工业工程ppt课件
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基础工业工程 （IE）
.
主要内容
工业工程概述 工业工程与精益生产 工作研究、程序分析、作业分析、动作分析 工业工程的相关知识
.
一 工业工程概述
工业工程(Industrial Engineering) :是以人、物
料、设备、能源、和信息组成的集成系统为研究对象，综 合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知 识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使 其达到降低成本，提高质量和效益的目的。
工业工程的发展历程：
1、时间和动作研究，起源于泰勒的“科学管理” 2、管理科学阶段，上世纪60年代从早期的工作研究解决现
场效率提高发展到整体的设计、改善，包括工厂设计、 人机工程、生产计划、质量控制 3、20世纪70年代应用到各行各业，企业不仅仅是大型化， 更加注重多样化和柔性化，著名的丰田生产模式
.
工业工程与相关学科的关系示意图
IE
的
内
容
体
系
和
人
工业工程与相关学科的关系示意图
才 素
ME1——管理工程；ME2——制造工程； SE ——系统工程；IE——工业工程
质
.
IE 工 的业
内工
容程
体在
系制
和
造 业
人中
才的
素应
质用
项目
领域
作业方法
作业分析
方法研究
动作研究 物流
生产计划
标准化
作业测定
时间研究（作业 测定）
PTS法
工厂设备及设计
工厂布局 设备购买和更新
工资支付 管理
激励 职务评价 工程管理 成本管理
.
使用率
90％ 83％ 66％ 53％ 45％ 60％ 85％
65％ 85％ 52％ 60％ 52％ 37％ 60％
排序
1 4 5 10 13 7 2
6 2 11 9 12 14 8
工业工程的主要方向：
生产管理 工作研究（人机工程） 物流与供应链管理 设施规划与布局 质量管理 先进制造系统
.
工业工程的五大意识：
成本与效率意识，一切从大处着眼从目标出发；从小处 着手，寻求成本最低，效率最高的方法
问题和改革意识，“永远有更合理的做事方法” 简化和标准化意识 全局和整体意识，把研究的对象看作一个整体的系统，
把内部的事务作结构化分解，找出内在联系 人本意识，人是生产经营活动中最重要的要素，一切工
作只有通过人的参与才能发挥作用。以人为中心 创新意识 从需求出发的意识，面对问题寻找最合适的方法解决，
IE不是什么先进的技术，它是用合理的方式整合现有的 资源，使其达到最好的效果。
.
主要内容
工业工程概述 工业工程与精益生产 工作研究、程序分析、作业分析、动作分析 工业工程的相关知识
.
二 工业工程与精益生产
两者的关系：
精益生产（Just In Time）是一种以最大限度的减少企 业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主 要目标的生产方式，是一种理念、一种文化。
IE是精益生产的主要组成部分，是实现精益生产的工 程基础。
精益生产从大范围内强调价值流，自动化和拉动生产 模式是它的两大支柱。IE是其中的一种技法，它系统 调查所有影响生产效率的因素，寻求最佳的工作方法 与时间，使产品、物料、机器、人均能有效运作，达 到提高生产效率，缩短周期，降低成本。
.
精益生产的特点
拉式生产—以最终用户的需求为生产起点，强调物流 与生产线平衡，上一道工序完成的零件立即进入下道 工序，追求零库存
全面质量管理—质量是生产出来的不是检验出栏来的， 在每一道工序实行质量控制，培养工序员工的质量意 识,优秀的产品出自优秀的员工
团队工作法 并行工程—在产品开发期间，将概念设计、结构设计、
工艺设计、最终需求等结合起来，保证最快的速度按 要求的质量完成
.
精益生产的终极目标 ——七个零浪费
“零”转产工时浪费（Products•多品种混流生产），将加 工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为零，或 接近为零——生产线的柔性配置
“零”库存（Inventory • 消减库存）——拉试生产 “零”浪费（Cost • 全面成本控制） “零”不良（Quality • 高品质）——全面质量管理 “零”故障（Maintenance • 提高运转率）对设备维护负
责 “零”停滞（Delivery •快速反映、短交期）消除相邻工
序间的停滞 “零”灾害（Safety • 安全第一）
.
主要内容
工业工程概述 工业工程与精益生产 工作研究、程序分析、作业分析、动作分析 工业工程的相关知识
.
三 工作研究
工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术
工作研究
方法研究 把工作简化并 制定出进行此 项工作更经济 的方法和程序
作业测定 确定进行某项 工作所需时间 的长短
提高效率
.
工作研究的分析过程是从粗到细，从宏观到 微观，从整体到局部的过程。用图表示如下。
程序
由工序构成 由操作构成 由动作构成 由动素构成
程序分析
作业分析
动作分析
“工序”是指一个或一组工人，在一个工作地点，对一个或一组劳 动对象连续进行的操作；“操作”是指为了达到目的，使用一定 的方法所完成的若干个动作的总和，它是工序的基本组成部分； 而“动素”则是指构成动作的基本单位，如伸手、移物等。
.
工作研究常用的分析技术是： “5W2H”、“ECRS ”改善原则 。 “5W2H”提问技术是指对研究工作以及每
项活动从目的、原因、时间、地点、人员、方 法、效果上进行提问，为了清楚地发现问题可 以连续几次提问，根据提问的答案，弄清问题 所在，并进一步探讨改进的可能性。
.
表 5W2H提问技术：
考察点 第一次提问 第二次提问
第三次提问
目的 为何做（Why） 为何要这样做 是否不需要做
原因 做什么（What） 是否必要
有无其他更合适的对象
时间 何时做（When） 为何要此时做 有无其他更合适的时间
地点 何处做（Where） 为何要此处做 有无其他更合适的地点
人员 方法 效果
何人做（Who） 为何要此人做 有无其他更合适的人
如何做（How）
为何要这样做
有无其他更合适的方法与 工具
做成怎样
为什么要达到 还有无更好的效果
（How much）
.
ECRS改善原则：
表中前两次提问在于弄清问题现状，第三次提问在于研 究和探讨改进的可能性，改进时常遵循ECRS改善原则。 E—eliminate，消除：取消或清除不必要的工序、作业等。 C—combine，合并：对于无法取消而又必要者，看能否合并，
工序或动作，或将多人操作，改进单人或单台操作。 R—Rearrange，重排：不能取消或合并的工序，可再根据
“何人、何事、何时”三提问进行重排。 S—Simple，简化：经过取消、合并和重排后的工作，可考
虑采用最简单、最快捷的方法来完成。
.
程序分析
程序分析是通过调查分析现行工作流程，改进流程 中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一 种研究方法。
在进行程序分析时可以从如下几个方面入手：
从流程上入手。可以发现工艺流程中是否存在不经 济、不合理、停滞和等待等现象；
从工序上入手。可以发现加工顺序是否合理，流程 是否畅通，设备配备是否恰当，搬运方法是否合理；
从作业入手。可以发现工序中的某项作业是否一定 必要，是否可以取消，是否还有更好的方法。
.
程序分析的常用符号
符号 名称
表示的意义
指原材料、零件或半成品按照生产
〇 加工 目的承受物理、化学、形态、颜色 等的变化
对原材料、零件、半成品、成品的
口
检查
特性和数量进行测量。或者说将某 目的物与标准物进行对比，并判断
是否合格的过程
搬运
表示工人、物料或设备从一处向另 一处在物理位置上的移动过程
D 等待或 指在生产过程中出现的不必要的时 暂存 间耽误
储存 为了控制目的而保存货物的活动
例如
车削、磨削、炼钢、搅拌、 打字等都属于加工
对照图纸检验产品的加工尺 寸、查看仪器盘、检查设备 的正常运转情况
物料的运输、操作工人的移 动
等待被加工、被运输、被检 验都属于等待
物料在某种授权下存入仓库 或从仓库中取出都属于储存 活动。
.
主要零件画在最右边，其余零件按重要程度，自右向左依资 排列。下图为工艺程序图
材料
材料 材料
材料
局
局
局
中
部
部
部
心
装
装
装
配
配
配
或
或
或
加
加
加
零
工
件
艺
装
顺
配
序
工
工
工
或
完成配件
完成配件 加 工
完成配件
材料、采购的配件
.
例：投影仪以及遥控器装箱工艺程序图
.
例：
回 转 零 件 加 工 流 程 程 序 图
.
作业分析
通过对以人为主的工序的详细研究，使作业者、作业 对象、作业工具三者科学合理地布置和安排，达到工 序结构合理，减轻劳动强度、减少作业工时消耗、缩 短整个作业的时间，以提高产品的质量和产量为目的 而作的分析，称为作业分析。
作业分析是研究一道工序、一个工作地点的工 人使用机器或不使用机器的各个作业（操作） 活动。它与前一章阐述的程序分析的区别在于： 程序分析是研究整个生产的运行过程，分析到 工序为止，而作业分析则是研究一道工序的运 行过程，分析到操作为止。
.
析人
机 作 业 分
—
例5-3.
某工人操作车床车削工件，作业程序及时间值为：装夹工件： 0.5min，车削：2.0min，卸下零件：0.3min，去毛刺并检查尺寸： 0.5min，该车床自动加工。试绘制出此作业的人-机作业图，并对其 作业进行改进。
解： 1. 首先绘制人-机作业图（图5-5），由图可以看出，人的空闲时
间太多，人的利用率仅为39%
.
作业名称： 车削零件
编号：
图号：
日期：
.
析人 机
—
开始动作： 装夹零件 人
装夹零件 0.5
作 空闲
业
分
2 卸下工件 0.3
去毛刺并检查尺寸 0.5
结束动作： 卸下零件
研究者：
.
时间 （min）
机
0.2
0.4
0.5
空闲
0.6
0.8
1.0
1.2
1.4
1.6
车削
1.8
2.0
2.2
2.4
2
2.6
2.8
3.0
空闲
0.5
统 计
人
机
周程 3.3
3.3
工作时
空闲时间
1.3
2
车削时2的人.机作业图（原1方.3法）
利用率 1.3 / 3.3 39 % 2 / 3.3 61 %
析人
机 作 业 分
—
2. 采用“5W1H”提问技术和“ECRS”原则进行分析改进
问：为什么去毛刺并检查尺寸要在机器停止时去毛刺并检查？ 答：过去一直是这样的。 问：有无改进的可能性？ 答：有。 问：怎么改？ 答：在机床车削下一个工件时，可以去毛刺并检查已车削好的 上一个工件。改进后的人机作业图如图
.
析人
机 作 业 分
—
作业名称： 车削零件 编号：
图号： 日期： .
开始动作： 装夹零件 结束动作： 卸下零件 研究者： .
人
装夹工件
0.5
去毛刺并检查尺寸 0.5
机
0.5
空闲
空闲
卸下工件
周程 统
人
2.8
计 机
2.8
1.5 0.3
工作时 1.3
2
2 0.3 空闲时间 1.5
0.8
车削时的人机作业图（改进方法）
.
车削
空闲
利用率
1.3 2.8
46%
2 71% 2.8
动作分析
动作分析：按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定 的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容， 并将记录表格化，以此为基础，判断动作的好坏，找 出改善点的一套分析方法。
➢动素的分类及其符号
18种动素可分为3类 ✓ 第一类为有效动素，共9种。 ✓ 第二类为辅助动素，共5种。 ✓ 第三类为无效动素，共4种。
.
第一类：有效动素
伸手 握取 移物
定位
装配
分析、改善的重点
是如何缩短其持续
拆卸
时间
使用
放开 检查
.
第二类：辅助动素
寻找
发现
选择
除了非用不可
思考
者外，应尽量
取消此类动素
预置
.
第三类：无效动素
拿住
不可避免 的延迟
可以避免 的延迟
休息
此类动素不进 行任何工作， 是一定要设法 取消的动素
.
钻孔作业动素分析表
左手
动素
移动工件到B处
1
移动工件到B处
2
放开工件
3
手回到原处
4
握取工件
5
对准钻孔位置（定位）
6
对准钻孔位置（定位）
7
对准钻孔位置（定位）
8
拿住工件 移动工件
9U 10
.
右手 离开钻床操纵杆
分析要点
伸手到A处 握取工件
移动工件到钻床上 放开
伸手到钻床操纵杆 处
握取操纵杆
等待
操纵钻床、钻孔 等待
一般不表 示眼的动 作，但本 例定位精 度为0.3 ㎜，故表 示里眼的 动作
锡钎焊作业动素分析表
左手
动素
伸到工件处
抓起工件 成品堆放处
放开 等待 等待 移动 对准电路板 作业 放回焊丝 等待 等待
1
2 3 4 5 6 7 8 U 9U 10 11 12
.
右手
分析要点
伸到工件处
抓起工件 移动工件到锡钎焊处
放开 伸手到电烙铁处
握取 移动电烙铁 对准电路板（定位） 锡焊丝作业（使用） 锡焊丝作业（使用） 移动电烙铁 放开电烙铁
钻孔作业动素分析表
.
主要内容
工业工程概述 工业工程与精益生产 工作研究、程序分析、作业分析、动作分析 工业工程的相关知识
.
一 工业工程概述
工业工程(Industrial Engineering) :是以人、物
料、设备、能源、和信息组成的集成系统为研究对象，综 合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知 识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使 其达到降低成本，提高质量和效益的目的。
工业工程的发展历程：
1、时间和动作研究，起源于泰勒的“科学管理” 2、管理科学阶段，上世纪60年代从早期的工作研究解决现
场效率提高发展到整体的设计、改善，包括工厂设计、 人机工程、生产计划、质量控制 3、20世纪70年代应用到各行各业，企业不仅仅是大型化， 更加注重多样化和柔性化，著名的丰田生产模式
.
工业工程与相关学科的关系示意图
IE
的
内
容
体
系
和
人
工业工程与相关学科的关系示意图
才 素
ME1——管理工程；ME2——制造工程； SE ——系统工程；IE——工业工程
质
.
IE 工 的业
内工
容程
体在
系制
和
造 业
人中
才的
素应
质用
项目
领域
作业方法
作业分析
方法研究
动作研究 物流
生产计划
标准化
作业测定
时间研究（作业 测定）
PTS法
工厂设备及设计
工厂布局 设备购买和更新
工资支付 管理
激励 职务评价 工程管理 成本管理
.
使用率
90％ 83％ 66％ 53％ 45％ 60％ 85％
65％ 85％ 52％ 60％ 52％ 37％ 60％
排序
1 4 5 10 13 7 2
6 2 11 9 12 14 8
工业工程的主要方向：
生产管理 工作研究（人机工程） 物流与供应链管理 设施规划与布局 质量管理 先进制造系统
.
工业工程的五大意识：
成本与效率意识，一切从大处着眼从目标出发；从小处 着手，寻求成本最低，效率最高的方法
问题和改革意识，“永远有更合理的做事方法” 简化和标准化意识 全局和整体意识，把研究的对象看作一个整体的系统，
把内部的事务作结构化分解，找出内在联系 人本意识，人是生产经营活动中最重要的要素，一切工
作只有通过人的参与才能发挥作用。以人为中心 创新意识 从需求出发的意识，面对问题寻找最合适的方法解决，
IE不是什么先进的技术，它是用合理的方式整合现有的 资源，使其达到最好的效果。
.
主要内容
工业工程概述 工业工程与精益生产 工作研究、程序分析、作业分析、动作分析 工业工程的相关知识
.
二 工业工程与精益生产
两者的关系：
精益生产（Just In Time）是一种以最大限度的减少企 业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主 要目标的生产方式，是一种理念、一种文化。
IE是精益生产的主要组成部分，是实现精益生产的工 程基础。
精益生产从大范围内强调价值流，自动化和拉动生产 模式是它的两大支柱。IE是其中的一种技法，它系统 调查所有影响生产效率的因素，寻求最佳的工作方法 与时间，使产品、物料、机器、人均能有效运作，达 到提高生产效率，缩短周期，降低成本。
.
精益生产的特点
拉式生产—以最终用户的需求为生产起点，强调物流 与生产线平衡，上一道工序完成的零件立即进入下道 工序，追求零库存
全面质量管理—质量是生产出来的不是检验出栏来的， 在每一道工序实行质量控制，培养工序员工的质量意 识,优秀的产品出自优秀的员工
团队工作法 并行工程—在产品开发期间，将概念设计、结构设计、
工艺设计、最终需求等结合起来，保证最快的速度按 要求的质量完成
.
精益生产的终极目标 ——七个零浪费
“零”转产工时浪费（Products•多品种混流生产），将加 工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为零，或 接近为零——生产线的柔性配置
“零”库存（Inventory • 消减库存）——拉试生产 “零”浪费（Cost • 全面成本控制） “零”不良（Quality • 高品质）——全面质量管理 “零”故障（Maintenance • 提高运转率）对设备维护负
责 “零”停滞（Delivery •快速反映、短交期）消除相邻工
序间的停滞 “零”灾害（Safety • 安全第一）
.
主要内容
工业工程概述 工业工程与精益生产 工作研究、程序分析、作业分析、动作分析 工业工程的相关知识
.
三 工作研究
工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术
工作研究
方法研究 把工作简化并 制定出进行此 项工作更经济 的方法和程序
作业测定 确定进行某项 工作所需时间 的长短
提高效率
.
工作研究的分析过程是从粗到细，从宏观到 微观，从整体到局部的过程。用图表示如下。
程序
由工序构成 由操作构成 由动作构成 由动素构成
程序分析
作业分析
动作分析
“工序”是指一个或一组工人，在一个工作地点，对一个或一组劳 动对象连续进行的操作；“操作”是指为了达到目的，使用一定 的方法所完成的若干个动作的总和，它是工序的基本组成部分； 而“动素”则是指构成动作的基本单位，如伸手、移物等。
.
工作研究常用的分析技术是： “5W2H”、“ECRS ”改善原则 。 “5W2H”提问技术是指对研究工作以及每
项活动从目的、原因、时间、地点、人员、方 法、效果上进行提问，为了清楚地发现问题可 以连续几次提问，根据提问的答案，弄清问题 所在，并进一步探讨改进的可能性。
.
表 5W2H提问技术：
考察点 第一次提问 第二次提问
第三次提问
目的 为何做（Why） 为何要这样做 是否不需要做
原因 做什么（What） 是否必要
有无其他更合适的对象
时间 何时做（When） 为何要此时做 有无其他更合适的时间
地点 何处做（Where） 为何要此处做 有无其他更合适的地点
人员 方法 效果
何人做（Who） 为何要此人做 有无其他更合适的人
如何做（How）
为何要这样做
有无其他更合适的方法与 工具
做成怎样
为什么要达到 还有无更好的效果
（How much）
.
ECRS改善原则：
表中前两次提问在于弄清问题现状，第三次提问在于研 究和探讨改进的可能性，改进时常遵循ECRS改善原则。 E—eliminate，消除：取消或清除不必要的工序、作业等。 C—combine，合并：对于无法取消而又必要者，看能否合并，
工序或动作，或将多人操作，改进单人或单台操作。 R—Rearrange，重排：不能取消或合并的工序，可再根据
“何人、何事、何时”三提问进行重排。 S—Simple，简化：经过取消、合并和重排后的工作，可考
虑采用最简单、最快捷的方法来完成。
.
程序分析
程序分析是通过调查分析现行工作流程，改进流程 中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一 种研究方法。
在进行程序分析时可以从如下几个方面入手：
从流程上入手。可以发现工艺流程中是否存在不经 济、不合理、停滞和等待等现象；
从工序上入手。可以发现加工顺序是否合理，流程 是否畅通，设备配备是否恰当，搬运方法是否合理；
从作业入手。可以发现工序中的某项作业是否一定 必要，是否可以取消，是否还有更好的方法。
.
程序分析的常用符号
符号 名称
表示的意义
指原材料、零件或半成品按照生产
〇 加工 目的承受物理、化学、形态、颜色 等的变化
对原材料、零件、半成品、成品的
口
检查
特性和数量进行测量。或者说将某 目的物与标准物进行对比，并判断
是否合格的过程
搬运
表示工人、物料或设备从一处向另 一处在物理位置上的移动过程
D 等待或 指在生产过程中出现的不必要的时 暂存 间耽误
储存 为了控制目的而保存货物的活动
例如
车削、磨削、炼钢、搅拌、 打字等都属于加工
对照图纸检验产品的加工尺 寸、查看仪器盘、检查设备 的正常运转情况
物料的运输、操作工人的移 动
等待被加工、被运输、被检 验都属于等待
物料在某种授权下存入仓库 或从仓库中取出都属于储存 活动。
.
主要零件画在最右边，其余零件按重要程度，自右向左依资 排列。下图为工艺程序图
材料
材料 材料
材料
局
局
局
中
部
部
部
心
装
装
装
配
配
配
或
或
或
加
加
加
零
工
件
艺
装
顺
配
序
工
工
工
或
完成配件
完成配件 加 工
完成配件
材料、采购的配件
.
例：投影仪以及遥控器装箱工艺程序图
.
例：
回 转 零 件 加 工 流 程 程 序 图
.
作业分析
通过对以人为主的工序的详细研究，使作业者、作业 对象、作业工具三者科学合理地布置和安排，达到工 序结构合理，减轻劳动强度、减少作业工时消耗、缩 短整个作业的时间，以提高产品的质量和产量为目的 而作的分析，称为作业分析。
作业分析是研究一道工序、一个工作地点的工 人使用机器或不使用机器的各个作业（操作） 活动。它与前一章阐述的程序分析的区别在于： 程序分析是研究整个生产的运行过程，分析到 工序为止，而作业分析则是研究一道工序的运 行过程，分析到操作为止。
.
析人
机 作 业 分
—
例5-3.
某工人操作车床车削工件，作业程序及时间值为：装夹工件： 0.5min，车削：2.0min，卸下零件：0.3min，去毛刺并检查尺寸： 0.5min，该车床自动加工。试绘制出此作业的人-机作业图，并对其 作业进行改进。
解： 1. 首先绘制人-机作业图（图5-5），由图可以看出，人的空闲时
间太多，人的利用率仅为39%
.
作业名称： 车削零件
编号：
图号：
日期：
.
析人 机
—
开始动作： 装夹零件 人
装夹零件 0.5
作 空闲
业
分
2 卸下工件 0.3
去毛刺并检查尺寸 0.5
结束动作： 卸下零件
研究者：
.
时间 （min）
机
0.2
0.4
0.5
空闲
0.6
0.8
1.0
1.2
1.4
1.6
车削
1.8
2.0
2.2
2.4
2
2.6
2.8
3.0
空闲
0.5
统 计
人
机
周程 3.3
3.3
工作时
空闲时间
1.3
2
车削时2的人.机作业图（原1方.3法）
利用率 1.3 / 3.3 39 % 2 / 3.3 61 %
析人
机 作 业 分
—
2. 采用“5W1H”提问技术和“ECRS”原则进行分析改进
问：为什么去毛刺并检查尺寸要在机器停止时去毛刺并检查？ 答：过去一直是这样的。 问：有无改进的可能性？ 答：有。 问：怎么改？ 答：在机床车削下一个工件时，可以去毛刺并检查已车削好的 上一个工件。改进后的人机作业图如图
.
析人
机 作 业 分
—
作业名称： 车削零件 编号：
图号： 日期： .
开始动作： 装夹零件 结束动作： 卸下零件 研究者： .
人
装夹工件
0.5
去毛刺并检查尺寸 0.5
机
0.5
空闲
空闲
卸下工件
周程 统
人
2.8
计 机
2.8
1.5 0.3
工作时 1.3
2
2 0.3 空闲时间 1.5
0.8
车削时的人机作业图（改进方法）
.
车削
空闲
利用率
1.3 2.8
46%
2 71% 2.8
动作分析
动作分析：按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定 的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容， 并将记录表格化，以此为基础，判断动作的好坏，找 出改善点的一套分析方法。
➢动素的分类及其符号
18种动素可分为3类 ✓ 第一类为有效动素，共9种。 ✓ 第二类为辅助动素，共5种。 ✓ 第三类为无效动素，共4种。
.
第一类：有效动素
伸手 握取 移物
定位
装配
分析、改善的重点
是如何缩短其持续
拆卸
时间
使用
放开 检查
.
第二类：辅助动素
寻找
发现
选择
除了非用不可
思考
者外，应尽量
取消此类动素
预置
.
第三类：无效动素
拿住
不可避免 的延迟
可以避免 的延迟
休息
此类动素不进 行任何工作， 是一定要设法 取消的动素
.
钻孔作业动素分析表
左手
动素
移动工件到B处
1
移动工件到B处
2
放开工件
3
手回到原处
4
握取工件
5
对准钻孔位置（定位）
6
对准钻孔位置（定位）
7
对准钻孔位置（定位）
8
拿住工件 移动工件
9U 10
.
右手 离开钻床操纵杆
分析要点
伸手到A处 握取工件
移动工件到钻床上 放开
伸手到钻床操纵杆 处
握取操纵杆
等待
操纵钻床、钻孔 等待
一般不表 示眼的动 作，但本 例定位精 度为0.3 ㎜，故表 示里眼的 动作
锡钎焊作业动素分析表
左手
动素
伸到工件处
抓起工件 成品堆放处
放开 等待 等待 移动 对准电路板 作业 放回焊丝 等待 等待
1
2 3 4 5 6 7 8 U 9U 10 11 12
.
右手
分析要点
伸到工件处
抓起工件 移动工件到锡钎焊处
放开 伸手到电烙铁处
握取 移动电烙铁 对准电路板（定位） 锡焊丝作业（使用） 锡焊丝作业（使用） 移动电烙铁 放开电烙铁
钻孔作业动素分析表