铸造用硅溶胶
铸造硅溶胶工艺
铸造硅溶胶工艺嘿，朋友们！今天咱就来聊聊铸造硅溶胶工艺。
你说这硅溶胶工艺啊，就像是一位神奇的魔法师，能把普通的材料变得不普通嘞！咱先说说这硅溶胶是啥玩意儿。
它呀，就像是一种特别的胶水，但可比普通胶水厉害多啦！它能把各种东西紧紧地黏合在一起，形成坚固又漂亮的成品。
要进行铸造硅溶胶工艺，那可得精心准备。
就好像要做一顿丰盛的大餐，食材得选好咯。
首先得有高质量的硅溶胶，这可是关键啊！然后就是模具啦，这模具就像是个模子，得做得精细，不然出来的东西可就走样啦。
把硅溶胶倒进模具里，这过程可不能马虎。
你想想，要是倒得不均匀，那做出来的东西不就一边厚一边薄啦？这可不行！就跟咱包饺子似的，馅得放得均匀才好吃嘛。
然后就是等待啦，等硅溶胶凝固。
这等待的过程就像是等着花儿开放，得有耐心。
可别着急去摆弄它，不然会前功尽弃哦。
等它凝固好了，嘿，一个初步的成品就出来啦。
但这还没完呢！还得对它进行打磨、修整，让它变得更加完美。
这就像是给人打扮一样，得精心打理，才能光彩照人呀。
有时候可能会遇到一些小瑕疵，别担心，咱有办法解决。
就像脸上长了个小痘痘，咱可以想办法把它消灭掉嘛。
铸造硅溶胶工艺可不简单哦，它需要细心、耐心和技巧。
就好像学骑自行车，一开始可能会摔倒，但只要坚持，就能骑得稳稳当当啦。
这过程中可能会遇到困难，但咱不能退缩呀，得勇往直前！你说，要是没有这铸造硅溶胶工艺，那我们好多东西不都没法制造出来啦？它可是在很多行业都发挥着重要作用呢！从小小的零件到大大的雕塑，都有它的功劳。
所以啊，咱可不能小瞧了这铸造硅溶胶工艺。
它就像一个默默奉献的英雄，为我们的生活带来了那么多的便利和美好。
朋友们，你们说是不是呀？反正我是这么觉得的！这铸造硅溶胶工艺，真的太神奇啦！太重要啦！。
上海硅溶胶铸造的优点和铸造方法
上海硅溶胶铸造的优点和铸造方法硅溶胶铸造的优点硅溶胶铸造是一种新型铸造工艺，与传统铸造工艺相比，具有以下优点：1.精度高：硅溶胶铸造的模具制作精度高，能实现高精度和高复杂性的产品制造。
2.表面光滑：硅溶胶铸造的表面光洁度高，减少了后续加工的时间和成本。
3.导热性好：硅溶胶铸造的导热性能好，能够生产密集型、薄壁型、大面积散热器等零部件。
4.成型周期短：硅溶胶铸造模具制作时间短，制品成型周期短。
5.无污染：硅溶胶铸造无尘、无烟、无污染、环保。
硅溶胶铸造的方法硅溶胶铸造的方法包括以下步骤：1.模具制作：使用CAD软件设计产品的模型，然后制作完成模具。
2.涂胶：将模具表面用溶胶水涂抹一遍，让模具表面均匀地涂上一层胶膜。
3.烘干：在模具上均匀喷上干燥剂，使其迅速形成一个胶化膜，然后将其放入烘干房，烤烘8～10小时，使胶化膜全部干燥。
4.烧毁：将烤干的模具放入烧毁炉内，使胶膜退火后烧毁，退火时温度应达到700℃以上，将整个模具烧毁，留下空腔。
5.浇铸：在模具内部浇注熔融的金属，冷却后将模具撤除后取出产品即可。
硅溶胶铸造的应用范围硅溶胶铸造技术具有广泛的应用前景，可以用于模具制造、汽车零部件、机械零部件、工程机械、精密配件等领域。
结合上海市的工业特点，硅溶胶铸造在上海地区的应用取得了一定的进展。
例如：•模具制造行业：硅溶胶铸造模具制造精度高、生产周期短，符合广大模具制造厂家的需求。
•机械制造行业：硅溶胶铸造的导热性好适用于汽车零部件及其他机械配件的制造。
•工程机械行业：工程机械对零部件的性能、精度都有极高的要求，硅溶胶铸造技术可以很好的满足这些要求。
总之，硅溶胶铸造已成为现代制造技术的重要分支之一，在未来的发展中，将有更广泛的应用。
为什么硅溶胶铸造工艺这么贵
为什么硅溶胶铸造工艺这么贵硅溶胶铸造是一种制造精密零部件的高科技工艺，因其高精度、高质量、高稳定性和高品质，被广泛应用于军工、航空、航天、汽车、电子、医疗等领域。
但与传统铸造相比，硅溶胶铸造工艺价格较高，造成了一定的经济负担。
所以，我们不得不问为什么硅溶胶铸造工艺这么贵？本文将从材料、设备、技术和人工因素四个方面进行探讨。
一、材料成本高硅溶胶铸造所需的材料相对于传统铸造需要的材料更加精密，成本更高。
铸造过程中使用的硅溶胶、化学试剂等，耗费的成本更高。
硅溶胶铸造中使用的硅溶胶原材料通常采用纯度高、密度低、颗粒度小的硅炉渣为原料，并经过多道工序加工，从而保证产品品质优于传统铸造。
另外，硅溶胶铸造所需的消耗品和辅助材料也都较为昂贵，如砂芯、改性剂、中间体等。
二、设备费用高硅溶胶铸造需要的设备是相对较为先进的高精度设备，所以相应地，设备费用就更高。
硅溶胶铸造所需的设备包括硅溶胶自动化制备设备、铸型自动化制备设备、铸造成形设备、弱酸洗、化学分析设备等。
这些设备都是高精度设备，需要采用先进的技术进行生产制造，同时这些设备的维护保养成本也非常高。
三、技术水平高硅溶胶铸造属于高精度工艺，要求操作技术高超，操作者必须经过长时间的培训和技能训练才能熟练掌握相关的技术。
硅溶胶铸造不同于传统铸造，其制备和铸造流程更加复杂，需要非常高的技术水平和严格的质量控制。
要保持硅溶胶铸造的稳定性和精度，需要严格控制铸造温度、压力、速度、时间等多种因素，这也增加了人工成本。
四、人工成本高硅溶胶铸造所需的人工成本较高，这是由工艺复杂性和技术水平要求所决定的。
硅溶胶铸造需要的操作工人往往要比传统铸造的操作工人更加高技能、高素质，而且硅溶胶铸造过程需要更多的操作者和技术人员，包括生产管理人员、流程控制人员、检验人员等，这些都增加了人工成本。
综上所述，硅溶胶铸造工艺价格高的原因不仅是材料成本、设备费用、技术水平和人工成本高的综合结果，也反映了其良好的技术质量和高精度。
硅溶胶精密铸造工艺流程
硅溶胶精密铸造工艺是一种先进的特殊加工工艺，可以制造出高精度、复杂结构、质量好的零件。
下面我们就来详细介绍硅溶胶精密铸造工
艺的步骤。
硅溶胶精密铸造工艺需要严格控制工艺流程，硅溶胶的处理和合成、
制剂的熔炼、模具的加工等都非常重要。
首先，按一定的比例和方式
把硅溶胶铸件的硅油，偶联剂、保护剂、增塑剂等组合在一起，并加
入助焊剂，混合均匀化后进行熔炼，以获得高固结浆体；
其次，将铸件模具以一定的形式安装到熔炼容器中，模具中孔位埋藏
模具注射器，用熔炼高固浆体把模具腔内填满，然后把模具夹送到模
具滚筒转动，进行模具的加工后；
最后，把加工好的铸件模具夹到铸造机炉内，以一定的温度进行焊铸，让浆体液体化，从而完成铸件的制造。
硅溶胶精密铸造工艺是一种十分先进、复杂的工艺，它需要熔炼设备
和模具加工精度非常高，特别是，各种原料比例要严格控制，才能生
产出需要结构和质量的零件。
硅溶胶精密铸造几乎已成为制造精密零
件的首选工艺，它为精密零件的制造提供了更广阔的技术发展空间。
铸造硅溶胶工艺
铸造硅溶胶工艺硅溶胶铸造工艺，也称为熔模精密铸造，是一种高精度、高质量的铸造方法，广泛应用于不锈钢及其他合金的铸造领域。
以下是硅溶胶铸造工艺的主要步骤和特点：一、工艺流程1. 蜡模制作- 蜡料处理：包括静置脱水、搅拌蒸发脱水、静置去污等步骤，以确保蜡料的质量。
- 压制蜡模：在特定温度和压力下，将蜡料注入模具中，形成与铸件形状相同的蜡模。
2. 模组制作- 蜡模修整：对蜡模进行修整，确保表面平整光滑、无缺陷。
- 模组焊接：将多个蜡模焊接到浇口杯上，形成模组，便于后续操作。
3. 制壳- 沾浆：将模组浸入硅溶胶与石英砂制成的浆料中，形成初步型壳。
- 撒砂：在型壳上撒上石英砂，增强型壳的强度。
- 干燥：将型壳进行干燥，确保固化效果。
- 重复沾浆、撒砂和干燥过程，形成多层型壳。
4. 脱蜡- 使用蒸汽或热水将型壳中的蜡模熔掉，留下型腔。
5. 焙烧- 将型壳置于焙烧炉中，进行高温焙烧，以去除残留的水分和有机物，提高型壳的强度。
6. 浇注- 将熔融的金属液注入焙烧后的型壳中，待金属液冷却凝固后，形成铸件。
7. 清壳- 清理铸件表面的型壳，得到最终的铸件。
二、工艺特点1. 高精度：硅溶胶铸造工艺可以生产出尺寸精度和表面质量都非常高的铸件，其尺寸精度一般可达CT4-6级，表面粗糙度可达Ra1.6-3.2μm。
2. 少切削或无切削：由于铸件精度高，通常只需进行少量的机械加工或无需加工即可直接使用，大大节省了材料和加工成本。
3. 复杂形状：硅溶胶铸造工艺能够生产形状复杂、难以用其他方法加工的铸件，如喷气式发动机的叶片等。
4. 耐高温：硅溶胶铸造工艺能够生产高温合金铸件，这些铸件在高温环境下仍能保持良好的性能。
三、应用领域硅溶胶铸造工艺广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及工艺美术品等领域。
综上所述，硅溶胶铸造工艺是一种高精度、高质量的铸造方法，其工艺流程复杂但具有显著的优势和应用价值。
硅溶胶精密铸造基本工艺流程
硅溶胶精密铸造基本工艺流程
1.母模制备：首先需要根据产品的尺寸和形状来制造母模。
母模可以
使用铸造、机械加工或3D打印等方法制造。
2.涂胶：在母模表面涂上一层硅溶胶。
涂胶的方法可以采用手工涂抹、喷涂或真空吸附等方式，确保涂胶均匀、无气泡。
3.凝胶：涂胶后，将模具置于恒温恒湿条件下进行凝胶反应。
凝胶时
间可以根据硅溶胶的类型和产品要求来确定，通常在几小时至一天之间。
4.烘干：凝胶后的模具需要进行烘干，以去除其中的水分。
烘干的温
度和时间可以根据硅溶胶的类型和厚度来确定。
5.烧结：经过烘干后，模具需要进行烧结处理，以增加其强度和耐用性。
烧结温度和时间也需要根据硅溶胶的类型和要求来确定。
6.去模：烧结后的模具可以进行去模处理。
去模可以使用机械剥离、
破碎或化学溶解等方法，将硅溶胶与母模分离。
7.得型：得到的模具可以用于进行金属的铸造。
通常使用低熔点的合
金或其他可熔化的材料进行铸造，以确保模具不损坏。
8.除膜：得型后，需要对产品进行除膜处理。
除膜可以通过机械抛光、化学溶解或高温处理等方法来实现。
9.后处理：完成铸造后，产品可能需要进行后处理，如热处理、表面
处理或精加工等，以提高其性能和精度。
10.检验：最后对产品进行检验，检查其尺寸、形状、表面质量等是
否符合要求。
如果检验合格，产品即可交付使用。
以上就是硅溶胶精密铸造的基本工艺流程。
这种工艺流程能够满足各种复杂形状和高精度要求的产品的制造，已广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗等领域。
硅溶胶铸造面层浆料配制方法
硅溶胶铸造面层浆料配制方法
1.硅溶胶选择
选用合适的硅溶胶作为铸造面层浆料的主要成分。
硅溶胶是由一氧化
硅分散相形成的胶体体系，可以稳定颗粒，增加涂敷粘度。
常用的硅溶胶
有以下几种类型：硅酸酯类硅溶胶、水玻璃类硅溶胶、聚合硅氧烷类硅溶
胶等。
根据具体需求选用适合的硅溶胶。
2.浆料稀释剂选择
在硅溶胶中添加稀释剂可以调节浆料的流变性能，使其更易于涂敷。
常用的稀释剂有水、有机溶剂等。
根据硅溶胶的类型和浆料要求选择合适
的稀释剂。
3.添加剂选择
根据具体要求添加适量的助剂，如增稠剂、抗沉淀剂、增粘剂等。
助
剂能够改变硅溶胶颗粒之间的相互作用力，调节浆料的流变性能和稳定性。
4.液体配制
将硅溶胶和稀释剂按一定的比例加入容器中，进行充分搅拌，使其均
匀混合。
可以根据需要进行二次搅拌，确保浆料质量的均匀性。
5.固化剂添加
根据硅溶胶的类型，添加相应的固化剂，使硅溶胶在一定的温度下固化。
常用的固化剂有酸洗液、高温煅烧等。
固化剂的添加量一般在硅溶胶
质量的1-10%之间。
6.混合均匀
将固化剂加入液体中，进行充分搅拌，确保固化剂和硅溶胶充分混合。
搅拌过程时间一般为10-20分钟。
7.混合浆料质量检测
可以进行浆料质量的检测，如浆料流变性能测试、固化时间测试等。
确保浆料质量符合要求后，即可进行铸造面层涂敷。
总结：。
硅溶胶铸造的流程
硅溶胶铸造的流程硅溶胶铸造听起来就很酷炫呢，那咱就来说说它的流程吧。
一、模具制造。
硅溶胶铸造得先有个模具呀。
这模具的制造可讲究啦。
要根据你想铸造的物件的形状、大小来精心设计。
比如说你想铸造个可爱的小猫咪摆件，就得把小猫咪的各种细节都考虑到模具里，小猫咪的耳朵是尖尖的，眼睛大大的，这些在模具上都要有体现。
制造模具的材料也得选好，要保证它能承受住后面铸造过程中的各种压力和温度变化呢。
有时候可能是用一些特殊的金属材料，有时候也可能是用一些特制的塑料之类的，反正就是要保证这个模具的质量杠杠的。
二、蜡模制作。
有了模具，就可以制作蜡模啦。
这个蜡模就像是一个蜡做的小复制品。
把融化的蜡注入到模具里面，然后等蜡冷却凝固。
这个过程就像是给小猫咪穿上一层蜡做的衣服一样。
蜡模制作的时候要特别小心，要是蜡没注满模具，那小猫咪的尾巴可能就少一块，这可不行。
而且蜡模的表面要光滑平整，如果有小坑坑洼洼的，那铸造出来的物件就不好看啦。
三、沾浆挂砂。
接下来就是沾浆挂砂这个环节。
把做好的蜡模放到硅溶胶和石英砂混合的浆液里沾一下，就像给蜡模穿上一层沙衣。
这层沙衣要一层一层地往上挂，每一层都要均匀。
就好像是给小猫咪一层一层地穿衣服，而且每件衣服都要穿得整整齐齐的。
沾浆挂砂的层数根据需要来定，如果要铸造的物件比较大或者比较厚，可能就要多挂几层，这样才能保证最后的铸造质量。
四、脱蜡。
等沙衣挂得差不多了，就到脱蜡这个步骤了。
把带着沙衣的蜡模放到专门的设备里，把蜡熔化掉流出来。
这个时候就好像是把小猫咪从蜡衣服里解救出来，只留下沙衣的形状。
脱蜡的过程也得注意温度和时间的控制，如果温度太高或者时间太长，可能会影响沙衣的形状，那后面铸造出来的东西就会变形啦。
五、熔炼浇注。
脱蜡之后就是熔炼浇注啦。
把要铸造的金属材料放到熔炉里熔化，就像把巧克力放到锅里熔化一样。
然后把熔化的金属液小心地浇注到脱蜡后留下的沙衣模具里。
这个过程就像是把熔化的巧克力倒到小猫咪形状的模具里，要慢慢倒，保证每个角落都能被金属液填满。
硅溶胶铸造
硅溶胶铸造引言硅溶胶铸造是一种常用的铸造方法，通过使用硅溶胶来制备铸造模具，然后通过涂覆、固化和烘烤等工艺步骤来获得最终的铸造件。
本文将介绍硅溶胶铸造的原理、工艺过程以及其在工业中的应用。
原理硅溶胶是一种具有高孔隙率和高比表面积的多孔材料，通常由二氧化硅（SiO2）或其他类似化合物制备而成。
在硅溶胶铸造中，硅溶胶作为模具材料，可以具备良好的形状复制能力，同时还能提供足够的韧性来承受铸造过程中的应力。
硅溶胶铸造的原理主要可以分为以下几个步骤：1.制备模具：首先，制备硅溶胶模具，通常采用注模、粘结剂法或纺织法等工艺来获得所需的模具形状。
2.涂覆：将硅溶胶模具涂覆在需要进行铸造的模型表面上。
这一步骤旨在将模具形状复制到模型表面，并提供所需的表面光滑度。
3.固化：将涂覆硅溶胶模具的模型放置在恒温箱中进行固化处理。
固化时间和温度可以根据具体的硅溶胶材料和模具厚度来确定。
4.烘烤：在固化完成后，将模具烘烤以去除其中的水分和残留粘结剂。
通常采用加热烘炉来进行烘烤处理。
5.铸造：在模具完全干燥后，进行铸造工艺，通常采用常规的铸造方法，如砂型铸造、压力铸造或精密铸造等。
工艺过程硅溶胶铸造的工艺过程可以大致分为以下几个步骤：1.模型准备：准备好需要铸造的模型，并进行必要的清洁和表面处理，以确保模型的表面平整度和粗糙度符合要求。
2.模具制备：根据模型的形状和尺寸，选择适当的硅溶胶材料，并采用合适的工艺方法制备模具。
通常采用注模法、粘结剂法或纺织法等来制备模具。
3.涂覆模具：将制备好的硅溶胶模具涂覆在模型表面上。
涂覆的厚度可以根据铸造件的要求和模具材料的特性来决定。
4.固化和烘烤：将涂覆硅溶胶模具的模型放置在恒温箱中进行固化处理。
固化时间和温度可以根据具体的硅溶胶材料和模具厚度来确定。
固化完成后，将模具放入烘炉中进行烘烤处理，去除其中的水分和残留粘结剂。
5.铸造：在模具完全干燥后，进行铸造工艺。
根据具体的铸造要求，选择适当的铸造方法，并将熔化的金属或合金倒入模具中进行铸造。
熔模铸造用工业硅溶胶行业标准WORD版
熔模铸造用工业硅溶胶行业标准WORD版1 范围本标准规定了熔模铸造用工业硅溶胶的定义、分子式、分类代号与型号、要求、试验方法、检验规则、标识、包装、运输、贮存等。
本标准适用于熔模铸造用工业硅溶胶。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是标注日期的引用文件，仅以所标注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改版本）适用于本文件。
GB/T 191包装储运图示标志GB/T 265石油产品运动粘度测定法和动力粘度计算法GB/T 4472 化工产品密度、相对密度的测定GB/T 6678 化工产品采样总则GB/T 6680 液体化工产品采样通则GB/T 6682 分析实验室用水规格和试验方法GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T 9724 化学试剂pH 值测定通则GB/T 27502 电导率测量用校准溶液制备方法HG/T 2521 工业硅溶胶HG/T 3696.1 无机化工产品化学分析用标准滴定溶液的制备HG/T 3696.3 无机化工产品化学分析用制剂及制品的制备ISO7027-2016 水的质量浊度的测定第一部分：定量方法3 术语与定义3.1单质硅水解法硅溶胶Silicon hydrolysis method to manufacture Silica Sol以单质硅粉为原料，在碱的催化作用下水解制备的硅溶胶，代号为GRJD。
3.2水玻璃离子交换法硅溶胶Sodium silicate by ion-exchange method to manufacture Silica Sol以水玻璃为原料，经过离子交换法制备的硅溶胶，代号为GRJS。
4 分子式mSiO2•nH2O5 分类、代号与型号25.1 分类、代号及型号熔模铸造用工业硅溶胶的分类、代号及型号见表1。
表 1 熔模铸造用工业硅溶胶的分类、代号及型号分类熔模铸造用工业硅溶胶单质硅水解法硅溶胶水玻璃离子交换法硅溶胶代号GRJS型号GRJD-830GRJD-1430GRJS-830GRJS-1430平均粒径（D S，nm）8～1010～168～1010～165.2 型号表示方法GRJ X——X——X示例：GRJD-830，GRJD 表示单质硅水解法硅溶胶；8 表示硅溶胶平均粒径为8～10nm，30 表示二氧化硅含量为30%。
硅溶胶铸造工艺流程
硅溶胶铸造工艺流程硅溶胶铸造是一种先进的复杂型砂铸造技术，主要用于生产高精度、高质量的金属零件。
以下是硅溶胶铸造的一般工艺流程。
1. 铸型设计和制备：根据需要生产的零件的形状和尺寸，设计出适合的铸型。
一般采用CAD软件进行设计，并根据设计结果制作铸型模具。
2. 毛胚制备：根据铸型设计制备出毛胚。
通常采用铸造或其他方式进行，确保毛胚的形状和尺寸与设计要求一致。
3. 涂覆硅溶胶：将毛胚浸泡在硅溶胶中，待硅溶胶充分渗入毛胚内部后，将毛胚取出并在通风处晾干。
4. 高温固化：将晾干后的毛胚放入高温烘箱中进行固化。
温度和时间根据硅溶胶的类型和零件的尺寸而定。
5. 烧脱模：将固化后的毛胚放入烧脱模炉中进行高温烧脱。
烧脱温度需要足够高，以确保硅溶胶全部烧脱，毛胚内部空间被保留。
6. 浇注金属：将烧脱后的毛胚放入金属熔炉中，加热至熔点后进行浇注。
金属液体通过铸型中的空腔填充进入，在凝固后形成具有所需形状的零件。
7. 除型：待金属凝固后，将铸件取出并进行除型处理。
通常采用机械或化学方法将铸件与铸型分离。
8. 精加工：除型后的铸件可能存在一些不完美的部分，需要进行进一步的精加工，以满足零件的精度和质量要求。
包括切割、磨削、车削等操作。
9. 热处理：根据需要，有些铸件需要进行热处理，以改变其物理和机械性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火、退火等。
10. 表面处理：最后，根据需要进行表面处理，如镀铬、喷涂、抛光等，以获得所需的外观效果和耐腐蚀性。
总之，硅溶胶铸造是一种高精度、高质量的铸造方法，适用于生产复杂形状和高要求的金属零件。
这个工艺流程包括铸型设计和制备、毛胚制备、涂溅硅溶胶、高温固化、烧脱模、浇注金属、除模、精加工、热处理和表面处理等步骤。
通过这些步骤的科学操作，可以保证最终产品的质量和性能。
熔模铸造用工业硅溶胶
熔模铸造用工业硅溶胶简介熔模铸造是一种常用的金属铸造工艺，它通过在模具中注入熔化的金属来制造复杂形状的零件。
而工业硅溶胶则是熔模铸造中的重要材料之一。
本文将深入探讨熔模铸造用工业硅溶胶的特点、制备方法、应用领域以及未来发展趋势。
特点工业硅溶胶是一种由纳米级二氧化硅颗粒组成的胶体溶液。
它具有以下几个特点：1.高温稳定性：工业硅溶胶在高温下依然能够保持其胶体性质，不发生凝胶或沉淀现象，这使得它在熔模铸造中能够承受高温熔融金属的侵蚀。
2.低粘度：工业硅溶胶具有较低的粘度，使得它能够很好地渗透到模具的细小孔隙中，使得铸件表面光滑细腻，提高铸件的表面质量。
3.高比表面积：由于工业硅溶胶颗粒的纳米级尺寸，其比表面积较大，能够提供更多的活性表面，增强与金属的相互作用，从而提高铸件的力学性能和耐磨性。
4.可控性：通过调整工业硅溶胶的制备工艺，可以控制其粒径、分散性和稳定性，以满足不同铸件的要求。
制备方法工业硅溶胶的制备方法主要包括溶胶-凝胶法和水热法。
1.溶胶-凝胶法：该方法首先通过水解硅酸醋酯（TEOS）或硅酸乙酯（TEOS）等前驱体，生成硅酸胶体溶液。
随后，通过调节溶胶的酸碱性、温度和时间等参数，使溶胶发生凝胶反应，形成硅凝胶。
最后，通过洗涤和干燥等工艺步骤，得到工业硅溶胶。
2.水热法：该方法利用高温高压条件下的水热反应，通过控制硅源、碱源和温度等参数，使得硅源在水热环境中发生水解和聚合反应，形成硅凝胶。
随后，通过洗涤和干燥等步骤，得到工业硅溶胶。
应用领域熔模铸造用工业硅溶胶在以下几个领域有着广泛的应用：1.航空航天：工业硅溶胶在航空航天领域中主要用于制造复杂形状的涡轮叶片、导向叶片和燃烧室等关键零件。
其高温稳定性和低粘度使得工业硅溶胶能够满足高温高压环境下的需求，保证铸件的质量和性能。
2.汽车制造：工业硅溶胶在汽车制造中主要用于生产汽车发动机的缸体、缸盖和曲轴等关键部件。
其高比表面积和可控性使得工业硅溶胶能够提高铸件的机械性能和表面质量，从而提高发动机的性能和可靠性。
铸造硅溶胶问题回答
铸造硅溶胶
铸造硅溶胶是一种广泛应用于铸造行业的新型材料。
它具有优异的性能，如高温稳定性、低收缩率、高强度等，因此在铸造领域得到了广泛的应用。
下面将从硅溶胶的制备、特性以及应用等方面进行详细介绍。
一、硅溶胶的制备
硅溶胶是通过水解硅酸酯或硅酸盐制备而成的。
在制备过程中，需要将硅酸酯或硅酸盐加入到水中，并加入适量的酸或碱催化剂，使其水解成为硅酸凝胶。
然后，将硅酸凝胶进行干燥，得到硅溶胶。
二、硅溶胶的特性
硅溶胶具有以下特性：
1.高温稳定性：硅溶胶在高温下仍能保持稳定，不会发生热膨胀或热收缩。
2.低收缩率：硅溶胶在固化过程中，收缩率很小，可以保证铸件的尺寸精度。
3.高强度：硅溶胶具有很高的强度，可以保证铸件的质量。
4.良好的流动性：硅溶胶具有良好的流动性，可以填充铸模中的细小空隙。
三、硅溶胶的应用
硅溶胶在铸造领域有着广泛的应用，主要包括以下几个方面：
1.铸造模具：硅溶胶可以用于制备铸造模具，可以制造出高精度、高质量的铸件。
2.铸造涂料：硅溶胶可以用于制备铸造涂料，可以提高铸件表面的光洁度和耐腐蚀性。
3.铸造粘结剂：硅溶胶可以用于制备铸造粘结剂，可以提高铸件的强度和耐磨性。
4.铸造填充剂：硅溶胶可以用于制备铸造填充剂，可以填充铸模中的细小空隙，提高铸件的密度和质量。
总之，硅溶胶是一种非常优秀的铸造材料，具有很多优异的性能和应用。
在未来的铸造领域中，硅溶胶将会得到更广泛的应用和发展。
硅溶胶铸造的流程
硅溶胶铸造的流程硅溶胶铸造的那些事儿。
一、模具准备。
咱先得有个模具呀。
这个模具的质量那可是相当关键的。
模具就像是一个房子的框架，要是框架歪歪扭扭的，那铸造出来的东西肯定也不咋地。
一般来说，模具得做的特别精准，尺寸误差要尽可能小。
而且模具的材料也很有讲究，要能够承受硅溶胶铸造过程中的各种情况，像高温呀，压力呀之类的。
在做模具的时候呢，师傅们就得像对待自己的宝贝一样精心，一点点地打磨，一点点地调整，就盼着最后能做出一个完美的模具来。
二、硅溶胶的配置。
这硅溶胶可是硅溶胶铸造里的大明星。
硅溶胶得按照一定的比例来配置。
就好像咱做饭得放合适的调料一样。
它的浓度呀，纯度呀都得刚刚好。
如果硅溶胶的浓度太高了，可能就会太稠，在铸造的时候就不容易流动，就像很稠的粥，倒都倒不动。
要是浓度太低了呢，又会影响铸造出来的产品的质量，可能就不够结实，不够精密。
所以配置硅溶胶的时候，工人得特别细心，用专门的仪器来测量，保证每一个参数都在合适的范围之内。
三、蜡模制作。
有了模具和配好的硅溶胶，就可以做蜡模啦。
这个蜡模就像是一个预演的产品。
把蜡融化了之后，注入到模具里，等蜡冷却凝固，一个蜡模就诞生了。
这个过程可需要耐心了。
你想啊，蜡在注入模具的时候，要是注入的速度太快，可能就会产生气泡，那这个蜡模就不完美了。
就像吹气球一样，要是一口气吹得太急，气球可能就会有个大包。
所以工人在注蜡的时候，都是小心翼翼的，就盼着能做出一个光滑、没有气泡的蜡模。
四、涂挂硅溶胶。
蜡模做好了之后呢，就要给它穿上一层硅溶胶的“衣服”了。
把蜡模浸泡在硅溶胶里，让硅溶胶均匀地覆盖在蜡模的表面。
这一步就像是给蜡模穿上了一层铠甲。
不过这层铠甲要穿得均匀才行。
要是有的地方厚，有的地方薄，那最后铸造出来的产品的壁厚就不一样了。
所以在涂挂硅溶胶的时候，得不停地转动蜡模，让硅溶胶在各个角度都能完美地附着。
五、脱蜡。
蜡模的使命完成之后，就得把蜡去掉啦。
这个脱蜡的过程就像是给产品卸下包袱一样。
精密铸造用硅溶胶配方
精密铸造用硅溶胶配方
精密铸造用硅溶胶是一种常用的造型材料，它可以用于铸造汽车、飞机、船舶、机械
等精密零件。
硅溶胶的优点是成型精度高，表面光洁度好，耐火性强，还可以重复使用。
以下是一种用于精密铸造用硅溶胶的配方:
材料：
1. 细度为70目的硅粉300g
2. 白胶体210g
3. 散固体纤维100g
4. 可溶性淀粉100g
5. 甲醇300g
6. 去离子水500g
步骤：
1. 将硅粉、白胶体、散固体纤维、可溶性淀粉混合在一起。
在搅拌过程中，要保持
混合物的均匀性，并且不能出现结团。
2. 将甲醇缓慢地加入混合物中，同时不断地搅拌。
要注意，甲醇不能过量，以免混
合物过于稀释。
3. 搅拌混合物10-15分钟，直到它变成均匀的浆状物。
4. 在搅拌的同时，适量的去离子水加入混合物中。
5. 混合物继续搅拌1-2小时。
6. 将混合物倒入模具中，放置8-10小时，直到它变硬。
7. 模具取出后，加热干燥6-8小时，直到硅溶胶全部干燥。
8. 将硅溶胶烘烤2-3小时，以最终硬度。
该配方的硅溶胶可以用于精密铸造中。
在使用前，硅溶胶应该根据需要进行加热，以
便更好的模具填充和成型。
如果需要，可以根据不同的需要在硅溶胶中添加一些稳定材料，以增强其耐火性和重复使用性。
硅溶胶精密铸造工艺
硅溶胶精密铸造工艺
硅溶性胶精密铸造工艺介绍
硅溶性胶精密铸造工艺是一种制造复杂精密型号的大型零件的新型工艺，该技术使用特殊的胶水材料和精密铸造的工艺手段，能够制造出复杂
精密的型号零件，该工艺价格低廉，造件精度高，节省资源，对环境无害，广泛应用于各行各业，给用户带来极大的竞争优势。
该工艺的实施手续包括：胶水配制、模具加工、零件生产、模具调试、杂质清理及测试等。
第一步：胶水配制。
这一步是根据所实现零件的要求，选择合适的胶
水材料，采用特殊的机械设备将胶水进行多次搅拌，达到将材料进行最佳
混合及均匀度的要求，使复杂精密的模具效果最佳。
第二步：模具加工。
模具加工采用计算机辅助精密加工设备，结合硅
溶性胶原料，将胶水仓入模具中，采用CNC加工工艺，得到产品具有很高
的精密度，以满足生产的要求。
第三步：零件生产。
采用精密注射机进行注射成型，根据客户需求，
采用不同的实验参数，最终达到最佳的成型效果，同时减少胶水的残留，
节省成本。
第四步：调试。
在零件出模后，采用精密的检测设备和工具，对零件
进行尺寸的测量和精度的检测，以保证零件的精密度，进而保证制模的准
确性。
铸造用硅溶胶
铸造用硅溶胶一般二氧化硅30% :A.台湾荣祥工业规格RS-P H、RS-P、RS-E型硅溶胶应用在精密铸造业简介一种添加树脂增加湿态强度、乾燥速度。
增效型的硅溶胶！为奈米级的有无机复合材料！P U/P/E依序通常用于面层/2、3层/背层，树脂量由高而低。
P n/p/E型硅溶胶是一种复合型的硅溶胶，为一综合有机/无机黏结剂优点为一身的新型黏结剂。
适用于各种精密铸造的应用，使用P型硅溶胶会有下列几项优点：*良好的润湿性*较低沙浆黏度*较短滴滞时间*降低壳模材料的使用量*缩短壳模的乾燥时间*更佳的湿态强度*更薄的壳模厚度实际的效果会因壳模的种类、大小、应用而有所不同的表现。
典型的沙浆调制（10公升）64.5%耐火材料（耐火材料约63.0~66.0%）RS-P n型硅溶胶：5.92 KG120~200MESH 熔融石英：5.38 KG or 140MESH 熔融石英：10.75 KG 黏度：14~18 sec 3号詹氏杯浆密度：1.65~1.69 g/ml*以上仅供参考，各厂应视各家的需求，自行调配比例。
使用建议：a.使用前，请先搅拌。
关于简易型的活动搅伴叶片，请洽本公司服务部。
b泡新浆时建议不用再加水了，但补充自浆桶散失的水份是必要的。
c. pH维持在9.0~10.5之间。
d维持固定的粉液比。
e. 浆桶的温差不要超过出。
C，沾浆室的温差不要超过下。
C。
f. 壳模乾燥室的温度要维持定温，相对湿度可以降低至20%~60%,风速可提高至1.3~2.0 m/s,减少乾燥的时间。
g若使淋砂机和RS-P U/P时，砂子的粒径要小于30MESH，附着力才会好。
h若用压力锅脱腊时，用乾蒸气升压至5.5bar（80psi）要在10sec内完成；降压时, .时间要超过2 min。
硅溶胶RS-P H,RS-P,RS-E型是一种添加树脂，在精密铸造行业中，常当做优质的粘结剂。
大量使用，所制的壳模具有高温强度高、光洁度好、尺寸精度高等优点。
硅溶胶铸造配方
硅溶胶铸造配方
硅溶胶铸造配方是一种常用的制造精密铸件的方法。
该配方包括硅溶胶、固化剂、助剂等成分，其具体配比和使用方法如下：硅溶胶：选用高纯度、细度适中的硅溶胶，常见型号为SY-80、SY-200等。
按照所需铸件的尺寸和形状确定所需的硅溶胶用量。
固化剂：一般采用乙酸铝等酸性固化剂，按照硅溶胶用量的一定比例添加。
固化剂的加入量对铸件的硬度和强度有影响，需要根据具体情况进行调整。
助剂：根据铸造需要，可添加氢氧化钠、防皱剂、消泡剂等助剂。
这些助剂的加入可以改善硅溶胶的流动性、抗皱性和泡沫稳定性等性能。
配方使用方法：将硅溶胶倒入模具中，按照一定比例加入固化剂和助剂，搅拌均匀后放置静置，待其完全固化后可得到精密铸件。
需要注意的是，硅溶胶铸造配方的具体配比和使用方法可能因不同的铸造需求而有所差异，需要根据实际情况进行调整和改良。
- 1 -。
硅溶胶精密铸造表面脱落原因
硅溶胶精密铸造表面脱落原因在硅溶胶精密铸造过程中，表面脱落问题是一个常见而又令人头疼的难题。
这种现象的出现，不仅会影响产品的质量和性能，还会给生产企业带来巨大的经济损失。
那么，究竟是什么原因导致了硅溶胶精密铸造表面的脱落呢？硅溶胶精密铸造表面脱落的原因之一是材料本身的问题。
由于硅溶胶是一种高温材料，其熔点较高，容易受到外界温度的影响。
在铸造过程中，如果温度控制不当，材料的熔点可能会超过其承受范围，从而导致表面脱落的现象发生。
此外，硅溶胶的成分也会对表面脱落问题产生影响。
如果硅溶胶的成分不纯，其中含有杂质或掺入了不当的添加剂，都可能导致材料表面的脱落现象。
硅溶胶精密铸造表面脱落的原因还与生产工艺的控制有关。
硅溶胶精密铸造是一个复杂的工艺过程，需要严格控制温度、压力和时间等参数。
如果这些参数控制不当，就可能导致材料的表面脱落。
例如，如果温度过高或保温时间过长，硅溶胶的表面可能会发生烧结或热裂纹，从而导致脱落现象的发生。
此外，铸造压力过大或过小，也会造成材料表面的脱落。
硅溶胶精密铸造表面脱落的原因还与模具的设计和制造有关。
模具的设计和制造质量直接影响了产品的精度和表面质量。
如果模具的设计不合理或制造工艺不过关，就可能导致硅溶胶在铸造过程中无法充分填充模具，从而产生表面脱落的问题。
硅溶胶精密铸造表面脱落的原因主要包括材料本身的问题、生产工艺的控制以及模具的设计和制造等方面。
为了解决这个问题，生产企业应加强对材料的选择和质量控制，合理调节生产工艺参数，改进模具的设计和制造工艺。
只有这样，才能有效降低硅溶胶精密铸造表面脱落的发生率，提高产品的质量和性能。
硅溶胶熔模精密铸造工艺及装备研发生产方案(一)
硅溶胶熔模精密铸造工艺及装备研发生产方案一、实施背景随着制造业的不断发展，对于精密铸造工艺的需求日益增强。
传统铸造工艺存在一定的局限性，如砂型铸造工艺的精度不高、效率低下，而金属型铸造工艺则对模具的损耗较大，成本较高。
因此，研发一种新型的精密铸造工艺及装备成为产业发展的必然趋势。
二、工作原理硅溶胶熔模精密铸造工艺是一种以硅溶胶为原料，通过精密铸造技术将熔融金属倒入模具中，待冷却凝固后获得精密零件的工艺方法。
其工作原理主要基于以下步骤：1.硅溶胶制备：将硅酸盐溶液与催化剂混合，通过加热、搅拌等手段制备得到硅溶胶。
2.模具制备：将硅溶胶涂抹在耐高温的模型上，待其干燥后脱模，得到所需形状的模具。
3.金属熔融：将所需金属置于熔炉中加热至熔融状态。
4.金属灌注：将熔融金属通过管道导入模具中。
5.冷却凝固：待金属冷却凝固后，脱模得到精密零件。
三、实施计划步骤1.研发团队组建：组建由材料科学、机械工程、化学工程等领域专家组成的研发团队。
2.硅溶胶制备研究：研究硅酸盐溶液与催化剂的最佳配比，以及制备过程中的温度、压力等参数。
3.模具制备研究：研究硅溶胶在耐高温模型上的涂抹厚度、干燥时间等参数，以及脱模时的温度、时间等参数。
4.金属熔融研究：研究不同金属的熔点、导热性等性质，确定最佳的加热温度和时间。
5.金属灌注研究：研究金属在管道中的流动特性，确定最佳的灌注速度和压力。
6.冷却凝固研究：研究不同金属的冷却速度和凝固时间，确定最佳的冷却方式和温度控制方法。
7.装备研发：根据工艺要求，研发相应的精密铸造设备，包括硅溶胶制备设备、模具制备设备、金属熔融设备、金属灌注设备、冷却凝固设备等。
8.中试及优化：在实验室及中试基地进行小批量试制，并根据实验结果对工艺和装备进行优化改进。
9.产业化推广：将优化后的工艺和装备推广至产业界，实现产业化应用。
四、适用范围本工艺及装备适用于精密零件的制造，如航空航天、汽车、电子等领域。
具体适用范围根据市场需求及产业发展情况而定。
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铸造用硅溶胶一般二氧化硅30%：A.台湾荣祥工业基本物理化学矽溶胶/矽酸胶性质主要成份其他成份有机补强剂二氧化硅含量25%粒径7~8 mmpH at 25°C 9~10.5比重 1.17黏度<10 cps氧化钠含量0.4%带电性负电颜色白色规格RS-PⅡ、RS-P、RS-E型硅溶胶应用在精密铸造业简介一种添加树脂增加湿态强度、乾燥速度。
增效型的硅溶胶！为奈米级的有无机复合材料！PⅡ/P/E依序通常用于面层/2、3层/背层，树脂量由高而低。
PⅡ/P/E型硅溶胶是一种复合型的硅溶胶，为一综合有机/无机黏结剂优点为一身的新型黏结剂。
适用于各种精密铸造的应用，使用P型硅溶胶会有下列几项优点：*良好的润湿性*较低沙浆黏度*较短滴滞时间*降低壳模材料的使用量*缩短壳模的乾燥时间*更佳的湿态强度*更薄的壳模厚度实际的效果会因壳模的种类、大小、应用而有所不同的表现。
典型的沙浆调制(10公升)64.5%耐火材料(耐火材料约63.0~66.0%)RS-PⅡ型硅溶胶：5.92 KG120~200MESH熔融石英：5.38 KG or 140MESH熔融石英：10.75 KG黏度：14~18 sec 3号詹氏杯浆密度：1.65~1.69 g/ml*以上仅供参考，各厂应视各家的需求，自行调配比例。
使用建议：a. 使用前，请先搅拌。
关于简易型的活动搅伴叶片，请洽本公司服务部。
b泡新浆时建议不用再加水了，但补充自浆桶散失的水份是必要的。
.c. pH维持在9.0~10.5之间。
d.维持固定的粉液比。
e. 浆桶的温差不要超过±3°C，沾浆室的温差不要超过±6°C。
f. 壳模乾燥室的温度要维持定温，相对湿度可以降低至20%~60%，风速可提高至1.3~2.0 m/s，减少乾燥的时间。
g.若使淋砂机和RS-PⅡ/P时，砂子的粒径要小于30MESH，附着力才会好。
h . 若用压力锅脱腊时，用乾蒸气升压至 5.5bar(80psi) 要在10sec内完成；降压时，时间要超过 2 min。
硅溶胶RS-PⅡ,RS-P,RS-E型是一种添加树脂，在精密铸造行业中，常当做优质的粘结剂。
大量使用，所制的壳模具有高温强度高、光洁度好、尺寸精度高等优点。
本公司生产的硅溶胶中约有60%应用于此行业，通常使用产品为RS-30/RS-30S和快乾型FS-30A/FS-25B硅溶胶。
本公司精密铸造专用硅溶胶分有面层RS-30S和背层RS-30硅溶胶。
面层硅溶胶粒径较小，有利于提高浆料的粉液比和致密性，能有效提高铸件表面品质；而背层硅溶胶则粒径稍大，更注重强度性能。
经专家测定，其高温强度明显高于国内其他厂家所生产的产品，和美国Nyacol、日本Nisson公司等产品相仿。
B.精密铸造专用硅溶胶一、应用领域本品是为精密铸造专业设计的一款硅溶胶产品，特别适合于面层。
用其制备的型壳具有表面光洁度高、高温强度高等优点，显著提高铸件的良品率。
二、性能指标指标名称标准SiO2含量(重量) 25-28%粒径10-15nm外观透明液体pH值9-10保质期(月) ≥12三、使用说明在搅拌桶中先加入润湿剂和消泡剂，然后加入硅溶胶，搅拌均匀，然后在不断搅拌中加入耐火粉，继续搅拌至体系充分稳定，测量其粘度，若体系粘度过高，则加硅溶胶稀释；若体系粘度过低，则加适量耐火粉，直至粘度适合。
四、包装及储存1．采用聚乙烯塑料桶包装，主要包装规格有25Kg、250Kg。
2．贮存时应避免曝晒，贮存温度为0-40℃。
低于0℃则产生冻胶失效。
3．避免敞口长期与空气接触。
一、当前国内精密铸造面临的机遇和挑战中国精密铸造业从20世纪90年代初起，进入了一个飞速发展的时期.经过十几年的稳步发展现已成为亚洲地区生产规模最大,专业化程度最高,辅助材料最为齐全的精铸产品生产基地.我国“十一五”规划纲要提出,“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20%左右、主要污染排放总量减少10%。
这是贯彻落实科学发展观、构建社会主义和谐社会的重大举措;是建设资源节约型、环境友好型社会的必须选择;是推进经济结构调整,转变增长方式的必由之路;是维护中华民族长远利益的必然要求.同时,国家发改委也制定了节能中长期规划,这表示国家将对各行业进行强制检查,落后的高能耗技术工艺将被淘汰。
铸造行业是国民经济中耗能较多的行业之一，占机械工业总能耗的25~30%。
因此，作为铸造业中先进工艺的精密铸造，必须以科学的发展观为指导思想，摆脱目前较粗犷的生产方式，求质量，求效益，保护环境，以人为本。
为实现这一目标我们就要从整个精铸生产工艺流程中注意减少材料使用量，节省能源。
制壳工艺是精密铸造中一个非常重要的环节，他直接影响着后续工艺的每一个环节。
因此，寻找一种既环保节能又价格低廉的制壳工艺就成为了我们的当务之急，武汉市智发科技开发有限公司开发的ZF-801型快干硅溶胶正是基于此点而研制的。
二、目前国内精铸生产中主要制壳工艺的优缺点目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以下3种：A、水玻璃型壳；B、复合型壳；C、硅溶胶型壳；D水玻璃型壳这一工艺在国内已有近50年的生产历史，其厂点数至今仍在我国精铸厂家中占有相当比重。
多年来由背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长，铸件表面质量、尺寸精度及成品率有了很大提高。
低廉的成本、最短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的。
1.1存在的主要问题（1）水玻璃粘结剂固有的缺点是Na2O含量高，型壳高温强度、抗蠕变能力远不及硅溶剂型壳。
加之面层耐火料采用价低质次、粒度级配不良的石英砂（粉），因而必须不能获得高质量的精铸件。
（2）型壳生产条件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。
由于硬化剂的强腐蚀性，除尘设备简陋，很少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境。
影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序，极少按行业规定的操作规范严格控制。
型壳风干处的温度、湿度、风速等更是不加控制，故常在高、低温或梅雨季节发生批量报废的质量事故。
总之，大部分工厂停留在手工作坊阶段，靠技艺而不是靠科学的质量管理进行生产。
这是水玻璃型壳数十年来铸件质量不稳定、废品率、返修率高的重要原因之一。
2、复合型壳目前不少工厂将第一、二层改用锆英粉及莫来石粉，硅溶胶型壳。
背层仍要用原有水玻璃型壳工艺。
它是结合硅溶胶型壳的优良表面质量和水玻璃低成本、短周期的优点的一种改进方案。
与水玻璃型壳相比，其铸件表面质量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。
生产周期与水玻璃型壳相近。
2.1存在的主要问题（1）由于背层保留了水玻璃粘结剂，故其型壳整体高温强度、抗蠕变能力比硅溶胶型壳低，浇注的铸件尺寸精度及形位公差均比不上硅溶胶型壳。
（2）透气性不如水玻璃型壳也不如硅溶胶型壳，型壳高温强度不及硅溶胶型壳，易造成废品。
（3）复合型壳铸件质量稳定性比水玻璃好，但远不如硅溶胶型壳。
（4）复合型壳由于采用价高的锆英粉作面层，其型壳成本是水玻璃型壳的4.5倍，若背层采用莫来石砂粉，其型壳成本与硅溶胶型壳成本相差无几，其成本低的优势并不明显。
（5）复合型壳不能使用中温蜡料。
中温蜡不能使用热水脱蜡。
在高压釜中脱蜡时，由于高温、高压，中温蜡液会与背层中的水玻璃及残留硬化剂产生剧烈的皂化反应，不经回收处理无法回用。
3、硅溶胶型壳20世纪60年代，硅溶胶作为陶瓷壳型粘结剂应用于铸造领域，立即以其无可比拟的优势逐步取代了曾经广泛使用的制备工艺繁杂、有污染、成本高的水玻璃和硅酸乙脂水解液。
实践证明，用硅溶胶液作为陶瓷壳型粘剂具有下列优点：配制工艺简便，涂料便于贮存，浸涂用过的料浆调整成分后可继续使用，减少材料消耗，浸涂工艺性能稳定，容易操作，取消了用硅酸乙脂水解液时的氨干，工作环境得到改善，采用可控湿度的热风干燥，壳型强度高，采用水基硅溶胶，安全性好。
据称，从硅酸乙酯改用硅溶胶后，能源消耗减少20~30%，壳型合格率提高15~20%，工作环境大大改善。
3.1硅溶胶（低温蜡）型壳低温蜡成型容易、设备简单，蜡模表面粗糙度相差不大，工艺比复合型壳质量稳定，尤其是铸件尺寸精度高，因它没有水玻璃存在，型壳高温性能好，焙烧后型壳透气性高，抗蠕变能力强，既可适用于薄壁件，复杂结构的中小件，又可生产重达50~100kg的特大件。
3.1.1存在问题（1）由于采用低温蜡，大部分型壳在水中脱蜡，难免有皂化物残留进入型壳中易产生铸件表面夹杂，返修率稍高。
（2）制壳生产周期长是它的最大缺点和不足，尤其在生产大件，有深孔、深槽件时，每层干燥常用24~48h。
（3）硅溶胶型壳（低温蜡）型壳成本较水玻璃型壳高5倍，比复合型壳高17%。
铸件成本相应较高。
3.2硅溶胶（中温蜡）型壳国际上通用的精铸件生产工艺，它具有最高的铸件质量、最低的返修率，特别适合于表面粗糙度要求高，尺寸精度高的中小件、特小件。
3.2.1存在问题（1）成本高，其型壳生产成本是水玻璃型壳的8倍。
比低温蜡硅溶胶型壳也高也25%。
（2）生产周期与低温蜡硅胶溶胶型壳相同，比水玻璃及复合型壳长得多。
（3）生产中大件往往要采用中温液态蜡及高压注蜡，厚壁蜡模易缩凹，铸件尺寸精度并不太高。
中大件对尺寸精度、表面粗糙度要求也没有小件那么高，故中大件较少采用硅溶胶（中温蜡）型壳。
三、ZF-801型快干硅溶胶纵观以上这几种制壳工艺，都存在不可避免的缺陷。
水玻璃工艺尺寸精度差、质量不稳定、废品率、返修率高，大量的次、废品不仅浪费了资源而且给企业造成了损失。
复合型壳工艺增加了工艺管理的难度，而且为了节约投资在设备、原料、环境等方面都不及全硅溶胶，所以质量的稳定性较差；有时由于返修率和废品率的提高，实际的生产成本反而会比全硅溶胶工艺的还高。
硅溶胶制壳工艺虽然尺寸精度高，环境压力也小，但制壳生产周期太长，且硅溶胶粘结剂型壳生产铸件时，由于型壳的强度高，能够得到较好表面质量和尺寸精度，同时由于型壳的残留强度较高，型壳的溃散性较差，给清砂带来极大困难。
另加之，随着中国加入WTO及国际精铸市场环境的变化，美国及欧洲精铸件订单大量转向中国，国内市场对不锈钢制品及精密机械零件的需求量也急剧扩大，且由于客户要求交货期越来越短，迫使铸造企业在保证品质的前提下缩短生产周期。
因此，作为新一代国内快干硅溶胶的ZF-801型快干硅溶胶就无疑成为了当前精铸制壳工艺的一个比较理想的选择。
1、快干机理ZF-801型快干硅溶胶属于增强型快干硅溶胶，与普通硅溶胶相比能够使型壳快速建立湿强度，并提高型壳湿强度，从而大大缩短制壳层间干燥时间。
加入的水不溶性有机纤维，可在干燥过程中起到毛细管作用，加快内部水分的挥发，且此纤维在高温培烧过程会被烧去，从而使壳型形成微观多孔结构而增加壳型的透气性。