精益生产——持续改善7步骤
精益生产推行步骤
推行精益生产的顺序与步骤步骤一：意识引导，培训先行精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。
强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。
因此，在实施的第一步，应进行多全员的意识培训，培训对象应上至总经理、副总经理，下至作业员、搬运员，培训内容应包括" 竞争情况" 、。
浪费的观念" 、。
拉动生产" 、"5S" 、" 团队改善"、"全员设备管理" 、。
全面质量管理" 。
只有建立在全员对精益生产的了解和基本认同的基础上推动才能顺利进行。
步骤二：成立项目领导和推行小组很多企业在实施精益生产的时候，都会建立一个精益生产组织，有的叫" 精益生产委员会"，有的叫"改善组织" 。
一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术郎门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。
实施精益生产应做好计划，包括系统的实施计划、年度计划和月度计划。
计划应该包括项目、分析、责任人、完成时间等，并按照PDCA勺方式进行记录。
步骤三：示范线改善，体现成果，建立改善样板区域任何改善都是建立在对美好勺期望基础上勺，要让员工真正勺接受变革，必须让员工看到实际勺成果，并且很多精益勺工具也需要在实际勺实施过程才能诠释它勺优点。
精益生产勺实施开始 3 到 6 个月，当5s 取得初步成果勺时候，可以选择一条生产线进行示范改善。
有勺企业把示范线改善，叫做" 对象线改善" 或" 小范围改善" ，改善的内容要尽可能的运用精益的工具，选择示范线进行改善的时候，应该选择流水作业的线，要认真确认好改善前的状态，包括：成品及使用零件清单、现状平面布置Layout 图、现状物与情报流程图、现行各工程C／T 时间调查、线边库存状况调查、送货频率及数量等。
精益生产持续改善7步骤
改善的关键
改善重在全员参与
改善重在过程管理
改善重在持续不断
什么是浪费？
浪费=活动+低效工作活动：不为产品创造价值的所有行为。 工作：为产品创造附加价值的行为
小组活动
2
小组活动
组建活动小组，确定活动日程选择活动主题，控制活动时间制订活动计划，回报活动成果
不良点标签和合理化建议，是现场管理最有效的工具
改善的技法
单点课是否能发挥效果，领导的重视很重要。
以上四个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行一个循环完了，解决了一些问题，未解决的问题进入下一个循环。
THANK YOU
参与5S，享受5S
CL 7 Steps in Workplace
目录content
01持续改善的概念
02持续改善的必要性
03持续改善7步骤
狮子和羚羊的故事
在非洲大草原上生活着狮子和羚羊，每天早上醒来，羚羊想的第一件事就是：我必须跑得比最快的狮子还要快，否则我就会被吃掉。而狮子也同时在想：我必须跑得比最慢的羚羊快，否则我会被饿死。弱肉强食、优胜劣汰的自然法则在这里体现得淋漓尽致。无论是狮子还是羚羊，每天都必须提高自己的奔跑速度，否则就无法生存。
我们将要做什么，为什么要这么做我们要达到什么目的，如何达到活动顺序是什么，期待的结果是什么
通过小组活动来实现5S和持续改善所追求的，激发人的积极性，全员的参与和全面提高生产领域的效率
营造宽松气氛，避免主题不清接受各种观点，解决反复出现的现场管理难题，如：1S活动中反复出现的非必需品、2S活动中必需品目视化暴露的问题、3S活动中发现的跑冒滴漏、影响设备OEE的问题……我们可以采用5Why分析法。通过5Why分析，对问题进行刨根问底、追根溯源，找到问题的根本原因，从源头上解决问题。
CIP-持续改善
8.制订措施表
• 经全体成员同意后，把最佳方案描述在 统一规定的措施表上。
• 确定具体的工作任务。
9.实施措施
• 要求参加人员共同负责，并亲自动手， 尽快解决
• 动手解决问题是关键。
10.汇报成果
• 每次活动的有形成果都要用金钱来计算 ，无形成果应说明其改进的意义。
• 激发持续改善的热忱。
11.跟踪措施实施情况
3.工作充实
• 小组工作法改变过去那种分工过细的劳 动组织和分配政策，鼓励一专多能，实 行多岗操作。使工人的工作内容丰裕， 更具有挑战性，同时也大大提高了生产 效率。
4.工人参与管理和技术工作
• 传统的管理体制把一切管理和技术工作从生产 人员身上分离出来，形成企业中少数管理者和 大量操作者这样两个相对立的群体，使真正了 解生产实际状况的操作者缺乏责任心和义务感 ，成为机械的执行者。
三、CIP活动的工作步骤
• 1.小组活动的准备 • 2.小组活动的引言 • 3.现场流程考察 • 4.对流程进行定量分析 • 5.收集流程中的浪费现象 • 6.提出改进意见和方案 • 7.确定解决方案
• 8.制订措施表 • 9.实施措施 • 10.汇报成果 • 11.跟踪措施实施情况
1.小组活动的准备
6.提出改进意见和方案
• 对第五步收集到的每条浪费进行分析， 寻找出符合CIP活动的内容，即能在短时 间内有望获得较大效果消除浪费，然后 对选出的每一条提出改进意见，确定几 种可能的方案。
7.确定解决方案
• 对消除浪费的每条改进方案进行分析， 以确定其可行性，通过效益比较确定最 佳解决方案。
• 方案选优是一个决策过程，选优方案一 定要有可行性。
CIP--持续改善
不迷信权威， 不迷信经验， 只遵从事实。
精益生产流程持续改善方法.doc
精益生产流程持续改善方法4精益生产流程持续改善方法在价值流程图、精益生产远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义，持续改进生产流程的方法主要有以下7种：（1）消除质量检测环节和返工现象：如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。
因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。
（2）消除零件不必要的移动：生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源，在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。
通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。
（3）消灭库存：在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，所以把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。
减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。
在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。
理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。
当然实际上是不可能的，在某些情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定数量的在制品库存，精益生产中消灭库存的理念和方法与准时生产JIT的理念和方法类似。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
施步骤施步骤一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
精益生产八大步骤：生产效率提升与合理化改善
授课老师：林 文 田精益八大步骤1.即时生产：JIT Just-in-time2.平准生产：标准化&平衡生产3.目视管理：看板式管理4.持续改善：Kaizan5.委外作业：供应商战略伙伴关系6.三现主义：现场、现地、现物7.流程管理：物流作业管理系统建立 8.客户导向：顾客第一，CS NO.1精益生产管理概念体现精益生产管理的3C 精神•尊重人性的管理：和谐3C （尊重员工） 沟通，Communication 关怀，Consideration 合作，Cooperation•环境革新的工作：革新3C （持续改善） 创新，Creativity 挑战，Challenge 勇气，CourageWhat is Lean Manufacturing 什么是精益生产制造-五个原则LeanManufacturing精益生产Value 价值站在客户 的立场上Value Stream 价值流 从接单到发货 过程的一切活动Flow 流动象开发的河流 一样通畅流动Demand Pull需求拉动 BTR-按需求生产Perfect 完美没有任何事物 是完美的 不断改进降低成本， 改善质量， 缩短生产周期生产管理的新思维：Lean manufacturing1.精益生产管理的思维：PQCDMS2.精益生产管理的新4Ps3.生产管理工作者的六大职能4.准时化生产方式的思维：ECRSC 杜绝浪费精益生产管理的三大思维 ＆PQCDMSQ 改善品质D 加速流程P 流程计划M 团队士气S 工作安全TQM 人、机、料、法、测、环、信PI+SQ CD产能士气安全 S C 团队 C.D.IE生计5SMRPCRM 投入产出创造价值依据顾客需求建立价值创新的工作流程程序1. Phiosophy ：长期理念：长期效益与价值选择。
2. Process ：正确流程：重视流程管理（5M 管理）3. People + Partners ：优秀员工＋事业伙伴：重视人性、自主化4. Problems ：解决问题：没有最好的，只有更好的！实践精益Lean Production 的4Ps实践精LP 的四大原则4Ps第一原则：长期经营的理念以长期为指标，既使牺牲短期利益。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。
精益改善-改善车间生产流程的7大关键方法
持续改进生产流程的方法主要有以下7种，可以参考哦！1. 消除质量检测和返工现象如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然就成了多余之举。
因此，必须把“出错保护”的思想贯穿整个生产过程，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。
2. 消除零件不必要移动在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，生产成本高。
通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。
3. 消灭库存在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。
减少库存有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。
在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。
4. 合理安排生产计划从生产管理的角度讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。
5. 减少生产准备时间减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
①辨别哪些因素是内在的；哪些是外在的因素；②尽可能变内在因素为外在因素；③利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
6. 消除停机时间消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田JIT(JustInTime）生产方式"的赞誉之称，精,即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美,永无止境的追求七个零的终极目标。
二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢？1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担.为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权.当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因,做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行.3、零浪费目标库存是”祸根":高库存是大量生产方式的特征之一。
精益生产6.CIP(持续改善)
三、CIP活动的工作步骤 (1)
• 1.小组活动的准备
– 包括确定活动人员、改进流程的范围、活动场所及其布置等，主要由主持者负责。
• 2.小组活动的引言
– 主持者首先要向小组成员说明CIP的含义、目的和具体工作方法，并激发全体成员 参与到CIP活动中来。
• 3.现场流程考察
– 不管是否来自于该流程，都应该以改善的眼光去现场观察，并发现流程中的问题。
3.自己动手、马上实施、五天见效
• 光从上述两点看，似乎CIP和合理化建议的活动没有什幺区别，但合理化建议 活动的效果却和CIP的效果无法相比，关键就在于CIP强调从我做起，即自己 发现问题自己解决并且尽快解决；不追究造成问题的责任，注重问题的解决。 CIP的思想认为，与其化大力气查出在干净地面上扔废纸者，不如直接把废纸 捡起来扔进垃圾桶。
• 11.跟踪措施实施情况
– 主持者应在五天的活动后对措施的实施进行跟踪，监督执行人员按改进后的方案 工作，确保改善成果。
四、CIP活动案例
• 1.追问“五个为什幺” • 1)改进前问题：某车间数控机床经常发生故障,维修人员通过更换备件解决故
障， • 2)问题分析： 设备故障约每一个月发生一次，主要原因是主控制板发生故障，
• 8.制订措施表
– 经全体成员同意后，把最佳方案描述在统一规定的措施表上。
• 9.实施措施
– 要求参加人员共同负责，并亲自动手，尽快解决
• 10.汇报成果
– 每次活动的有形成果都要用金钱来计算，无形成果应说明其改进的意义。最终的 成果将在有上层领导和各部门经理参加的CIP汇报会上汇报。汇报时间一般为15分 钟，可以由主持者汇报，也可由小组成员汇报。
三、CIP活动的工作步骤 (2)
持续改进工作“七步法”
图2 PDCA小循环
第一步: 现状把握的方法。
现状把握------找出问题所在点
（1）根据问题意识, 从“实际值”与“期待值”的差异中敏 锐洞察问题点。（图3）
计划完成率
★ 20%的差异
期待值: 100%
90% 85%
实际值: 80%
80% 时间
图3 从“实际值”与“期望值”的差异中把握现 状
（2）依据公司的方针目标, 以及本部门职责、本岗位的要 求, 对比现状找出问题点。（见图4）
4 对定位孔彻底清扫，确保 孔中无灰尘
◎
【冲压车间前端盖铆接不合格的改进案例】
一、现状把握
（1）近期冲压车间前端盖板铆接不合格件数上升。（见图16） （2）因前盖板铆接不合格, 组装线多次停线, 而且前盖板采购 单价高, 发生不合格后无法修复, 报废金额大。（见图17）
不合格
41 15
8
停线（分）
16
55 28
5月 6月 7月 图16
5月 6月 7月 图17
停机时间126分钟，具体停 机原因:
60 40 15 11
故障 物料 准备 其他
图13 柏拉图工具
（5）针对问题的类型不同, 展开对应分析。（见图14）
突发异常
慢性不良
（上限） （下限）
周期异常 图14 突发异常、周期异常和慢性不良
第四步: 研讨对策的办法
研讨对策------研究问题解决措施的办法
16 8
28 15
5月 6月
改进前 55
41
改进后
3 0
7月
8月
图23 效果确认
2 0
9月
2 0
10月
七、效果巩固
专案改善八大步骤
专案改善八大步骤
1. 确定价值：确定客户的需求和期望，明确产品或服务的价值。
2. 定义价值流：分析和描述产品或服务的加工流程和生产流程，确定价值流和非价值流的区分。
3. 流程分析：对生产过程进行深入观察和分析，确定存在的浪费和问题，并制定改进计划。
4. 流程改善：根据流程分析的结果，消除浪费和问题，优化生产流程，提高生产效率。
5. 建立拉动生产：建立基于客户需求的生产方式，通过生产拉动来控制生产流程。
6. 建立标准化工作：制定标准化工作程序和标准化工具，实现生产过程的稳定性和可预测性。
7. 实施持续改进：建立精益生产改善的持续改进机制，通过不断优化和改进生产流程实现生产效率的持续提高。
8. 全员参与：建立团队合作和持续改进的文化，鼓励全员参与，不断提升团队的技能和能力。
需要指出的是，精益生产改善方法不是一成不变的模板，每个企业都需要根据自身的情况和需求进行调整和定制。
同时，在实施精益生产改善过程中，还需要关注相关的法律法规和安全、环保等方面的问题，确保改善活动的合规性和可持续性。
精益生产中持续改善有何方法
精益生产中持续改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力，不断提高生产效率和产品质量，精益生产理念的应用变得至关重要。
而精益生产的核心之一便是持续改善，它贯穿于整个生产流程，帮助企业发现问题、解决问题，并不断优化。
那么，在精益生产中，有哪些有效的持续改善方法呢？首先，价值流图析是一个重要的工具。
价值流图能够清晰地展示产品从原材料到成品交付给客户的整个流程，包括信息流和物流。
通过绘制现状价值流图，企业可以直观地看到生产过程中的各种浪费，如库存积压、等待时间过长、运输距离过远等。
然后，制定未来价值流图，设定改善的目标和方向。
比如，减少生产周期、降低库存水平、提高生产效率等。
在实施改善措施的过程中，不断对比现状和未来价值流图，确保朝着预定的目标前进。
5S 管理也是精益生产中持续改善的基础方法之一。
5S 包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
整理就是区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作场所；整顿是将必需品进行定置管理，便于寻找和使用；清扫是保持工作场所的清洁卫生；清洁是将前面的 3S 标准化、制度化；素养则是培养员工良好的工作习惯和职业素养。
通过 5S 管理，可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，减少寻找物品的时间浪费，提高工作效率，同时也有助于发现生产中的问题，如设备故障、物料混乱等，并及时进行改善。
标准化作业是精益生产中确保生产过程稳定和可重复的重要手段。
标准化作业包括确定作业顺序、作业时间、在制品数量、操作方法等。
通过制定标准化作业，可以减少员工的随意性和操作差异，提高生产效率和产品质量。
同时，标准化作业也为持续改善提供了基础。
当发现生产过程中的问题时，可以对标准化作业进行修订和完善，不断优化作业流程。
全员参与是精益生产中持续改善的关键。
每个员工都处于生产流程的不同环节，对工作中的问题有着最直接的感受和认识。
精益生产管理十大工具和实施步骤
精益生产管理是一种强调持续改善、降低成本和提高效率的管理方法。
在这篇文章中，我将重点介绍精益生产管理的十大工具和实施步骤，以此来帮助你更好地理解这一管理方法。
一、价值流映射价值流映射是精益生产的关键工具之一，它可以帮助企业了解整个生产流程，找出生产中的浪费，从而进行优化和改进。
通过价值流映射，企业可以更好地理解价值创造的流程，识别出不必要的步骤和活动，从而精简生产流程，提高生产效率。
二、5S整理法5S整理法是指整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个日语单词的头字母缩写。
这是一个用于管理和改善工作环境的工具，通过规范化工作环境，提高工作效率，减少浪费。
三、持续流生产持续流生产是指通过对生产流程进行优化，实现产品的快速、按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率。
通过持续流生产，企业可以更好地满足客户需求，降低成本，提高竞争力。
四、柔性生产柔性生产是指企业能够在不增加成本和不降低质量的前提下，快速对生产进行调整和变更，适应市场需求的能力。
通过柔性生产，企业可以更好地应对市场变化，提高生产灵活性和适应性。
五、标准化工作标准化工作是指对工作流程进行规范和标准化，以确保工作质量和效率。
通过标准化工作，企业可以更好地控制生产过程，减少变动和浪费，提高生产稳定性和质量。
六、JIT精益库存JIT精益库存是指“按需生产、零库存”的原则，通过精细的生产计划和供应链管理，实现产品的快速交付和零库存管理，从而减少库存成本和压力。
七、故障预防维护故障预防维护是指通过定期检查和维护设备，预防设备故障和停机时间，提高生产设备的稳定性和可靠性。
通过故障预防维护，企业可以降低维修成本，提高生产效率。
八、持续改善持续改善是精益生产的核心理念之一，通过不断地对生产流程进行分析和改进，实现持续的提升和创新。
通过持续改善，企业可以不断提高生产效率和质量，降低成本，提高竞争力。
九、价值链管理价值链管理是指对整个价值链进行优化和管理，从供应商到客户的整个生产和销售过程。
持续改进生产流程的七种方法
消除停机时间
• 消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库 存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。消除停机时间最有力的措施是全面 生产维修，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式详 细介绍如下：
• ①例行维修：操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
• ②预测性维修：利用测量分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而 造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
• ③预防性维修：为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的 每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。 全面生产维修的目标是无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源， 而不是仅仅处理好日常维修任务。
3消灭库存
• 在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生 产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，所 以把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。
• 减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。 在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个 生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。
• 理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。当然实际上是不可能 的，在某些情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定 数量的在制品库存，精益生产中消灭库存的理念和方法与准时生产JIT的 理念和方法类似。
4合理安排生产计划
• 从生产管理的角度上讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的 效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作 荷载一会儿过高，一会儿又过低。
七大浪费及改善七大步骤
七大浪费及改善七大步骤七大浪费是指在生产流程中存在的浪费，也称作七大无用功，包括过度生产、库存浪费、运送浪费、过程浪费、等待浪费、修理浪费和工作员浪费。
这些浪费会导致资源的浪费和效率的降低。
为了改善这些浪费，可以采取以下七大步骤。
第一步：识别和分析浪费首先，要通过全面观察和详细分析生产流程，找出存在的浪费现象。
可以通过价值流图、时间矩阵、流程图等工具来帮助分析。
通过对浪费的识别和理解，可以更好地进行改进。
第二步：设定目标设定目标是为了能够更清晰地知道想要达到的效果，并为改进工作提供方向。
在设定目标时，应该参考产品质量、交货期、成本等指标，并将其与客户的需求相结合。
第三步：制定改进计划在制定改进计划时，应该以优先改进最主要的浪费为出发点。
可以采用PDCA（Plan - Do - Check - Act）的改进循环方法，进行逐步的改进，找出并解决问题。
第四步：实施改进计划实施改进计划需要全员参与。
可以采用小组讨论、培训、教育等方式，提高员工的意识和技能，推动改善活动的进行。
同时，还可以运用一些改进工具和技术，如5S、精益生产等，来加强改进效果。
第五步：监控和评估改进效果在改进过程中，要不断进行监控和评估，以确保改进效果的可持续性。
可以使用质量控制图、生产效率指标等工具来监测效果，并持续改进，解决可能存在的问题。
第六步：建立改进文化为了确保改进的可持续性，需要建立一种改进的企业文化，使改进成为全员共同的责任和习惯。
可以通过激励机制、奖惩制度、文化塑造等手段来推动员工的参与和持续改进。
第七步：分享和学习经验改进是一个不断学习和积累经验的过程。
要积极分享改进的经验和成功案例，通过内部交流和外部学习，引进和应用先进的管理理念和方法。
通过持续学习和不断改进，提高企业的竞争力和持续发展能力。
通过以上七大步骤，可以有效地改善生产流程中的七大浪费，并提高企业的效率和竞争力。
同时，改善也是一个持续进行的过程，需要全员的参与和持续的改进努力。
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设备的闲置，设备的空转，计划外 的停机，不必要的测试，不正确的 操作……
过度搬运，过度库存，过量文案工 作，损坏或丢失物品……
04
加工本身的浪费
05
库存的浪费
06
动作的浪费
07
不良品生产的浪费
没完没了的修饰，额外的加工 工序，生产效率降低，较长的 制造周期……
额外大量返工，额外仓储与搬 运，过量文案工作，信息流程 阻塞，盘点困难……
什么是根本原因？
根本原因，又可以分为系统原因和执行原因两种，系统原因即流程、标准
的问题；执行原因即解决问题是在能力范围之内但不作为。我们应该先解
决系统原因，再解决执行原因，系统出现问题，就建立、完善标准或改善 流程；执行出现问题则需通过防呆措施来解决，防呆措施又包括两方面： 做错比做对难，做错很容易被发现。
以上四个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行 一个循环完了，解决了一些问题，未解决的问题进入下一个循环。
THANK YOU
参与5S，享受5S
7
追求卓越
A-Action处理
对检查的结果进行处理，并标准化 总结失败的教训，归纳没有解决的问题
P
P-Plan计划
包括方针和目标的确定， 以及活动规划的制定。
A
20%
D
D-Do执行
根据已知信息，设计具体方案 再根据设计的方案，进行具体运作
C-Check检查
总结执行计划的结果 明确效果，找出问题
C
02
SECOND
为何要持续改善
狮子和羚羊的故事
在非洲大草原上生活着狮子和羚羊，每天早
上醒来，羚羊想的第一件事就是：我必须跑
得比最快的狮子还要快，否则我就会被吃掉。 而狮子也同时在想：我必须跑得比最慢的羚 羊快，否则我会被饿死。弱肉强食、优胜劣
汰的自然法则在这里体现得淋漓尽致。
无论是狮子还是羚羊，每天都必须提高自己 的奔跑速度，否则就无法生存。
OPL的目的
1、提高成员的热情和参与度 2、帮助交流和分享有关知识 3、随时为团队提供重要信息
OPL的类型
基础知识 改善案例 问题解决
OPL的准则
由员工自己挖掘、编写 向其他员工解释 与他人共同讨论以改进提高
OPL的来源
日常故障处理 现场的改善 操作员的妙手偶得
单点课是否能发挥效果，领导的重视很重要。
为了生存，我们必须改善。
改善的关键
改善重在观念建立
改善重在全员参与
改善重在过程管理
改善重在持续不断
03
THIRD
如何持续改善
1
锁定浪费
什么是浪费？
活动：不为产品创造价值的所有行为。
浪费=活动+低效工作
工作：为产品创造附加价值的行为
生产现场常见的浪费
01
过盈生产
02
等待的浪费
03
搬运的浪费
过量的原材料，额外的工作，过度 占用空间，信息管理复杂化，过度 搬运与处理……
过长的行走距离，人员或设备 的等候，寻找工具或材料，过 度伸展或弯腰……
材料不良，加工不良，生产不 良……
2
小组活动
小组活动
通过小组活动来实现5S和持续改善 所追求的，激发人的积极性，全员 的参与和全面提高生产领域的效率
活动目的
领导是关键
组建活动小组，确定活动日程 选择活动主题，控制活动时间 制订活动计划，回报活动成果
目录content
01持续改善的概念 02持续改善的必要性
03持续改善7步骤
01
FIRST
何为持续改善
持续改善
Kaizen方法最初是一个日本管理概念，指逐渐、 连续地增加改善。是日本持续改善之父今井正明 在《改善——日本企业成功的关键》一书中提出 的。Kaizen意味着改进，涉及每一个人、每一环 节的连续不断的改进，从最高的管理部门，管理 人员到一线工人。“持续改善”的策略是日本管 理部门中最重要的概念，是日本人竞争成功的关 键。
5
改善
改善的技法
头脑风暴法
一个人作为领导提出问题后 其他人自由发表自己的idea 原则：1、严禁批评 2、自由奔放
检查单法
在实际解决问题的过程中，根
5W1H法
Why——为什么 What——什么 Who——谁 Where——哪里 When——什么时候 How——怎么样
ECRS法
E——Elimination取消
C——Combination合并 R——Rearrangement重排 S——Simplification简化
据需要改善的对象或需要解决
的问题，先列出有关问题，再 加以讨论、研究，从中获得解 决问题的方法和改善的思路
3、量比质重要
4、借用别人的想法
19
6
标准化、单点课
单点课
由员工自己编写 用于交流经验和自我学习使用
4
合理化建议
合理化建议
以积极的心态，通过一定的方式 向一定的组织或人员，以书面形式提出。
积少成多
企业的管理 是“点点滴滴合理化”的过程
员工作用
企业员工 对现场和本职最清楚和了解
全员努力
发挥全员智慧和潜力 推动企业进步
增进交流
激励员工 参与企业内部的沟通和交流
不良点标签和合理化建议，是现场管理最有效的工具
营造宽松气氛，避免主题不清 接受各种观点，以开放式进行讨论 活动形式丰富多样，并做好记录
活动准则
我们将要做什么，为什么要这么做 我们要达到什么目的，如何达到 活动顺序是什么，期待的结果是什么
如何活动
3
4M、5Why分析
5Why 分析法
为了解决反复出现的现场管理难题，如：1S 活动中反复出现的非必需品、2S活动中必需 品目视化暴露的问题、3S活动中发现的跑冒 滴漏、影响设备 OEE 的问题……我们可以采 用5Why分析法。通过5Why分析，对问题进 行刨根问底、追根溯源，找到问题的根本原 因，从源头上解决问题。