冷轧带钢生产技术手册
冷轧带钢生产工艺
冷轧带钢生产工艺
冷轧带钢是一种常见的金属材料，生产过程需要经过多个工艺步骤。
下面是一个主要的冷轧带钢生产工艺的简化描述：
1. 原料准备：根据冷轧带钢的规格要求，选取适当的钢材作为原料。
原料应具备良好的可塑性和延展性。
2. 热轧：将原料加热至高温，通常在1100-1250℃之间。
通过
热轧工艺，将原料加工成所需的形状和尺寸。
这一步骤主要是为了提高钢材的可塑性和延展性。
3. 酸洗：通过酸洗工艺，将热轧后的钢材表面涂覆的铁锈、氧化物等杂质去除。
酸洗可以使用硫酸、盐酸等酸性溶液。
4. 冷轧：将经过酸洗的钢材送入冷轧机进行冷轧加工。
冷轧是通过辊子将钢材压制成所需的规格和尺寸。
这一步骤主要是为了提高钢材的表面光洁度、尺寸精度和力学性能。
5. 钢带退火：为了减小冷轧带钢的硬度，提高其延展性和塑性，需要对冷轧后的钢带进行退火处理。
退火温度一般在600-800℃之间，持续一定时间。
6. 表面处理：为了提高冷轧带钢的防锈性能和美观度，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理工艺包括镀锌、涂油等。
7. 剪切和卷绕：将经过表面处理的冷轧带钢按照规格要求进行剪切和卷绕，形成卷盘状的成品。
8. 检验和质量控制：对生产出的冷轧带钢进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、力学性能测试等。
9. 包装和储存：将质量合格的冷轧带钢进行包装，并储存在合适的场所，以待出售或进一步加工使用。
以上是一个主要的冷轧带钢生产工艺的简化描述，具体工艺步骤和参数会根据不同的钢材和产品要求而有所差异。
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冷轧后的带钢可能烫手，但还是叫冷轧。
冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带材，其最主要的特点是加工温度低，同热轧生产相比，它有以下优点：(1)冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀，带钢厚度差一般不超过O.01-0.03mm或更小，完全可以符合高精度公差的要求。
(2)可获得热轧无法生产的极薄带材(最薄可达0.001mm以下)。
(3)冷轧产品表面质量优越，不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷，并且可根据用户的要求，生产出不同表面粗糙度的带钢(光泽面或麻糙面等)，以利于下道工序的加工。
(4)冷轧带钢具有很好的力学性能和工艺性能(如较高的强度、较低的屈服极限、良好的深冲性能等)。
(5)可实现高速轧制和全连续轧制，具有很高的生产率。
2．冷轧生产方法有哪几种?冷轧板带钢生产方法分为单片轧制和成卷轧制两种方法。
(1)单片轧制。
单片轧制最早采用二辊式轧机，目前多用四辊式冷轧机。
四辊冷轧机按其轧辊运转方向可分为可逆式和不可逆式。
采用不可逆式四辊轧机进行单片生产时，轧制操作是由人工逐张将钢板喂入轧机，全垛钢板轧完一道次后，用吊车将板垛吊送到轧机前，进行下一道次的轧制，如此循环进行，直到轧成规定的成品尺寸时为止。
采用可逆式轧机时，则轧制操作有两种，一种是每一张钢板在轧机上往返轧制，直到轧制成最终的成品尺寸，然后再进行第二张钢板的轧制。
这种操作方法虽然压下调整操作频繁，但产品表面不易划伤，故实际生产中应用较多，特别是轧制单重和尺寸较大的钢板，均采用此法。
另一种是每张钢板逐张送入轧机，待全垛钢板轧完一道次后，再逐张返回轧制第二道次。
带钢冷轧生产工艺
带钢冷轧生产工艺
带钢冷轧生产工艺
一、引言
带钢冷轧生产工艺是一种广泛应用于钢铁制造的重要技术，它能够将热轧带钢通过一系列的加工工序，生产出具有高精度、高质量的冷轧带钢产品。
这种工艺具有产品尺寸精度高、表面质量好、性能优良等特点，广泛应用于汽车、家电、建筑、机械制造等领域。
本文将对带钢冷轧生产工艺进行详细介绍。
二、带钢冷轧生产工艺流程
带钢冷轧生产工艺主要包括以下步骤：原料准备、酸洗、轧制、退火、平整、精整和检查等。
1. 原料准备
原料准备是冷轧工艺的第一步，包括选择合适的原材料、进行表面处理和厚度调整等。
原料的品质和精度对最终产品的质量和性能有着至关重要的影响。
2. 酸洗
酸洗的目的是去除带钢表面的氧化皮和杂质，以确保轧制过程中的表面质量和性能。
酸洗后的带钢要进行清洗和干燥。
3. 轧制
轧制是冷轧生产的核心环节，通过多道次的轧制，使带钢的厚度、宽度和长度等参数达到要求。
在轧制过程中，要控制好温度、轧制速度和压下量等参数，以保证产品的质量和性能。
4. 退火
退火的目的是调整带钢的机械性能和消除加工硬化现象。
根据不同的产品要求，退火工艺可以选择在常温下进行或有保护气体的加热退火。
5. 平整
平整的目的是进一步调整带钢的表面质量、机械性能和厚度精度。
通过平整处理，可以改善带钢的板形和平整度，提高产品的使用性能。
6. 精整
精整包括剪切、矫直、标识和包装等工序，是产品出厂前的最后处理阶段。
精整的目的是确保产品的尺寸精度、表面质量和外观质量符合要求，便于运输和使用。
冷轧板带钢生产工艺
冷轧板带钢生产工艺冷轧板带钢是一种轧制工艺，通过将热轧板带钢进行再加工，使其在较低的温度下进行塑性变形，以获得更高的机械性能和更好的表面质量。
下面是冷轧板带钢的生产工艺。
冷轧板带钢的生产工艺主要包括原料处理、轧制、脱皮、退火和表面处理等环节。
首先是原料处理。
冷轧板带钢的主要原料是热轧板带钢，在生产过程中，需要对热轧板带钢进行拷边和切割，将其切割成适合冷轧的宽度和长度。
同时，为了进一步提高冷轧板带钢的表面质量，还需要对切割后的边缘进行修整和除锈处理。
接下来是轧制。
轧制是冷轧板带钢的核心工艺，主要通过轧机进行，将热轧板带钢在室温下进行塑性变形。
在轧制过程中，需要使用一系列的轧辊进行多道次的轧制，以逐步减小板带钢的厚度，并达到所需的规格要求。
轧制过程中，还需要控制好轧机的工作参数，如轧制力、轧制速度等，以保证产品的机械性能和尺寸精度。
轧制后，冷轧板带钢通常会出现脱皮现象，即表面有一层薄膜剥落。
为了去除脱皮层，常采用脱皮处理。
脱皮可通过刮刀脱皮或钢丝刷脱皮等方法进行。
脱皮后的冷轧板带钢还需要进行退火处理。
退火是为了消除轧制过程中的残余应力和晶粒变粗，使产品具有良好的塑性和韧性。
退火过程通常分为初始退火和终退火两个阶段，通过控制退火温度和保温时间，以达到所需的力学性能。
最后是表面处理。
冷轧板带钢经过退火后，表面通常会有氧化层和残留的油脂等物质，需要经过酸洗等表面处理工艺去除。
酸洗过程中，通常使用稀盐酸或硫酸等酸性溶液进行，以去除表面的铁锈和污垢，并使产品表面光洁度和外观质量得到保证。
以上就是冷轧板带钢的生产工艺，通过原料处理、轧制、脱皮、退火和表面处理等环节的有序进行，能够获得满足要求的优质冷轧板带钢产品。
冷轧带钢生产工艺流程
冷轧带钢生产工艺流程一、流程图二、流程说明冷轧按其特征来说，与热轧有着严格的区别。
冷轧可以获得远较热轧所能生产厚度小得多的产品。
尽管在热轧时，带钢的塑性变形较好、变形抗力低及具有生产率高等优点，但从一定的厚度(通常为1.8～2.5mm范围内)，继续减缩带钢的厚度，以达到所要求的成品厚度，热轧方式是难以完成的。
因为热轧过程中，随着带钢厚度变薄，带钢温度迅速降低，特别是对于截面小的窄带钢，头尾温度差别很大。
带钢在热轧过程中的这种温降，以及由于冷却的差异而引起的温度不均匀分布，使热轧的温度不易控制，带钢的塑性变形不易均匀，尤其是在轧制厚度小而长度大的带钢时，这个问题更显得格外突出。
冷轧生产方式，解决了上述缺陷。
就是说它不存在热轧带钢生产中所特有的温降与温度不均的问题，因而可以保证产品获得厚度甚小(可达0.001mm)，长度很大的带钢。
冷轧时，由于产生“加工硬化”效应，显著地改变了带钢的学力性能。
因此借助冷轧时带钢“加工硬化”的作用，用选择冷轧时的压下量和选择热处理制度的方法，可以比较容易地在很大范围内调整带钢的力学性能及工艺性能。
诸如冷硬状态、特硬状态、软状态、半软状态、半硬状态等各种状态的产品，这是热轧所不能达到的。
目前的热轧工艺水平尚不能保证带钢表面免于氧化，以及由于氧化铁皮而带来的表面质量不良，因此它不适于生产表面光洁度要求较高的带钢。
然而，由于带钢的冷轧往往是在室温下进行，其表面不产生氧化铁皮，因此能保证产品获得较高的表面光洁度(通常达Rz=3.2～0.8μm)。
由于冷轧后的带钢表面良好，不存在热轧带钢常出现的麻点、氧化铁皮压入、粘结等缺陷，故在许多情况下，不需再继续进行加工就能直接使用。
可见，采用冷轧方法生产带钢优点是很多的，归结起来有以下几点：①能得到热轧方法很难得到的极薄带钢(薄达0.001mm)；②能使产品具有很高且范围很广的力学性能及工艺性能；③能保证获得高精度尺寸、厚度偏差小、沿带钢的宽度及长度方面的厚度均匀，板形良好、表面光洁的各种带钢；④成本低、收效率高⑤轧制速度快，具有很高的生产率。
冷轧钢管生产技术资料
冷轧钢管生产技术资料冷轧钢管是一种常用的钢管产品，具有广泛的应用领域。
本文档旨在提供关于冷轧钢管生产技术的资料，以帮助读者了解其制造过程和相关要点。
1. 冷轧钢管的定义冷轧钢管是通过在常温条件下将热轧钢板进行冷轧加工而成的钢管产品。
相对于热轧钢管，冷轧钢管具有更高的精度和平整度。
2. 冷轧钢管的生产过程2.1 材料准备冷轧钢管生产的首要步骤是材料准备。
通常使用的原材料是热轧钢板，其具有较高的强度和韧性。
2.2 冷轧加工在冷轧加工过程中，热轧钢板经过多道次的冷轧操作，以减小截面尺寸和增加钢管的密度。
这包括冷轧、拉拔、冷拔、校直等工序。
2.3 热处理和调质冷轧钢管的热处理和调质过程对于提高其性能至关重要。
通过对钢管进行加热和冷却处理，可以改变其组织和性能，使其达到所需的硬度、韧性和耐腐蚀性。
2.4 表面处理最后一步是对冷轧钢管的表面进行处理，以提高其防锈性和外观质量。
常见的表面处理方法包括镀锌、喷涂和抛光等。
3. 冷轧钢管的特点和应用3.1 特点冷轧钢管具有以下特点：- 尺寸精准：冷轧工艺能够提供更高的尺寸精度和形状一致性。
- 表面平整：冷轧过程可以减小钢管的表面缺陷，并提供更光滑的表面。
- 机械性能优良：冷轧钢管具有较高的强度、韧性和耐腐蚀性。
3.2 应用领域冷轧钢管在以下领域有广泛的应用：- 建筑和结构：冷轧钢管可用于建筑和结构上的支撑、桁架等部件。
- 汽车制造：冷轧钢管被广泛应用于汽车底盘、车身结构等部件。
- 机械制造：冷轧钢管可用于机械零部件的制造，如轴承、轴等。
- 管道输送：冷轧钢管适用于石油、天然气等介质的输送管道。
4. 总结本文档提供了关于冷轧钢管生产技术的资料，包括生产过程、特点和应用领域等方面。
通过了解这些内容，读者可以更好地理解冷轧钢管的制造过程及其在各个行业中的应用。
冷轧产品手册
DC01
280 270-410
28
30
DC03
240 270-370
32
34
DC04
210 270-350
36
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DC05
180 270-330
38
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DC06
170 270-330
39
40
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1、 当屈服强度不明显时采用RP0.2，否则采用ReL。
1.60 ～＜ 2.50 38 40 42 44 46
≥ 2.50 39 41 43 45
-
180o 弯曲 试验
b≥20mm 弯心直径
d=0
拉伸应变痕 SPCC 无保证期 SPCD 钢带在室温条件下储存，在制造后 3 个月内，保证使用时不出现拉伸应变痕 SPCE 钢带在室温条件下储存，在制造后 6 个月内，保证使用时不出现拉伸应变痕 SPCF 钢带在室温条件下储存，保证使用时不出现拉伸应变痕 SPCG 钢带在室温条件下储存，保证使用时不出现拉伸应变痕
S ≤0.025 ≤0.025 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.015
Als ≥0.015 ≥0.015 ≥0.015 ≥0.015 ≥0.015
牌号
SPCC SPCD SPCE SPCF SPCG
屈服强 度Rel （MPa） 不大于
抗拉强 度Rm （MPa） 不小于
-
240
220
270
210
190
可以用Nb代替部分Ti，Nb和Ti的总含量≤0.20%。
冷轧加工安全操作手册
冷轧加工安全操作手册一、前言冷轧加工是一项具有一定危险性的工业生产活动，如果操作不当，可能会导致严重的人身伤害和设备损坏。
为了确保冷轧加工过程中的安全，提高生产效率，特制定本安全操作手册。
本手册旨在为操作人员提供详细的安全操作指南和注意事项，希望所有相关人员认真学习并严格遵守。
二、冷轧加工设备及工艺流程（一）冷轧加工设备冷轧加工通常使用的设备包括冷轧机、开卷机、卷取机、矫直机、酸洗设备、退火设备等。
（二）工艺流程冷轧加工的工艺流程一般包括原材料准备、开卷、冷轧、退火、酸洗、矫直、卷取等环节。
三、安全操作准备（一）操作人员培训操作人员必须经过专业培训，熟悉冷轧加工设备的操作方法和安全注意事项，取得相应的操作资格证书后方可上岗操作。
（二）个人防护装备操作人员在工作时必须穿戴符合标准的个人防护装备，如安全帽、工作服、防护手套、防护鞋、护目镜等。
（三）设备检查在开机前，操作人员必须对设备进行全面检查，包括设备的机械部件、电气系统、润滑系统、冷却系统等，确保设备处于正常状态。
如发现设备存在故障或安全隐患，应及时报告并进行维修。
四、冷轧机安全操作要点（一）开机操作1、开机前，应确保操作人员处于安全位置，设备周围无障碍物。
2、按照操作规程依次启动设备，先启动辅助设备，如润滑系统、冷却系统等，然后再启动主电机。
3、开机过程中，密切观察设备的运行状态，如有异常声音、振动或异味，应立即停机检查。
（二）运行操作1、操作人员应时刻关注设备的运行参数，如轧制力、轧制速度、张力等，确保其在规定范围内。
2、严禁在设备运行过程中进行维修、调试或清理工作。
3、如需要调整设备参数或处理故障，必须停机并采取可靠的安全措施后方可进行。
（三）停机操作1、停机时，应按照操作规程逐步降低设备的运行速度，然后关闭主电机。
2、停机后，应及时清理设备表面的杂物和油污，保持设备的清洁。
五、开卷机和卷取机安全操作要点（一）开卷操作1、开卷前，应检查卷材的质量和规格，确保符合生产要求。
冷轧带钢生产技术手册
冷轧带钢生产技术手册第一章：冷轧带钢生产概述1．什么叫冷轧，冷轧带钢有哪些优点金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指带钢不经加热而在室温直接进行轧制加工。
冷轧后的带钢可能烫手，但还是叫冷轧。
冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带材，其最主要的特点是加工温度低，同热轧生产相比，它有以下优点：(1)冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀，带钢厚度差一般不超过O.01-0.03mm或更小，完全可以符合高精度公差的要求。
(2)可获得热轧无法生产的极薄带材(最薄可达0.001mm以下)。
(3)冷轧产品表面质量优越，不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷，并且可根据用户的要求，生产出不同表面粗糙度的带钢(光泽面或麻糙面等)，以利于下道工序的加工。
(4)冷轧带钢具有很好的力学性能和工艺性能(如较高的强度、较低的屈服极限、良好的深冲性能等)。
(5)可实现高速轧制和全连续轧制，具有很高的生产率。
2．冷轧生产方法有哪几种冷轧板带钢生产方法分为单片轧制和成卷轧制两种方法。
(1)单片轧制。
单片轧制最早采用二辊式轧机，目前多用四辊式冷轧机。
四辊冷轧机按其轧辊运转方向可分为可逆式和不可逆式。
采用不可逆式四辊轧机进行单片生产时，轧制操作是由人工逐张将钢板喂入轧机，全垛钢板轧完一道次后，用吊车将板垛吊送到轧机前，进行下一道次的轧制，如此循环进行，直到轧成规定的成品尺寸时为止。
采用可逆式轧机时，则轧制操作有两种，一种是每一张钢板在轧机上往返轧制，直到轧制成最终的成品尺寸，然后再进行第二张钢板的轧制。
这种操作方法虽然压下调整操作频繁，但产品表面不易划伤，故实际生产中应用较多，特别是轧制单重和尺寸较大的钢板，均采用此法。
另一种是每张钢板逐张送入轧机，待全垛钢板轧完一道次后，再逐张返回轧制第二道次。
此种操作方法使轧制产品尺寸较均一，而且省去了轧辊反转和压下的调整时间，从而冷轧机产量较高，但板面之间有时可能造成划伤。
冷轧带钢生产技术
冷轧带钢生产技术冷轧带钢生产线技术解析1、了解带钢：带钢是相对于钢卷，由中小型生产线冷轧工艺轧制而成的带钢产品。
冷轧带钢的用途可谓广泛，根据后期的加工方式，可以分为如下类型：(1) 带式：如打包带、铠装电缆用带等;(2) 管式：如薄壁管（含家具用管）、复合管、缠绕管等;(3) 冷弯型材：如滑轨、龙骨、塑钢内衬、电缆桥架;(4) 压型钢板：如卷帘门板、钢结构建筑围护用墙板、屋面板等；(5) 冲压用板：如电池壳体、汽车用板、家电用板等。
冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。
酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。
冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为热轧加工成的板带（卷）。
2、酸洗工艺带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。
通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是3层结构：外层为Fe2O3(三氧化二铁)，中层为Fe304(四氧化三铁)，内层为Fe0(氧化铁)。
先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。
以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。
为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。
连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用：(1) 用圆盘剪将带钢侧边剪齐。
冷轧带钢生产工艺及设备
冷轧带钢生产工艺及设备冷轧带钢的生产一、冷轧带钢的生产原料1、原料：冷轧带钢主要由碳钢板材加工而成，碳钢由大量碳素、硅、镁、铬、锰、钼和硫等材料组成，中碳钢含碳量在0.3~0.6％之间，含碳量越高，耐磨性越强。
2、辅料：不同的生产要求，冷轧带钢可以加入各种不同的金属，金属的品种、质量、形状和重量不同，都不同，可以改变带钢的物理力学性能。
二、冷轧带钢的生产过程1、备料：包括带肋的热轧带钢板的检验、拆卸、锯开、定位、成形锯、磨削、精加工等，以确保原料的整洁与精度要求，并以原料尺寸进行预拉伸。
2、酸洗：采用酸洗废液，在装有碱溶液槽、酸洗槽和潜水式清洗槽的酸洗设备上，分别处理原料，使原料表面光滑，并去除油污，为加工后程做好准备。
3、退火：主要用于硬度调整，让带钢带变软以保证后续的加工过程。
4、轧制：经过退火处理带钢后，再进行轧制处理，主要有圆轧和平轧。
圆轧能使带钢表面形成桃形的品质结构，改进带钢的强度和韧性。
5、退火矫平：圆轧、丝条及钢棒等到达要求的尺寸时，需要进行退火矫平，以减少面积拉伸的变形，使其获得理想的宽度和尺寸。
6、清洗：清洗带钢表面的粗糙细节，使带钢表面更加美观、洁净、细腻，以及孔隙界面更易吸收油脂。
7、检测探伤：对冷轧带钢进行纵向和横向的检测，确保产品的完整性，以确保质量满足用户的要求。
三、冷轧带钢的生产设备1、热轧机：用于生产冷轧材料的主要机械，有独立轧辊组轧机、整体轧辊组热轧机、有轧辊组仿形轧机。
2、冷轧机：采用冷轧设备可以生产出高精度的冷轧材料，有平轧机、双辊轧机、圆轧机等，同时还有操作倒梁机来改变带钢纹波，增强工程使用性能。
3、酸洗机：一种由多个可调节的酸洗腔体组成的机械，用于酸洗和清洗冷轧带钢条，去除表面的污染物及油污。
4、球磨机：用于有效去除表面缺陷，修补表面缺陷，增加表面洁净度的装置。
四、冷轧带钢的生产管理1、产品技术管理：为了满足生产要求，需要进行产品技术管理，主要有研发、质量控制、交付、产品能力管理、成本核算、流程改善等。
先进冷轧带钢工艺与装备技术
先进冷轧带钢工艺与装备技术先进冷轧带钢工艺与装备技术是冷轧带钢生产中的一项重要技术，它能够提高生产效率、降低生产成本，并使产品具有更好的质量。
本文将从工艺流程、装备技术以及未来发展趋势等方面进行详细介绍。
一、工艺流程先进冷轧带钢工艺流程主要包括钢卷开卷、除锈、洗涤、酸洗、冷轧、退火、涂油、切割等环节。
其中，除锈和洗涤环节是为了去除钢卷表面的氧化皮和污染物，以保证后续工艺的顺利进行。
酸洗环节是利用酸性溶液对钢卷进行腐蚀，以去除表面的氧化物和锈蚀物，提高表面质量。
冷轧环节是将钢卷经过连续轧制机组冷轧成带钢的过程，通过减小钢卷的厚度和改变其形状，达到所需的尺寸和性能。
退火环节是将冷轧后的带钢加热至一定温度，保持一段时间后再冷却，以消除冷轧过程中产生的应力和晶粒变形，提高带钢的力学性能和表面质量。
涂油环节是在带钢表面覆盖一层薄薄的油膜，以防止带钢表面氧化和腐蚀。
切割环节是将带钢根据客户需求进行切割，得到所需尺寸的成品。
二、装备技术先进冷轧带钢的装备技术主要包括连续轧机、除锈设备、酸洗设备、退火炉、涂油机和切割机等。
连续轧机是冷轧带钢生产线的核心设备，它能够实现高速、高效的冷轧过程，提高生产效率和产品质量。
除锈设备和酸洗设备是用于去除钢卷表面氧化皮和污染物的设备，采用先进的喷淋和刷洗技术，能够有效地清洗钢卷表面，提高酸洗效果。
退火炉是用于对冷轧后的带钢进行加热和冷却的设备，采用先进的加热和控温技术，能够实现精确的退火工艺要求。
涂油机是用于给带钢表面涂覆一层薄薄的油膜的设备，采用喷雾和滚涂等技术，能够保护带钢表面不被氧化和腐蚀。
切割机是用于将带钢根据客户需求进行切割的设备，采用先进的切割技术，能够实现高效、精确的切割过程。
三、未来发展趋势随着科技的不断进步和产业的不断发展，先进冷轧带钢工艺与装备技术也在不断更新和改进。
未来的发展趋势主要有以下几个方面：1.智能化：随着人工智能、大数据和云计算等技术的应用，冷轧带钢生产线将实现智能化管理和控制，提高生产效率和产品质量。
冷轧带钢的轧制工艺制度
冷轧带钢的轧制工艺制度冷轧带钢是指将钢坯经过冷轧工艺加工而成的带状钢材。
冷轧带钢具有优良的表面质量、尺寸精度和机械性能，广泛应用于汽车制造、电气设备、建筑结构等领域。
下面是冷轧带钢的轧制工艺制度，详细介绍了冷轧带钢的轧制流程、设备要求、工艺参数等内容。
一、工艺流程1.原材料准备：选择合适的钢坯进行切割，并进行清洗去除表面污染物。
2.加热处理：将钢坯进行加热处理，提高其塑性和可塑性，便于后续的轧制加工。
3.轧制：采用冷轧机将加热处理的钢坯进行轧制，初轧得到初始带钢，经过多次轧制得到所需的规格和尺寸。
4.退火处理：对轧制后的带钢进行退火处理，消除内部应力，提高带钢的硬度、韧性和尺寸精度。
5.表面处理：对退火处理后的带钢进行除锈、清洗等处理，使其具有良好的表面质量。
6.成品制备：切割、卷取或剪切带钢，制备成所需的成品形式，如卷材、板材等。
二、设备要求1.冷轧机：冷轧机是冷轧带钢的主要设备，具有较大的轧制压力和辊系数量，能够实现多次轧制和调节带钢的厚度。
2.加热炉：加热炉用于对钢坯进行加热处理，通过控制加热温度和时间，提高钢材的塑性和可塑性。
3.退火炉：退火炉用于对轧制后的带钢进行退火处理，消除内部应力，改善带钢的硬度、韧性和尺寸精度。
4.表面处理设备：包括除锈机、清洗机等，用于清除带钢表面的污垢和氧化物，保证带钢表面的质量。
5.切割、卷取或剪切设备：用于将带钢制备成所需的成品形式，如卷材、板材等。
三、工艺参数1.加热温度：加热处理时的温度应根据不同的钢种和规格进行调节，一般在800℃到1200℃之间。
2.轧制温度：冷轧带钢的轧制温度一般在室温到300℃之间，根据不同的钢种和规格进行调节。
3.轧制压力：冷轧机的轧制压力应根据带钢的规格和厚度进行调整，以确保轧制质量和尺寸精度。
4.退火温度：退火处理时的温度应根据不同的钢种和规格进行调节，一般在500℃到800℃之间。
5.表面处理参数：包括除锈机的清理能力、清洗机的清洗时间和温度等，具体参数根据带钢表面的质量要求进行调节。
冷轧带钢生产工艺流程
冷轧带钢生产工艺流程
一、原料处理
1、原料检验：对原料进行检验，确保原料质量符合要求；
2、原料热处理：将原料进行热处理，改善材料的机械性能；
3、原料加工：将原料进行热轧、冷轧、拉伸、热处理等加工，以满足冷轧带钢的要求；
二、冷轧
1、冷轧机：将原料通过冷轧机进行冷轧，使其成为冷轧带钢；
2、冷轧设备：将冷轧机配备相应的冷轧设备，以确保冷轧带
钢的质量；
3、冷轧工艺：根据冷轧带钢的要求，选择合适的冷轧工艺，
以确保冷轧带钢的质量；
三、检验
1、定期检验：定期对冷轧带钢进行检验，确保其质量；
2、质量检验：对冷轧带钢进行质量检验，确保其质量符合要求；
3、报告检验：提交冷轧带钢的检验报告，以证明其质量符合
要求；
四、包装
1、包装材料：选择合适的包装材料，以防止冷轧带钢在运输
过程中受潮变形；
2、包装方式：根据冷轧带钢的规格，选择合适的包装方式，
以确保冷轧带钢在运输过程中的安全；
3、运输：按照客户的要求，将冷轧带钢运输到指定的目的地。
冷轧带钢生产工艺及设备pdf
冷轧带钢生产工艺及设备pdf
冷轧带钢生产工艺及设备
一、冷轧工艺流程
1、钢板分切、卷板下料：首先将钢板分切成卷板，然后进行下料，完成分板；
2、冷轧成型：将分切得到的卷板，放入冷轧机中，使用压辊、模具进行成型，形成所需的带钢；
3、辊磨：将冷轧出来的带钢经过辊磨处理，以达到所需的表面质量；
4、清理：将辊磨后的带钢，经过清理处理，将外表上的锈垢以及不必要的杂质清理掉；
5、精整：将清理后的带钢经过精整处理，以达到所需的尺寸要求；
6、分段：将精整后的带钢分段，分段过程为表面整理、化学处理等；
7、检验：将分段后的带钢送去检验，检查其尺寸、丝孔精度、表面外观、抗拉强度等，确保冷轧带钢质量符合标准。
二、冷轧带钢生产设备
1、卷板机：用于分切钢板，得到所需尺寸的卷板；
2、冷轧机：用于冷轧成型，将卷板成型为所需的带钢；
3、辊磨机：用于处理带钢表面，以达到所需的表面质量；
4、清理机：用于清理成型带钢表面上的锈垢以及不必要的杂质，以达到所需的表面外观；
5、精整机：用于处理带钢尺寸，以达到所需的尺寸精度；
6、检验仪：用于查看冷轧后的带钢质量，确保其尺寸、丝孔精度、表面外观、抗拉强度等符合标准。
总之，冷轧带钢生产需要利用钢板分切、冷轧成型、辊磨、清理、精整、分段、检验等工艺流程，同时也需要卷板机、冷轧机、辊磨机、清理机、精整机、检验仪等一系列设备，以保证其质量符合标准且生产效率达标。
冷轧生产：活套模拟操作手册
1入口活套1.1功能介绍入口活套用于贮存带钢，以保证开卷和焊接过程中，后续酸洗段和圆盘剪段连续生产。
活套工作情景包括充套和放套两种。
1.2入口活套生产准备生产准备是入口活套正常生产操作的前提，完成全部准备操作后，才能进行正常的活套操作。
1.2.1监控画面1.2.1.1监控内容入口活套准备监控画面设备准备画面中的监控内容有：1.2.1.2操控内容入口活套设备主控台如下所示：1.入口活套准备主要的操作流程如下：a)将1~3#纠偏辊的【纠偏辊使能】打到【使能】，【1#张力辊组使能】打到【使能】，【1#测张辊使能】打到【使能】，【卷扬电机使能】打到【使能】，【转向辊使能】打到【使能】，【转向辊压辊】打到【压下】，；b)入口段液压站操作就绪（入口段共用）；c)入口活套稀油润滑站操作就绪。
1.3入口活套稀油润滑站入口活套稀油润滑站用于为入口活套区各设备提供稀油润滑。
1.3.1监控画面润滑站监控画面包括：1.调节元器件a)冷却器和循环泵：降低油箱中润滑油温度。
b)电加热器：升高油箱中润滑油温度。
c)注油阀：向油箱注入润滑油，提高液位。
d)抽油阀：从油箱中抽出润滑油，降低液位。
e)主油泵：为润滑控制系统提供合格压力和流量的润滑油。
2.目标控制元器件a)油箱：控制要求包括如下i.温度：温度正常值为40~50°C。
ii.液位：报警水位：低水位为20%，高水位为80%。
b)主油泵：1用1备入口活套稀油润滑监控画面1.3.1.1监控内容润滑站调节的监控内容有：1.3.1.2操控内容润滑站操作台介绍：指示灯亮起。
润滑站操作流程简介：1.将“控制模式”切换为【远程】；2.主油泵留1个备用，其余全部打开；3.【加热器】和【冷却器】分别用于升高和降低润滑液温度，调整温度时开启，调整完毕后需关闭；4.【注油阀】和【抽油阀】分别用于升高和降低液位，调整液位时开启，调整完毕后需关闭；5.主油泵正确开启，温度和液位均调整正常后，操作完成。
JSZLB-JSZLL-001A冷轧带钢基本工艺规程
江阴梅园不锈钢有限公司冷轧工艺技术规程第一章：基本概况第一节：概况介绍1、产线特点1.1 本公司以窄带冷轧为主要产业。
产线主要由四台可逆式四辊冷轧机、8台四辊不可逆式冷轧机、6台光亮连续炉、5台纵\切机组、一台边部刨光（倒角）、表面修磨机组、拉矫机组等组成。
1.2 本公司产能900~1000吨冷轧带材/月。
1.3本公司产品以不锈钢为主，包括2系列、3系列、4系列及沉淀硬化不锈钢、双相不锈钢等特殊不锈钢。
并承接外来精密合金、高温合金、钎焊合金等的来料冷轧加工业务。
1.4品种与规格：冷轧钢带0.1~3.0×5~350m m。
第二节：冷轧带钢工艺流程冷轧带钢表面精整(包括：酸洗、抛光、焊接成卷）→开坯轧制→退火→中间品轧制→退火→表面修磨→成品轧制→切边分条→检验→包装入库第三节：冷轧带钢工艺布置简图1. 主夸厂房（轧机和热处理）1－1#四辊不可逆冷轧机，2－2.副夸厂房1（修边、分条、定尺、抛光、刨边）3.副夸厂房2（表面精整、修磨、拼焊成卷）第二章冷轧带钢基本工艺规程第一节：坯料准备1、酸洗1.1、酸洗主要设备技术参数塑料酸洗槽塑料酸洗槽材料：硬浆氯已稀塑料酸洗槽尺寸：950×550×7000毫米二只。
清洗池槽清洗池槽材料：铁板包塑结构清洗池槽尺寸：1200×600×7200毫米一只。
漂洗水槽漂洗水槽材料：混凝土漂洗水槽尺寸：2000×1040×7000毫米一只。
1250×1040×3400毫米二只。
1.2、酸洗工艺要求酸洗工艺表（1）、硝酸采用工业用酸，浓度为98%；氢氟酸采用工业用酸，浓度为51%；盐酸采用工业用酸，浓度为31%。
酸液按重量百分比配比。
（2）、带材酸洗前要先平整或成卷松卷后才能酸洗。
（3）、酸洗时间以氧化皮去除为准，表中仅供参考。
2、坯料表面修磨2.1、表面修磨设备2.1.1、主要技术参数十一辊平整机:平整机规格：2～6×≤350mm辊筒直径：100mm辊面长度：400mm线速度：0.17米／秒功率：14千瓦2.1.2、无锡抛光机设备主要技术参数十一辊平整机十一辊平整机参照水抛机组中十一辊平整机参数。
冷轧板带生产-44页文档资料
2）轧制
四辊式轧机，5~6机架连轧；
5机架产品规格：0.25~3.5mm，
辊身长 1700~2135mm
规程制定
⑴性能影响因素
冷轧带钢的性能与炼钢、浇铸方法、热轧、冷 轧、退火、平整和矫直等有关。
①钢中化学成分对钢的性能决定作用
②热轧的影响因素：
精轧机的变形率、终轧温度、在运输辊道 上的冷却速度和卷取温度，决定着晶粒的大小、 晶粒形状、渗碳体的分布情况和氮的析出与过饱 和溶解。
皂化值是轧制润滑剂性能的标志，皂化值越高，轧制 润滑油性能越好，但轧后退火板面清洁性随之变差。
乳化液的润滑性还跟乳化液中油滴的颗粒度分布有很 大关系。乳化液配制方法不同，其颗粒度分布也不相 同，特别是随着乳化液的使用，颗粒度的分布发生变 化，导致轧制过程润滑性能变化，最终使得轧制过程 中轧制力，张力等因素发生波动。
4冷轧板带钢生产
厚度：0.2-4mm， 宽度：600-2 000mm， 钢板长度： 1 200-6 000mm
4.1 冷轧板带钢生产综述 冷轧—金属在再结晶温度以下的轧制过程 4.1.1 冷轧板带钢的优势 1）可生产厚度更小的薄板：冷轧时板材横端面B 和H之比
B 3000 H max
2 ）带材沿宽度和长度方向能获得均匀的厚度，板 形更好。 3 ）冷轧时采用的轧辊表面光洁硬度大，可得到表 面质量好，表面光洁的产品。 4 ）带材经冷轧后，进行不同的热处理，可以得到 不同机械性能的产品。
4.1.2 冷轧板带钢的轧制工艺特点 1）加工温度低，钢在轧制过程中产生加工硬化；
加工硬化的影响： ⑴变形抗力增大，使轧制力加大。 ⑵塑性降低，易发生脆裂。 消除加工硬化的措施：
连轧机 可逆轧机
精选带钢冷轧生产工艺
冷轧工艺流程
2.5 酸再生工艺流程： 废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集
酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同 时得到氧化铁粉的一个体系。
酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过喷枪以雾状喷入焙烧炉内，焙 烧炉通过两个喷嘴进行进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流 量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。
工序工艺流程
2.4.4罩式炉
最大外径：Φ1500mm 最小内径：Φ508㎜
宽度： 232～355㎜
厚度：0.3～2.0mm
最高工作温度：750℃ 设计最大装炉量 30吨
2.4.5车底炉
最大外径：Φ1500mm 最小内径：Φ508㎜
宽度： 232～355㎜
厚度：0.3～2.0mm
高炉煤气压力：0.02～0.04 Mpa 高炉煤气流量：760 M3/T
工序工艺流程
2.2.3.2冷轧时必须采用工艺润滑 我厂采用乳化液进行工艺润滑。（光退2～4﹪、其它1～3﹪） 乳化液主要由2％～10％的矿物油或植物油、乳化剂和水组成。 冷轧采用工艺润滑，主要作用是减小轧制变形区接触弧上的摩擦系数和摩力，
降低钢带的变形抗力【变形抗力：金属抵抗塑性变形的能力】，使轧制压力降低， 这样在已有的轧机能力条件下实现更大的压下，从而能轧制出更薄的钢带。 另一方面，钢带在变形时产生大量的热能，使带钢和轧辊温度升高。辊温升高 会改变辊缝形状，对钢带尺寸精度和板形产生影响。过高的辊温会引起工作辊淬 火层硬度降低，影响钢带表面质量和轧辊使用寿命。同时过高的辊温也会破坏乳 化液的润滑效果。
20.65T
20.65T
冷轧机组
20.45 T
5.0T
冷轧冷硬卷
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最新冷轧带钢生产技术手册第一章冷轧带钢生产概述1．什么叫冷轧，冷轧带钢有哪些优点?金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指带钢不经加热而在室温直接进行轧制加工。
冷轧后的带钢可能烫手，但还是叫冷轧。
冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带材，其最主要的特点是加工温度低，同热轧生产相比，它有以下优点：(1)冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀，带钢厚度差一般不超过O.01-0.03mm或更小，完全可以符合高精度公差的要求。
(2)可获得热轧无法生产的极薄带材(最薄可达0.001mm以下)。
(3)冷轧产品表面质量优越，不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷，并且可根据用户的要求，生产出不同表面粗糙度的带钢(光泽面或麻糙面等)，以利于下道工序的加工。
(4)冷轧带钢具有很好的力学性能和工艺性能(如较高的强度、较低的屈服极限、良好的深冲性能等)。
(5)可实现高速轧制和全连续轧制，具有很高的生产率。
2．冷轧生产方法有哪几种?冷轧板带钢生产方法分为单片轧制和成卷轧制两种方法。
(1)单片轧制。
单片轧制最早采用二辊式轧机，目前多用四辊式冷轧机。
四辊冷轧机按其轧辊运转方向可分为可逆式和不可逆式。
采用不可逆式四辊轧机进行单片生产时，轧制操作是由人工逐张将钢板喂入轧机，全垛钢板轧完一道次后，用吊车将板垛吊送到轧机前，进行下一道次的轧制，如此循环进行，直到轧成规定的成品尺寸时为止。
采用可逆式轧机时，则轧制操作有两种，一种是每一张钢板在轧机上往返轧制，直到轧制成最终的成品尺寸，然后再进行第二张钢板的轧制。
这种操作方法虽然压下调整操作频繁，但产品表面不易划伤，故实际生产中应用较多，特别是轧制单重和尺寸较大的钢板，均采用此法。
另一种是每张钢板逐张送入轧机，待全垛钢板轧完一道次后，再逐张返回轧制第二道次。
此种操作方法使轧制产品尺寸较均一，而且省去了轧辊反转和压下的调整时间，从而冷轧机产量较高，但板面之间有时可能造成划伤。
单张轧制方法由于不能采用张力，故每道次的压下率一般不超过14％，轧制道次增多，钢板加工硬化程度增大。
因此，单张轧制不能生产厚度很薄的冷轧产品。
(2)成卷轧制。
目前，冷轧生产大多是采用成卷轧制，其基本形式分为单机成卷轧制和多机架连续式成卷轧制两种。
成卷轧制采用二辊轧机、四辊轧机、偏八辊轧机、十二辊轧机、二十辊轧机等不可逆式和可逆式的冷轧机。
单饥不可逆式冷轧机主要有二辊轧机和四辊轧机两种(图1-1)，这种轧机在我国有数百台之多，其辊身长度在100-600mm之间，辊径在100-300mm之间。
在这些轧机中，大部分设有开卷机和卷取机。
这些轧机主要用来生产600mm以下的窄带钢或平整成卷的窄带钢，轧制速度在1.2-2.Om／s范围内。
图1-1 不可逆式冷轧机a-二辊不可逆式；b-四辊不可逆式单机可逆式冷轧机分为四辊轧机和多辊轧机(偏八辊轧机、十二辊轧机、二十辊轧机)。
轧机大部分采用工作辊驱动方式，这样可使总变形抗力减小，降低电能消耗，可轧制较薄的产品。
表1-1给出了1200mm四辊可逆式冷轧机的主要技术性能。
与单机座可逆式冷轧机相比，多机架连续式冷轧机具有如下特点：(1)轧制速度高，一般在 25m/s以上（最高可达41 m／s）。
(2)产品质量好，能满足用户提出的力学性能、表面质量、厚度、精度等各种要求。
(3)钢卷的两端均能压下，减少了切头切尾损失，金属收得率高。
(4)产量高，年产量一般在数十万吨到100万t以上。
(5)采用液压压下装置和一系列自动化控制及各种新技术，其优点更为突出。
表1-1 1200mm四辊可逆式冷轧机主要技术性能多机架连续式冷轧机的缺点是：(1)各机架的延伸和轧制速度不易调整，生产操作较难掌握。
(2)轧制品种范围受一定限制。
(3)设备投资较大。
3．冷轧板带的生产工艺流程是怎样的?冷轧板带的轧制方法虽有单张和成卷、单机座和多机座之分，但它们的生产工艺过程却基本相似。
冷轧薄板、带钢中有3大典型产品：镀层板、汽车板与电工硅钢板。
其生产工艺流程大致如图1-2所示。
图1-2 冷轧薄板、带钢生产工艺流程4．冷轧薄带钢生产的发展概况怎样?薄板、带钢的生产技术是钢铁工业发展水平的一个重要标志。
薄钢板除了供汽车、农机、化工、食品罐头、建筑、电器等工业使用外，还与日常生活有直接关系，如家用电冰箱、洗衣机、电视机等都需要薄钢板。
因而在一些工业发达的国家中，薄钢板占钢材的比例逐年增加，在薄板、带钢中，冷轧产品占很大部分。
冷轧生产最初是在二辊轧机、四辊轧机上进行的。
随着科学技术和工业的发展，需要更薄、质量要求更高的带材，尤其是仪表、电子、通讯设备上需要极薄带材。
四辊轧机往往不能满足这一要求，这样便出现了新型结构的轧机，如六辊轧机、十二辊轧机、二十辊轧机、偏八辊轧机和其他复合式多辊冷轧机，如图1-3所示。
图1-3多辊冷轧机a-十二辊轧机；b-二十辊轧机；c-偏八辊轧机冷轧带钢可以用单机和多机架连轧机来生产，目前主要采用三机架到六机架四辊冷连轧机，这种轧机的特点是生产率高，机械化、自动化程度高，产品质量好。
近年来，冷轧带钢生产技术的发展主要有以下几个方面：(1)增加钢卷质(重)量。
增加钢卷质量是提高设备生产能力的有效方法，因为冷轧带钢是以钢卷方式生产的，每一个钢卷在送到机组内轧制或处理前，都必须经过拆捆、开卷、穿带，然后加速到正常速度工作，在每一卷终了时又需要有减速、剪切、卷取及卸卷的过程，占用较多的生产时间。
钢卷质量增大后，可相应地增加作业的时间，而且由于每卷带钢长度的增加，带钢在稳定速度下轧制的时间也相应增加，机组的速度才能真正得到提高，带钢的质量也才能得以改善。
然而，钢卷质量也不可无限制地增加，它受到开卷机、卷取机等机械设备的结构与强度的限制，也受到电动机调速范围的限制，而且卷重太大还会给车间内钢卷的运输和存放带来困难。
目前，冷轧带卷的质量已达40t，个别的达到60t，以带钢单位宽度计算的卷重达到30-36kg／mm。
(2)提高机组和轧机的速度。
以五机架轧机为例，20世纪50年代大都在20m／s左右，60年代以来已逐步提高到30m／s左右，最高轧制速度达37.5m/s。
六机架冷连轧机的最高轧制速度已超过了40m/s。
但是，轧制速度的进一步提高会受到工艺润滑材料与方式的限制。
其他作业线(如单机架平整机组、双机架平整机组、各剪切机组、连续热镀锌机组、酸洗机组、电镀锡机组等)的机组速度也都相应提高。
(3)提高产品厚度精度。
为提高冷轧带钢的厚度精度，在冷轧机上采用了全液压压下装置，以便增加轧机压下装置的反应速度，并采用了带钢厚度自动控制装置。
对于高速、高产量的带钢冷连轧机，实现了计算机控制。
(4)改善板形。
在带钢冷连轧机上，广泛采用液压弯辊装置来改善板形。
(5)提高自动化程度。
在生产操作自动化方面，普遍采用各种形式的极限开关、光电管等、对每个动作实行自动程序控制，实现了钢卷对中、带钢边缘纠偏、机组中带钢速度的自动调整、剪切钢板的自动分选等自动化操作和控制。
（6）改进轧机结构。
1971年以来，出现了全连续式冷连轧机。
这种轧机只要一次引料穿带后，就可实现连续轧制。
此时，后续带卷的头部通过焊接机与前一带卷尾部焊接在一起。
为了保证带钢能够连续轧制，在连轧机人口端设置了活套装置。
在冷连轧机组出口端没置了分卷用的飞剪机，并设置了两台卷取机，以便交替地卷取带钢。
全连续式冷连轧饥即使在换辊时，带钢依然停留在轧机内。
换辊一结束，轧机可立即进行轧制。
采用全连续式冷连轧机，可以提高生产率30％-50％，产品质量和收得率也都得到提高。
(7)改进生产工艺。
不断采用新工艺、新设备，例如深冲钢板连续退火作业线和浅槽盐酸酸洗、HC轧机、和异步轧制等，以简化冷轧工艺过程，提高冷轧带钢的精度和节省能量。
5．什么叫镀锡薄钢板。
其热镀锡生产工艺流程怎样?通过热浸加工或电解加工，使冷轧薄板表面牢固地附着一层异种金属的过程叫镀层板加工工艺过程。
而镀锡的薄钢扳叫做镀锡板，俗称马口铁。
锡是化学稳定性较强的元素之一，其相对原子量为l18.7，密度为7.3g/cm3，熔点为232℃。
锡在硫酸、硝酸和盐酸的稀溶液中几乎不溶解。
它的塑性较钢好，本身无毒，对人体无害。
镀锡板主要用于罐桶和食品包装盒、箱等方面。
镀锡饭以片状或者成卷交货。
镀锡钢板的生产方法有热镀和电镀两大类。
热镀锡时，带钢通过熔融的锡槽，将锡热镀在带钢表面。
电镀锡时，带钢通过电解槽，用电解的方法将锡镀在带钢表面。
热镀时镀层较厚．单位面积镀锡量多数大于25g／m2，且镀层不均匀。
通常热镀锡只存速度低、，生产率不高的单张或窄带镀锡机组上使用。
热镀锡工艺流程如下：原料一电解酸洗一高压水冲洗一溶剂处理一热镀锡一油处理一碱洗一除油一抛光一成品检验热镀锡原板先进行白酸洗．清洗表面轻微氧化膜和油污等．或在盐酸槽内进行电解酸洗，以迅速清除表面氧化铁皮。
镀锡槽中的锡液温度为300-400℃。
进入锡槽前的原板先通过熔剂槽，清除表面氧化膜，由锡槽出来的钢板需通过棕榈油槽(油温235-240℃)，来防止锡发生氧化并保持熔融状态，以便由镀锡辊挤掉多余的锡量。
然后经过洗涤机洗去油脂，抛光机抛光，就可得到表面光洁的镀锡板。
6．电镀锡板生产过程是怎样的?电镀锡板较老式的热镀锡板具有镀层薄而均匀、表面美观、锡层附着牢固等优点，但是需要的生产设备较庞大。
电镀锡工艺流程如下：根据所使用的电镀液不同，电镀锡机组有碱性、酸性和卤素型3种类型。
碱性型电镀锡机组采用碱性电镀液，腐蚀性小，不需要耐酸槽和耐酸泵，其设备简单，投资低。
但是，带钢的电镀时间长，电耗大，机组速度低，一般为180m／min，最大速度也只能达到300m／min。
酸性型电镀锡机组的电镀效率高，镀层厚度能控制，可以得到两个表面镀层厚度不等的差厚镀层带钢。
这种机组的最大速度可达550m／min。
在这种机组上，由于需要耐酸槽和耐酸泵，在带钢电镀前还要有对带钢进行电解脱脂等镀前处理设备，故机组投资费用较大。
常用的酸性电镀液有硫酸盐和氟硼酸盐两种，氟硼酸盐电镀液的电镀效率较高，但其腐蚀性更大，对设备的维修要求更高。
卤素型电镀锡机组的电镀液是卤化物，电镀效率比氟硼酸盐还高，机组最高速度可达760m／min。
由于速度较高，电镀槽采用水平式，以便于控制。
卤化物的腐蚀性很强，必须十分注意防蚀措施。
目前，国内外应用最广泛的是酸性型电镀锡机，机组简图如图1-4所示。
图1-4 酸性型电镀锡机组简图1-带卷运输机； 2-开卷机； 3、4-送料辊； 5-双刃剪切机； 6-焊接机；7-送料辊； 8-活套；9-张力装置；10-电解清洗和酸洗装置；11-刷洗机；12-电镀锡设备；13-打印机；14-软熔设备；15-钝化设备；16-涂油机；17-张力装置；18-送料辊；19-剪切机；20-卷取机；21-开卷机；22-飞剪机；23-分选和堆垛装置图1-4所示的酸性型电镀锡机组的主要技术性能如下：带钢规格：带钢厚度 O.15～O.6mm带钢宽度 457～1016mm带卷最大外径 1800mm带卷内径 500mm进料段带卷最大质量 15t出料段带卷最大质量 5t堆垛最大质量 4t机组速度：进料段最大速度 550m／min工艺段和出料段速度 104-450m／min在酸性型电镀锡机组中，电镀液的主要成分是硫酸亚锡和酚磺酸。