ ｍｐ ｏ ｅ ｉ ｃ ｎ ｒ ｌ Ｃ ｉ ｅ ｉ ｅ ，ａ ｄ ｍｉ ｅ ｂ ｅ ｄ ｎ ｆｅ ｒ ａ ｌ ｉ ｒ ｖ ｄ． ｏ ｇ ｃ ｉ ｙ Ｋｅ ｒ ｓ ｓｎ ｅ ｉ ｇ ｂｅ ｄｎ ； Ｌ ｙ ｗｏ ｄ ：ｉ ｔ ｒ ； ｌｎ ｉ ｇ Ｐ Ｃ ｎ
作简 ：１ ８ ， ， … ， 者 ２ １ 一）男 工程师 河 北省廊坊市 人 ，。 昱 付 ２，０、 介 飞００ ０－９ － 、 。 ． （ １ 从事
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自动配料监控系统设计
一、课程设计目的与任务
本课程是电气工程及其自动化专业学生在掌握所学习的专业基础课和专业课基础上一次较全面的实践训练，通过完成一个具有较完善功能的课程设计课题，达到训练学生综合运用所学知识的能力。
其基本目的是：
1培养理论联系实际的正确设计思路。
训练综合运用已经学过的理论和实际生产知识去分析和解决工程实际问题的能力。
2 学习工业自动化网络一个完整系统设计的一般方法，掌握运用专业课，专业基础课的知识解决自动化网络方面的实际问题的能力。
3 进行基本技能训练，如利用设计资料，手册，标准和规范以及使用仿真软件，实验设备进行调试和数据处理等。
4 培养学生的创新能力。
二、设计方式
1 根据课程设计任务书上提出的控制要求选择系统方案与控制方式。
2 合理选择元器件型号，正确选择进行硬件电路的设计与软件的调试。
3 完成电路设计，编写完成实时控制程序或编写完成仿真程序。
4 调试和完善控制系统，使之满足控制要求。
5．编写课程设计说明书。
三、控制要求
（1）初始状态
系统启动后，红的L2灭，绿的L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，当SQ1置为ON（料斗中的物料已满），开始装料入车。
车装满出库电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。
（2）装车控制
装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，同时启动电机M4，经过2S后，再启动M3，再经过2S后启动M2，再经过2S后启动M1，物料经料斗出料。
当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，车出库
（3）停机控制
按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行。
即D4、D2、L1、L2、M1、M2、M3、M4全灭。
（4）现场总线控制要求
通过STEP控制wincc触摸屏，并仿真，实现上述要求功能。
四、设计原理图以及I/O接线图
1、设计原理图
原理图
2、元器件的型号
<1><2>ST—300PLC wincc
<3>电脑一台
<4>实验模板
3、I/O分配及各部分作用
五、设计步骤
1.打开step7，新建工程。
插入SMATIC-300站点，配置硬件。
进入硬件后，点击smatic-300里的rail开始配置。
具体配置如图所示
保存硬件配置。
在CPU 314-2DP属性里设置MPI的连接。
如图所示
返回step7 并插入SIMCTIC HMI站点，建立MPI的通信连接
选择TP 277 6并确定。
关闭上述硬件组态界面后，在step项目界面上双击
进入网络组态界面。
右击HMI蓝色图区在其属性框中选择MPI网络连接，随后拖动红色小方框连接到MPI总线。
S7-300PLC与HMI通信完成。
在HMI的画面中完成绘图，绘图工具在视图工具栏。
3.在通信变量中添加需要的变量
Strat用于启动，stop用于停止。
SQ1表示小车到位，输送物料。
SQ2表示小车装满离仓。
4.在OB1里写入程序
用LAD编写
5.实验与仿真
六、课程设计总结
这次课程设计历时二个星期，通过课程设计，发现自己的很多不足，自己知识的很多漏洞，看到了自己的实践经验还是比较缺乏，理论联系实际的能力还需提高。
通过这次的课程设计我认为我们的工作是一个团队的工作，团队需要个人，个人也离不开团队，必须发扬团结协作的精神。
刚开始的时候，大家就分配好了各自的任务，大家有的绘制原理图，有的积极查询相关资料，并且经常聚在一起
讨论各个方案的可行性。
团结协作是成功的一项非常重要的保证。
而这次设计也正好锻炼我们这一点，这也是非常宝贵的。
其次，本次课程是对工业网络中的很多问题的直接对话，在之前的学习中一些不懂的问题都有了很好的解决，试验中出现的问题在课程设计中叶得到了补充，尤其对wicc的操作，对设计步骤也进一步的提高了，我们的课题主要是对step和wincc的设计，同时我们尝试利用WINCC进行仿真。
在编写程序过程中，遇到了不少的问题，但都能通过不断地仿真调试和查阅相关的资料一一解决。
总的来说此次课程设计，我的动手能力和全面思考问题的能力有了进一步的提高。
相信对未来的毕业设计都有很好的提升。