外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修研究
影响深沟球轴承外圆磨削质量的因素及解决方法
影响深沟球轴承外圆磨削质量的因素及解决方法姜景滨，于秀丽（哈尔滨轴承集团公司小型球轴承分厂，黑龙江哈尔滨150036）摘 要：分析了影响深沟球轴承外圆磨削质量的常见原因并提出相应的解决办法，以轻系列61909轴承为例，说明薄壁套圈外圆磨削的注意事项，对轴承加工具有借鉴作用。
关键词：深沟球轴承；外圆磨削；圆度；棱圆度中图分类号：TG581+.1，TH133.33文献标识码：B 文章编码：1672-4582（2012）01-0038-03Factors of effect on deep groove ball bearing outer circlegrinding quality and solving methodsJiang Jingbin,Y u Xiuli(Small Ball Bearing Branch,Harbin Bearing Group Corporation ,Harbin 150036,China)Abstract:The common reasons of effecting on deep groove ball bearing outer circle grinding quality are analyzed and the corresponding solution is put forward,to light series 61909bearing as an example,the points for attention of thin-walled ring cylindrical grinding are explained ,it has reference to bearing processing.Key words:deep groove ball bearing ;cylindrical grinding ;roundness ;prismatic roundness第33卷 第1期2012年3月Vo l.33No.1Mar.2012哈 尔 滨 轴 承JOU RN AL OF HA RBIN BEARIN G收稿日期：作者简介：2011-08-10.姜景滨（1963-），女，工程师.1 前言 轴承外径通常采用无心贯穿磨削，这种加工方式批量大效率高，在加工中分粗磨、细磨、修磨才能达到成品零件要求。
外圆磨削中常见缺陷的产生原因及消除方法
9、砂轮主轴轴承间隙过大
10、卡盘装夹磨削外圆时， 头架主轴径向圆跳动过 大。
5、修整砂轮
6、保证充足的切削液
7、背吃刀量不能太大，并应随着余 量减少而逐步减少，最后多做几次
“光磨”行
8磨削前事先加以平衡
9、调整主轴轴承间隙
10、调整头架，主轴轴承间隙
工件有锥度
1、工作台未调整好
2、工件和机床的弹性变形 发生变化
2、注意润滑，如已磨损需重新修磨 顶尖
3、重新调节尾座顶尖压力
4、把顶尖卸下，擦净后重新装上
锥孔内配合不紧密
5、砂轮过钝
6、切削液不充分或供应不 及时
7、工件刚性较差而毛坯形 状误差又大，磨削余量不 均匀而引起背吃力量变 化，使工件弹性变形，发 生相应变化，结果磨削后 的工件表面部分地保留着 毛坯形状误差。
2、装夹时加平衡物，做好平衡，检 修机床
3、合理选用砂轮的粒度、硬度，仔 细修整砂轮，增加光修次数
4、适当减少背吃刀量和纵向进给 量，提高砂轮圆周速度
5、加大切削液，更换不清洁切削液
6、减小工件塑性变形，最后多作几 次光磨
3、修整砂轮
4、把金刚石装夹牢固，如金刚石有 松动，需重新焊接
5、加大或加浓切削液
6、调整轨润滑油的压力
7、打开放气阀，排除液压系统中的 空气，或检修机床
8检修机床
工件表面有 烧伤现象
1、砂轮太硬或粒度太细
2、砂轮修得过细不锋利。
3、砂轮太钝
4、背吃刀量、纵向进给量 过大或工件的圆周速度过 低。
5、切削液不充足。
2、正确调整撑块和支块对工件的压 力
工件弯曲
1、磨削用量太大
2、切削液不充分，不及时
磨削缺陷分析与解决
磨削缺陷分析与解决1.产生原因及影响因素零件的磨削精度指零件在磨削加工后，其形状、尺寸及表面相互位置三方面与理想零件的符合程度。
一般说来，形状精度高于尺寸精度，而位置精度也应高于尺寸精度。
磨削加工中的误差主要来源与两方面。
一是磨床-夹具-砂轮组成的工艺系统本身误差；二是磨削过程中出现的载荷和各种干扰：包括力变形、热变形、振动、磨损等引起的误差。
而在磨削过程中，使砂轮与工件位置改变以降低磨削精度的主要原因有：⑴.由磨削力引起的磨床和工件弹性变形；⑵.磨床和工件的热变形；⑶.磨床和工件的振动；⑷.砂轮磨损后其形状、尺寸变化；⑸.工装、夹具的损坏或变形；⑹.导轨、轴承和轴等部件的非弹性变形。
其中磨削过程中的弹性变形是主要的影响因素，它会使砂轮的实际切入深度与输入切入深度不一致，这一变化是由“砂轮架—砂轮轴承-砂轮轴-工件-工件支承”的弹性系统刚性决定。
一般为消除这种原因带来的误差常在行程进给磨削后，停止相互间的进给，仅依靠弹性回复力维持磨削，即光磨阶段（又叫清火花磨削），从而消除残留余量。
当然造成磨削误差的其它因素液很多如：工件磨削形状误差，工件热变形，磨粒切刃引起的塑性变形，砂轮的磨损等。
2.对工件的影响：降低工件使用寿命；降低工件抗疲劳强度；特殊特性的尺寸精度误差易影响工件使用，如轴承孔尺寸的控制，尺寸过小，安装不到轴上；过大，易引起振动，影响轴承使用寿命等。
3.解决方法：增加系统刚性；减少上工序加工留量，以减小磨削厚度，从而减小磨削力降低残留应力；增加光磨时间；及时修整砂轮，及时检查工装、夹具、轴承完好性及电主轴的振动性等；精细的选择砂轮，如挑选细粒度，硬度较大，组织稍紧密的砂轮；选用导热性好的砂轮（如CBN 砂轮）；采用冷却性能优良的磨削液以减少因热变形引起的误差。
二、工件表面粗糙度1.产生原因及影响因素表面粗糙度指加工表面具有较小间距和峰谷所组成微观几何形状特征。
它是大量磨粒在工件表面进行切削后留下的微观痕迹的集合。
轴管外圆磨削的圆度误差分析及应用
轴管外圆磨削的圆度误差分析及应用作者：吴忠东来源：《科学与财富》2017年第20期（佛山永力泰车轴有限公司）摘要：本文分析了车轴磨外圆出现圆度超差的原因，指出工件在车中心孔时作为支撑基准的外圆的圆度对中心孔圆度误差影响极大。
基准外圆圆度误差通过中心孔间接复映到磨削外圆上，使得磨削外圆圆度超差。
通过对基准外圆圆度误差的控制，有效降低了磨削外圆的圆度误差，在生产中取得显著效果。
关键词：轴管磨削圆度误差夹持基准中心孔分析1.引言挂车车轴是挂车极其重要的受力零件，直接影响挂车的承载能力和使用寿命。
设计上要求对车轴两端轴承位进行磨削加工，并对轴承位的椭圆度作了要求。
车轴一般为管状零件，两头经热轧成型后再进行机械加工。
本文总结了轴管在磨外圆工序中出现的圆度超差问题，找出导致圆度超差的主要原因，在生产中，通过针对性控制，有效减低了产品的不合格率。
2.圆度误差产生的原因及分析2.1概述圆度误差产生的原因对于外圆磨床加工轴类出现圆度超差问题，一般可以从机床头顶尖主轴回转精度误差、顶尖圆度误差、工件中心孔形状误差、工件两中心孔的同轴度误差这四方面分析。
若因机床主轴回转精度不够而导致工件圆度超差，或因顶尖锥面存在圆度超差，这两种情况都会出现批量性的。
由于现代检验制度的存在，几乎不会出现批量性圆度超差的情况。
由于各种偶然原因造成的圆度超差更为常见。
工件两端中心孔的同轴度误差对工件圆度影响很小[1]，本文不再讨论。
有关研究及实践表明，工件中心孔的圆度误差会导致磨外圆产生圆度误差。
这种原因在生产中最常见。
而中心孔的圆度误差来源则是本文分析的重点。
因这种误差的产生大多具有不可预测性，最难消除，在实际生产中需重点关注。
2.2 车轴圆度误差产生的原因及分析2.2.1 基准外圆圆度对中心孔圆度的影响及分析如上图1，车轴为空心管，轴管两端对称加工。
D1、D2处均为与轴承配合位，需磨削，有圆度误差要求。
轴管工艺过程为：①车外圆→②轴承位表面淬火→③车60°中心孔→④磨外圆。
外圆磨削质量缺陷原因分析与排除措施
外圆磨削质量缺陷原因分析与排除措施摘要：在外圆磨削加工过程中，在工件表面经常会产生各种各样的表面缺陷，常见的如表面存在波纹、表面划伤、烧伤、鱼鳞状痕迹等。
为了保证磨削的质量，不仅要保证磨床有较高的加工精度，还要保证砂轮有较好的磨削性能。
我们从检查的角度对外圆磨削这些质量缺陷，进行分析并给出相应的解决措施。
关键词：外圆磨削质量缺陷原因分析1.表面波纹缺陷在磨削加工的过程中，工件表面或多或少的都会留下一些加工波纹，表面的波纹是磨削加工过程中最常见的缺陷，形成表面波纹的原因是由于磨削过程中，磨床存在机械的振动，使砂轮在磨削工件时，与工件表面的接触力不能保证时刻一致，从而在工件的表面会留下不同的加工痕迹，由于振动的随机性，因此会产生不同的波纹。
常见的有直线的条纹、多边形波纹、鱼鳞斑纹和斜纹、螺纹线等。
（1）直线条纹产生原因及排除措施直线条纹的产生主要原因是由于磨削系统中存在的各种振动：①、由于砂轮的不平衡，在转动过程中产生的振动。
排除的方法：主要是在使用的过程中，保证砂轮的平衡质量，砂轮使用一段时间后，要对砂轮重新进行平衡性调整。
②、由于砂轮自身的硬度不均匀，在磨削的过程中引起振动。
排除方法：检查砂轮表面的硬度是否满足工艺的要求，如果硬度过高要更换硬度较软些的砂轮。
③、砂轮的修整量过大，或者是修整量不够。
排除的方法：对砂轮要进行合理的修整，修整量过大或不足同样会对工件的表面产生影响，根据要加工的工件进行合理的修整。
④、电机的振动引起的加工过程中砂轮的振动。
排除方法：电机要固定平衡，或者采用相应的隔振装置，如通过弹性零件吸收振动，消除电机的振动对磨削加工的影响。
⑤、砂轮的主轴与轴承这间的间隙过大，使砂轮在旋转时产生径向的跳动。
排除的方法：检查砂轮主轴与轴承间的间隙，按要求正确调整间隙。
（2）多边形波纹产生的原因及排除措施①、由于工件细长，在磨削过程中，工件由于刚性不足，产生振动。
排除的方法：在工件中间增加支撑架，提高支承的刚性，同时稍微降低进给量和进给速度。
数控外圆磨尺寸不稳定原因
数控外圆磨尺寸不稳定原因分析引言数控外圆磨是一种用于加工工件外圆的机床设备，广泛应用于制造业的各个领域。
然而，有时候我们会发现，数控外圆磨加工的工件尺寸结果不稳定，这给生产工艺带来了很大的困扰。
本文将从机床设备、刀具、工件材料和操作员等多个方面，对数控外圆磨尺寸不稳定的原因进行详细分析和探讨。
机床设备问题1.机床配置不合理：数控外圆磨机床的配置包括主轴、导轨、夹具等多个部件，如果这些部件的质量不达标或者安装不正确，会直接影响加工结果的稳定性。
2.主轴不稳定：主轴是数控外圆磨的核心部件，如果主轴存在过大的摆动误差、振动或者磨损等问题，都会导致工件加工时尺寸的不稳定。
3.导轨误差：导轨的精度直接关系到加工的准确性，如果导轨存在偏差、磨损或者松动等问题，都会导致工件加工尺寸的不稳定。
刀具问题1.刀具磨损：刀具的磨损会导致切削力的变化，从而影响工件的尺寸稳定性。
当刀具磨损过快或者磨损不均匀时，加工出来的工件尺寸就会出现波动。
2.刀具偏心：刀具在加工过程中偏心造成的切削力不均匀，同样会导致工件加工尺寸的不稳定。
3.刀具材质选择不当：刀具材质的选择直接影响刀具的耐磨性和切削效率。
如果刀具材质选择不合适，也会导致工件加工尺寸的不稳定。
工件材料问题1.材料硬度不均匀：工件的硬度不均匀会导致在切割过程中产生的切削力分布不均匀，从而造成工件尺寸的不稳定。
2.材料热胀冷缩：在加工过程中，工件受到切削力和磨削热的作用，会引起热胀冷缩现象。
如果热胀冷缩的影响不能得到有效控制，就会导致工件尺寸的不稳定。
操作员问题1.经验不足：数控外圆磨是一种复杂的机床设备，需要经过专门的培训才能熟练操作。
如果操作员经验不足，不了解加工工艺和设备的特点，就很容易导致工件尺寸的不稳定。
2.操作不规范：操作员在日常使用数控外圆磨时，如果操作不规范、不细致，就会影响加工工艺的执行效果，从而导致工件尺寸的不稳定。
总结数控外圆磨尺寸不稳定的原因可能来自机床设备、刀具、工件材料和操作员多个方面的问题。
外圆磨床常见故障排除
调整压力
头架和尾座中心不重合
修正使其重合
6
工件有鼓型
工件刚性差，磨削时产生弹性弯曲变型
减小工件的弹性变化；（1）减小磨削深度（2）及时修正砂轮(3)工件很长时，适当使用中心架。
中心架调整不适当
正确调整支撑肯支承块对工件的压力。
7
工件两端尺寸过大或过小
砂轮超出工件端面台小或过大
工作有不平衡重量时，由于离心力作用，会在重的那边磨去较多金属，使工件有椭圆度。
事先加以平衡
砂轮主轴轴承间隙过大。
调整主轴轴承间隙
用卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向跳动过大
调整头架主轴轴承间隙
5
工件有锥度
工作台未调整好，工件旋转轴线与工作台运动方向不平行
仔细找正工作台
工件和机床的弹性变型发生变化
应在砂轮锋利的情况下仔细找正工作台，每个工件在精磨时，砂轮的锋利程度，磨削用量和光磨次数应与找正工作台时的情况基本一致，否则需要不均匀走到加以消除，
外圆磨床常见故障排除
外圆磨常见故障排除
1
工件有螺旋形痕迹
砂轮硬度高，修得过细，磨削深度过大。
合理选择砂轮硬度和修正用量，适当减小磨削深度
纵向进给量过大
适当降低进给量
砂轮磨损，母线不直
修正砂轮
金刚石在修正器中未夹紧或金刚石在刀杆未焊牢，修出砂轮凹凸不平。
把金刚石装夹牢固，如金刚石有松动，需重新焊接
冷却液太少或太淡
适当减小磨削深度和纵向进给量，或增大工件转速
冷却液不充足
加大冷却液
3
工件表面出现直波形振痕
工件圆周速速过大，工件中心孔有多角.
适当降低工件转速，修正中心孔
外圆磨床常见故障排除
仔细找正工件基准面
10
阶台端面内部凸起
吃刀过大，退刀过块
吃刀时纵向摇动工作台要慢而且均匀，光磨时间要充分
冷却液不充分
加大冷却液
砂轮主轴有轴向窜动
机床检修
头架主轴轴承间隙大
调整间隙
用卡盘磨削端面时，头架主轴轴承窜动大。
调整间隙
进刀太快，光磨时间不够
进刀要慢而均匀，光磨至没有火花为止
冷却液不充足
加大冷却液
3
工件表面出现直波形振痕
工件圆周速速过大，工件中心孔有多角.
适当降低工件转速，修正中心孔
工件直径，重量过大，不符合机床规则
改在规格较大的机床上磨削。如设备不允许，可降低磨削深度和纵向进给量以及把砂轮修得锋利点
砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动
按机床说明书规定调整轴承间隙
顶尖在主轴和尾架内贴合不紧，发生摇晃。
卸下顶尖，檫净后重新装上，
砂轮过钝
修正砂轮
冷却液不充分或供应不及时
保证充足的冷却液
工作刚性差而毛坯形状误差又大，磨削时因余量不均而引起磨削深度变化，使工件弹性变型发生相应变化，磨削后部分部分保留毛坯形状误差，
磨削深度不能太大。并应随着余量减小而逐步减小，最后多次几次光磨行程，
调整换向撞块位置，使砂轮超出工件端面1/3-1/2个砂轮宽度
工作台换向时停留时间太长或太短
调整时间
8
阶台旁外圆尺寸大
工作台换向时停留时间太短
延长停留时间
砂轮磨损，靠阶台旁外角变或母线不直
修正砂轮
9
阶台轴各外圆表面不同轴
磨削用量过大或光磨时间不够
精磨时减小磨削深度，多做光磨
外圆磨常见故障排除(2)
工件顶得过紧或放松 顶尖在主轴和尾架内贴合不紧， 发生摇晃。 砂轮过钝 冷却液不充分或供应不及时 4 工件有 椭 圆 度 工作刚性差而毛坯形状误差又大， 磨削时因余量不均而引起磨 削深度变化，使工件弹性变 型发生相应变化，磨削后部 分部分保留毛坯形状误差，
磨削深度不能太大。并应随着余量减小而逐步减 小，最后多次几次光磨行程，
1
砂轮主轴有轴向窜动 砂轮太硬或粒度太细 工件 表面 有烧 伤现 象 砂轮修得过细，不锋利 砂轮太钝 磨削深度和纵向进给量过大，或工 件圆周速度过低 冷却液不充足
2
外圆磨削常见的缺陷和排除
缺陷 内容 缺陷产生原因 缺陷消除方法 序号 工件圆周速速过大，工件中心孔有 多角. 工件直径，重量过大，不符合机床 规则 适当降低工件转速，修正中心孔
工作有不平衡重量时，由于离心 事先加以平衡 力作用，会在重的那边磨去 较多金属，使工件有椭圆度。 砂轮主轴轴承间隙过大。 用卡盘装夹磨削外圆时，头架主 轴径向跳动过大 调整主轴轴承间隙 调整头架主轴轴承间隙
外圆磨削常见的缺陷和排除
缺陷 内 容 序号 工作台未调整好，工件旋转轴线与 工作台运动方向不平行 工件和机床的弹性变型发生变化 工件 5 有 锥 度 工作台导轨润滑油压过大，运行中 产生波动 头架和尾座中心不重合 工件刚性差，磨削时产生弹性弯曲 变型 有 鼓 型 中心架调整不适当 仔细找正工作台 缺陷产生原因 缺陷消除方法
3
砂轮硬度过高 砂轮变钝后没有及时修正， 砂轮修得过细，或金刚石顶角已磨 钝。砂轮修正不锋利。
外圆磨削常见的缺陷和排除
中心孔形状不正确，或内有污后， 根据具体情况重新修正中心孔，或把中心孔檫净 铁销等， 中心孔或顶尖因润滑不良而磨损 注意润滑，如有磨损，需重新修正中心孔或修磨 顶尖 重新调节尾架顶尖压力 卸下顶尖，檫净后重新装上， 修正砂轮 保证充足的冷却液
外圆磨削加工的质量缺陷分析与控制
外圆磨削加工的质量缺陷分析与控制作者：张光普焦禹萃张艳兵来源：《科技资讯》 2014年第27期张光普焦禹萃张艳兵(郑州工业应用技术学院河南郑州 451100)摘要:目前,外圆磨削技术已广泛应用于各种零件的加工中,但在磨削过程中经常出现一些有质量缺陷的零件,如加工过的零件常常会出现表面烧伤、划伤等现象。
因此,为了保证磨削后的产品的质量,在加工时就要有足够高的加工精度的磨床。
该文将从外圆磨削加工的质量缺陷分析以及控制方法进行阐述。
关键词:磨削加工质量缺陷分析控制中图分类号:TG581 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2014)09(c)-0049-01Quality defects analysis and controlling of grindingZhang Guangpu Jiao Yucui Zhang Yanbing(The Industrial Applied Technology College of Zhengzhou,Zhengzhou Henan,451100 China)Abstract:at present, the external cylindrical grinding technology has been widely used in various kinds of parts processing, but often appear some quality defects in the process of grinding parts, such as processed parts often appear burns, scratches and other surface phenomenon. Therefore, in order to guarantee the quality of the products after grinding, during processing need to be high enough to machining precision grinding machine. This article will from external circular grinding quality defects analysis and elaborates the control approach.Key Words:Grinding;Analysis of Quality Defects;Control磨削是指用磨料、磨具等工具来加工比较精确零件的加工方法。
M250磨床磨削圆度超差的原因分析及维修
M250磨床磨削圆度超差的原因分析及维修贾亚雷 代学钢 赵国齐(河北软件职业技术学院智能工程系,保定071001)摘要 针对M250磨床在生产过程中出现超差现象,从机床内部结构逐一检查并对超差进行分析,指出产生原因,对机床的相应零、部件进行修正,重新对机床进行安装调试,解决了M250磨床的超差问题。
关键词:超差 关键工序 圆度中图分类号:TG174.44 文献标识码:B 文章编号:1671—3133(2005)12—0103—02Ana lyse on the cause of gr i n d i n g mach i n e M250and repa i rJ i a Ya le i,Da i Xuegang,Zhao Guoq i(Software i n stitute of hebe i,Agr i cultura l,Baod i n g071001,CHN) Abstract The cause of ultra difference phenomenon of the r olling track of the p r oduct during grinding on M250grind machine, is analysed all-r ound way and structure is ins pected,the cause of ultra difference phenomenon is pointed out,and then revise the corres ponding part of the grind machine,then install and debugging t o the grind machine again,many machining tests verify the p r oblem of ultra difference phenomenon had been s olved effectively.Key words:Ultra d i fference pheno m enon Cr iti ca l process C i rcle tolerance1 问题的提出浆套材料为40Cr N i M oA,热处理28～36HRC。
机床维修M1432
M1432B型万能外圆磨床一般故障的分析和排除磨床发生故障可归纳为如下四种情况：第一种情况：磨削加工件本身精度低，误差大；由于撞击、拉毛或其他外伤所致，使工件表面产生印痕。
第二种情况为磨床本身制造精度误差大第三种情况为磨床的零件磨损，机构配合松动或间隙过大以及零件损坏等第四种情况为液压系统的故障对于第一种情况，可在加工前对工件进行严格的检查，不符合精度要求的、或外伤所致表面质量未达到要求的工件，予以退回或退修。
下面分析和讨论其他几种情况：1、圆度超差1）磨床头架主轴轴承的磨损，磨削是，使主轴的径向圆跳动圆跳动超差。
可调整轴承游隙或更换新轴承。
2）尾座套筒磨损，配合间隙增大，磨削时在磨削力的作用下，使顶尖位移，工件回转使造成不理想的圆形。
可修复或更换尾座套筒。
2、圆柱度超差1）头架主轴中心与尾座套筒中心不等高或套筒中心在水平面内偏斜。
由于尾座经常沿上工作台表面移动而磨损所致。
可修复或更换尾座，使其与头架主轴中心线等高和同轴。
2）纵向导轨的不均匀磨损，而造成工作台直线度超差。
可修复导轨面，重新校整导轨的精度。
3、磨削时工件表面出现有规律性的直波纹（呈多角状）1）砂轮主轴与轴承、砂轮法兰盘相配合的轴颈磨损，使径向圆跳动和全跳动超差是，可修复或调换主轴。
2）砂轮主轴轴承的磨损，配合间隙过大，使砂轮回转不平衡时，将使磨削产生振动，可调整或更换轴承。
3）砂轮主轴的电动机轴承磨损后，磨削时电动机产生振动，可调换轴承。
4、磨削时工件表面产生有规律的螺旋波纹1）工作台低速爬行，可消除进入液压系统中的空气，疏通滤油器，稳定液压系统中的油压，以及修整导轨表面使其减少摩擦。
2）砂轮主轴的轴向窜动可调整轴承的轴向游隙或更换轴承。
3）砂轮主轴轴心线与工作台导轨不平行可修复导轨使其达到达到精度要求。
5、磨削时工件表面产生无规律的波纹或振痕1）所选砂轮硬度、顆粒不恰当，可选择合适的砂轮。
2）砂轮修整不正确、不及时，可及时地、正确地修整砂轮。
外圆磨床的维修
机床维修技术之——外圆磨床的维修1、外圆磨床的主要作用是什么?答：外圆磨床主要用来加工回转体工件的外圆或内孔（需配备内圆磨具）。
外圆磨削的对象主要是各种圆柱体、圆锥体、带肩台阶轴，环形工件和旋转曲面等。
如MGl432A高精度万能外圆磨床主要用来加工高精度轴类、套类、箔材轧辊、环规、塞规等零件。
<O></O>2、外圆磨床的主要类型有哪些？其主参数指的是什么?答：外圆磨床主要类型有：万能外圆磨床，如M1450，M1432B，M1412，M1332B；高精度万能外圆磨床，如MGl432。
MGl432A，MGl432B；精密半自动外圆磨床，如MMBl420，MMBl412等。
外圆磨床主要技术参数有机床最大磨削直径、最大磨削长度、头架主轴转速、磨头主轴转速、工作台驱动速度等。
外圆磨床的主参数是最大磨削直径。
<O></O>3、M1432A万能外圆磨床液压传动系统主要起什么作用?答：M1432A万能外圆磨床液压传动系统除进行液压传动外，还利用液力消除间隙和进行液压自动润滑。
主要起如下作用：（1）控制工作台纵向运动。
（2）控制磨头快速进退运动。
（3）控制尾座套筒自动伸缩运动。
（4）液力消除间隙机构，保证砂轮进给的准确性。
（5）实现液压自动润滑。
<O></O>4、磨头、头架、尾座位置精度对加工精度有哪些影响?答：磨头、头架、尾座位置精度对加工精度的影响如下：（1）磨头、头架、尾座的等高度对工件尺寸精度的影响。
磨头、头架、尾座的等高度误差将使头架、尾座中心连线与砂轮主轴轴线在空间发生偏移，此时，磨出的工件表面将是一个双曲面。
（2）头架、尾座中心连线对磨头主轴轴线在水平面内的平行度误差对工件尺寸精度的影响。
当发生该项误差时，磨出的工件外形将是一个锥体，即砂轮成角度磨削，表面有螺旋形磨纹。
（3）磨头移动相对于床身导轨垂直度误差对加工精度的影响。
这项误差的最终结果是使主轴轴线与头架、尾座中心连线发生偏移，在磨轴肩端面时，将造成轴肩端面与工件轴线的垂直度误差。
浅析外圆磨削常见缺陷及其消除方法
浅析外圆磨削常见缺陷及其消除方法作者：焦玉来源：《商情》2012年第48期[摘要]在外圆磨削加工过程中，在工件表面经常会产生各种各样的表面缺陷，常见的如表面存在波纹、表面划伤、烧伤、鱼鳞状痕迹等。
为了保证磨削的质量，不仅要保证磨床有较高的加工精度，还要保证砂轮有较好的磨削性能。
我们从检查的角度对外圆磨削这些质量缺陷，进行分析并给出相应的解决措施。
[关键词]磨削；缺陷；消除一、工件表面产生多角形波纹此缺陷是在工件表面沿母线方向有一条条直线痕迹。
自工件横剖面来看，周边呈近似正=波的曲线。
产生的原因1、振动机L电机无隔振装置或失灵、皮带卸C装置失灵、横向进给导轨磨损，使抗=性能变差等。
9轮的不平衡或工件的r周速度太高，會引起振动。
此外，在磨削过程中，如果工件与顶尖系统刚性较差，当9轮变。
或修整得不够锋利时，9轮与工件间的磨Q加剧，也会引起振动，整个工艺系统产生的=动，就会使工件表面出现多角形波纹；2、9轮磨损不均匀，9轮r周面不平；3、9轮或工件支承松动。
多角形波纹的消除方法1、平衡9轮，新9轮要经粗精两次平衡，使用后磨损较多时应再作平衡；2、及时修整9轮，保证其具有良好的切削性能；3、确保磨头有关减振装置健全、有效；4、修整中心一及机L顶尖，高速尾架顶尖的预紧力，使其大小适中。
5、9轮也是一个主要的原因，9轮的退出时间在初磨和精磨中是有区别的。
在初磨中，9轮在工件毛7磨削成r时退出，而在精磨时，9轮接触到工件后即可退出，具体磨削效果可根据实际情况来微调。
二、工件表面产生螺旋形波纹螺旋形波纹是指工件表面上出现螺旋状很浅的波纹痕迹。
产生的原因1、9轮工作表面凸h不平；2、机L刚性影响；3、其他因素：磨削深度太大，纵向进给量太大，或9轮主q有q向：动，都有可能产生螺旋形波纹。
此外，工作台导轨润滑油压过大，使用使工作台纵向移动时产生Q浮和摆动，也会造成工件表面的螺旋形波纹。
螺旋形波纹的消除方法1、仔细修整9轮，使g轮工作面光整无凸出点；2、适当减少磨削深度及纵向进给量，降低磨削力，以减小机L刚度的影响；3、调整导轨润滑油压力，排除液压系统中的空气。
浅谈外滚道磨床常见质量问题
浅谈外滚道磨床常见质量问题前言圆柱滚子轴承外圈滚道是轴承的工作表面，是滚子滚动的轨迹。
它的磨削精度对轴承的工作性能和是圆通寿命起着重要作用。
因此，磨削外圈滚道工序是圆柱滚子轴承磨削加工过程中的关键性工序。
1 外圈滚道磨削的精度检测1.1外圈滚道磨削精度要求（1）、外圈滚道直径Dc及单一滚道直径偏差ΔDes，用标准件对表比较测量。
（2）、单一径向平面内的外圈滚道直径变动量VDep，利用D713仪器用标准件对表比较测量。
（3）、外圈滚道圆锥角偏差Δa，利用D713仪器用角度标准件对表比较测量。
（4）、外圈滚道母线对基准端面的倾斜度变动量SDe，利用D713仪器进行测量。
（5）、外圈滚道的直线度，利用样板透光检查。
（6）、外圈滚道对外表面的厚度变动量Ke，利用H903仪器检查。
（7）、表面质量包括表面粗糙度和表面缺陷。
表面缺陷包括：卡伤、碰伤、划伤、磨伤及上工序加工痕迹；不允许产生烧伤、残磁、锈蚀等。
1.2.测量外圈滚道使用的仪器及调整测量外圈滚道主要使用的仪器为D713和H9031.2.1 D713仪器测量的项目①、外圈滚道直径De和单一滚道直径偏差ΔDes。
②、单一径向平面內的外圈滚道直径变动量VDep。
③、外圈滚道圆锥角偏差Δa。
④、外圈滚道母线对基准端面的倾斜度变动量SDe.1.2.2 D713调整方法（1）、将标准件置于测量位置上，用涂色法把三个端面支点的初始位置初步调整好。
（2）、用涂色法把支点和测点的高低位置调成一致并离开工件的最大倒角处，然后调整支点与标准件滚道表面接触，并加以固定，将测点靠紧滚道并保持适当的压力，再横向移动标准件，当表头指针处在最大点时，使辅助支点与标准件滚道接触后紧固。
（3）、把三个端面支点的位置进一步调整好，使三点尽可能低均匀分布于同一圆周上，并处于被测套圈端面的中间位置。
（4）、调整测点使其与支点件距离为规定值，并使测点与支点的连线平行于滚道母线。
（5）、按标准件的实际尺寸和角度偏差对好表，换上被测套圈即可进行测量。
外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修
第５期(总第２１６期)２０１９年１０月机械工程与自动化M E C HA N I C A L ㊀E N G I N E E R I N G㊀&㊀A U T OMA T I O NN o ．５O c t ．文章编号:１６７２Ｇ６４１３(２０１９)０５Ｇ０１７４Ｇ０２外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修谭东升(太原重工轨道交通设备有限公司,山西㊀太原㊀０３００３２)摘要:针对D A N O B A T 数控外圆磨床磨削过程中外圆表面跳动超差的问题,通过对磨削过程的现象和机床内部结构的分析㊁检查,对其进行了故障诊断和维修.在拆装和维修过程中,了解了主轴的机械结构㊁工作原理及轴承装配要求,为今后使用和维护设备提供了宝贵的资料.关键词:跳动超差;轴承装配;外圆磨床;磨削中图分类号:T G ５８１＋１㊀㊀㊀文献标识码:A收稿日期:２０１９Ｇ０５Ｇ２４;修订日期:２０１９Ｇ０８Ｇ０３作者简介:谭东升(１９９０Ｇ),男,甘肃兰州人,助理工程师,本科,主要从事机械设备管理和维护工作.１㊀问题提出某公司有一台西班牙D A N O B A T 数控外圆磨床,型号为H G Ｇ９１Ｇ３０００Ｇ２A ２R ,带３轴数控倾角砂轮头架,西门子８４０DS L 控制.其主要结构特点是:①采用带静压轴承的双砂轮主轴;②主轴头架为装有活顶尖的带高精度角度滚柱轴承的主轴;③尾座为自动润滑套筒液压驱动,装有死顶尖.磨削某铁路车轴产品,外圆表面磨削尺寸要求１８４．１５ʃ０．０２５m m ,圆柱度公差要求不大于０．０２m m ,两径向圆跳动公差不大于０．０１５m m .外圆磨床按工艺要求进行磨削,检验外圆表面圆跳动公差值规律变化,最大处０．０５m m ,不满足图纸要求.通过观察发现:在砂轮与工件刚接触且轴向和径向均不进刀的情况下火花时有时无;其次,磨削车轴不同部位,尤其是靠近头架方向上跳动加剧.２㊀故障原因分析２．１㊀初步分析和检测对磨削过程进行分析,考虑主要原因可能为:①车轴顶尖孔加工精度超差;②设计为均布三拨叉结构的拨盘,操作工只使用双拨叉而导致工件旋转摆动;③工件头架主轴前㊁后轴承间隙较大,运转过程中存在有不规律的径向跳动.对以上的故障原因进行检测和判断:①车轴重新修正顶尖孔后,磨削结果依然存在圆跳动超差现象;②恢复拨盘１２０ʎ分布的三拨叉结构,工件磨削精度稍有改善,可确定拨叉分布对加工精度有影响但不是主因;③拆除头架主轴拨盘装置,在夹持工件状态下检测头架主轴顶尖径向跳动,千分表指针规律变化,顶尖锥端和锥尾最大跳动值分别为０．０１５m m 和０．０１０m m ,拆除顶尖后,检测头架主轴的外锥面㊁内锥面的径向跳动及前端面旋转轴向跳动分别为０．０１０m m ㊁０．００８m m ㊁０．００７m m ,皆超出设备精度允差.综上可初步判定,头架主轴的跳动是造成磨削外圆面跳动超差的主要原因.２．２㊀头架主轴结构分析从头架主轴结构(见图１)来看,主要包括前端回转密封环㊁轴承前端盖(加防尘圈)㊁轴承后端盖(加防尘圈)㊁主轴旋转芯轴.其头架主轴旋转芯轴轴承采用英国G AM E T 超精密轴承的典型结构:前轴承为双列H 型结构(见图２(a)),其外环是一个加大宽度的外圈带法兰边的整体,作轴向定位,两轴承内环孔径和外环直径尺寸不一致,后内环孔径比前内环孔径大几微米,后外环直径比前外环直径小几微米,其作用主要是利用后内环受热膨胀的轴向移动量来调整轴承前㊁后环与外环滚道的工作状态,故轴承装配时与箱体孔的配合采用间隙配合,以便于轴承前㊁后支承中心的自动调准,也有利于轴承的装配和拆卸;用作后支承的为P型单列轴承(见图２(b)),外环前部环体内可安装最多２４只小弹簧,通过对称地增加和减少弹簧的数量,能方便地改变轴承组预加负荷的大小,其轴承外环与箱体孔的配合亦采用间隙配合方式[１].图１㊀头架主轴结构图２㊀G AM E T 轴承结构示意图通过对主轴结构和轴承结构的分析可知,主轴旋转精度的好坏,关键在于H 型双列轴承轴向游隙的取值和P 型轴承预加载荷量的大小.G A M E T 轴承组结构中,预加载荷是通过主轴装入头架壳体后调整后轴承的弹簧预紧载荷,从而使前㊁后轴承同时预紧.前H 型轴承装配时,为使轴承处于最佳工作状态,预加载荷为零,且内环和外环之间预留有一定的轴向游隙.此值大小视主轴的最高转速值而定.最高转速值越高,预留轴向游隙值越大[２].在头架主轴(D A N O B A T 主轴转速为１r /m i n ~３００r /m i n ,工作常用转速为２０r /m i n~５０r /m i n ,轴向游隙为０．００２m m )中轴承的轴向游隙是通过在两内环(B 内环为后内环,A 内环为前内环)之间增加隔垫C 来保证(如图３所示).轴承使用一段时间后,可适当减少隔垫C 的厚度,对前轴承本身进行预紧,以调整因磨损而增加的轴向游隙量.P 型轴承是利用弹簧作轴向调整,使前㊁后轴承同时预紧.因此,弹簧的轴向压缩量决定了轴承预加载荷的大小.只要能准确地测量㊁计算出预载弹簧的轴向压缩量,便可知轴承的预加载荷.测量计算方法如下:根据测算出的弹簧与外环端面的高度差值H ,对后轴承进行轴向加载.加载时要缓慢进行,并且分载荷或档次随时测量并记录高度变化值ΔH 和加载力F的大小(见图４),这样就得到了轴承的预加载荷与弹簧压缩量对照表.在装配时,按照需要的载荷调整轴承弹簧的压缩量,就能得到对应的预加载荷.图３㊀H 型轴承装配示意图图４㊀P 型轴承载荷测算２．３㊀原因判定根据以上分析,解体头架主轴检查(注意严禁敲击,须做专用工装拆解)发现:①前端壳体底部排水槽被磨泥堵塞;②回转密封内表面有磨损;③轴承润滑脂污染失效,轴承滚道和滚子磨损.由此可判定故障的主要原因是:前端壳体内的排水孔被日常使用过程中磨削所带入主轴的磨泥堵塞,以致冷却液和磨泥排出受阻而进入轴承,致使轴承损伤,轴向游隙增大,最终导致头架主轴的内㊁外锥面的径向跳动及前端面旋转轴向跳动超差.３㊀解决问题(１)安装前准备.用煤油彻底清洗头架主轴㊁箱体内孔以及主轴附属零部件,用百洁布抛光冷却液锈蚀点,表面涂一层防锈油.(２)轴承装配和调整.G AM E T 双列H 型轴承的内㊁外环端面上标有不同字母,用来保证轴承准确地安装在主轴上.其主轴转速较低,采用油脂润滑,使轴承内圈感应加热至６０ħ就可满足安装需求.装配时,把标有字母 A 的轴承内环感应加热至６０ħ,滑装在主轴上,然后装上隔圈,再把轴承外环(法兰边朝向推入方向)推入.接着,用同样办法将标有字母 B 的内环感应加热到５０ħ,然后滑装到主轴上.完成上述装配工作后,用锁紧丝圈将内环与隔圈压紧(锁紧丝圈时需使用专用钩型扳手,严禁敲击),压紧的同时应轻轻转动轴承外环.最后,添加润滑脂.但必须注意油脂不应封堵所有轴承空间(最多占１/２空间),以免过度发热和过多渗出外部.前轴承装配完毕后,将后轴承外环装入头架箱体后孔.装后轴承外环时,应注意１２只预紧弹簧需均布,箱体孔内轴承弹簧垫圈与轴承外环端面的间隙均匀.上述工作完成后,将头架箱体倒立㊁架空,将主轴从上往下垂直装入箱体(由于采用间隙配合,调正后主轴靠自重滑入箱体).最后,将后轴承内环感应加热到４０ħ后从底部滑装到主轴上.用锁紧丝圈把内环锁入至预紧弹簧刚受力,锁紧的同时应轻轻转动主轴,以防主轴不正,滚子大端面卡死,导致整个轴承损坏.翻转头架箱体至水平状态,按照测定的P 型预加载荷与弹簧压缩量对照表,用专用钩型扳手锁紧丝圈至选取的预紧载荷位置,锁紧的同时轻轻转动主轴.(３)轴承跑合试验.G A M E T 轴承采用脂润滑时,必须进行空运转,以使配合面磨合(滚道㊁滚子表面)到最佳配合状态,既保证润滑脂的均匀分布,又检查调整不适当的配合,防止过热损坏轴承的事件发生.理想的跑合方法是在加载轴向力(一般在其１/３轴向载荷)和在轴承最大允许转速的１/１０条件下分别进行正反向定时运转,然后改变轴向负荷的方向,再重复上述旋转.由于主轴转速限制,跑合方式采用另一种方式进行:总装后,先以１/１０最高转速运行１０h,停机,冷到自然状态,再提高一倍(１/５最高转速),再运行１０h.(４)轴承配合安装完毕后,检测头架主轴的外锥面㊁内锥面的径向跳动及前端面旋转轴向跳动分别为０．００４m m ㊁０．００３m m ㊁０．００４m m ,恢复到设备精度允差值.试加工工件,加工后产品表面质量满足要求.４㊀结语经过这次问题分析及维修,不仅了解了头架主轴的机械结构㊁工作原理及轴承装配要求,也从中发现了引起该故障的主要原因在于设备日常维护不到位.因此,像此类在设备说明书中未提及的维护部位,在设备投产及使用过程中,技术人员应详细了解设备结构和工作原理,尽可能地发现这类看似很简单却对设备精度乃至整体寿命有巨大影响的部位,做好日常维护和检修工作.参考文献:[１]㊀佚名．使你的机器达到世界等级的G a m e t 超高精度轴承[J ]．机电信息,２００１(９):９４．[２]㊀张宏渊．G AM E T轴承及其在卧式坐标镗床上的应用[J ]．装备机械,１９８６(１):３４Ｇ３７,１８．C a u s eA n a l y s i s a n dM a i n t e n a n c e o fO u t o fT o l e r a n c e o fG r i n d i n g Ci r c l e R u n ＧO u t o fE x t e r n a l C y l i n d r i c a lG r i n d i n g Ma c h i n e T A ND o n g Ｇs h e n g(T a i y u a nH e a v y I n d u s t r y R a i l w a y T r a n s i tE q u i p m e n tC o ．,L t d ,T a i yu a n０３００３２,C h i n a )A b s t r a c t :I n v i e wo f t h e p r o b l e mt h a t t h e o u t e r s u r f a c e r u n Ｇo u t o f t h eD A N O B A T C N Cc y l i n d r i c a l g r i n d i n g ma c h i n e i s o u t o f t o l e r a n c e ,t h e f a u l t d i a g n o s i s a n dm a i n t e n a n c e a r e c a r r i e d o u tb y a n a l y z i n g a n dc h e c k i n g t h e p h e n o m e n o n o f t h e g r i nd i n g pr o c e s s a n d t h e i n t e r n a l s t r u c t u r e o f t h em a c h i n e ．D u r i n g t h e d i s a s s e m b l y a n d r e p a i r p r o c e s s ,t h em e c h a n i c a l s t r u c t u r e ,w o r k i n gp r i n c i p l e a n db e a r i n g a s s e m b l y r e qu i r e m e n t s o f t h e s p i n d l ew e r e u n d e r s t o o d ,w h i c h p r o v i d e d v a l u a b l e i n f o r m a t i o n f o r t h e f u t u r e u s e a n dm a i n t e n a n c e o f t h e e q u i pm e n t ．K e y wo r d s :r u n Ｇo u t o u t o f t o l e r a n c e ;b e a r i n g a s s e m b l y ;e x t e r n a l c y l i n d r i c a l g r i n d i n g m a c h i n e ;g r i n d i n g５７１ ㊀２０１９年第５期㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀谭东升:外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修。
外圆磨数控磨床产生的废品现象及改进措施
外圆磨数控磨床产生的废品现象及改进措施
外圆磨床的常见故障排除解决方法以及加工问题解决方案
数控外圆磨床常见的故障及排除的方法，数控外圆磨床磨削外圆时工件表面出现振纹片状纹、斜纹、端面外圆磨床磨削外圆时，表面出现振纹，数控高速端面外圆磨床磨削外圆时，工件表面出现振纹(片状纹、斜纹、螺旋纹)的问题：螺旋纹)的问题：产生问题的主要原因：
(1)钻石刀刀座固定结合面接触不好；
(2)砂轮架主轴间隙大超差；
(3)磨削时，头架转速、砂轮修整速度的参数选择不当；
(4)选用的砂轮的型号与被加工工件的材质不匹配。
解决的方法：
(1)重新刮研钻石刀固定座，时其结合良好，紧固好后，用表测钻石刀头部，搬动时，应不超过0.01mm,同时要考虑钻石刀是否锋利等因素；
(2)动静压砂轮架主轴的间隙(包括径向、轴向)应在规定的范围内(径向：0.027～0.03mm，轴向：0.02mm之内)，同时要考虑静压压力一般控制在(15kg～18kg∕c㎡),动压压力是否建立起来，各孔的喷油。
外圆磨床的常见故障有哪些呢，以下以数控外圆磨床为例简单介绍几点：
1、砂轮静平衡差。
2、砂轮硬度过高或砂轮粘度不均，砂轮变钝，与工件摩擦力增
大，使工件周期性振动增大。
3、砂轮主轴瓦磨损，配合间隙大主轴在旋转中有漂浮，使砂轮产生不平衡，产生振动。
4、砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴锥端配合接触不良，磨削时引起砂轮跳动。
5、砂轮架电动机振动，传动皮带过紧、松或长短不一致产生振动。
6、砂轮架电动机平衡差。
7、工件中心孔与接触不良。
8、工件顶的不合适，过紧使工件旋转不均匀，过松使系统刚性降低。
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外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及
维修研究
摘要：数控外圆磨床是端面大轴类零件精密磨削加工中不可缺少的重要工具之一，其应用范围十分广泛，能够很好的确保零件的磨削效率及加工质量。
但是在长期运行使用后，却很容易出现磨削外圆表面跳动超差问题，这在一定程度上就会给零件加工带来较大困扰，进而无法保证最终的零件加工质量，因此，要想改善现状，就要寻找一条便捷有效的途径针对该故障问题进行解决和处理。
本文也会对外圆磨床磨削期间所产生的圆跳动超差故障进行着重研究，进而根据具体产生原因，提出科学合理的维修策略，以便相关人士参考借鉴。
关键词：外圆磨床；磨削圆跳动超差故障；原因分析；维修策略
现今，数控外圆磨床在汽车发动机及其它行业中有着很高的利用率，其虽然可以很好地确保零件磨削加工质量，但是在运行使用过程中仍存有一定的缺陷和不足，尤其是在磨削期间，很容易出现圆跳动超差问题，进而影响到零件加工质量，因此，要想避免这种故障问题的发生，就要通过全面的检测和维修，来挖掘出故障问题的诱发因素，并制定针对性的防控措施，这样才能最大化发挥外圆磨床的应用性能，满足端面大轴类零件磨削加工需求。
1.故障产生的具体原因分析
1.1初步分析与判断
在故障初步分析阶段，相关工作人员考虑主要是由以下原因所致：第一，由于磨床车轴顶尖孔加工精度不达标所致；第二，磨床拨盘结构为三拨叉结构，但在实际操作时，操作人员只采用双拨叉，这样就会导致磨床在磨削加工时因拨叉不均匀而出现旋转摆动情况，从而诱发圆跳动超差故障的发生；第三，由于磨床后轴承间隙过大，从而使得磨床运行期间出现不规律的径向跳动，进而诱发圆跳动超差故障的发生[1]。
针对这些故障原因，工作人员进行了相应的调整，得出以
下结论：首先，重新修正车轴顶尖孔后，发现磨削圆跳动超差现象依然存在；其次，调整拨盘结构后，发现磨床磨削精度略有改善，可以初步判断拨叉分布的不
均匀是导致该故障发生的原因之一，但不是主因；最后，对磨床头架主轴拨盘装
置进行拆卸，并在夹持状态下对其头
架主轴顶尖径向跳动情况进行全面检测，发现千分表指针顶尖锥端
和锥尾最大跳动值分别为0. 014 mm、0. 011 mm，随后又将顶尖拆
除，发现工件头架主轴的内外锥面径向跳动及前端面旋转轴向跳动分别为0. 011 mm、0. 007 mm、0. 006mm，均已超出设备最大精度允差，所以可以初步判定，头架主轴的跳动是导致故障发生的主要原因。
1.2头架主轴结构分析
磨床头架主轴结构比较复杂，前轴承为双列H型结构，外环结构为带法兰边，并且较宽的外圈，同时，两轴承内外环孔径不一致，因此，在装配时，要密切注
意轴承与箱体孔之间的紧密配合，这样才能便于轴承前后支撑中心的自动调准，
为轴承的装配和拆卸创造良好的条件。
另外，外环前部环体内可对称安装多只小
弹簧，进而通过增加和减少弹簧数量，来随时调整轴承组预加负荷的大小。
H型
双列轴承轴向游隙以及P型轴承预加载荷量的合理取值能够直接影响到主轴旋转
精度。
另外，在轴承组结构中，预加载荷的作用可以使前、后轴承同时预紧，其
是指主轴装入头架壳体后，用来调整后轴承的弹簧预紧载荷，为确保轴承始终处
于最佳工作状态中，应将前H型轴承预加载荷设置为零，且内外环之间要预留出
一定的轴向游隙，具体可以依据主轴的最高转速值来进行确定。
同时，为了避免
轴承磨损而导致轴向游隙量增加，还要在轴承运行使用一段时间后，对隔垫厚度
进行适当的降低。
此外，由于P型轴承是利用弹簧来对轴向进行调整，所以轴承
预加载荷的大小就可依据弹簧的轴向压缩量来进行确定，在实际测量计算过程中，相关工作人员可先对弹簧与外环端面的高度差值进行计算，然后再根据计算结果
对后轴承进行轴向加载，在这一过程中，必须合理控制加载速度，并且要随时测
量和记录高度变化值，这样才能对轴承的预加载荷与弹簧压缩量进行有效对比分析，进而获得最佳的预加载荷取值。
1.3故障原因判定
根据上述分析，可以得知，当外圆磨床回转密封内表面出现明显的磨损情况
或前端壳体底部排水槽被磨泥堵塞时，就可导致其在磨削加工时发生圆跳动超差
故障。
另外，当轴承润滑脂受到污染而失效时，轴承滚道和滚子之间的摩擦度就
会大大增加，长此以往，也会导致磨削圆跳动超差故障的发生[2]。
2.相关维修策略分析
首先，在磨床安装之前，相关工作人员要采用煤油对其头架主轴、箱体内孔
以及主轴附属零部件等进行彻底清洗，并用百洁布将表面的冷却液锈蚀点进行抛
光处理，最后在表面涂刷一层防锈油；其次，在
轴承装配过程中，要依据双列H型轴承内外环端面上标有的字母标识进行正
确安装，并采用专门的油脂对主轴进行润滑，一般情况下，
标有字母“A”的轴承内环感应温度要加热至60℃后再滑装在主轴上，而标
有字母“B”的内环感应温度要加热至50℃后滑装到主轴上。
此外，还要利用锁
紧丝圈将内环与隔圈压紧，并轻轻转动轴承外环，添加适量的润滑脂，在此期间，要严禁油脂过度占用轴承空间，以免渗透到外部，影响磨床的清洁性；第三，待
前轴承全部装配完毕后，要将后轴承外环装入到磨床头架箱体后孔中，并对12
只预紧弹簧以及轴承外环端面的间隙和箱体孔内轴承弹簧垫圈进行均匀布置。
另外，上述工作完成后，还要将头架箱体进行倒立、架空，使主轴能够从上至下垂
直装入箱体内；第四，在对后轴承内环进行装配时，要先将其感应温度加热至40℃后再从底部滑装到主轴上，并用锁紧丝圈把内环锁与弹簧钢进行锁紧，同时，还
要轻轻转动主轴，以免因主轴安装不准确而导致滚子大端面出现卡死现象，进而
给整个轴承的正常运转造成较大阻碍。
此外，还要翻转头架箱体至水平状态，并
根据所测量计算的预加载荷与弹簧压缩量取值，采用专门的钩型扳手对锁紧丝圈
进行锁紧，同时轻轻转动主轴直至其达到预紧载荷位置上；第四，在对轴承进行
跑合试验时，应先采用润滑脂对其进行润滑，然后使主轴空转运行，以便其配合
面磨合到最佳状态，进而保证润滑脂的均匀分布，避免其用量过多而导致轴承感
应温度逐步升高从而出现过热损坏现象[3]。
在这一过程中，为了确保跑合试验的
顺利开展，应尽量在加载轴向力和轴承最大允许转速的1/10条件下来进行，先确保轴承进行正反向定时运转，然后再转变轴向负荷方向，这种跑合方式可连续重复几次来进行；最后，待所有轴承全部安装完毕后，相关工作人员还要对磨床头架主轴的内外锥面的径向跳动及前端面旋转轴向跳动情况进行全面检测，看其是否处于设备精度最大允差范围内，并尝试加工工件，若加工后的产品表面质量符合相应标准要求，则可将该磨床投入到实际磨削加工生产中，这样才能确保其整体运行效率，最大化减少圆跳动超差故障的发生。
结束语：
综上所述，为了进一步发挥外圆磨床在端面大轴零部件磨削加工中的实效作用，关键任务就是要在其投入使用之前，对其头架主轴的机械结构、工作原理及轴承装配要求等进行全面了解，以便可以及时挖掘出其中存在的隐患因素，并采取有效措施进行控制和预防。
另外，还要对相关操作人员进行必要的岗前培训，使其能够正确操作工件设备，并做好日常维护管理工作，这样才能确保磨床的应用性能，延长其整体使用寿命，进而更好地提高零件磨削加工质量，降低故障发生几率。
参考文献
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