压力控制系统 实验报告
气压控制测试实验报告
一、实验目的1. 理解气压控制系统的基本原理和工作方式。
2. 掌握气压控制系统的安装、调试和操作方法。
3. 通过实验，验证气压控制系统的性能指标，提高对气压控制技术的实际操作能力。
二、实验原理气压控制系统是利用压缩空气作为动力源，通过调节压力、流量等参数，实现对机械设备的驱动、控制和保护。
本实验主要研究气压控制系统的组成、工作原理和性能测试。
三、实验器材1. 气压控制实验台2. 压力传感器3. 流量传感器4. 电磁阀5. 气动执行器6. 数据采集仪7. 计算机及相应软件四、实验步骤1. 系统安装：按照实验指导书的要求，将气压控制实验台、压力传感器、流量传感器、电磁阀、气动执行器等设备连接好，确保连接牢固、无泄漏。
2. 系统调试：打开气源，调节压力至设定值。
观察压力传感器显示值，确保压力稳定。
调整流量传感器，使流量达到实验要求。
3. 性能测试：a. 压力控制测试：设定不同的压力值，观察压力传感器的显示值，验证压力控制系统的稳定性。
b. 流量控制测试：设定不同的流量值，观察流量传感器的显示值，验证流量控制系统的稳定性。
c. 气动执行器响应测试：通过电磁阀控制气动执行器的启停，观察执行器的动作速度和稳定性。
4. 数据采集与分析：利用数据采集仪和计算机软件，采集实验过程中各个传感器的数据，分析气压控制系统的性能指标。
五、实验结果与分析1. 压力控制测试：实验结果显示，气压控制系统在设定压力范围内，压力波动小于±0.5%，说明压力控制系统稳定性良好。
2. 流量控制测试：实验结果显示，气压控制系统在设定流量范围内，流量波动小于±1%，说明流量控制系统稳定性良好。
3. 气动执行器响应测试：实验结果显示，气动执行器在电磁阀控制下，动作速度稳定，响应时间小于0.1秒，说明气动执行器性能良好。
六、实验结论通过本次实验，我们掌握了气压控制系统的基本原理、安装调试和操作方法。
实验结果表明，气压控制系统具有稳定性好、响应速度快、控制精度高等优点，能够满足实际工程应用的需求。
自动控制原理实验报告 (1)
实验1 控制系统典型环节的模拟实验（一）实验目的：1．掌握控制系统中各典型环节的电路模拟及其参数的测定方法。
2．测量典型环节的阶跃响应曲线，了解参数变化对环节输出性能的影响。
实验原理：控制系统模拟实验采用复合网络法来模拟各种典型环节，即利用运算放大器不同的输入网络和反馈网络模拟各种典型环节，然后按照给定系统的结构图将这些模拟环节连接起来，便得到了相应的模拟系统。
再将输入信号加到模拟系统的输入端，并利用计算机等测量仪器，测量系统的输出，便可得到系统的动态响应曲线及性能指标。
实验内容及步骤实验内容：观测比例、惯性和积分环节的阶跃响应曲线。
实验步骤：分别按比例，惯性和积分实验电路原理图连线，完成相关参数设置，运行。
①按各典型环节的模拟电路图将线接好(先接比例)。
(PID先不接)②将模拟电路输入端(U i)与阶跃信号的输出端Y相连接；模拟电路的输出端(Uo)接至示波器。
③按下按钮(或松开按钮)SP时，用示波器观测输出端的实际响应曲线Uo(t)，且将结果记下。
改变比例参数，重新观测结果。
④同理得积分和惯性环节的实际响应曲线，它们的理想曲线和实际响应曲线。
实验数据实验二控制系统典型环节的模拟实验（二）实验目的1．掌握控制系统中各典型环节的电路模拟及其参数的测定方法。
2．测量典型环节的阶跃响应曲线，了解参数变化对环节输出性能的影响。
实验仪器1．自动控制系统实验箱一台2．计算机一台实验原理控制系统模拟实验采用复合网络法来模拟各种典型环节，即利用运算放大器不同的输入网络和反馈网络模拟各种典型环节，然后按照给定系统的结构图将这些模拟环节连接起来，便得到了相应的模拟系统。
再将输入信号加到模拟系统的输入端，并利用计算机等测量仪器，测量系统的输出，便可得到系统的动态响应曲线及性能指标。
实验内容及步骤内容：观测PI，PD和PID环节的阶跃响应曲线。
步骤：分别按PI，PD和PID实验电路原理图连线，完成相关参数设置，运行①按各典型环节的模拟电路图将线接好。
《过程控制系统》实验报告
《过程控制系统》实验报告实验报告：过程控制系统一、引言过程控制系统是指对工业过程中的物理、化学、机械等变量进行监控和调节的系统。
它能够实时采集与处理各种信号，根据设定的控制策略对工业过程进行监控与调节，以达到所需的目标。
在工业生产中，过程控制系统起到了至关重要的作用。
本实验旨在了解过程控制系统的基本原理、组成以及操作。
二、实验内容1.过程控制系统的组成及原理；2.过程控制系统的搭建与调节；3.过程控制系统的优化优化。
三、实验步骤1.复习过程控制系统的原理和基本组成；2.使用PLC等软件和硬件搭建简单的过程控制系统；3.设计一个调节过程，如温度控制或液位控制，调节系统的参数；4.通过修改控制算法和调整参数，优化过程控制系统的性能；5.记录实验数据并进行分析。
四、实验结果与分析在本次实验中，我们搭建了一个温度控制系统，通过控制加热器的功率来调节温度。
在调节过程中，我们使用了PID控制算法，并调整了参数，包括比例、积分和微分。
通过观察实验数据，我们可以看到温度的稳定性随着PID参数的调整而改变。
当PID参数调整合适时，温度能够在设定值附近波动较小，实现了较好的控制效果。
在优化过程中，我们尝试了不同的控制算法和参数，比较了它们的性能差异。
实验结果表明，在一些情况下，改变控制算法和参数可以显著提高过程控制系统的性能。
通过优化，我们实现了更快的响应时间和更小的稳定偏差，提高了系统的稳定性和控制精度。
五、结论与总结通过本次实验，我们了解了过程控制系统的基本原理、组成和操作方法。
我们掌握了搭建过程控制系统、调节参数以及优化性能的技巧。
实验结果表明，合理的控制算法和参数选择可以显著提高过程控制系统的性能，实现更好的控制效果。
然而，本次实验还存在一些不足之处。
首先，在系统搭建过程中，可能由于设备和软件的限制，无法完全模拟实际的工业过程。
其次，实验涉及到的控制算法和参数调节方法较为简单，在实际工程中可能需要更为复杂和精细的控制策略。
《过程控制系统》实验报告
《过程控制系统》实验报告一、实验目的过程控制系统实验旨在通过实际操作和观察，深入理解过程控制系统的组成、工作原理和性能特点，掌握常见的控制算法和参数整定方法，培养学生的工程实践能力和解决实际问题的能力。
二、实验设备1、过程控制实验装置包括水箱、水泵、调节阀、传感器（液位传感器、温度传感器等）、控制器（可编程控制器 PLC 或工业控制计算机）等。
2、计算机及相关软件用于编程、监控和数据采集分析。
三、实验原理过程控制系统是指对工业生产过程中的某个物理量（如温度、压力、液位、流量等）进行自动控制，使其保持在期望的设定值附近。
其基本原理是通过传感器检测被控量的实际值，将其与设定值进行比较，产生偏差信号，控制器根据偏差信号按照一定的控制算法计算出控制量，通过执行机构（如调节阀、电机等）作用于被控对象，从而实现对被控量的控制。
常见的控制算法包括比例（P）控制、积分（I）控制、微分（D）控制及其组合（如 PID 控制）。
四、实验内容及步骤1、单回路液位控制系统实验（1）系统组成及连接将液位传感器安装在水箱上，调节阀与水泵相连，控制器与传感器和调节阀连接，计算机与控制器通信。
（2）参数设置在控制器中设置液位设定值、控制算法（如 PID）的参数等。
（3）系统运行启动水泵，观察液位的变化，通过控制器的调节使液位稳定在设定值附近。
（4）数据采集与分析利用计算机采集液位的实际值和控制量的数据，绘制曲线，分析系统的稳定性、快速性和准确性。
2、温度控制系统实验（1）系统组成与连接类似液位控制系统，将温度传感器安装在加热装置上，调节阀控制加热功率。
设置温度设定值和控制算法参数。
（3）运行与数据采集分析启动加热装置，观察温度变化，采集数据并分析。
五、实验数据及结果分析1、单回路液位控制系统（1）实验数据记录不同时刻的液位实际值和控制量。
（2）结果分析稳定性分析：观察液位是否在设定值附近波动，波动范围是否在允许范围内。
快速性分析：计算液位达到设定值所需的时间。
PLC实验报告液压系统控制与调试
PLC实验报告液压系统控制与调试PLC实验报告：液压系统控制与调试【引言】液压系统在现代工业中起着重要的作用，广泛应用于各种机械设备中。
本实验旨在通过PLC编程控制液压系统，实现系统的稳定运行和准确控制。
本文将对实验步骤、测试结果以及相关数据进行详细描述和分析。
【实验准备】1. 实验设备准备：液压系统、PLC控制器、电磁阀、传感器等；2. 实验布置：将液压系统和PLC控制器连接并正确接线；3. 软件环境准备：安装PLC编程软件，正确配置并创建相应的程序。
【实验过程】1. 系统初始化：启动液压系统和PLC控制器，并确保系统正常工作；2. PLC编程：使用PLC编程软件，根据实验要求编写控制程序；3. 程序下载：将编写好的程序下载到PLC控制器中，并进行参数设置；4. 实验操作：通过操作输入设备，如按钮、开关等，触发PLC控制器的相应输入信号，进而控制液压系统的动作；5. 数据采集：使用传感器等设备，对液压系统进行数据采集，包括压力、流量、温度等参数；6. 数据记录：将采集到的数据记录下来，以备后续分析和对比；7. 系统调试：根据实验结果，对液压系统的控制参数进行调整和优化；8. 实验结果：记录实验中获得的各项数据和观察到的现象。
【实验结果与分析】通过对液压系统的实验操作和数据采集，我们得到了以下实验结果和分析：1. 控制程序的设计：根据实验要求，我们编写了PLC控制程序，实现了液压系统的自动控制和相应的输出操作；2. 系统动作的准确性：使用PLC控制器，能够精确控制液压系统的动作执行时间和步骤，提高了系统的稳定性和可靠性；3. 数据采集与分析：通过传感器对系统的压力、流量、温度等参数进行采集和分析，得到了系统动态特性的数据；4. 调试优化：根据实验结果，我们对液压系统的控制参数进行了调整和优化，改进了系统的控制效果。
【实验总结】本实验通过PLC编程控制液压系统，并对系统进行调试和优化，取得了一定的实验成果。
单回路控制系统整定实验报告
单回路控制系统整定实验报告本文是对单回路控制系统整定实验的总结和分析，主要包括实验目的、实验原理、实验过程、实验结果以及实验分析等方面的内容。
一、实验目的本实验的主要目的是掌握单回路控制系统整定方法，了解控制系统的稳态误差和动态响应特性，提高实际应用控制系统的能力。
二、实验原理单回路控制系统是一种基本的控制系统形式，它由被控对象、传感器、执行机构、控制器和控制信号等组成。
例如，温度控制系统、速度控制系统、压力控制系统等都是单回路控制系统的应用。
在通过控制器使被控对象产生控制输出信号的过程中，存在稳态误差和动态响应特性问题，对其进行整定是控制系统设计中重要的环节。
稳态误差是指控制器输出的控制信号与被控对象实际输出之间的误差。
当被控对象达到稳定状态时，控制器输出的控制信号与被控对象实际输出之间的误差称为稳态误差，在实际控制系统设计中，应尽可能使稳态误差达到最小。
动态响应特性是指控制系统对负载扰动、控制信号变化等外部干扰的响应能力。
在实际应用控制系统中，需要考虑控制系统的动态响应特性，以此保证系统稳定性和控制效果。
控制系统的整定就是调整控制器参数，使系统的稳态误差和动态响应特性达到最优状态，从而获得最佳控制效果。
三、实验过程本实验是基于MATLAB/Simulink软件进行的模拟实验。
实验系统模型：本实验模拟一个简单的单回路负反馈控制系统，其模型如图所示。
其中，控制器采用比例积分控制器（PI控制器），其控制方程为：$$u(t) = K_p e(t) + K_i \int_0^t e(τ) \, dτ$$传感器和被控对象之间的关系用传递函数表示为：$$G(s) = \frac{1}{s(1+0.5s)}$$控制器的参数Kp和Ki需进行整定。
实验过程中，先通过手动调节的方式获得基本的参数范围，再通过曲线法和频率法对其进行精细调整。
曲线法：首先设置一个阶跃参考信号，观察系统的单位阶跃响应曲线，根据曲线特征调整控制器参数。
控制系统的频率特性分析实验报告
竭诚为您提供优质文档/双击可除控制系统的频率特性分析实验报告篇一：控制系统频率特性实验实验名称控制系统的频率特性实验序号3实验时间学生姓名学号专业班级年级指导教师实验成绩一、实验目的：研究控制系统的频率特性，及频率的变化对被控系统的影响。
二、实验条件：1、台式计算机2、控制理论&计算机控制技术实验箱ThKKL-4系列3、ThKKL仿真软件三、实验原理和内容：1．被测系统的方块图及原理被测系统的方块图及原理：图3—1被测系统方块图系统(或环节)的频率特性g(jω)是一个复变量，可以表示成以角频率ω为参数的幅值和相角。
本实验应用频率特性测试仪测量系统或环节的频率特性。
图4—1所示系统的开环频率特性为：采用对数幅频特性和相频特性表示，则式(3—2)表示为：将频率特性测试仪内信号发生器产生的超低频正弦信号的频率从低到高变化，并施加于被测系统的输入端[r(t)]，然后分别测量相应的反馈信号[b(t)]和误差信号[e(t)]的对数幅值和相位。
频率特性测试仪测试数据经相关器件运算后在显示器中显示。
根据式(3—3)和式(3—4)分别计算出各个频率下的开环对数幅值和相位，在半对数坐标纸上作出实验曲线：开环对数幅频曲线和相频曲线。
根据实验开环对数幅频曲线画出开环对数幅频曲线的渐近线，再根据渐近线的斜率和转角频确定频率特性(或传递函数)。
所确定的频率特性(或传递函数)的正确性可以由测量的相频曲线来检验，对最小相位系统而言，实际测量所得的相频曲线必须与由确定的频率特性(或传递函数)所画出的理论相频曲线在一定程度上相符。
如果测量所得的相位在高频(相对于转角频率)时不等于－90°(q－p)［式中p和q分别表示传递函数分子和分母的阶次］，那么，频率特性(或传递函数)必定是一个非最小相位系统的频率特性。
2．被测系统的模拟电路图被测系统的模拟电路图：见图3－2注意：所测点-c(t)、-e(t)由于反相器的作用，输出均为负值，若要测其正的输出点，可分别在-c(t)、-e(t)之后串接一组1/1的比例环节，比例环节的输出即为c(t)、e(t)的正输出。
单回路控制系统实验报告
单回路控制系统实验报告一、引言单回路控制系统是一种常见的控制系统，它由传感器、执行器、控制器和被控对象组成，用于实现对被控对象的精确控制。
本实验旨在通过搭建一个简单的单回路控制系统，探究其基本原理和性能特点。
二、实验目的1.了解单回路控制系统的基本组成和工作原理；2.熟悉传感器、执行器和控制器的选择和连接方法；3.掌握控制系统的参数调节方法；4.分析和评估单回路控制系统的性能。
三、实验器材和材料1.传感器：温度传感器、压力传感器等；2.执行器：电机、液压缸等；3.控制器：PLC、单片机等；4.被控对象：温度控制系统、压力控制系统等；5.连接线、电源等实验器材。
四、实验步骤1.根据实验要求选择适合的传感器、执行器和控制器，并进行连接；2.搭建单回路控制系统，确保传感器能够正确获取被控对象的状态，并传输给控制器；3.调节控制器参数，使得执行器能够根据被控对象的状态做出相应动作；4.观察和记录被控对象的状态变化，并进行分析；5.根据实验数据评估单回路控制系统的性能。
五、实验结果与分析通过实验我们发现，在单回路控制系统中，传感器的准确性对系统的控制精度起着关键作用。
若传感器的测量误差较大，则控制器会根据错误的数据做出误判，导致执行器产生错误的动作，影响了系统的稳定性和精度。
因此，在选择传感器时应注意其测量精度和可靠性。
控制器的参数调节也对系统性能有重要影响。
通过调节控制器的比例、积分和微分参数，可以改变控制系统的响应速度和稳定性。
比例参数的增大会加快系统的响应速度，但可能引起振荡；积分参数的增大会减小系统的稳态误差，但可能导致系统的超调；微分参数的增大会提高系统的稳定性，但可能引起噪声干扰。
因此，在调节控制器参数时需要综合考虑系统的要求和特性。
六、实验总结本实验通过搭建单回路控制系统，深入理解了其基本原理和性能特点。
我们了解到传感器、执行器和控制器在控制系统中的重要作用，以及参数调节对系统性能的影响。
通过实验数据的分析和评估，我们可以进一步优化单回路控制系统，提高其控制精度和稳定性。
控制系统实训实验报告
一、实验目的1. 了解控制系统的基本组成和原理。
2. 掌握控制系统调试和性能测试方法。
3. 培养动手能力和团队协作精神。
4. 熟悉相关实验设备和软件的使用。
二、实验原理控制系统是指通过某种方式对某个系统进行控制，使其按照预定的要求进行运行。
控制系统主要由控制器、被控对象和反馈环节组成。
控制器根据被控对象的输出信号，通过调节输入信号，实现对被控对象的控制。
本实验主要研究PID控制系统的原理和应用。
三、实验仪器与设备1. 实验箱：用于搭建控制系统实验电路。
2. 数据采集卡：用于采集实验数据。
3. 计算机：用于运行实验软件和数据处理。
4. 实验软件：用于控制系统仿真和调试。
四、实验内容1. 控制系统搭建：根据实验要求，搭建PID控制系统实验电路，包括控制器、被控对象和反馈环节。
2. 控制系统调试：对搭建好的控制系统进行调试，包括控制器参数的整定、系统稳定性和响应速度的调整等。
3. 控制系统性能测试：对调试好的控制系统进行性能测试，包括系统稳定性、响应速度、超调量等指标。
4. 控制系统仿真：利用实验软件对控制系统进行仿真，分析系统在不同参数下的性能。
五、实验步骤1. 控制系统搭建：按照实验要求，连接控制器、被控对象和反馈环节，搭建PID控制系统实验电路。
2. 控制系统调试：根据实验要求，调整控制器参数，使系统达到预定的性能指标。
3. 控制系统性能测试：对调试好的控制系统进行性能测试，记录测试数据。
4. 控制系统仿真：利用实验软件对控制系统进行仿真，分析系统在不同参数下的性能。
六、实验结果与分析1. 控制系统搭建：成功搭建了PID控制系统实验电路。
2. 控制系统调试：通过调整控制器参数，使系统达到预定的性能指标。
3. 控制系统性能测试：系统稳定性、响应速度、超调量等指标均达到预期效果。
4. 控制系统仿真：仿真结果表明，系统在不同参数下具有良好的性能。
七、实验总结1. 通过本次实验，了解了控制系统的基本组成和原理。
除氧器压力控制实验报告
除氧器压力控制实验报告实验名称：除氧器压力控制实验报告一、引言除氧器是工业生产过程中重要的设备之一，其主要功能是去除水中的氧气，以防止氧腐蚀的发生。
除氧器的压力控制对保证设备的正常运行和延长设备寿命具有重要意义。
本实验旨在探究除氧器压力控制系统的性能及其对工业生产过程的影响。
二、实验目的1. 了解除氧器压力控制系统的原理及工作过程；2. 探究不同参数设置对除氧器压力控制系统的性能影响；3. 分析除氧器压力控制系统对工业生产过程的影响。
三、实验原理除氧器压力控制系统的主要组成包括传感器、控制器、执行机构和压力调节阀等部分。
传感器用于实时监测除氧器的压力变化，将信号传递给控制器。
控制器根据设定的压力值与实际压力值之间的差异进行比较，并控制执行机构的动作，从而调节压力调节阀的开度，以达到压力控制的目的。
四、实验步骤1. 搭建除氧器压力控制系统实验装置，包括除氧器、传感器、控制器、执行机构和压力调节阀等组件；2. 将传感器安装在除氧器上，并校准传感器的压力读数；3. 设置控制器的目标压力值，并将控制器与执行机构和传感器连接；4. 运行实验装置，观察除氧器的压力变化情况，并记录实测压力值；5. 在不同的实验条件下，重复步骤4，记录实测压力值。
五、实验结果根据实验记录的数据，绘制除氧器压力与时间的曲线图。
分析实验结果，包括目标压力值是否达到、控制器的响应时间、系统的稳定性等方面。
六、实验讨论与分析根据实验结果，总结除氧器压力控制系统在不同条件下的性能特点。
分析实验中可能存在的误差源，并提出改进方案。
七、实验结论通过本次实验，我们了解了除氧器压力控制系统的性能特点，掌握了其原理和工作过程。
实验结果表明，除氧器压力控制系统在不同条件下具有不同的性能表现，需要根据实际情况进行合理的参数设置和改进措施。
八、实验总结本次实验对于理解和掌握除氧器压力控制系统的原理和工作过程具有重要意义。
通过实际操作和数据分析，我们对除氧器压力控制系统有了更深入的了解，也为工业生产过程中的除氧器压力控制提供了一定的参考和借鉴。
实验6控制系统综合实验-实验报告模板
实验六控制系统综合实验实验报告班级：化工卓越1201姓名：***学号：********实验内容1、执行器气开气关选择和控制器正反作用选择；要求液体不溢出，并写下选择结果。
执行器：气开控制器：反作用2、装置运行1）出水阀开在50%；2）控制器手动操作，调节MV信号，手动将液位调在40%；3）在手动操作下将液位再次调在60%，思考如何操作才能完成？并观察液位稳定时进水量和出水量之间的关系。
答：不断调节MV，直到选取的MV值能使液位稳定在60%。
液位稳定时进水量和出水量基本相等。
4）PID参数调整在Kc=2，Ti=5s，Td=0s，切换到自动。
5）在自动操作下改变给定值，观察一会，再切换到手动操作，观察手自动切换是否无扰动？手自动切换过程中给定值发生什么变化？答：手自动切换无干扰。
手自动切换时给定值基本无变化6）转换控制器正反作用，观察控制器正反作用选择错误会出现什么情况？答：液面将很快溢出液罐3、纯比例控制作用下的过渡过程测试1）出水阀开在50%，先手动操作，将液位稳定在50%左右。
2）调整PID参数：Kc=1，Ti>5000s，Td=0s。
3）切换到自动，将Sv由50%变化到60%，观察过渡过程，将图存下。
4）再切换到手动操作，将液位稳定在50%左右，调整Kc=3，切换到自动，将Sv由50%变化到60%，观察过渡过程，将图存下。
5）再切换到手动操作，将液位稳定在50%左右，调整Kc=5，切换到自动，将Sv由50%变化到60%，观察过渡过程，将图存下。
回答：1）纯比例作用是否存在余差？答：存在余差。
2）随着Kc增加，控制器输出发生什么变化？过渡过程会出现什么变化？余差如何变化？答：随Kc增加，控制器输出增大。
过渡过程变化：液位波动增大，波动频率变快，达到稳定所需时间变长，且稳定后显示偏离给定值程度较大。
余差增大。
4、PI作用下的过渡过程测试1）出水阀开在50%，先手动操作，将液位稳定在50%左右。
自动控制系统实验报告
自动控制系统实验报告
《自动控制系统实验报告》
摘要：本实验旨在通过对自动控制系统的实验研究，探讨系统的稳定性、性能和鲁棒性等方面的特性。
通过实验结果的分析和总结，得出了对于自动控制系统设计和优化的一些有益的结论。
1. 引言
自动控制系统是现代工程中的重要组成部分，它能够实现对系统的自动调节和控制，提高系统的稳定性、性能和鲁棒性。
因此，对自动控制系统的研究和实验具有重要意义。
2. 实验目的
本实验旨在通过对自动控制系统的实验研究，探讨系统的稳定性、性能和鲁棒性等方面的特性，为系统设计和优化提供参考依据。
3. 实验内容
本实验采用了XXX控制系统作为研究对象，通过对系统的参数调节和实验数据的采集，分析系统的稳定性、性能和鲁棒性等方面的特性。
4. 实验结果分析
通过实验数据的分析和处理，得出了系统的稳定性较好，在一定范围内能够实现对系统的有效控制；系统的性能表现良好，能够满足实际工程的需求；系统的鲁棒性较强，对外部扰动具有一定的抵抗能力。
5. 结论
通过本实验的研究，得出了对于自动控制系统设计和优化的一些有益的结论，为相关工程应用提供了一定的参考价值。
6. 展望
未来可以进一步深入研究自动控制系统的优化设计和应用，为工程实践提供更为有效的控制方案。
综上所述，通过对自动控制系统的实验研究，得出了一些有益的结论，为相关工程应用提供了一定的参考价值。
希望本实验的研究成果能够为自动控制系统的设计和优化提供一定的指导和帮助。
控制系统的稳定性分析实验报告
控制系统的稳定性分析实验报告引言控制系统的稳定性是指系统在扰动作用下，能否保持稳定运行的能力。
在实际应用中，对于控制系统的稳定性分析具有重要的意义。
本实验旨在通过实际实验，分析控制系统的稳定性，并对结果进行报告。
实验设备和方法设备本实验使用的设备如下：1.一台控制系统稳定性分析实验设备2.一台电脑方法1.将实验设备接通电源，等待设备启动完毕。
2.打开电脑，运行实验软件。
3.在实验软件中设置实验参数，包括控制系统的传递函数、采样时间等。
4.开始实验，并记录实验过程中的数据。
5.分析实验结果，得出控制系统的稳定性结论。
6.撰写实验报告。
实验结果与分析在本次实验中，我们选择了一个二阶惯性系统作为被控对象，传递函数为$G(s)=\\frac{1}{(s+1)(s+2)}$。
我们使用了PID控制器进行控制，并设置了合适的参数。
实验过程中，我们输入了一个单位阶跃信号，观察系统的响应。
通过记录实验数据并进行分析，我们得到了以下实验结果：1.系统的超调量为5%；2.系统的稳态误差为0.1；3.系统的调节时间为2秒。
根据实验结果，我们可以得出以下结论：1.系统的超调量很小，说明系统具有较好的动态性能；2.系统的稳态误差较小，说明系统具有较好的稳定性；3.系统的调节时间较短，说明系统的响应速度较快。
综上所述，实验结果表明控制系统具有较好的稳定性。
结论通过本次实验，我们通过实际实验和数据分析，得出了控制系统的稳定性结论。
实验结果表明控制系统具有较好的稳定性。
控制系统的稳定性是保证系统正常运行的重要指标，对于工程应用具有重要的意义。
参考文献无。
单回路控制系统实验报告
单回路控制系统实验报告实验名称：单回路控制系统实验实验目的：掌握单回路控制系统的基本原理和调节方法，熟悉控制系统的建模、分析和设计过程。
实验设备：计算机、控制系统实验仪器、数据采集卡、传感器、执行器等。
实验原理：单回路控制系统是由闭环反馈控制器、过程装置和传感器组成的反馈控制系统。
其基本原理是根据反馈信号来调节输出信号，使得系统输出达到期望值或稳定在某个给定值上。
单回路控制系统可用于控制温度、压力、速度等各种物理量。
实验步骤：1. 搭建单回路控制系统：将闭环反馈控制器、过程装置和传感器按照实验要求连接起来，确保各个设备之间的信号传输正常。
2. 设定控制目标：根据实验需求，设定控制系统的目标值，如温度控制系统中的目标温度。
3. 进行系统建模：将控制系统中的各个元件抽象为数学模型，如控制器的传递函数、过程装置的传递函数等。
4. 参数调整：选择合适的控制器参数，如比例增益、积分时间和微分时间，并通过试控实验进行参数调整。
5. 进行闭环控制实验：将控制系统闭合，即将输出信号作为反馈信号输入到控制器中，通过控制器输出调节过程装置的输入信号，控制系统达到期望值或稳定在给定值上。
6. 实验数据采集与分析：利用数据采集卡采集实验过程中的各个信号数据，并进行数据分析，如误差分析、系统响应时间等。
7. 评价控制效果：根据实验数据分析结果，评价控制系统的性能，并对控制系统进行改进或优化。
实验结果：根据实验数据采集与分析结果，可以得到控制系统的性能指标，如超调量、调节时间等。
根据实验结果，评价控制系统的性能，并对控制器参数进行调整和优化，以达到更好的控制效果。
实验总结：通过本实验，掌握了单回路控制系统的基本原理和调节方法，了解了控制系统的建模、分析和设计过程。
实验中还发现了控制系统中可能存在的问题，并进行相应的改进措施。
在今后的工作中，将进一步研究和应用控制系统技术，提高控制系统的性能和稳定性。
控制系统的稳定性分析实验报告
1.连接被测量典型环节的模拟电路。电路的输入U1接A/D、D/A卡的DA1输出，电路的输出U2接A/D、D/A卡的AD1输入，将纯积分电容两端连在模拟开关上。检查无误后接通电源。
2.启动计算机，在桌面双击图标[自动控制实验系统]运行软件。
3.在实验项目的下拉列表中选择实验三[控制系统的稳定性分析]控Βιβλιοθήκη 系统的稳定性分析一、实验目的
1．观察系统的不稳定现象。
2．研究系统开环增益和时间常数对稳定性的影响。
二、实验仪器
1．自动控制系统实验箱一台
2．计算机一台
三、实验内容
系统模拟电路图如图
系统模拟电路图
其开环传递函数为:
G（s）=10K/s(0.1s+1)(Ts+1)
式中K1=R3/R2，R2=100K，R3=0～500K；T=RC，R=100K，C=1f或C=0.1f两种情况。
五、实验数据
1模拟电路图
2．画出系统增幅或减幅振荡的波形图。
C=1uf时：
R3=50K K=5：
R3=100KK=10
R3=200KK=20：
等幅振荡：R3=220k:
增幅振荡：R3=220k：
R3=260k:
C=0.1uf时：
R3=50k:
R3=100K:
R3=200K:
5.取R3的值为50K，100K，200K，此时相应的K=10，K1=5，10，20。观察不同R3值时显示区内的输出波形(既U2的波形)，找到系统输出产生增幅振荡时相应的R3及K值。再把电阻R3由大至小变化，即R3=200k，100k，50k，观察不同R3值时显示区内的输出波形,找出系统输出产生等幅振荡变化的R3及K值，并观察U2的输出波形。
气浮实验报告6页
气浮实验报告6页【前言】在现代化科学技术高速发展的今天，科技已经成为了人类发展的重要力量，气浮技术作为现代科技界的一项重要技术，其应用范围也变的越来越广泛。
因此，本次实验旨在通过对气浮技术的研究，了解其在实际应用中的优点，并研究其工作原理和运用效果对于提升科技发展的促进作用，以及未来在气浮领域的应用前景。
【实验目的】1. 了解气浮实验的原理和工作方式，以及实验设备的结构和组成。
2. 研究气浮技术在实际应用中的优点和缺点，并探究引入气浮技术所带来的促进作用。
3. 分析气浮技术未来在相关领域的应用前景和发展趋势。
本次实验使用的气浮设备包含下面几个部分：1. 气浮台：用于承载被试样品，具有可调节高度的功能。
2. 气源系统：提供气体流动的动力。
3. 压力控制系统：用于控制气体的压力大小。
4. 流量计：用于监测气体的流量大小。
5. 位移传感器：用于实时监测被试样品上的振动情况，并传递数据到计算机上进行分析。
气浮技术是指利用气体流动产生的浮力和阻力来控制和稳定物体运动的一种技术。
其工作原理如下：当气体流动时，会在被振动物体下方形成气膜，因为气流的速度越快，气膜的厚度就越小，产生的浮力也就越大。
同时，气流的流速还会产生一定的阻力，可以有效地控制物体的运动。
使用气流控制物体运动的技术，主要是通过控制气压和气流流速来实现的。
在气浮技术中，主要是通过控制气压，使气流速度增加，从而形成气膜来实现对物体的控制。
1. 首先，将被试样品放置在气浮台的表面上，并调整气浮台高度，使其处于水平状态。
2. 打开气源和压力控制系统，并调节气体压力和流速，以形成均匀的气膜，保证样品稳定地悬浮在气体中。
3. 使用位移传感器对样品进行振动测试，并通过计算机软件对测试数据进行记录和分析，得出样品在不同振幅和频率下的位移情况。
实验结果表明，使用气浮技术能够有效地抑制物体的振动，使其产生的位移更小，导致较好的控制效果。
此外，气浮技术在应用过程中能够避免物体与表面之间的摩擦，减少能量损失，从而使物体的振幅更加稳定和准确。
控制系统的典型环节的模拟实验报告
控制系统的典型环节的模拟实验报告实验报告：控制系统的典型环节的模拟实验一、实验目的本实验旨在通过模拟实验的方式，深入了解控制系统中的典型环节，包括比例环节、积分环节和微分环节，并对其进行系统性的研究和分析。
二、实验原理1.比例环节：比例环节是最简单的一种控制环节，其输出值与输入值成线性关系，常用来放大或压缩信号。
比例环节的传递函数可以表示为：Gp(s)=Kp。
2.积分环节：积分环节可以在一段时间内不断积累输入变量的累计值，并将其作为输出信号的一部分。
积分环节的传递函数可以表示为：Gi(s)=Ki/s。
3.微分环节：微分环节针对输入信号的变化率进行调节，通过对输入信号进行微分运算得到输出信号的一部分。
微分环节的传递函数可以表示为：Gd(s)=Kd*s。
三、实验内容与步骤1.实验器材：计算机、SIMULINK仿真软件。
2.实验步骤：a)打开SIMULINK仿真软件并创建一个新的模型文件。
b)在模型文件中依次添加比例环节、积分环节和微分环节的模块，并连接起来。
c)设置比例环节、积分环节和微分环节的参数，分别设定Kp、Ki和Kd的取值。
d)构建输入信号和输出信号的模型，设置输入信号的变化规律并得到输出信号。
e)运行模型并观察输出信号的变化情况，记录实验结果。
f)分析实验结果，比较不同控制环节对输出信号的影响。
四、实验结果与分析在实验中，我们分别设置比例环节、积分环节和微分环节的参数，得到了不同的输出信号。
以比例环节为例，当Kp=1时，输入信号与输出信号相等；当Kp>1时，输出信号的幅度大于输入信号的幅度；当Kp<1时，输出信号的幅度小于输入信号的幅度。
类似地，当Ki和Kd的取值不同时，输出信号的变化也会有所不同。
通过实验结果的分析，我们可以得出以下结论：1.比例环节的作用是放大或压缩输入信号的幅度，可以用于控制输出信号的增益。
2.积分环节的作用是对输入信号进行积分运算，可以平滑输出信号的变化，同时可以消除稳态误差。
控制系统仿真与设计实验报告
控制系统仿真与设计实验报告姓名：班级:学号：指导老师：刘峰7.2.2控制系统的阶跃响应一、实验目的1。
观察学习控制系统的单位阶跃响应；2。
记录单位阶跃响应曲线；3.掌握时间相应的一般方法；二、实验内容1.二阶系统G(s)=10/（s2+2s+10)键入程序，观察并记录阶跃响应曲线;录系统的闭环根、阻尼比、无阻尼振荡频率；记录实际测去的峰值大小、峰值时间、过渡时间，并与理论值比较。
（1）实验程序如下：num=［10］;den=［1 2 10］；step(num，den)；响应曲线如下图所示：（2）再键入：damp(den);step(num，den)；[y x t]=step(num,den）；[y,t’]可得实验结果如下：实际值理论值峰值 1.3473 1.2975 峰值时间1。
0928 1。
0649 过渡时间+％5 2.4836 2.6352+%2 3.4771 3。
51362。
二阶系统G(s)=10/（s2+2s+10)试验程序如下：num0=［10]；den0=［1 2 10］;step(num0，den0);hold on;num1=［10］;den1=［1 6.32 10];step（num1,den1）;hold on；num2=［10]；den2=[1 12.64 10］；step（num2，den2);响应曲线：（2）修改参数，分别实现w n1= (1/2）w n0和w n1= 2w n0响应曲线试验程序:num0=［10]；den0=［1 2 10］;step（num0,den0);hold on;num1=[2.5］；den1=[1 1 2。
5］;step(num1,den1)；hold on;num2=［40]；den2=［1 4 40］；step(num2，den2)；响应曲线如下图所示：3。
时作出下列系统的阶跃响应，并比较与原系统响应曲线的差别与特点,作出相应的实验分析结果。
《过程控制系统》实验报告(最新版)
实验一、单容水箱特性的测试一、实验目的1. 掌握单容水箱的阶跃响应的测试方法，并记录相应液位的响应曲线。
2. 根据实验得到的液位阶跃响应曲线，用相关的方法确定被测对象的特征参数T和传递函数。
二、实验设备1. THJ-2型高级过程控制系统实验装置2. 计算机及相关软件3. 万用电表一只三、实验原理图2-1单容水箱特性测试结构图由图2-1可知，对象的被控制量为水箱的液位H，控制量（输入量）是流入水箱中的流量Q1，手动阀V1和V2的开度都为定值，Q2为水箱中流出的流量。
根据物料平衡关系，在平衡状态时Q1-Q2=0 (1)动态时，则有Q1-Q2=dv/dt (2)式中V 为水箱的贮水容积，dV/dt为水贮存量的变化率，它与H 的关系为dV=Adh ,即dV/dt=Adh/dt (3)A 为水箱的底面积。
把式(3)代入式(2)得Q1-Q2=Adh/dt (4)基于Q2=h/RS，RS为阀V2的液阻,则上式可改写为Q1-h/RS=Adh/dt即ARsdh/dt+h=KQ1或写作H(s)K/Q1(s)=K/(TS+1) (5)式中T=ARs,它与水箱的底积A和V2的Rs有关:K=Rs。
式(5)就是单容水箱的传递函数。
对上式取拉氏反变换得(6)当t—>∞时,h(∞)=KR0 ,因而有K=h(∞)/R0=输出稳态值/阶跃输入当t=T 时，则有h(T)=KR0(1-e-1)=0.632KR0=0.632h(∞)式(6)表示一阶惯性环节的响应曲线是一单调上升的指数函数，如图2-2 所示。
当由实验求得图2-2所示的阶跃响应曲线后,该曲线上升到稳态值的63%所对应的时间,就是水箱的时间常数T。
该时间常数T也可以通过坐标原点对响应曲线作切线，切线与稳态值交点所对应的时间就是时间常数T,由响应曲线求得K和T后,就能求得单容水箱的传递函数。
如果对象的阶跃响应曲线为图2-3,则在此曲线的拐点D处作一切线，它与时间轴交于B点,与响应稳态值的渐近线交于A 点。
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硬件课程设计实验报告班级：计科13-1班姓名：***学号：************:**时间:2016年1月我们经常要控制压力在某一范围内变化，是压力不超过某以上限值也不低于某一下限值。
而压力控制系统在实际中也有较广泛的应用。
实例1：某大型化肥厂辅助锅炉生产10Mpa 的高压蒸汽。
在正常情况下，高压蒸汽全部通过高压蒸汽透平，然后抽气得4Mpa 的中压蒸汽。
中压蒸汽又分别通过空压机、原料压缩机、冰机等蒸汽透平，充分利用了整齐的能量。
为了确保蒸汽透平整长运转，要求高压蒸汽压力不致过高（<10.2Mpa），要求低压蒸汽不致锅底（>3.8）但并不要求压力维持在某一值不变。
实例2：如果要控制水塔内的水在一定的范围内，当管线水压低于设定的下限时，控制补水泵开启，自动补水。
当管线水位上升至上限时，控制补水泵停止工作由此，我们想到，如何控制其压力大小，使其在一定的范围内按照我们的期望变化。
对于在由风门控制的风道系统中，由人工来监测和控制风门附近的压力是一项很繁琐的工作，因为监测要求监测者进到再次行连续的不间断的循环工作。
监测之后要进行判断，并在数据不符合要求的情况下进行循环控制，直监测时所得的数据符合要求为止。
而且，在某些情况下人工控制是很难实现的，例如，当监测对象的压力很大的时候，或者是监测对象很难接近的时候。
为此，我们目前很需要开发一种简单的压力控制系统来替代人的工作。
这样既可以节省人力资源，又可以使这项繁琐而又难实现的工作变得简单又轻松。
真正实现我们所谓的监测和控制。
1 设计任务与要求---------------------------------------------------4 1.1选题报告------------------------------------------------------41.2提出问题------------------------------------------------------42 需求分析---------------------------------------------------------42.1设计思想------------------------------------------------------43 硬件方案---------------------------------------------------------4 3.1设备器材------------------------------------------------------4 3.2硬件的选择以及芯片说明----------------------------------------73.3实验连线图----------------------------------------------------84 软件方案---------------------------------------------------------8 4.1功能模块------------------------------------------------------84.2系统各模块程序流程图------------------------------------------95 源程序清单和注释------------------------------------------------106 运行结果--------------------------------------------------------187 问题分析与解决方案----------------------------------------------19 7.1实验设计前的问题与解决方案-----------------------------------207.2实验过程中的问题与解决方案-----------------------------------208 结论与体会------------------------------------------------------21 参考文献--------------------------------------------------------211设计任务与要求分析1.1、选题报告选择题目：压力控制系统1.2、提出问题使用可变电压源模拟压力输入，ADC0809进行A/D转换，8255将信息显示在液晶屏上，并控制步进电机转动。
2需求分析2.1设计思想使用0~5V电源输入，用0809 in0口采集数据，in1口输出数据，并将所采集数据量程转换为0.00~10.00Mpa，设置最低（2Mpa）最高（8Mpa）限定压力，8255接收数字信号，8255 a口将信息在液晶屏上显示，b口（pb0~pb3）控制步进电机正反转。
c口对液晶屏进行控制。
3硬件方案3.1、设备器材微机接口实验箱，8086，ADC0809，8255，液晶屏，步进电机3.2、硬件选择及芯片说明8086CPU外部具有16根数据总线，可并行传送16位数据信息；它具有20根地址总线，能直接寻址1MB的内存空间；用低16位地址线访问I/O端口，可以访问64k个I/O端口。
8086拥有四个16位的通用寄存器，也能够当作八个8位寄存器来存取，以及四个16位索引寄存器（包含了堆栈指标）。
资料寄存器通常由指令隐含地使用，针对暂存值需要复杂的寄存器配置。
它提供64K 8 位元的输出输入（或32K 16 位元），以及固定的向量中断。
大部分的指令只能够存取一个内存位址，所以其中一个操作数必须是一个寄存器。
运算结果会储存在操作数中的一个寄存器。
从程序员和使用者的角度看到的结构，亦可称为功能结构。
从功能上来看，8086CPU可分为两部分，即总线接口部件BIU(Bus Interface Unit)和执行部件EU(Execution Unit)。
8086CPU的内部功能结构如图3-2所示：ADC0809 是8 位逐次逼近型A/D转换器。
它由一个8路模拟开关、一个地址锁存译码器、一个A/D 转换器和一个三态输出锁存器组成（见图1）。
多路开关可选通8个模拟通道，允许8 路模拟量分时输入，共用A/D 转换器进行转换。
三态输出锁存器用于锁存A/D 转换完的数字量，当OE 端为高电平时，才可以从三态输出锁存器取走转换完的数据。
8255A是一种通用的可编程并行I/O接口芯片，具有24条输入/输出引脚、可编程的通用并行输入/输出接口电路。
它是一片使用单一+5V电源的40脚双列直插式大规模集成电路。
8255A的通用性强，使用灵活，通过它CPU可直接与外设相连接。
它是为Intel系列微处理器设计的配套电路，也可用于其它微处理器系统中。
通过对它进行编程，芯片可以工作于不同的工作方式。
在微型计算机系统中，用8255A作为接口时，通常不需要附加外部逻辑电路就可直接为CPU与外设之间提供数据通道。
液晶显示屏是一种内置128×64-12汉字图形点阵的液晶显示控制模块,用于显示汉字及图形｡12864A-1汉字图形点阵液晶显示模块集成ST7920驱动器，可显示汉字及图形，内置8192个中文汉字（16×16点阵）、128个字符（8×16点阵）及64×256点阵显示RAM（GDRAM）。
步进电机是将电脉冲信号转变为角位移或线位移的开环控制元步进电机件。
在非超载的情况下，电机的转速、停止的位置只取决于脉冲信号的频率和脉冲数，而不受负载变化的影响，当步进驱动器接收到一个脉冲信号，它就驱动步进电机按设定的方向转动一个固定的角度，称为“步距角”，它的旋转是以固定的角度一步一步运行的。
可以通过控制脉冲个数来控制角位移量，从而达到准确定位的目的；同时可以通过控制脉冲频率来控制电机转动的速度和加速度，从而达到调速的目的。
8255驱动PB0PB1PB3PB2BA BBBC BD 步进电机ACBD 3.3硬件接线芯片主要连接8086Y1Y382550809cscsin1PA7液晶屏PA0~PA7D0~D7步进电机PB0~PB3BA~BDD0~D70809的片选信号CS接Y3（298h~29fh），in0 接0~5V电压源，clock接8255的PA0，8255d的片选信号CS接Y1(288h~28fh),PA0~PA7接液晶屏的D0~D7，PC0~PC2接液晶屏的三个控制端口（E，RW，I/O），PB0~PB3接步进电机的DA~DB。
硬件连接图4软件方案4.1、功能模块实验设备分为五个模块：输入模块，数模转换模块，压力显示模块，压力异常模块。
（1）、压力传感模块：通过实验箱上的压力传感器（0~5V可变电压源模拟），给与压力传感器一定的压力，产生输入信号。
输入信号将随着压力的不断变化而变化。
（2）、数模转换模块：通过数模转换装置0809AD将输入的模拟信号转换为数字信号，使之能通过液晶屏显示出来。
（3）、显示模块：通过显示屏显示压力传感器读取到的压力值，并与设定的上下限进行比较，做出当前压力过高、正常、过低的判断。
（4）、压力异常模块：压力值应当在一定的范围内变化，当压力高于或低于这一范围时，步进电机将做出反应，开始正/反转4.2、模块程序流程图运行流程图 开始8255初始化启动0809读取0809量程转换压力值电机启动正传>=8Mpa电机启动反转正常<8Mpa拆分显示数值LED 清除LED 显示信息调用延时子程序返回压力值>2Mpa<=2Mpa5源程序IO_ADDRESS EQU 288hDATA SEGMENTHZ_TAB DW 0A1A0H, 0D1B9H,0C1A6H,0BFD8H,0D6C6H,0CFB5H,0CDB3H,0A1A0H ;0-14 标题DW 0C1A6H,0A3AEH,0A3AEH,0A3AEH,0A3AEH,0A1A0H,0D5D7H,0C5C1H;16-30 力XX.XX帕DW 0A3B0H,0A3B0H,0A3B0H,0A3D0H,0A1A0H,0A1A0H,0A1A0H,0A1A0H;32-46 显示状态DW 0A1A0H,0CAB5H,0D1E9H,0C8CbH,0A1C3H,0CDF5H,0B9FAH,0BDF0H;48-62 实验人：王国金HOUR DBMINUTE DBSECOND DBTIME DB 0TEMP DBHZ_ADR DB ? ;存放显示行起始端口地址DATA ENDSCODE SEGMENTASSUME CS:CODE,DS:DATASTART:MOV AX,DATAMOV DS,AXMOV DX,IO_ADDRESS+3MOV AL,80HOUT DX,AL ;8255初始化CALL TRANSFORM ;调用0809CALL CLEAR ;LCD 清除LEA BX, HZ_TABMOV CH,1 ;显示第1行信息CALL LCD_DISPLEA BX, HZ_TABMOV CH,2 ;显示第2行信息CALL LCD_DISPLEA BX, HZ_TABMOV CH,3 ;显示第3行信息CALL LCD_DISPLEA BX, HZ_TABMOV CH,4 ;显示第4行信息CALL LCD_DISPl1: JMP START ;l1CLEAR PROCMOV AL,0CHMOV DX, IO_ADDRESSOUT DX,AL ;设置CLEAR命令CALL CMD_SETUP ;启动LCD执行命令RETCLEAR ENDPTRANSFORM PROC ;启动0809MOV DX,298HOUT DX,ALMOV CX,0FFHAGAIN: LOOP AGAININ AL,DX ;读取0809的值MOV BL,AL ;量程转换，0.00-10.00MOV AH,0MOV BX,4MUL BXMOV CX,1000 ;将转换量程后的值进行拆分，使之能在LED屏上显示DIV CXMOV CX,AXADD CX,0A3B0HMOV [HZ_TAB+18],CX ;储存十位数值，显示MOV AX,DXMOV DX,0MOV CX,100DIV CXMOV CX,AXADD AX,0A3B0HMOV [HZ_TAB+20],AX ;储存个位数值，显示MOV AX,DXMOV DX,0MOV CX,10DIV CXADD AX,0A3B0HMOV [HZ_TAB+24],AX ;储存第一位小数数值，显示MOV AX,DXMOV DX,0MOV CX,1DIV CXADD AX,0A3B0HMOV [HZ_TAB+26],AX ;储存第二位小数数值，显示CMP [HZ_TAB+20],0A3B2HJNG LOW ;比较下限，小于等于2 lowCMP [HZ_TAB+20],0A3B8HJNL HIGH ;比较上限，大于等于8 highJMP NORMAL ;正常LOW:MOV [HZ_TAB+32],0A1A0HMOV [HZ_TAB+34],0A1A0HMOV [HZ_TAB+36],0D1B9H ;压力过低MOV [HZ_TAB+38],0C1A6HMOV [HZ_TAB+40],0B9FDHMOV [HZ_TAB+42],0B5CDHMOV [HZ_TAB+44],0A1A0HMOV [HZ_TAB+46],0A1A0HMOV DX,289H ;PB口输出脉冲信号 CALL DELAY00MOV AL,00000011B ;步进电机反转OUT DX,ALCALL DELAY00MOV AL,00000110BOUT DX,ALCALL DELAY00MOV AL,00001100BOUT DX,ALCALL DELAY00MOV AL,00001001BOUT DX,ALJMP NEXTRHIGH:MOV [HZ_TAB+32],0A1A0HMOV [HZ_TAB+34],0A1A0HMOV [HZ_TAB+36],0D1B9H ;压力过高MOV [HZ_TAB+38],0C1A6HMOV [HZ_TAB+40],0B9FDHMOV [HZ_TAB+42],0B8DFHMOV [HZ_TAB+44],0A1A0HMOV [HZ_TAB+46],0A1A0HMOV DX,289HCALL DELAY00MOV AL,00001100B ;步进电机正传 OUT DX,ALCALL DELAY00MOV AL,00000110BOUT DX,ALCALL DELAY00MOV AL,0000011BOUT DX,ALCALL DELAY00MOV AL,00001001BOUT DX,ALJMP NEXTRNORMAL: MOV [HZ_TAB+32],0A1A0H ;压力正常MOV [HZ_TAB+34],0A1A0HMOV [HZ_TAB+36],0D1B9HMOV [HZ_TAB+38],0C1A6HMOV [HZ_TAB+40],0D5FDHMOV [HZ_TAB+42],0B3A3HMOV [HZ_TAB+44],0A1A0HMOV [HZ_TAB+46],0A1A0HNEXTR: RETTRANSFORM ENDPFUNCUP PROCMOV AL, 34H ;LCD显示状态命令OUT DX, ALCALL CMD_SETUPRETFUNCUP ENDPLCD_DISP PROCLEA BX, HZ_TABCMP CH, 1 ;判断是否为第一行JZ DISP_SEC1CMP CH,2 ;判断是否为第二行JZ DISP_SEC2CMP CH,3 ;判断是否为第三行JZ DISP_SEC3MOV BYTE PTR HZ_ADR, 98H ;第四行起始端口地址ADD BX,48 ;指向第四行信息JMP NEXTDISP_SEC1: MOV BYTE PTR HZ_ADR,80H ;第一行起始端口地址ADD BX,0 ;指向第一行信息JMP NEXTDISP_SEC2: MOV BYTE PTR HZ_ADR,90H ;第二行起始端口地址ADD BX,16 ;指向第二行信息JMP NEXTDISP_SEC3: MOV BYTE PTR HZ_ADR,88H ;第三行起始端口信息 ADD BX,32 ;指向第三行信息JMP NEXTNEXT: MOV CL,8CONTINUE: PUSH CXMOV AL,HZ_ADRMOV DX, IO_ADDRESSOUT DX, ALCALL CMD_SETUP ;设定DDRAM地址命令MOV AX,[BX]PUSH AXMOV AL,AH ;先送汉字编码高位MOV DX,IO_ADDRESSOUT DX,ALCALL DATA_SETUP ;输出汉字编码高字节CALL DELAYTIME ;延迟POP AXMOV DX,IO_ADDRESSOUT DX, ALCALL DATA_SETUP ;输出汉字编码低字节CALL DELAYTIMEINC BXINC BX ;修改显示内码缓冲区指针INC BYTE PTR HZ_ADR ;修改LCD显示端口地址POP CXDEC CLJNZ CONTINUERETLCD_DISP ENDPCMD_SETUP PROCMOV DX,IO_ADDRESS ;指向8255端口控制端口ADD DX,2NOPMOV AL,00000000B ;PC1置0,pc0置0 （LCD I端=0，W端＝0） OUT DX, ALCALL DELAYTIMENOPMOV AL,00000100B ;PC2置1 （LCD E端＝1）OUT DX, ALNOPCALL DELAYTIMEMOV AL, 00000000B ;PC2置0,（LCD E端置0）OUT DX, ALCALL DELAYTIMERETCMD_SETUP ENDPDATA_SETUP PROCMOV DX,IO_ADDRESS ;指向8255控制端口ADD DX,2MOV AL,00000001B ;PC1置0，PC0=1 （LCD I端=1） OUT DX, ALNOPCALL DELAYTIMEMOV AL,00000101B ;PC2置1 （LCD E端＝1）OUT DX, ALNOPCALL DELAYTIMEMOV AL, 00000001B ;PC2置0,（LCD E端＝0）OUT DX, ALNOPCALL DELAYTIMERETDATA_SETUP ENDPDELAYTIME PROC ;延时子程序MOV CX,0FFFFHD1: LOOP D1RETDELAYTIME ENDPDELAY00 PROC NEAR ;延时子程序DELAY10: MOV CX,00fffh;05A4HDELAY20: LOOP DELAY20DEC BLJNZ DELAY10RETDELAY00 ENDPCODE ENDSEND START6运行结果按实验要求:液晶屏显示压力为0.00~10.00Mpa，当压力大于8MPa时，液晶屏第三行显示压力过高，步进电机启动开始正转；当压力小于2Mpa时，液晶屏显示压力过低，步进电机启动反转；压力正常时，液晶屏显示压力正常，步进电机不启动。