气动调节阀执行器的检验标准及方法

合集下载

气动长行程调节阀点检规程

气动长行程执行机构点检规程为了加强气动长行程执行机构的点检工作，及时发现和处理设备隐患，减少停表时间，保证正常生产，特制定本规程。

一、点检的要求（一）点检的一般要求1、应列出在维护范围内重点设备、设备的重点部位及点检内容。

2、设备运行中发生故障，遇到问题除及时调整（或处理）外，须增加对发生过故障的部位点检次数。

3、点检记录、点检作业卡（１）点检结果正常时，认真填写好；点检发现问题（故障）时，要详细写，必须写明故障原因、采取的措施，并及时汇报调度室。

（２）如果问题（故障）已经被完全处理好，要记录处理过程和处理结果，及时汇报调度室。

并签字。

（二）定期点检要求1、制定定期点检计划根据日常点检结果确定设备一般性缺陷，结合现场定修，提出定期点检计划。

2、实施定修计划，制定备品备件计划（三）年修点检要求1、利用年修时间，把平时设备运行时(日常点检和定期点检)无法点检、检查的设备全面点检、检查一次，对有问题的设备及时检修或更换。

2、根据日常点检和定期点检发现的且无法处理的问题，要在年修期间处理。

3、更换易损件。

二、点检员须知：1、性能指标：（1）基本误差:±1.5%（2）回程误差:1%（3）不灵敏区：〈6%（4）气密性：规定压力下不泄露。

2、规格：（1）输入信号：20~100KPa（2）操作压力: 500KPa（3）电流控制信号:4~20mA.DC(输入电阻〈200〉（4）环境温度：-22~55℃（5）静态抽气量：1500NL/h（6）公称压力：250N.m三、日常点检:1.整机是否清洁、环境是否符合要求。

2.供气压力应符合要求。

3.气源连接管应无泄漏。

4.紧固件无松动，拉杆,销钉应无脱落.5.检查执行机构运行是否灵活，无杂音。

6.阀门定位器输出应无颤动。

7.检查接线端子是否牢固。

8.检查仪表线路是否整齐。

9.线路标号应齐全、清晰、准确。

10.检查铭牌、标识是否符合要求。

11.说明书、系统原理图、接线图、修改记录应完整准确。

气动执行机构检验标准和方法

本文极具参考价值，如若有用请打赏支持我们！不胜感激！
【专业知识】气动执行机构检验标准和方法
【学员问题】气动执行机构检验标准和方法？
【解答】随着气动阀门的广泛应用，气动执行器的技术也在越来越好，国产气动执
行器与进口气动执行器的差距也越来越小，种类也越来越多，现在就气动执行机构
检验方法做如下介绍：
一）校验准备及外观检查
1、所有测试用仪器均须提前30分钟通电预热；
2、试验气源压力要满足、0.6±0.1Mpa、；
3、执行机构外观无明显损伤，导气铜管无明显瘪痕且装配牢固；
4、位置变送器连接螺杆长度必须符合被检执行机构型号的技术要求；紧固在变送器
轴上的连杆与连接螺杆所构成的平面应垂直于水平面；
二）检验标准和方法
1、将气动执行机构固定于校验台上，分别接好气源、控制气源和位移检测连杆；将
校验台上仪表调校准确；
2、机械零点校准：输入4mA电流信号（0%），控制气信号应为0.02Mpa，此时气缸活塞行程应为零；如果不为零，可通过调整调零螺杆上的螺帽调整零点（零点高了紧
螺帽）；零点和量程需要反复调整；零点误差要小于等于1%；
3、机械满量程校准：输入20mA电流信号（100%），控制气信号应为0.10Mpa，此时气缸活塞行程应为上限值；如果不为上限值，可通过调整量程拉簧的松紧来调整量。

调节阀的主要性能及测试

调节阀的主要性能及测试1.1 气动调节阀主要性能及测试气动调节阀的性能指标有：基本误差、回差、死区、始终点偏差、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数、固有流量特性、耐振动性能、动作寿命，计13项、前9项为出厂检验项目。

由于调节阀的运输、工作弹簧范围的调整等因素，安装前往往需要对如下性能进行调整、检验：1）基本误差将规定的输入信号平稳地按增大和减小方向输入执行机构气室（或定位器），测量各点所对应的行程值，计算出实际“信号－行程”关系与理论关系之间的各点误差。

其最大值即为基本误差。

试验点应至少包括信号范围0、25％、50％、75％、100％这5个点。

测量仪表基本误差限应小于被试阀基本误差限的1/4。

2）回差试验程序与上面第1）点所述相同。

在同一输入信号上所测得的正反行程的最大差值即为回差。

3）始终点偏差方法同第1）点。

信号的上限（始点）处的基本误差即为始点偏差；信号的下限（终点）处的基本误差为终点偏差。

4）额定行程偏差将额定输入信号加入气动执行机构气室（或定位器），使阀杆走完全程，实际行程与额定行程之差与额定行程之比即为额定行程偏差。

实际行程必须大于额定行程。

5）泄漏量试验介质为10～50℃的清洁气体（空气和氮气）或液体（水或煤油）；试验压力A程序为：当阀的允许压差大于350KPa时，试验压力均按350KPa做，小于350KPa时按允许压差做；B试验程序按阀的最大工作压差做。

试验信号压力应确保阀处于关闭状态。

在A试验程序时，气开阀执行机构信号压力为零；气闭阀执行机构信号压力为输入信号上限值加20KPa；两位式阀执行机构信号压力应为设计规定值。

在B试验程序时，执行机构的信号压力应为设计规定值。

试验介质应按规定流向加入阀内，阀出口可直接通大气或连接出口通大气的低压头损失的测量装置，当确认阀和下游各连接管道完全充满介质后方可测取泄漏。

1.2 电动调节阀主要性能及测试电动调节阀主要性能指标有：基本误差、回差、死区、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数，固有流量特性、耐振动、温度、长期工作可靠性、防爆、阻尼特性、电源电压变化影响、环境温度变化影响、绝缘电阻、绝缘强度等。

调节阀检修和校验标准1

• 3、填料函及其他连接处密封性 • 用1.1倍公称压力的室温水，按规定的入口方向输入调节阀的阀体，另一端封闭，同时使阀杆每分钟作1-3次往复动作，持续时间不少于3 min。观察调节阀填料函及其他连接处有无渗漏现象。试验后应排空，必要时尚应清洗和干燥。
• 4、气室密封性 • 将设计规定的额定压力的气源通入密封气室中，切断气源，观察在5 min内薄膜气室内或气缸各气室内压力降低值。对于无内漏可能的执行机构气室，可在气室的各密封处涂上肥皂水，检査有无渗漏，对于小规格的执行机构还可以直接浸在水中，检查有无渗漏。
• 5、试验信号压力 • 气动执行机构应调整到符合规定的工作状态，在试验程序1时，气幵式调节阀执行机构的信号压力应为零；气关式调节阀执行机构的信号压力应为输入信号上限值加20 ％；切断型调节阀执行机构的信号压力应为设计规定值。在试验程序2时，执行机构的信号压力应为设计规定值。
• 6、耐压强度 • 用1.5倍公称压力的室温水，水中可含有水溶油或防锈剂，按调节阀的入口方向输人调节阀的阀体，另一端封闭，使所有在工作中受压的阀腔同时承受不少于3min的试验压力，试验时观察调节阀的受压部分是否有可见的泄漏。 • 试验期间，直行程调节阀均应处于全开位置，角行程调节阀应部分打开，试验设备不应使调节阀受到会影响试验结果的外加应力，必要时可拆除与试验无关的可能损坏的元件，如波纹管、膜片、填料等零件后进行试验。
• 4、仔细阅读合同，厘清施工检修单位的权利和义务
二、调节阀检修
• 1、拍照 • 把调节阀检修前后照片要拍照留存，特别是需要检修的部位，重点部位，如调节阀阀芯、阀座、阀笼等
• 2、监督及记录 • 1）、现场监督检修人员是否按要求进行了相应作业； • 2）、记录现场更换的部件、材料、元器件

气动调节阀校验规程

气动调节阀校验规程1计量特性1.1准确度等级：0.5级1.2气源：最小压力0.1MPa，最大压力1MPa2校准条件2.1环境条件：一般温度（-20～90）℃，相对湿度≤90%RH；或满足使用说明书的要求。

2.2可供选择的标准器以及配套设备如下：a.数字多用表/校验仪不低于0.1级；一般指具有直流标准电流、标准电压、毫伏输出和测量功能的数字多用表。

b.1.3精密电流表；c.1.4电流信号发生器；d. 0.1级数字压力计e．气动定值器一台；3校准项目以及方法3.1外观检查a.仪表外形结构完好，铭牌标志齐全。

b.仪表内部电子器件无松动，插接板连接牢靠。

3.2校准程序a.接线：按说明书正确接线，接通气源调整定值器。

b.在满量程范围内均选5个校准点，应包括上、下限在内。

c.校准方法在正、反向的校准过程中，在被校点附近时应控制输入电量值缓慢增加或减少，在信号切换时，读取标准器示值即为输入值。

4校准结果的表达4.1 误差计算允许误差＝±（仪表输出上限－仪表输出下限）×准确度等级/100仪表的误差=示值-理论显示值仪表的回差=|上行程示值-下行程示值|仪表的回差≤│允许误差│4.2 仪表校准时，先不进行调整，进行初校并记录有关数据。

如初校不合格，进行调整直至校准合格后，再次记录有关数据。

4.3 在读取标准值、被检值及误差计算过程中，小数点后保留的位数应以舍入误差小于仪表允许误差的1/10为限。

判定仪表是否合格应以舍入以后的数据为准。

5校准间隔5.1一般A类校准间隔不超过12个月，B、C类校准间隔不超过24个月；5.2需随主体设备检修进行校准，A类不得超过24个月，B类、C类不得超过36个月。

6 参考文件JJF 1071国家计量校准规范编写规则JJF 1001 通用计量术语及定义GBT/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定。

调节阀、执行机构的安装和调试检验验收说明

调节阀、执行机构的安装和调试检验验收说明（1）主控项目
1）调节阀的型号、位号、材质和规格必须符合设计要求。

检验方法∶观察检查，检查施工记录。

2）调节阀和执行机构的安装应牢固、平整，附件齐全，接管、接线无误. 进出口方向正确。

检验方法∶扳手试紧，观察检查。

3）执行机构与操作手轮的"开"和"关"的方向应一致，并有标志。

检验方法∶观察检查。

（2）一般项目
1）执行机构安装时应清扫，检查附件。

检验方法∶检查施工记录。

2）执行机构转臂的连接处传动应灵活、平稳。

不应有明显延迟现象。

检验方法∶观察检查。

3）电动执行机构的接管、接线应准确无误，连接紧密，导线绑扎牢固。

检验方法∶螺丝刀试紧和观察检查。

4）执行机构和调节阀指示器安装的位置应与实际开度相符，并能达到"全开"和"全关"。

检验方法∶观察检查。

5）液压执行机构的安装位置应低于调节器。

调节器一端应装有止回阀。

油路的高点应有止回阀，油路的最高点应有排气阀。

检验方法∶观察检查。

6）电磁阀安装应牢固、连接正确、动作灵活。

检验方法∶观察检查。

7）调节阀的阀芯泄漏试验、气动薄膜调节阀的膜头气密性试验、电动调节阀的绝缘试验应符合有关规定。

检验方法∶抽查试验记录。

8）调节阀传动部分应动作灵活、平稳，无卡阻现象。

检验方法∶观察检查。

气动调节阀检验规程

气动调节阀检验规程1主题内容与使用范围本规程规定了调节阀在投入现场使用前,所进行的一系列技术确认工作.本规程适用于按合同采购的调节阀及借用、调拨等其它方式入厂的调节阀。

2检验的依据2.1 采购合同的技术附件（技术要求）。

2.2 制造厂或其代理商提供的调节阀技术规格书及安装、使用、维护说明书。

2.3 制造厂出厂前的检验报告。

3检验内容及方法3.1 技术文件检查如下技术资料是否齐全、准确：（1）每台阀门测试报告（2）安装操作维护手册3.2规格型号检查规格型号是否符合订货要求，各种安装件和连接件是否符合订货要求。

3.3数量（1）仪表数量是否符合订货要求（2）附件是否提供齐全（如电磁阀、反馈开关、手轮机构、机械限位装置等）3.4外观（1）外观应无破损、碰伤及斑痕等缺陷：（2）紧固件不得有松动、损伤等现象：（3）铭牌应清晰无误：（4）标尺行程指针或其它阀位标志应清晰。

3.5技术指标（1）对压力等级、核对阀门尺寸、核对法兰规格（2）对调节阀电气阀门定位器型号、规格（3）核对手轮机构安装位置（4）核对调节阀气开/气关形式（5）核对电磁阀的规格型号、防爆等级、供电电压、复位手柄是否复合买方要求3.6 气密性试验将膜头或气缸加到额定的气源压力后，关闭气源，5分钟内薄膜气室内的压力下降不得大于2.5 kPa，气缸各气室内的压力下降不得大于5 kPa。

或用肥皂水试验，密封处不得有气泡出现。

a)阀体耐压强度试验i.用于液体介质的：调节阀试验介质选洁净的水，用于气体介质的调节阀试验介质选空气或氮气ii.试验压力应为公称压力的1.5倍iii.试验注意事项⑴在阀门的进口侧输入试验压力，另一端一定要密封，要使试验压力保持稳定。

⑵试验过程中，阀杆动作次数为每分钟3次以上。

⑶试验期间要用试验锤轻轻敲打有关部位，特别是密封部位。

⑷用水试验时不渗漏水珠，用空气试验时不冒泡（密封处涂有肥皂水）。

iv.在试验压力下，3分钟以上试验时间内压力表的测量值保持不变或不应有可见的渗漏v.试压合格后，填写试验报告b)阀座泄漏量试验i.试验介质洁净的水或空气、氮气ii.试验程序1时，泄漏量试验压力为0.35 MPa，当阀的允许压差小于0.35 MPa时，用设计规定的允许压差；试验程序2时，应为阀的最大工作压差。

气动调节阀执行器的检验标准及方法

气动调节阀执行器的检验标准及方法气动执行器是气动调节阀的重要组成部分，今天我们主要来了解一下气动执行器的检验标准及方法：（一）气动执行器检验准备及外观检查1.所有测试用仪器均须提前30分钟通电预热；2.试验气源压力要满足0.6±0.1Mpa；3.执行机构外观无明显损伤，导气铜管无明显瘪痕且装配牢固；4.位置变送器连接螺杆长度必须符合被检执行机构型号的技术要求；紧固在变送器轴上的连杆与连接螺杆所构成的平面应垂直于水平面；（二）气动执行器的检验标准及方法1.将气动执行机构固定于校验台上，分别接好气源、控制气源和位移检测连杆；将校验台上仪表调校准确；2.机械零点校准：输入4mA电流信号（0%），控制气信号应为0.02Mpa，此时气缸活塞行程应为零；如果不为零，可通过调整调零螺杆上的螺帽调整零点（零点高了紧螺帽）；零点和量程需要反复调整；零点误差要≤1%；3.机械满量程校准：输入20mA电流信号（100%），控制气信号应为0.10Mpa，此时气缸活塞行程应为上限值；如果不为上限值，可通过调整量程拉簧的松紧来调整量程（量程小了松拉簧，量程大了紧拉簧）；零点和量程需要反复调整；满量程误差要≤1%；4.机械量程中点定位：零点和量程调准后，输入12mA电流信号（50%0.06Mpa，），调整位置变送器连接杆的位置，使其在该点要保持与水平面垂直；5.全行程偏差校准：输入控制气信号0.02Mpa（0%），然后逐渐增加输入信号0.036Mpa（20%）、0.052Mpa（20%）、0.068Mpa（60%）、0.084Mpa（80%）、0.1Mpa（100%），使气缸活塞走完全行程，各点偏差均要≤1.5%；6.非线性偏差测试：输入控制气信号0.02Mpa（0%），然后逐渐增加输入信号直至0.10Mpa（100%），再将信号降至为0.02Mpa（0%），0.008Mpa使执行机构走完全行程，并记录下每增减信号压力对应的行程值，其实际压力━行程关系与理论值之间的非线性偏差要≤1%；7.正反行程变差测试：与非线性偏差测试方法相同，实际正反压力━行程关系中，同一气压值下的气缸活塞正反行程值的最大差值要≤1%；8.灵敏度测试：分别在信号压力0.03、0.06、0.09Mpa的行程处，增加和降低气压，测试在气缸活塞杆开始移动0.1mm时所需要的信号压力变化值，其最大变化要≤0.2%；9.活塞气缸的密封性测试：将0.5Mpa的压力接入气缸的任一气室中，然后切断气源，在分10钟内，气缸内压力的下降值不应超过0.01Mpa；10.位置变送器电气零点检测：打开位置变送器上盖，接好电线；输入12mA电流信号（0.06Mpa），此时调整变送器内圆形偏心轮，使其上面的黑线与线路板上面的白线对齐；然后再输入4mA电流（0.02Mpa），此时可调整变送器内调零电位器使输出电流为4mA；电气零点误差应≤1%；11.位置变送器电气满量程检测：输入20mA电流信号（0.1Mpa），此时可调整变送器内调量程电位器使输出电流为20mA；电气满量程误差应≤1%；12.位置反馈电流全行程偏差校准：输入4mA电流（0%），然后逐渐增加输入信号8mA电流（25%）、12mA电流（50%）、16mA电流（75%）、20mA电流（100%），考虑到直线位移转换成角度变化的非线性误差，0%、50%、100%点反馈电流误差应≤1%，25%、75%点反馈电流误差应≤2%；13.位置反馈电流正反行程变差测试：同气缸正活塞反行程变差测试方法相同，实际正反位置反馈电流━行程关系中，同一反馈电流值下的气缸活塞正反行程值的最大差值要≤1%；14.作好校验记录，按校验记录表上的内容逐项认真填写，检验人员必须签字；15.上述各项测试做完合格后，应将位置变送器内接线端子插好，拧紧后盖，然后将阀门定位器气源入口用塑料堵头堵好。

气动调节阀检修规程

1 目的为了加强调节阀的维护保养和检修质量，使调节阀能长寿命、稳定实现调节作用，特制定本规程。

2适用范围适用于公司中用于生产过程自动控制的由气动薄膜执行机构和阀体组成的气动调节阀，包括一般的单座阀、双座阀、套筒阀等的维护、保养、检修。

3 调节阀的概念调节阀是自控系统中的终端现场调节仪表。

它安装在工艺管道上，调节被调介质的流量、压力，按设定要求控制工艺参数。

调节阀直接接触高温、高压、深冷、强腐蚀、高粘度、易结晶结焦、有毒等工艺流体介质，因而是最容易被腐蚀、冲蚀、气蚀、老化、损坏的仪表，往往给生产过程的控制造成困难。

因此，必须充分重视调节阀的运行维护和检修工作。

4 运行维护4.1 调节阀运行调节阀在投入运行前需做系统联校。

调节阀在工作时，前后的切断阀应全开，旁路阀（副线阀）应全关。

整个管路系统中的其他阀门应尽量开大，通常调节阀应在正常使用范围（20%—80%）内工作。

使用带手轮的调节阀应注意手轮位置指示标记。

调节阀在运行过程中严禁调整阀杆和压缩弹簧的位置。

4.2 日常巡检巡检时应检查各调节阀的气源压力是否正常、气路（仪表空气管经过滤减压阀、阀门定位器至气缸各部件、各管线）的紧固件是否松动、仪表空气是否有泄漏。

巡检时应检查填料函及法兰连接处是否有工艺介质泄漏，压兰及阀杆连接件是否紧固，阀杆是否有严重的摩擦划痕或变形。

巡检时需检查仪表线路的防护情况，仪表进线口密封是否良好。

巡检时应检查阀杆运动是否平稳，行程与输出信号是否基本对应，阀门各部件有无锈蚀，重点是阀杆、紧固件、气缸等。

4.3 专项检查专项检查指不是日常巡检必须进行，但随季节变化或需周期性进行的检查，比如仪表空气带水情况，阀门定位器防雨情况等。

仪表空气带水检查.1 在夏季雨水较多和冬季结冰时段，需择机进行仪表空气带水情况检查，因为在夏季，空气湿度大，仪表空气带水会顺空气过滤减压阀、阀门定位器能到达气缸膜室，腐蚀弹簧、损伤膜片；冬季空气凝点低，仪表空气带水会堵塞气路，造成阀门失效。

气动调节阀的检验标准

气动调节阀的检验标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：气动调节阀是一种常见的控制阀门，在工业生产和流程控制中起着至关重要的作用。

为了确保气动调节阀的正常运行和安全性，需要对其进行定期的检验和维护。

而检验标准则是评估气动调节阀质量和性能的重要依据。

一、外观检验在进行气动调节阀检验时，需要对其外观进行检查。

外观检验主要是检查阀门本体、执行机构、附件等零部件的表面是否有明显的损坏、腐蚀或变形现象，是否存在漏气、漏液的情况。

如果发现外观存在明显缺陷，应及时对其进行修理或更换，确保气动调节阀的正常使用。

二、性能检验除了外观检验外，性能检验也是气动调节阀检验的重要内容。

性能检验主要包括以下几个方面：1. 密封性能检验：检验气动调节阀的密封性能，包括密封材料的密封性能、密封面的平整度等。

通过压力测试和泄漏测试等方法来评估密封性能是否符合要求。

2. 流量特性检验：检验气动调节阀的流量特性，包括调节范围、调节精度等。

通过模拟实际工作条件下的流量变化，评估气动调节阀的实际工作性能。

3. 耐压性能检验：检验气动调节阀的耐压性能，包括阀门本体和执行机构的耐压性能。

通过加压测试来评估气动调节阀在不同压力下的安全性。

4. 操作性能检验：检验气动调节阀的操作性能，包括开启、关闭、调节等操作是否灵活顺畅。

通过模拟实际操作情况来评估气动调节阀的可操作性。

5. 控制精度检验：检验气动调节阀的控制精度，包括调节精度、稳定性等。

通过模拟不同工况下的控制情况来评估气动调节阀的控制精度。

三、检验标准针对气动调节阀的检验工作，通常会参考国家标准或行业标准进行检验。

常用的气动调节阀检验标准包括《气动调节阀通用技术条件》、《气动调节阀性能试验方法》等。

这些标准对气动调节阀的外观、性能、检验方法、试验规程等方面进行了详细规定，为检验工作提供了具体的指导。

在进行气动调节阀检验时，需要严格按照检验标准的要求进行操作，确保检验结果的准确性和可靠性。

调节阀的测试方法及性能

1 气动调节阀主要性能及测试气动调节阀的性能指标有：基本误差、回差、死区、始终点偏差、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数、固有流量特性、耐振动性能、动作寿命，计13项、前9项为出厂检验项目。

由于调节阀的运输、工作弹簧范围的调整等因素，安装前往往需要对如下性能进行调整、检验：1) 基本误差将规定的输入信号平稳地按增大和减小方向输入执行机构气室(或定位器)，测量各点所对应的行程值，计算出实际“信号-行程”关系与理论关系之间的各点误差。

其最大值即为基本误差。

试验点应至少包括信号范围0、25%、50%、75%、100%这5个点。

测量仪表基本误差限应小于被试阀基本误差限的1/4。

2) 回差试验程序与上面第1)点所述相同。

在同一输入信号上所测得的正反行程的最大差值即为回差。

3) 始终点偏差方法同第1)点。

信号的上限(始点)处的基本误差即为始点偏差;信号的下限(终点)处的基本误差为终点偏差。

4) 额定行程偏差将额定输入信号加入气动执行机构气室(或定位器)，使阀杆走完全程，实际行程与额定行程之差与额定行程之比即为额定行程偏差。

实际行程必须大于额定行程。

5) 泄漏量试验介质为10～50℃的清洁气体(空气和氮气)或液体(水或煤油);试验压力A程序为：当阀的允许压差大于350KPa时，试验压力均按350KPa做，小于350KPa时按允许压差做;B试验程序按阀的最大工作压差做。

试验信号压力应确保阀处于关闭状态。

在A试验程序时，气开阀执行机构信号压力为零;气闭阀执行机构信号压力为输入信号上限值加20KPa;两位式阀执行机构信号压力应为设计规定值。

在B试验程序时，执行机构的信号压力应为设计规定值。

调节阀的测试及主要性能2 电动调节阀主要性能及测试电动调节阀主要性能指标有：基本误差、回差、死区、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数，固有流量特性、耐振动、温度、长期工作可靠性、防爆、阻尼特性、电源电压变化影响、环境温度变化影响、绝缘电阻、绝缘强度等。

气动调节阀执行器的检验标准与方法

气动执行器机构检验标准和方法一、校验准备及外观检查1、所有测试用仪器均须提前30分钟通电预热；2、试验气源压力要满足0.6±0.1 MPa；3、执行机构外观无明显损伤，导气铜管无明显瘪痕且装配牢固；二、检验标准和方法1、将气动执行机构(气动执行器)固定于校验台上，分别接好气源、控制气源和位移检测连杆；将校验台上仪表调校准确；2、机械零点校准：输入4mA电流信号（0%），控制气信号应为0.02 MPa，此时气缸活塞行程应为零；如果不为零，可通过调整调零螺杆上的螺帽调整零点（零点高了紧螺帽）；零点和量程需要反复调整；零点误差要≤1%；3、机械满量程校准：输入20mA电流信号（100%），控制气信号应为0.1 MPa，此时气缸活塞行程应为上限值；如果不为上限值，可通过调整量程拉簧的松紧来调整量程（量程小了松拉簧，量程大了紧拉簧）；零点和量程需要反复调整；满量程误差要≤1%；4、机械量程中点定位：零点和量程调准后，输入12mA电流信号（50%0.06 MPa，），调整位置变送器连接杆的位置，使其在该点要保持与水平面垂直；5、全行程偏差校准：输入控制气信号0.02 MPa（0%），然后逐渐增加输入信号0.036 MPa（20%）、0.052 MPa（20%）、0.068 MPa（60%）、0.084 MPa（80%）、0.1 MPa（100%），使气缸活塞走完全行程，各点偏差均要≤1.5%；6、非线性偏差测试：输入控制气信号0.02MPa（0%），然后逐渐增加输入信号直至0.10 MPa（100%），再将信号降至为0.02 MPa（0%），0.008 MPa使执行机构走完全行程控制工程网版权所有，并记录下每增减信号压力对应的行程值，其实际压力━行程关系与理论值之间的非线性偏差要≤1%；7、正反行程变差测试：与非线性偏差测试方法相同，实际正反压力━行程关系中，同一气压值下的气缸活塞正反行程值的最大差值要≤1%；8、灵敏度测试：分别在信号压力0.03、0.06、0.09 MPa的行程处，增加和降低气压，测试在气缸活塞杆开始移动0.1mm时所需要的信号压力变化值，其最大变化要≤0.2%；9、活塞气缸的密封性测试：将0.5 MPa的压力接入气缸的任一气室中，然后切断气源，在分10钟内，气缸内压力的下降值不应超过0.01 MPa；10、位置变送器电气零点检测：打开位置变送器上盖，接好电线；输入12mA电流信号（0.06 MPa），此时调整变送器内圆形偏心轮，使其上面的黑线与线路板上面的白线对齐；然后再输入4mA电流（0.02 MPa），此时可调整变送器内调零电位器使输出电流为4mA；电气零点误差应≤1%；11、位置变送器电气满量程检测：输入20mA电流信号（0.1 MPa），此时可调整变送器内调量程电位器使输出电流为20mA；电气满量程误差应≤1%；12、位置反馈电流全行程偏差校准：输入4mA电流（0%），然后逐渐增加输入信号8mA电流（25%）、12mA电流（50%）、16mA电流（75%）、20mA电流（100%），考虑到直线位移转换成角度变化的非线性误差，0%、50%、100%点反馈电流误差应≤1%，25%、75%点反馈电流误差应≤2%；13、位置反馈电流正反行程变差测试：同气缸正活塞反行程变差测试方法相同，实际正反位置反馈电流━行程关系中，同一反馈电流值下的气缸活塞正反行程值的最大差值要≤1%；14、作好校验记录，按校验记录表上的内容逐项认真填写，检验人员必须签字；15、上述各项测试做完合格后，应将位置变送器内接线端子插好，拧紧后盖，然后将气动阀门定位器气源入口用塑料堵头堵好.。

17气动调节阀检测作业指导书

17气动调节阀检测作业指导书气动调节阀是工业自动化控制系统中一种重要的执行元件，用于控制介质的流量、压力和温度等参数。

为了确保气动调节阀的稳定性和可靠性，需要定期进行检测和维护。

下面是一份关于气动调节阀检测作业的指导书。

一、检测前的准备工作1.准备检测仪器和工具：包括多用表、电动螺丝刀、扳手、液压泵等。

2.查阅气动调节阀的技术资料和使用手册，了解其结构和性能参数。

3.确定检测方法和技术要求，包括检测介质、压力、温度等。

二、外观检查1.检查气动调节阀的外观是否有变形、严重腐蚀等损坏情况。

2.检查气动调节阀和管路之间的连接是否紧固、无渗漏。

3.检查气动调节阀上的标识与实际状态是否一致，如开关状态、输入信号等。

三、内部检查1.拆卸气动调节阀的上盖，检查阀内是否有杂质、沉淀物等。

2.检查阀芯和阀座之间的密封性，观察是否有泄漏现象。

3.检查驱动元件（如气缸、电动驱动装置）是否运转正常，无卡滞和异响。

四、性能参数测试1.测试气动调节阀的响应时间，包括开启时间和关闭时间。

2.测试气动调节阀对输入信号的响应能力，记录在不同输入信号下的输出特性曲线。

3.测试气动调节阀的流量特性，以不同开度下的流量变化来确定其流量系数。

4.测试气动调节阀的压力特性，记录不同压差下的流量变化情况。

五、密封性能测试1.进行泄漏检测，通过增加压力或真空来测试气动调节阀的泄漏情况。

2.检测气动调节阀的密封性能，包括阀芯与阀座之间的泄漏量。

六、温度和压力测试1.使用温度计和压力计分别测试气动调节阀的温度和压力参数。

2.确保气动调节阀在不同温度和压力下的工作稳定性和可靠性。

七、记录和报告1.记录检测过程中的各项参数和测试结果。

2.编写检测报告，包括检测方法、过程、结果和建议的维护措施。

调节阀校验实施细则

/调节阀校验实施细则一. 适合范围:以4-20mA为输入信号的调节阀的校验对于带气动阀门定位器的调节阀可参照执行。

二. 技术要求1. 基本误差不超±1％。

2. 回程误差:仪表的回程误差不应超过基本误差的绝对值。

3．死区：仪表的死区不应超过基本误差绝对值的2/5。

4．气源压力变化的影响：当气源压力改变公称值的±10％时，仪表的行程变化应不超过公称行程的±1％。

三．校验条件1．环境要求：环境温度为5-35℃；相对湿度为45-85％；气源压力为公称值的±1％。

2．校验设备：具备有效的计量检定合格证明,标准设备基本误差的绝对值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的1/3.标准信号校验仪24V电源箱空气压缩机数字式万用表电秒表兆欧表百分表四．校验项目及校验方法1．调节阀出库时，应对制造厂质量证明书的内容进行检查，并按设计要求核对铭牌内容及填料，规格，尺寸，材质等，同时检查各部件，不得有损坏，阀芯锈蚀等现象。

2．膜头(气缸)气密性试验将最大工作压力的仪表空气输入薄膜气室，切断气源后5分钟内，气室压力不得下降，或者用肥皂水涂抹连接处，观察有无气泡产生。

3．阀体耐压强度试验试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1.5倍，所有在工作中承压的阀腔应同时承压不少于3分钟（一般为5分钟），且不应有可见的泄漏现象。

4．泄漏量试验应符合下列规定：1）试验介质应为5—40℃清洁气体（空气或氮气）或清洁水。

2）试验压力为0.35MPa。

当阀的允许压差小于0.35MPa时，应为设计规定值。

3）试验时气开式调节阀的气动信号压力为零，气关式调节阀的信号压力宜为输入信号上限值加20KPa；切断型调节阀的信号压力应为设计规定值；4）当试验压力为阀的最大工作压差时，执行机构的信号压力应为设计规定值；5）允许泄漏量应符合下表要求：注：①ΔP为阀前后压差（kPa）；② D为阀座直径（mm）；③对于可压缩流体体积流量，绝对压力为101.325kPa和绝对温度为273K的标准状态下的测量值;④A试验程序时,应为0.35MPa,当阀的允许压差小于0.35MPa时用设计规定的允许压差;⑤B试验程序时,应为阀的最大工作压差.6)阀的额定容量应按下表所列公式计算注：Q1—液体流量（m3/h）Q2—标准状态下的气体流量（m3/h）；K V—额定流量系统；P M=（P1+P2）/2（kPa）；P1—阀前绝对压力（kPa）；P2—阀后绝对压力（kPa）；ΔP—阀前后压差（kPa）；T—试验介质温度（℃），取20℃；G—气体比重，空气比重为1；ρ/ρO—相对密度（规定温度范围内的水ρ/ρO为1）。

气动调节阀检修过程注意事项、工作原理和校验

气动调节阀控制部件检修注意事项、工作原理和校验前言本讲义主要介绍气动调节阀控制部件检修过程中注意事项、主要部件的工作原理和阀门定位器的校验方法。

重点介绍了力平衡式E/P工作原理、力平衡式定位器工作原理、智能定位器工作原理、减压阀工作原理、气动继动器（流量放大器）的工作原理、锁气器工作原理、控制阀的三断保护原理和实际运用、介绍了FISHER3582定位器和西门子智能定位器调整及气动执行机构常见故障及产生的原因。

本讲义用于仪控专业气动执行机构调整及工作负责人的理论培训，整个培训约需40小时。

由于本人水平所限，讲义中不免有谬误之处，欢迎广大同仁批评指正，同时欢迎补充未完整的内容，以利提高培训质量。

编者2012-1-30目录第一章检修注意事项（以FISHER3582定位器为例）第一节开工前的检查和准备工作第二节拆前记录注意事项第三节控制部件回装注意事项第四节校前检查、阀门校验注意事项第二章气动调节阀仪控部件工作原理第一节气动调节阀介绍第二节气动执行机构及其控制装置功能第三节气动执行机构控制装置工作原理第三章气动执行机构的调整第一节校验前的准备工作第二节气动调节阀的调整和检验第四章气动执行机构常见故障及产生的原因第一节调节阀不动作第二节调节阀的动作不稳定第三节调节阀振荡第四节调节阀的动作迟钝第五节调节阀的泄漏量增大第一章检修注意事项（以FISHER3582定位器为例）第一节开工前的检查和准备工作开工前，需对检修文件包的工作内容进行检查，熟悉检修工序，不明白或有异议的内容要同文件准备人员进行沟通，并核实备品备件的到货情况。

到检修现场熟悉检修设备和作业环境，检查是否存在高空作业、照明不足及作业区是否需要铺垫，做到心中有数，及早准备。

开工前工准备好工器具，核实是否需要专用工具和专用仪器，专用仪器不要同其他工具混放在一起，注意检查标准仪器的有效期和精度是否符合要求。

工作票领取后，开好工前会，明确监护人，验证安全措施（如停气、停电、联锁保护解除、气源和电源有检修负责人自理等）；为防止走出间隔，要进行设备“三一致”检查核对，即工作票上的设备名称（设备编码）、检修文件包上的设备名称（设备编码）和就地需检修设备上的设备名称（设备编码）相一致。

气动调节阀校准规程004

3.1.1包括铭牌、标志、外壳等；
3.1.2外观应整洁，零部件完整无缺，铭牌、标志齐全清楚，气动执行机构无腐蚀，填料、阀体无泄漏；
3.1.3检查气动薄膜调节阀阀门定位பைடு நூலகம்气源接头无泄漏。
3.2内部检查
3.2.1包括阀门定位器接线端子牢固、机械部位连接无松动等；
3.2.2气动执行机构内部弹簧无腐蚀、断裂。
5.3校准从下限值开始，逐渐增加输入信号，记录下输入五点标准值时调节阀的行程值，直至量程上限值，然后再逐渐减小输入信号进行下行程的校准，直至量程下限值。在此过程中分别读取并记录标准表示值。其中上限值只检上行程，下限值只检下行程。
5.4误差计算：
△＝（A－A1)/A×100%
式中△--相对百分误差
A--测量值
7．校准记录：
7.1校准过程的各项数据应详细填写在气动薄膜调节阀校准记录台账上；
7.2校准合格的仪表粘贴公司内部合格证，并在合格证上注明下次校准日期；
7.3校准不合格的气动薄膜调节阀按6步骤进行调零，然后再按5步骤校准；
7.4多次校准后仍不合格的气动薄膜调节阀要做降级使用或做报废申请，并做好仪表设备变迁记录；
7.5校准记录台账由校验人员记录、保存，校准仪表后需分管负责人签字确认；
8．校准周期：
现初步拟定在24个月的周期内，对公司所有属于B类监视测量装置的气动薄膜调节阀开展公司内部校准。由电控部、安全生产部协调配合进行校准工作。
1．目的：
为了确保安全生产过程用于控制压力、液位、流量等参数的气动薄膜调节阀的稳定性，特制定本自校规程。
2．适用范围：
2.1本规程规定了气动薄膜调节阀的技术要求，校准设备，校准方法和校准结果的处理；
2.2本规程仅适用于公司内部B类监视测量装置规定范围内的气动薄膜调节阀的校准。

调节阀的测试方法及主要性能是什么

调节阀的测试方法及主要性能是什么1.1 气动调节阀主要性能及测试：气动调节阀的性能指标有：基本误差、回差、死区、始终点偏差、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数、固有流量特性、耐振动性能、动作寿命，计13项、前9项为出厂检验项目。

其最大值即为基本误差。

试验点应至少包括信号范围0、25％、5 0％、75％、100％这5个点。

测量仪表基本误差限应小于被试阀基本误差限的1/ 4。

2）回差试验程序与上面第1）点所述相同。

在同一输入信号上所测得的正反行程的最大差值即为回差。

3）始终点偏差方法同第1）点。

信号的上限（始点）处的基本误差即为始点偏差；信号的下限（终点）处的基本误差为终点偏差。

4）额定行程偏差将额定输入信号加入气动执行机构气室（或定位器），使阀杆走完全程，实际行程与额定行程之差与额定行程之比即为额定行程偏差。

实际行程必须大于额定行程。

试验信号压力应确保阀处于关闭状态。

在A试验程序时，气开阀执行机构信号压力为零；气闭阀执行机构信号压力为输入信号上限值加20KPa；两位式阀执行机构信号压力应为设计规定值。

在B试验程序时，执行机构的信号压力应为设计规定值。

1.2 电动调节阀主要性能及测试：电动调节阀主要性能指标有：基本误差、回差、死区、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数，固有流量特性、耐振动、温度、长期工作可靠性、防爆、阻尼特性、电源电压变化影响、环境温度变化影响、绝缘电阻、绝缘强度等。

气动调压阀成品检验规程

气动调压阀成品检验规程
1.适用范围
本规程适用于我公司调压阀成品检验.
2. 检验项目.
2.1 密封性能,内泄漏,外泄漏及外观质量必检项目.
2.2 耐压性能为抽检项目.
2.检验方法及技术要求.
3.1 密封性:
将调压阀出口堵塞,试验压力按表规定,放入水中,检验时间10秒.要求在公称压力下调压阀无外泄露漏现象.
3.2 内泄漏:
空气调压阀在公称压力下,阀处于关闭状态时,出口处应无泄漏.
空气减压阀输入公称压力在锁紧盖处;压力表连接处,螺塞应无泄漏.
阀杆顶端为硬质密封时,在压力稳时溢流量不大于1dm³/min.
阀杆顶端为软质密封时,溢流口处应无泄漏.
3.3 外观质量:
空气过滤器外表涂层应色泽均匀,无起泡及剥落等缺陷.,标识应清晰无剥落和翘边现象.
3.5耐压性:
在1.5倍公称压力下过调压阀部件应无损伤和变型.
4.检验方法:
气动调压阀的必检项目采用生产量100%检验,抽检项目采用产量的2%检验.
5.判定记录:
检验项目内容符合技术要求的判定为合格.
检验项目内容不合符号技术要求的判定不合格.
每批产品检验时随机记录10只产品的检测值,若发现不合格品,应记录所有不合格品的检测值.
编制：审核：批准：
日期：日期：日期：。

气动调节阀的检验标准

气动调节阀的检验标准气动调节阀的检验标准包括以下几个方面：1. 外观检查：气动调节阀的外壳零件表面应涂镀层光洁、完好、无锈蚀，表面无积点、积油。

阀门的铭牌应符合现行GB标准《通用阀门标志》GB 12220的规定。

对于工作压力大于1.0 MPa 及在主干管上起到切断作用的阀门，安装前应进行强度和严密性能试验，合格后方准使用。

2. 安装检查：气动调节阀应安装牢固、不松动，零部件完整无损，安装位置恰当，便于维护。

紧固件无松动和损伤现象，可动部分灵活可靠、无卡涩。

对于气动执行机构，其外壳管路附件连杆等零件表面也应涂镀层光洁、完好、无锈蚀，安装牢固、不松动。

3. 功能检查：气动调节阀应有完整的气动执行机构和阀门定位器，其动作应平稳、灵活、无卡涩、无跳动，全行程时间应符合制造厂的规定。

在失去控制信号时，阀门应闭锁不动。

带有自锁保护的执行机构应逐项检查其自锁保护的功能。

对于气动单座调节阀，应存放在干燥的室内，通路两端必须堵塞，不准堆置存放。

长期存放的调节阀应定期检查，清除污垢，在各运动部分及加工面上应涂以防锈油，防止生锈。

4. 气源检查：关闭气源手动阀，断开阀体处的气源管接头，打开气源手动阀进行管路吹扫1-2min；关闭气源手动阀，接回气源管接头，确认接头无泄漏；如果有泄漏，必须更换密封圈或进行处理。

气动调节器的气源和调节系统外部管道必须连接准确、牢固、无漏气。

5. 校验检修记录：维修或更换的调节阀及其附件安装应规范、牢固，各连接处无泄露，阀门开关自如，灵活，动作稳定，零点、量程调校符合使用要求，指示准确；配件齐全；材质正确，各部件清洁，并做好校验检修记录。

综上所述，气动调节阀的检验标准包括外观检查、安装检查、功能检查、气源检查和校验检修记录等方面。

在检验过程中，应严格按照标准进行检查，确保气动调节阀的正常运行和使用安全。