数控机床程序的编制
数控机床加工程序的编制步骤
数控机床加工程序的编制步骤有哪些，今天小编带着大家一起了解一下吧。
1、分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题。
2、数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。
数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3、编写加工程序单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。
编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4、制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。
控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
5、程序检验编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。
在某些情况下，还需做零件试加工检查。
根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查修改再检查再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。
扩展资料：技术应用：数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床，能够根据已编好的程序，使机床动作并加工零件。
它综合了机械、自动化、计算机、测量、微电子等最新技术，使用了多种传感器，在数控机床上应用的传感器主要有光电编码器、直线光栅、接近开关、温度传感器、霍尔传感器、电流传感器、电压传感器、压力传感器、液位传感器、旋转变压器、感应同步器、速度传感器等，主要用来检测位置、直线位移和角位移、速度、压力、温度等。
数控加工程序编制数控车阶梯轴程序编制
数控加工程序编制——数控车阶梯轴程序编制一、数控加工的介绍数控机床是一种由计算机控制的机床，通过预先编制好的程序来实现加工工序的自动化和高精度。
与传统机床相比，数控机床具有以下优点：•高速：数控机床能够以很高的速度完成加工，加速了加工效率。
•高精度：数控机床的运动系统精度高，能够保证加工零件的高精度。
•自动化程度高：数控机床能够自动化地完成加工工序，减少了人为因素对生产过程的干扰。
因此，数控加工逐渐成为各种工业制造业中的重要一环，其中数控车加工是数控加工中的一种常见工艺。
二、数控车加工阶梯轴的设计方案为了加深对数控车加工工艺的理解，我们以阶梯轴的加工为例，介绍数控车加工的基本流程。
2.1 阶梯轴的设计参数•材料：圆钢棒材•直径：10mm•长度：100mm•阶梯高度：5mm•阶梯数量：4个2.2 阶梯轴的CAD图形2.3 阶梯轴的加工路线•①：直径加工（10mm）•②：端面面铣削•③：上小径面铣削•④：过渡面铣削1•⑤：上阶梯面铣削•⑥：过渡面铣削2•⑦：下阶梯面铣削•⑧：下小径面铣削•⑨：倒角三、数控车阶梯轴程序编制3.1 G-code编写规范G-code是数控编程语言的一种，它是一种基于ASCII码的简单且通用的编程语言。
在数控车加工阶梯轴的程序编制中，我们需要规范化地编写G-code，以确保程序能够正确执行。
以下是G-code编写的常用规范：•每行不超过80个字符，以大写字母开头。
•数值统一使用绝对值模式。
•插补方式使用G01、G02、G03等。
•转速、进给速度、工具槽号计划时要使用变量，不要使用常量。
•在程序的起始位置加入T、S、F等代码，分别表示刀具、主轴转速、进给速度。
•在程序开头应该有G90和G54，分别表示绝对模式、坐标系的选择。
3.2 程序编制过程3.2.1 直径加工（10mm）首先，我们需要使用G00命令进行快速定位，然后使用G01命令进行慢速切割加工。
这个步骤是阶梯轴的第一步，也是整个加工过程中最简单的一步。
数控机床加工程序编制-编程训练
编程训练一、简单编程题目例如 如图所示的外圆切槽加工，其加工程序如下：例如：如图所示，圆柱螺纹加工，螺纹的螺距为 1.5mm ，车削螺纹前工件直径φ42mm ，第一次进给背吃刀量0.3mm ，第二次进给背吃刀量0.2mm ，第三次进给背吃刀量0.10mm ，第四次进给背吃刀量0.08mm ，采用绝对值编程。
基点坐标 ：A(26,0) B(28,-1) C(28,-20) D(32,-20) E(42,-35) F(42,-50) G(45,-50)根据加工要求选用刀具：2号为外圆左偏精车刀。
切削用量表二、在GSK980-TD 数控车床上，加工如图所示零件，试编制精车加工程序。
U /2X三、在 FANUC O-TD数控车床上加工如图所示零件，试编制其加工程序。
已知条件：毛坯为φ60×95的棒料，材料为45钢。
从右端至左端轴向走刀切削；粗加工每次进给深度2.0mm，进给量为0.25mm/r；精加工余量X向0.4mm，Z向0.1mm；切槽刀刃宽4mm。
加工路线为：(1)粗车外圆。
从右至左切削外轮廓，采用粗车循环。
(2) 精车外圆。
右端倒角→φ20mm外圆→倒角→φ30mm外圆→倒角→φ40mm外圆。
(3)切断。
根据加工要求选用3把刀具：1号为外圆左偏粗车刀，2号为外圆左偏精车刀，3号为外圆切断刀。
答：设工件右端面为编程坐标原点。
（毛坯为锻件，余该零件的加工程序如下：程序说明答：该零件的加工程序如下：程序说明O0002；程序号G50 X100. Z50.；M03 S1000；T0100；N1；工序(一)外圆粗切削G00 G99 X44.0 Z1.0；G71 U2. R1.；外圆粗车循环点G71 P10 Q11 U1. W0.1 F0.15；X向精加工余量为0.5mm，Z向精加工余量0.1mm N10 G0 X0；工件轮廓程序起始序号(N10)，刀具以G0速度至X0 G01 Z0 F0.1 ；进刀至Z0X20.0 K-1.0；切削端面，倒角1×45ºZ-20.0；切削φ20外圆，长20mmX30.0 K-1.0；切削端面，倒角1×45ºZ-50.0；切削φ30外圆，长50mmX40 K-1.0；切削端面，倒角1×45ºZ-84.0；切削φ40外圆，长84mmN11 G01 X43.0；工件轮廓程序结束序号(N11)G00 X100. Z50. T0100；X轴、Z轴回换刀点T0202；M03 S500；N2；工序(二)外圆精车G00 X44.0 Z1.0；外圆精车循环点G70 P10 Q11；精车外圆指令，执行N10至N11程序段G00 X100. Z50. T0200；刀具回换刀点T0303；M03 S300；N3；工序(三)切断G0 X42.0 Z-84.0；切断刀循环点G01 X-1.；切断G04 X2；G01 X45. F0.1；G00 X100. Z50. T0300；X轴、Z轴回换刀点M30；程序结束四、在FANUC O-TD数控车床上加工如图所示零件，试编制其加工程序。
数控车床的程序编制
数控车床的程序编制一、数控车床的编程特点数控车床的编程有如下特点：（1）在一个程序段中，依据图样上标注的尺寸，可以采纳肯定值编程、增量值编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时都是以直径值表示，所以用肯定值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上方向符号（正向可以省略）。
（3）为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。
（4）由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，所以为简化编程，数控装置常具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。
（5）编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常做成一个半径不大的圆弧，因此为提高加工精度，当编制圆头车刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。
数控车床一般都具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），这时可直接按工件轮廓尺寸编程。
(6) 很多数控车床用X、Z表示肯定坐标指令，用U、W表示增量坐标指令。
而不用G90、G91指令。
数控车床的机床原点定义为主轴旋转中心线与车床端面的交点，图3-1中的O即为机床原点。
主轴轴线方向为Z轴，刀具远离工件的方向为Z轴正方向。
X轴为水平径向，且刀具远离工件的方向为正方向。
为了便利编程和简化数值计算，数控车床的工件坐标系原点一般选在工件的回转中心与工件右端面或左端面的交点上。
二、车削固定循环功能由于车削的毛坯多为棒料和铸锻件，因此车削加工多为大余量多次走刀。
所以在车床的数控装置中总是设置各种不同形式的固定循环功能。
如内外圆柱面循环，内外锥面循环，切槽循环和端面循环，内外螺纹循环以及各种复合面的粗车循环等。
各种数控车床的掌握系统不同，因此这些循环的指令代码及其程序格式也不尽相同。
必需依据使用说明书的详细规定进行编程。
1. 圆柱面切削循环编程格式: G90 X(U) — Z(W) — F—；其中：X、Z — 圆柱面切削的终点坐标值；U、W— 圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标重量。
数控机床的加工程序编制
顺序号又称程序段号或程序段序号。位于程序 段之首，由地址符N和后续2～4数字组成。
顺序号的作用：对程序的校对和检索修改；作为 条件转向的目标，即作为转向目的程序段的名称。有 顺序号的程序段可以进展复归操作，指加工可以从程 序的中间开场，或回到程序中断处开场。
顺序号的使用规那么：为正整数，编程时将第 一程序段冠以N10,以后以间隔10递增，以便于修改。
这种从零件图分析到制成控制介质的全部过程， 称为数控加工的程序编制。
数控加工的过程演示如下：加工动画
数控加工流程：
2〕数控程序样本：
O10 N10 G55 G90 G01 Z40 F2000 N20 M03 S500 N30 G01 X-50 Y0 N40 G01 Z-5 F100 N50 G01 G42 X-10 Y0 H01 N60 G01 X60 Y0 N70 G03 X80 Y20 R20 … N80 M05 N90 M30
3〕尺寸字 尺寸字用于确定机床上刀具运动终点的坐标位
置。表示时间暂停的指令也包含在内。其中，用的 较多的尺寸地址符号有3组：
第一组 X，Y，Z，U，V，W，P，Q，R 用 于指令到达点的直线坐标尺寸；
第二组 A，B，C，D，E 用于指令到达点的的 角度坐标尺寸；
第三组 I，J，K 用于指令零件圆弧轮廓的圆心 坐标尺寸。
对于数控车床，其后的数字还兼作指定刀具长 度补偿和刀尖半径补偿用。T后面的数字分2位、4 位、6位。对于4位数字来说，如：
T XX
XX
当前刀具号 刀补地址号
7〕辅助功能字 辅助功能字的地址符是M，后续数字一般为1～3
位正整数，又称为M功能或M指令，用于指定数控 机床辅助装置的开关动作，常用M00～M99见表1 －2。
数控机床程序编制的步骤与和手工编程
数控机床程序编制的步骤与和手工编程数控机床在制造工业中，特别是在大批量和高精度机械制造领域中发挥着重要作用。
数控机床程序编制是数字控制技术的重要组成部分。
通过使用计算机软件和硬件技术，可以编制出高效、可重复使用和精确的数控机床工作程序。
本文将介绍数控机床程序编制的步骤和与手工编程的比较。
一、数控机床程序编制的步骤数控机床程序编制通常包括以下几个步骤：1. 零件CAD 建模：使用计算机辅助设计（CAD）软件将机器零件进行三维建模，模型中包括零件的尺寸、形状和特征。
这个步骤比较重要，因为代码的输出取决于零件建模的质量。
2. 制定CAM 策略：制定计算机辅助制造（CAM）策略，这个步骤包括设定刀具、切削参数和刀具配对等操作，以确保最佳配置。
在制定策略时，需要考虑零件的形态、尺寸和材质等特征。
3. 定义刀具路径：为了确保机器能够准确切割零件，需要定义机器在零件表面上移动的路径并为每一个路径赋予合适的运动，并根据机器的性能参数进行优化。
4. 机器仿真：进行机器仿真来确保机器可以按照定义的刀具路径正常运转。
机器仿真可用于验证程序的正确性和特征，以减少机器错误和零件损坏。
5. 编译程序代码：主要是将CAM 策略、路径定义和机器参数编译为数控机床可以识别的机器代码。
6. 上传代码到机器：将编译好的程序代码上传到数控机床中，以便开始加工零件。
二、数控机床程序编制和手工编程比较在过去，机械制造领域中的机器操作都是采用手工编程完成。
手工编程需要操作人员有严格的机器操作知识和技能，并且需要相当的时间进行机器设置和工艺参数调整。
取代手工编程的数字式编程则解决了这些问题。
与手工编程相比，数控机床程序编制具有以下优点：1. 缩短了生产周期：数控机床程序编制自动化程度高，加工速度快，生产周期短。
2. 提高了工艺精度：数控机床程序编制可以实现高度精确的加工，避免了因人工操作产生的误差和瑕疵。
3. 减少了机器损坏风险：数控机床程序编制可以通过模拟和检查机器行为以避免机器错误和零件损坏。
数控机床的程序编写
前言现代科学技术的发展极大地推动了不同学科的交叉与渗透,引起了工程领域的技术改造与革命。
在机械工程领域,由于微电子技术和计算机技术的迅速发展及其向机械工业的渗透所形成的机电一体化,使机械工业的技术结构、产品机构、功能与构成、生产方式及管理体系发生了巨大变化,使工业生产由“机械电气化”迈入了“机电一体化”为特征的发展阶段。
机电一体化主要体现在数控技术及应用上,在这次实训中,感触最深的是了解了数控机床在机械制造业中的重要性,它是电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物,它集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体,具有高效率、高精度、高自动和。
摘要数控技术是机械加工自动化的基础，是数控机床的核心技术，其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合国力的水平，近年来，PLC在工业自动控制领域应用愈来愈广，它在控制性能、组机周期和硬件成本等方面所表现出的综合优势是其它工控产品难以比拟的。
随着PLC技术的发展, 它在位置控制、过程控制、数据处理等方面的应用也越来越多。
在机床的实际设计和生产过程中，为了提高数控机床加工的精度，对其定位控制装置的选择就显得尤为重要。
FBs系列PLC的NC定位功能较其它PLC更精准，且程序的设计和调试相当方便。
本文提出的是如何应用PLC的NC定位控制实现机床数控系统控制功能的方法来满足控制要求，在实际运行中是切实可行的。
整机控制系统具有程序设计思路清晰、硬件电路简单实用、可靠性高、抗干扰能力强，具有良好的性能价格比等显著优点，其软硬件的设计思路可供工矿企业的相关数控机床设计改造借鉴。
目录第一章：概述1.1、数控机床的发展趋势 (1)1.2、数控机床的发展历史 (2)第二章：数控加工的特点与刀具2.1、数控机床的特点 (3)2.1.1、数控车床的5大特点 (4)2.2、数控机床的常用种类 (4)2.3、数控机床的刀具选择与应用 (5)第三章：数控机床的程序编写3.1、数控机床的编程 (6)3.1.1、数控机床的自动编程内容与步骤 (6)3.1.2、数控机床编程的基本概览 (9)3.2、数控机床常用术语 (9)第四章：数控车床程序编程 (11)第一章概述1.1、数控机传递个发展趋势数控机床数字控制机床是用数字代码形式的信息（程序指令），控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。
数控车床程序编制的基本方法
数控车床程序编制的基本方法一、数控车床程序编制差不多方法Ⅰ1.快速移动指令G00用于快速移动并定位刀具，模态有效；快速移动的速度由机床数据设定，因此G00指令不需加进给量指令F，用G00指令能够实现单个坐标轴或两个坐标轴的快速移动。
快速移动指令G00的程序段格式：G00 X_ Z_程序段中X_ Z_是G00移动的终点坐标2.直线插补指令G01使刀具以直线方式从起点移动到终点，用F指令设定的进给速度，模态有效；能够实现单个坐标轴直线移动或两个坐标轴的同时直线移动。
直线插补指令的格式：G01 X_ Z_ F_程序段中X_ Z_是G01移动的终点坐标3.用G94和G95设定F指令进给量单位G94设定的F指令进给量单位是毫米/分钟（mm/min）；G95设定的F指令进给量单位是毫米/转（mm/r）。
进给量的换算：如主轴的转速是S（单位为r/min），G94设定的F指令进给量是F（mm/min），G95设定的F指令进给量是f（单位是mm/r），换算公式：F＝fS4.编程实例编程实例图刀具表T01 93°外圆正偏刀切削用量主轴速度S 500r/min进给量F 0.2mm/r切削深度a p小于4mm 加工程序程序注释SK01.MPF 主程序名N10 G90 G54 G95 G23 S500 M03 T01 设定工件坐标系，主轴转速为500 r/min，选择1号刀，用G95设定进给量F单位（N10 G90G54G94G23S500 M03 T01）或用G94设定进给量F单位N20 G00 X18 Z2 快速移动点定位N30 G01 X18 Z-15 F0.2 车ø18外圆，进给量F＝0.2mm/r(N30 G01 Z-15 F100) 车ø18外圆，进给量F＝100mm/minN40 X24 车台阶面N50 Z-30 车ø24外圆长30mm（比零件总长加割刀宽度略长）N60 X26 车出毛坯外圆N70 G00 X50 Z200 快速移动点定位至换刀点N80 M05 主轴停止N90 M02 程序终止二、数控车床程序编制差不多方法Ⅱ1.绝对尺寸G90和增量尺寸G91分别代表绝对尺寸数据输入和增量尺寸数据输入，模态有效。
数控车床的程序编制步骤
数控车床的程序编制步骤数控车床程序编制是将零件加工的工艺要求和加工参数转换为机床能够执行的指令序列并载入数控系统，使机床按照程序要求自动完成加工过程。
下面是数控车床程序编制的典型步骤：1.了解零件图纸和工艺要求：仔细研究零件图纸，了解零件的尺寸要求、形状要求以及表面质量要求等，还要确定零件的加工顺序和工艺路线。
2.选择工具和刀具：根据零件的要求和加工工艺，选择合适的车刀、镗刀、钻刀及其加工参数。
3.制定加工工艺：根据零件的尺寸要求和形状要求，制定适当的车削切削参数和轮廓刀补偿值，并确定刀具路径。
4.确定坐标系和参考点：选择适当的坐标系和参考点，并确定零点的坐标位置。
5.数控系统参数设置：根据机床和数控系统的特点，设置数控系统的参数，如坐标系、移动速度、进给量等。
6.编写数控程序：使用数控编程语言，按照零件加工工艺要求，逐步编写数控程序。
7.先练习：在计算机仿真软件中，根据编写的数控程序进行仿真操作，以验证程序正确性。
修正程序错误。
8.载入数控系统：将编写好的数控程序，通过U盘、本地网络等方式，载入数控系统中。
9.导入刀具和工件坐标：确定刀具的初始位置、起刀点和工作零点，导入数控系统中。
10.设置工件坐标系：根据图纸和实际加工需求，设置工件坐标系和坐标偏移。
11.调试程序：使用手动操作或自动操作，对数控系统进行调试，确保程序的安全性和准确性。
12.加工实践：进行实际加工操作，监控加工过程中各项参数的变化，并及时调整。
13.检验零件：完成加工后，根据图纸要求进行零件的测量和检验，确保零件质量满足要求。
14.优化程序：根据实际加工情况，调整和优化数控程序，提高加工效率和质量。
15.存档和备份：将编写好的数控程序进行保存和备份，以备后续使用。
总结起来，数控车床程序编制是一项精细的工作，需要熟悉机床、工具和数控系统的基本原理，同时要具备良好的图纸分析和数控编程能力。
通过以上步骤的严格执行，可以确保数控车床加工过程的准确性和安全性。
机床数控技术第3章数控加工程序的编制
6. 程序校验和首件试切
程序送入数控系统后，通常需要经过试运行和首 件试切两步检查后，才能进行正式加工。通过试运行， 校对检查程序，也可利用数控机床的空运行功能进行 程序检验，检查机床的动作和运动轨迹的正确性。对 带有刀具轨迹动态模拟显示功能的数控机床可进行数 控模拟加工，以检查刀具轨迹是否正确；通过首件试 切可以检查其加工工艺及有关切削参数设定得是否合 理，加工精度能否满足零件图要求，加工工效如何， 以便进一步改进，直到加工出满意的零件为止。
1—脚踏开关 2—主轴卡盘 3—主轴箱 4—机床防护门 5—数控装置 6—对刀仪 7—刀具8—编程与操作面板 9—回转刀架 10—尾座 11—床身
3.2 数控车削加工程序编制
数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、 圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。对于盘类零 件可进行钻、扩、铰、镗孔等加工。数控车床还可以 完成车端面、切槽等加工。
3. 程序名
FANUC数控系统要求每个程序有一个程序名，
程序名由字母O开头和4位数字组成。如O0001、 O1000、O9999等
3.2.3 基本编程指令
1. 快速定位指令G00
格式：G00 X(U)＿ Z(W)＿；
说明：
(1) G00指令使刀具在点位控制方式下从当前点以快移速度 向目标点移动，G00可以简写成G0。绝对坐标X、Z和其增 量坐标U、W可以混编。不运动的坐标可以省略。
3.2.1 数控车床的编程特点
（1）在一个程序段中，可以用绝对坐标编程，也可用 增量坐标编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和在测量时 都以直径值表示，所以直径方向用绝对坐标(X)编程时 以直径值表示，用增量坐标(U)编程时以径向实际位移 量的2倍值表示，并附上方向符号。
数控车床的程序编制
二、常用G代码的编程方法
3．刀具补偿
1）刀具偏置补偿
车刀产生偏置的原因
转位刀架上每把刀的 刀尖位置不同存在偏 置量ΔX、ΔZ
刀具刃磨重新装刀后， 刀尖位置变化；
刀具使用过程的磨损。
参考点
第二节 数控车床常用指令的编程方法
二、常用G代码的编程方法
3．刀具补偿
2） 刀尖圆弧半径补偿 （1）刀尖圆弧及其对加工的影响
直线、圆弧插补；圆柱圆锥螺纹；具备简单的外圆、端 面、车螺纹的固定循环功能，能够实现刀具偏置补偿；快速 移动速度多在10m/min以下。
第一节 数控车床的概况与编程特点
二、常用数控车床的功能
2．全功能数控车床
1）结构上 多为倾斜床身结构；采用6—8（立式）、或8—16（卧式）
工位电动或液压刀架。 2）数控系统
4．用G01倒角与倒圆
2）倒圆角 （1）Z→X
格式：G01 Z（W） b R ± r ； b为Z方向无倒角时的终点坐标； r为倒圆半径。
（2）X→Z 格式： G01 X（U） b R ± r ；
b为X方向无倒角时的终点坐标。
第二节 数控车床常用指令的编程方法
例：加工右图工件的倒角的程序编制 …… N20 G00 X10.0 Z23.0; N30 G01 Z10.0 R5.0 F ; N40 X38.0 K-4.0; N50 Z0; ……
G99——每转进给量。单位mm/r，例： G99 G01 X Z F0.14；（F=0.14mm/r）
“*”——G99为通电后优先状态 每分钟进给量（F）与每转进给量（f）的关系：
F=fn 有的FANUC系统每分钟进给量用G94、每转进给量用G95。
第二节 数控车床常用指令的编程方法
第2章 数控机床的程序编制
编程自动化是当今的趋势！
第2章 数控机床的程序编制
2.3 数 控 编 程 中 的 数 值 计 算
根据零件图样，按照已确定的加工路线和允许的编程误差，计算出编 程时所需要的有关各点的坐标值，称为数值计算。手工编程时，在完成 工艺分析和确定进给路线以后，数值计算就成为程序编制中一个关键性 的环节。
一、节点坐标计算
当采用不具备非圆曲线插补功能的数控机床加工非圆曲线轮廓的零件 时，在加工程序的编制时，常常需要用多个直线段或圆弧段去近似代替 非圆曲线，这个过程称为拟合（逼近）处理。拟合线段的交点或切点称 为节点 。图中的G点为圆弧拟合非圆曲线的节点，图中的A、B、C、D 点均为直线逼近非圆曲线时的节点。
第2章 数控机床的程序编制
手工编程适用于：几何形状不太复杂的零件。 自动编程适用于： 形状复杂的零件， 虽不复杂但编程工作量很大的零件（如有数千个孔的零件） 虽不复杂但计算工作量大的零件（如轮廓加工时，非圆曲线 的计算） 据国外统计： 用手工编程时，一个零件的编程时间与机床实际加工时间之 比，平均约为 30：1。 数控机床不能开动的原因中，有20~30%是由于加工程序不能 及时编制出造成的
第2章 数控机床的程序编制
2.2 数 控 编 程 的 基 本 知 识
说明：
在程序段中必须明确组成程序段的各个要素： 移动目标：终点坐标值X、Y、Z； 沿怎样的轨迹移动：准备功能字G； 进给速度：进给功能字F；
切削速度：主轴转速功能字S；
使用刀具：刀具功能字T； 机床辅助动作：辅助功能字M
图纸工艺分析
计算运动轨迹 修 改 程序编制 制备控制介质 校验和试切
错误
第2章 数控机床的程序编制
2.2 数 控 编 程 的 基 本 知 识
数控铣床程序编制
数控铣床程序编制数控铣床是机床设备中应用非常广泛的加工机床，它可以进行平面铣削、平面型腔铣削、外形轮廓铣削、三维及三维以上复杂型面铣削，还可进行钻削、镗削、螺纹切削等孔加工。
加工中心、柔性制造单元等都是在数控铣床的基础上产生和发展起来的。
4.1数控铣床程序编制的基础数控铣床具有丰富的加工功能和较宽的加工工艺范围，面对的工艺性问题也较多。
在开始编制铣削加工程序前，一定要仔细分析数控铣削加工工艺性，掌握铣削加工工艺装备的特点，以保证充分发挥数控铣床的加工功能。
4.1.1数控铣床的主要功能各种类型数控铣床所配置的数控系统虽然各有不同，但各种数控系统的功能，除一些特殊功能不尽相同外，其主要功能基本相同。
1、点位控制功能此功能可以实现对相互位置精度要求很高的孔系加工。
2、连续轮廓控制功能此功能可以实现直线、圆弧的插补功能及非圆曲线的加工。
3、刀具半径补偿功能此功能可以根据零件图样的标注尺寸来编程，而不必考虑所用刀具的实际半径尺寸，从而减少编程时的复杂数值计算。
4、刀具长度补偿功能此功能可以自动补偿刀具的长短，以适应加工中对刀具长度尺寸调整的要求。
5、比例及镜像加工功能比例功能可将编好的加工程序按指定比例改变坐标值来执行。
镜像加工又称轴对称加工，如果一个零件的形状关于坐标轴对称，那么只要编出一个或两个象限的程序，而其余象限的轮廓就可以通过镜像加工来实现。
6、旋转功能该功能可将编好的加工程序在加工平面内旋转任意角度来执行。
7、子程序调用功能有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状，将这一轮廓形状的加工程序作为子程序，在需要的位置上重复调用，就可以完成对该零件的加工。
8、宏程序功能该功能可用一个总指令代表实现某一功能的一系列指令，并能对变量进行运算，使程序更具灵活性和方便性。
4.1.2数控铣床的加工工艺范围铣削加工是机械加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰、镗、锪加工及螺纹加工等。
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安徽理工大学 机械工程学院 School of Mechanical Engineering , AUST
数控技术及应用
ISO关于坐标轴的规定：
1.不论机床具体结构是工件静止、刀具运动，或是工件运动、 刀具静止，在确定坐标系时，一律看作是刀具运动，工件静 止；
2.机床直线坐标X、Y、Z的判定的顺序是：先Z轴，再X轴， 最后按右手定则确定Y轴；
4） 附加坐标
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机床除了基本坐标x、y、z，机床本身规定的坐标外，为了编 程和加工的方便，还可建立一系列的相对的局部坐标(国产最 多可达8个)。称为附加坐标系。对于直线运动，通常建立的附 加坐标系有：
（1）指定平行于X、Y、Z坐标轴，可以采用的附加坐标系：第 二组U、V、W坐标，第三组P、Q、R坐标。
3.坐标轴名（X、Y、Z、A、B、C）不带“ ′”的表示刀具运 动，带“ ′”的表示工件运动，两者方向相反，注意后者不 符合右手定则；
4.刀具远离工件的方向规定为坐标轴的正方向。
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（2）工件旋转类的机床，如车床、磨床，X轴在工件的径向上，且平行于横滑 座（枕），对于安装在横滑座的主刀架上的刀具，离开工件的方向为X轴 的正向。
（3）刀具旋转类机床，如钻、镗、铣床，X轴位置一般平行于工件的装卡方向。 为适应不同的加工工艺，其结构形式各不相同，根据主轴（Z轴）方向不同 又规定：
a) 立式机床（Z轴垂直）：
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2、机床坐标轴的确定 1）Z轴：它是机床计算和测量的基础，是关键的轴，也是坐标轴确定的关 键。一般是机床的主轴。 规定：Z轴的位置是由传递切削力的主轴确定的，是与主轴的轴线重合或平行 的坐标轴;
特例： 有多个主轴：选取垂直于工件的定位基面（装夹面）的主轴为主要的主轴; 没有主轴:选取垂直于工件的定位基面（装夹面）为主轴。 Z轴的正方向为刀具远离工件的方向。 举例： 车床：Z轴为机床的主轴，正方向由床头指向尾座； 立铣：Z轴为机床的主轴，正方向为刀具抬起的方向； 钻镗： Z轴为机床的主轴，正方向为钻头升起方向。
考点的确定依据和基准，一般均选取在机床上具有特征意义的
位置上。
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机床坐标系原点是在机床调试完成后便确定了，是机床上固有的点,
是机床制造商确定的。
机床原点的建立：用回零方式建立，通过机床参考点间接确定。
右手中指 代表z的方向；
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2）转动坐标轴的确定 右手拇指与平动的坐标轴正方向一致，则其余四指的方向
就是绕该轴旋转正方向分别是A、B、C来表示。（笛卡尔 右手螺旋法则）
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2）X轴
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一般位于平行于工件装夹面的水平面内，是刀具或工件定位面内运动的 主要坐标。根据工件和刀具相对运动方式不同，一般按以下几种情况分别 规定：
（1）工件和刀具均不存在回转运动的机床，如牛头刨床等，X轴平行于主要切 削力的方向，其正方向为刀具远离工件的方向。
b) 卧式机床（Z轴水平）：
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3）Y轴 X、Z方向确定后，由右手定则自然确定。 右手螺旋法则：食指所指的方向为+Y。
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机床原点建立过程实质上是机床坐标系建立过程。
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立式5轴数控铣床的坐标系
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二、数控编程的特征点
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1. 机床原点及参考点
1）机床原点
它是确定机床测量坐标值的基准点，X=0；Y=0；Z=0，是计算
和表示不同位置的基本点。它是所有坐标、编程坐标，机床参
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第一节数控编制的几何基础
一、数控机床的坐标系和运动方向
目的：为了使数控机床编程的简单和统一，国际和我国都相应颁布了相关准，
我国1982年出标，基本与ISO841相同。
1. 坐标建立
在国际标准或国家标准中均采用右手螺旋原则的笛卡尔坐标系。
1)平动坐标轴的确定
右手拇指 代表x的方向；
右手食指 代表y的方向；
安徽理工大学 机械工程学院 School of Mechanical Engineering , AUST数控Leabharlann 术及应用数控机床程序的编制
2-1 数控编制的几何基础 2-2 程序编制中的基本指令 2-3 编程的过程 2-4 自动编程简介
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（2）指定不平行于X、Y、Z坐标轴，也可以采用的附加坐标系： 第二组U、V、W坐标，第三组P、Q、R坐标。
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. 辅助坐标 U、V、W
+W
+Z
+A
+C
+X +Y