深孔加工技术
机械加工深孔加工技术
机械加工深孔加工技术汇报人：2024-01-02•深孔加工技术概述•深孔加工的工艺流程•深孔加工的刀具与设备目录•深孔加工的质量控制•深孔加工的难点与解决方案•深孔加工的应用实例01深孔加工技术概述深孔加工技术是指对深度大于孔径的孔进行加工的技术。
定义深孔加工具有加工难度大、技术要求高、需要特殊的加工设备和工艺方法等特点。
特点定义与特点深孔加工在许多领域中都有广泛应用，如航空航天、能源、化工等，是满足产品性能要求的重要手段。
满足产品性能要求采用深孔加工技术可以大大提高生产效率，减少加工时间和成本。
提高生产效率深孔加工技术的精度和表面质量要求高，能够保证产品的质量和可靠性。
保证产品质量深孔加工的重要性深孔加工技术起源于20世纪初，随着工业的发展和技术的不断进步，深孔加工技术也在不断改进和完善。
现代深孔加工技术正朝着高精度、高效率、自动化和智能化的方向发展，未来将会有更多的新材料、新工艺和新设备出现。
深孔加工技术的历史与发展发展趋势历史回顾02深孔加工的工艺流程1 2 3钻孔是深孔加工的起始阶段，主要使用钻头在工件上打孔。
钻孔时需要控制切削速度和进给量，以获得良好的切削效果和孔径精度。
钻孔过程中需要使用冷却液来降低切削温度和润滑钻头。
扩孔是对已钻孔进行扩大直径的加工，以修正孔径偏差或得到所需直径。
扩孔可以使用多种刀具，如扩孔钻、锪钻和车刀等，根据需要选择合适的刀具。
扩孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
01铰孔是对已钻孔进行精加工，以提高孔径精度和表面质量。
02铰孔使用的刀具有多种，如机铰刀、手铰刀和锥铰刀等，根据需要选择合适的刀具。
03铰孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
镗孔可以使用多种刀具，如镗杆、车刀和铣刀等，根据需要选择合适的刀具。
镗孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔的形状精度和表面质量。
镗孔是对已钻孔进行进一步加工，以修正孔的轴线偏差和提高孔的形状精度。
深孔加工的几种方法
深孔加工的几种方法深孔加工是一种用于加工深孔孔径大、长径比高的工件的专业加工方法。
在工业制造中，深孔加工广泛应用于航空航天、汽车、模具、电子等领域。
下面是关于深孔加工的十种常见方法，并对每种方法进行详细描述。
1. 长钻杆深孔加工（Gun drilling）长钻杆深孔加工是最常见的深孔加工方法之一。
它使用带有镶有硬质合金刀片的长钻杆进行加工。
钻杆被安装在特殊的深孔钻床上，通过旋转和进给，将刀片带动至工件内部进行加工。
该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。
2. 刀具旋转切削深孔加工（Boring）刀具旋转切削深孔加工是使用铰孔刀或车刀进行加工的方法。
刀具通过旋转，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。
由于切削力较大，工件需要具备较好的稳定性，并配备适当的刀具冷却和切屑排出系统。
3. 杆料直插深孔加工（Trepanning）杆料直插深孔加工是一种适用于大孔径深孔加工的方法。
在该方法中，一个圆柱形工具的中心用于插入工件，通过旋转工件和工具，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。
该方法适用于孔径较大、长径比较高的工件。
4. 进给滚压深孔加工（Skiving）进给滚压深孔加工是一种高效的深孔加工方法。
在该方法中，刀具会逐渐滚动进入工件，并通过旋转和进给来形成深孔。
与切削加工相比，滚压加工具有更高的切削速度和更少的切削力，可以减少加工产生的热量和变形。
5. 穿切切削深孔加工（Reaming）穿切切削深孔加工是一种通过旋转和进给来加工深孔的方法。
与其他深孔加工方法相比，穿切切削深孔加工具有更高的切削速度和更少的切削力。
该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。
6. 穿孔切削深孔加工（Counterboring）穿孔切削深孔加工是一种在工件的底部形成平坦的底座的方法。
通过旋转和进给，切削刀具穿过工件，形成孔径较大的底孔。
该方法广泛应用于需要准确定位或加工底孔的工件。
7. 表面喷涂深孔加工（DLC Coating）表面喷涂深孔加工是一种在工件表面喷涂高硬度的钻石碳涂层的方法。
机械加工深孔加工技术
02
深孔加工技术分类
枪钻技术
01
02
03
原理
枪钻是利用后角刀刃和切 削部分同时进行切削，实 现钻孔的加工。
特点பைடு நூலகம்
枪钻的刚性和导向性较好 ，可以加工小直径、深孔 和精密孔。
应用
广泛应用于汽车、航空航 天、机床等领域。
BTA深孔钻技术
原理
BTA深孔钻是利用切削液 通过钻头内部通道从钻头 喷出，将切屑从钻头外部 排出，实现深孔加工。
排屑问题
总结词
深孔加工中的排屑问题通常是由于切削过程中产生的切屑堆积、堵塞或排出不畅所引起的。
详细描述
为了解决排屑问题，可以采取多种措施，如优化刀具形状和切削参数、选择合适的冷却液和润滑剂、 使用振动器或超声波装置等。此外，还可以通过改变加工方式或使用专门的排屑装置来避免切屑堵塞 或排出不畅的问题。
加工要求
高精度、高强度、高耐热性
加工过程
应用效果
使用深孔钻进行粗加工和精加工，保证孔 的直径、圆度和表面粗糙度符合要求，并 进行热处理提高零件强度和耐热性
提高发动机性能和安全性，降低维护成本
案例三：某医疗器械零件深孔加工
零件名称
医疗器械微针头
加工要求
高精度、高表面质量、高一致性，微米级 尺寸
加工过程
应用
广泛应用于机械、航空航天等领域 。
挤压钻技术
原理
挤压钻是利用钻头挤压孔壁，使 材料发生塑性变形，实现深孔加
工。
特点
挤压钻具有加工硬化层浅、工件 表面质量好等优点，但需要较大
压力和较强的刚性支撑。
应用
广泛应用于机械、航空航天等领 域。
03
深孔加工机床与工具
机械加工深孔加工技术研究的论文
研究背景与意义
研究内容
本文主要研究了深孔加工技术的现状、发展趋势和存在的问题，重点探讨了深孔加工的关键技术、加工参数优化、加工质量与效率提升等方面的内容。
研究方法
本文采用文献综述、理论分析和实验研究相结合的方法，对深孔加工技术进行了全面的研究和分析。首先，通过对国内外相关文献的梳理和评价，掌握了深孔加工技术的研究现状和发展趋势。其次，结合理论分析，对深孔加工过程中的切削力、切削温度、刀具磨损等关键因素进行了深入研究。最后，通过实验研究，对深孔加工参数进行了优化，并验证了所提方法的可行性和有效性。
研究不足与展望
虽然本文研究的深孔加工技术在某些方面取得了进展，但仍存在一些问题需要进一步研究和改进。
未来可以进一步优化深孔加工技术的工艺参数，提高加工效率和质量。
针对不同类型的材料和产品，需要研究更加适应的深孔加工技术，以满足不断变化的市场需求。
07
参考文献
总结词
详细描述
总结词
参考文献
感谢观看
机械加工深孔加工技术研究的论文
2023-10-30
CATALOGUE
目录
引言机械加工深孔加工技术概述机械加工深孔加工技术研究现状机械加工深孔加工技术改进与创新机械加工深孔加工技术实际应用案例分析结论与展望参考文献
01
引言
深孔加工技术是机械加工中的重要组成部分，广泛应用于航空、航天、汽车等领域。
THANKS
模具钢材料深孔加工
模具型腔深孔加工
深孔加工技术在模具制造业的应用案例
06
结论与展望
研究结论
本文研究的深孔加工技术在实际生产中得到了广泛应用，并取得了良好的效果。
深孔加工的几种方法(一)
深孔加工的几种方法(一)深孔加工的几种方法1. 钻孔•钻孔是一种常见且基本的深孔加工方法。
•通过使用钻头在工件上创建孔。
•钻孔适用于各种材料，可以进行直孔和斜孔加工。
2. 拉铆•拉铆是一种用于连接两个或多个薄板的深孔加工方法。
•通过钻孔的方式，在两个薄板上创建孔。
•然后使用铆钉将薄板紧密连接在一起。
3. 精铣•精铣是一种通过旋转刀具的方式进行深孔加工的方法。
•切削刀具旋转并移动，将材料的一部分切割掉。
•精铣可以创造出精确的形状和尺寸。
4. 火花加工•火花加工是一种通过放电的方式进行深孔加工的方法。
•通过电极和工件之间的放电，将材料从工件上腐蚀掉。
•火花加工适用于硬质材料，如金属、陶瓷等。
5. 镗削•镗削是一种通过多刃切削刀具的方式进行深孔加工的方法。
•镗削可以用来加工直径较大的孔。
•切削刀具在工件上旋转并移动，逐渐将孔扩大到所需大小。
6. 深孔钻削•深孔钻削是一种通过专用的深孔钻床进行深孔加工的方法。
•通过钻头在工件上连续钻孔。
•深孔钻削适用于加工长孔和深孔。
以上是一些常见的深孔加工方法，每种方法适用于不同的工件和加工需求。
根据具体的情况选择合适的方法，可以提高加工效率和加工质量。
7. 深孔铣削•深孔铣削是一种通过旋转刀具进行深孔加工的方法。
•使用专用的深孔铣削刀具，在工件上进行切削。
•深孔铣削适用于加工深度较大的孔。
8. 螺纹加工•螺纹加工是一种通过切削的方式在工件上创造螺纹的方法。
•可以使用螺纹刀具，将螺纹切削到孔的内壁。
•螺纹加工常用于制作螺纹孔或螺纹轴。
9. 镗磨•镗磨是一种结合镗削和磨削的深孔加工方法。
•首先使用镗削工具将孔钻至一定尺寸，然后使用磨削工具将孔进行精细加工。
•镗磨可用于加工高精度和高表面质量要求的深孔。
10. 激光加工•激光加工是一种非接触式的深孔加工方法。
•使用激光束将材料腐蚀或熔化，以形成深孔。
•激光加工适用于各种材料，可以实现高精度和高效率。
总结：深孔加工是一项复杂的工艺，需要根据工件的材料、尺寸和加工要求选择合适的方法。
不锈钢深孔加工技术
不锈钢深孔加工技术不锈钢深孔加工技术是一种用于加工不锈钢材料的高精度加工技术，具有加工精度高、加工质量好、加工效率高等特点，在航空航天、船舶制造、汽车制造、电子设备等行业都有广泛的应用。
不锈钢深孔加工技术的发展对于提高工件的加工质量和生产效率具有重要意义。
下面就不锈钢深孔加工技术的相关内容进行详细介绍。
1、不锈钢深孔加工技术的定义不锈钢深孔加工技术是指在不锈钢材料上进行深孔加工的一种专业加工技术。
在不锈钢材料上进行深孔加工时，需要考虑材料的特性和加工性能，选择合适的加工工艺和加工设备，以确保加工质量和生产效率。
（1）不锈钢深孔加工工件的加工精度高，表面质量好，可满足高精度加工的要求。
（2）不锈钢深孔加工工艺复杂，需要采用先进的加工设备和加工工艺，具有一定的技术难度。
1、航空航天领域在航空航天领域，不锈钢深孔加工技术主要用于加工各种高精度零部件，如航空发动机零部件、导弹零部件等。
这些零部件对加工精度和表面质量要求非常高，需要采用不锈钢深孔加工技术进行加工。
2、船舶制造领域4、电子设备领域1、加工设备的先进化未来，不锈钢深孔加工技术将会越来越依赖先进的加工设备，如数控深孔钻床、镗床等。
这些设备具有高精度、高效率的特点，能够满足不锈钢深孔加工的需求。
2、加工工艺的智能化未来，不锈钢深孔加工技术将会越来越依赖智能化的加工工艺，如自动化控制、在线监测等。
这些工艺可以实现加工过程的自动化和智能化，提高加工效率和加工质量。
3、加工材料的多样化未来，不锈钢深孔加工技术将会越来越多样化，可以用于加工各种不锈钢材料，如304不锈钢、316不锈钢等。
这些材料具有不同的物理性能和化学性能，需要针对不同材料开发相应的加工工艺。
目前，国内不锈钢深孔加工技术已经取得了一定的进展，已经具备了一定的研发能力和生产能力。
不锈钢深孔加工技术已经在航空航天、船舶制造、汽车制造、电子设备等领域得到了广泛的应用。
国外不锈钢深孔加工技术已经非常成熟，具有一定的市场竞争力。
浅谈深孔加工技术
技术与应用A PPLICATION157ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2014 11摘 要：本文探讨了深孔加工的特点、关键技术、加工类型、刀具及结构等问题。
关键词：深孔加工 加工特点 关键技术 加工方法浅谈深孔加工技术文/杨营营所谓深孔，是指孔深与孔径之比大于5的孔。
深孔又分为一般深孔（L /d >5～20）、中等深孔（L /d >20～30）、超深孔（L /d >30～100）三类。
不同类型的深孔，其加工方法也不相同。
一、深孔加工的特点和关键技术1.深孔件加工的特点一是深孔加工时，孔轴线容易歪斜，钻削中钻头容易引偏。
二是刀杆受内孔限制，一般细而长，刚性差，强度低，车削时容易产生振动和“让刀”现象，使零件易产生波纹、锥度等缺陷。
三是钻孔或扩孔时切屑不易排出，冷却润滑液输入困难。
四是加工时难以观察孔的加工情况，加工质量不易控制。
2.深孔加工的关键技术深孔加工的关键技术是深孔刀具几何形状的确定和切削时的冷却、排屑问题。
在加工中可采用以下措施来保证加工质量：一是粗精加工分阶段进行，二是合理选择加工刀具，三是采用导向和辅助支承，四是配置冷却液输入装置。
二、深孔加工类型一是按其所用刀具分类，可分为实心钻孔法、镗孔法、套料钻孔法。
二是按运动形式分类，可分为工件旋转，刀具做进给运动；工件不动，刀具旋转又做进给运动；工件旋转，刀具也做反向旋转又做进给运动；工件做旋转运动与进给运动，刀具不动，这种形式采用不多。
三是按排屑方法分类，可分为外排屑、内排屑。
三、深孔加工刀具及其结构1.扁钻该刀具结构简单，容易制造，在钻削加工时冷却液由钻杆内部注入孔中，切屑从零件孔内排出，适用于精度和表面粗糙度要求不高的较短深孔。
图1 简易扁钻1-钻头 2-钻杆 3、4-紧固螺钉2.单刃外排屑小深孔钻该深孔钻由切削部分和钻杆焊接而成，切削部分用W 18Cr 4V 制造或硬质合金刀头镶制；钻杆为35#～45#钢无缝钢管，上压120°V 形槽用以排屑，中空可通过切削液，从自切削部分腰圆孔处进入切屑区域。
不锈钢深孔加工技术
不锈钢深孔加工技术不锈钢深孔加工技术是一种用于在不锈钢材料上进行深孔加工的高精密加工技术。
不锈钢深孔加工具有一定的难度，需要专业的设备和技术来实现。
在实际生产中，不锈钢深孔加工技术常常用于制造汽车零部件、航空航天零部件以及其他精密机械零件。
本文将就不锈钢深孔加工技术的工艺特点、加工方法和应用领域进行阐述。
1.不锈钢材料的特点不锈钢是一种难加工的材料，因其硬度大、耐磨性高、导热性差、切削性差等特点，使得在深孔加工中容易产生切削加工难度大、加工精度难以保证等问题。
2.深孔加工难度大不锈钢深孔加工因为材料的特性，使得对加工设备和工艺要求较高。
深孔加工常常需要使用专用的深孔钻头和加工设备，以确保加工效率和加工质量。
3.加工精度要求高不锈钢深孔加工常常用于制造精密的机械零件，因此加工精度要求高。
在深孔加工中，需要通过精密的设备和完善的工艺来确保加工精度。
二、不锈钢深孔加工技术的加工方法1.钻削加工钻削加工是一种常用的深孔加工方法。
传统的钻削加工采用普通的钻头，通过旋转钻头实现对工件的加工。
在不锈钢深孔加工中，常常需要使用专用的深孔钻头或者中心钻来进行加工，以确保加工的效率和质量。
铰削加工是一种适用于中小型深孔加工的加工方法。
铰削加工通过铰刀对工件进行加工，能够实现高效率的加工，并且能够保证加工的精度和表面质量。
1.汽车零部件制造不锈钢深孔加工技术广泛应用于汽车零部件的制造中。
汽车零部件对精度和表面质量要求较高，因此不锈钢深孔加工技术能够满足其加工要求。
2.航空航天零部件制造航空航天零部件对材料和加工精度要求都非常高。
不锈钢深孔加工技术在航空航天领域得到了广泛的应用，可以用于制造各种航空航天零部件。
3.精密机械零件制造不锈钢深孔加工技术还常常用于制造各种精密机械零件，比如模具零部件、汽车发动机缸套、液压缸等。
不锈钢深孔加工技术是一种在不锈钢材料上进行深孔加工的高精密加工技术，具有一定的难度但又不可或缺的重要性。
深孔加工技术
图12 套料加工
25
u 内排屑深孔机床
2.3.2 BTA钻深孔机床
作为BTA深孔刀具和深孔加工技术的载体----BTA钻深孔机床，随着 刀具材料及控制技术的发展，同样向着高速、高效、多功能、精密、环 保的方向发展。
BTA钻深孔机床主要以卧式形式较多，由于钻孔大而长，所以显得这 类机床身长个大，其运动配置有工件旋转，刀具进给；工件旋转，刀具 进给并旋转；工件进给，刀具旋转；工件固定，刀具旋转并进给。
5
二、深孔加工系统
2.1 分类 深孔加工系统通常以深孔加工中所用的冷却、排
屑装置来分类的。可分为枪钻系统、BTA系统、喷吸 钻系统和DF系统。下面分别就上述系统作一介绍： 2.2 枪钻系统及其配置 枪钻系统属于外排屑方式，其结构如图1所示，主要 由机床、枪钻、中心架、钻套、钻杆联结器和冷却润 滑油路系统组成。其工作原理是：切削液通过尾架上 输油入口进入钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑 ，并将切除的切屑从钻头外部的V型槽中排出。由于 切屑由钻头和钻杆外部排出，容易擦伤已加工孔表面 ，其加工质量要低于内排屑方式的系统（随后介绍） 。该系统主要用于小直径（一般＜20 mm）深孔加工 。
目前，这类机床的主轴转速多在4000-6000RPM。这充分体现了深孔机 床向高速、高效、多功能、高自动化。绿色加工的方向发展。
26
u 内排屑深孔机床
图13 BTA深孔机床
钻削范围：18-65mm（18-100mm） 转速：0-6000RPM 进给速度：0-1000mm/min 快进速度：4m/min
图6 微型深孔枪钻数控机 轴或4轴可选）
床（2
16
u 枪钻机床
钻削范围：6mm - 50mm 转速：0 – 4500RPM 进给速度：0 - 4000mm/min 快进速度：12m/min
深孔加工名词解释
深孔加工名词解释
深孔加工是一种用于加工深孔的特殊加工技术。
在制造业中，深孔加
工被广泛应用于制造各种不同类型的工件，如枪管、汽车引擎缸体、
液压缸体等。
深孔加工的过程中，通过钻孔、钻铰、铰刀、拓孔或铣削等方法，将
工件内部加工成直径较小且深度较大的孔。
该技术不仅能够满足工件
的尺寸精度和表面质量要求，还能够加工出不同形状的孔，如直线孔、锥形孔、曲线孔等。
深孔加工通常需要使用专用的深孔加工设备，如深孔钻床、深孔镗床
和深孔铣床。
这些设备能够提供高刚性和高稳定性，以确保加工过程
中的精度和质量。
深孔加工具有许多特点和优势。
首先，它可以实现对工件内部孔的精
确加工，满足工件的功能需求。
其次，由于加工深度较大，可以利用
工件的内部空间并减少材料的浪费。
此外，深孔加工还可以提高工件
的强度和耐用性，因为该技术可以消除应力集中和表面缺陷。
然而，深孔加工也存在一些挑战和限制。
首先，由于工件内部孔的深
度较大，加工过程中容易产生切削热和切屑堵塞等问题，需要采用合
适的冷却剂和切削液来解决。
其次，由于加工深度较大，加工过程中的切削力也较大，需要选择合适的切削参数和切削工具以保证加工的稳定性。
总体而言，深孔加工是一项具有重要意义的加工技术。
通过深入了解和研究深孔加工，我们可以更好地理解其原理和应用，并在实际生产中充分利用该技术的优势。
深孔加工方法
深孔加工方法深孔加工是一种在工件内部进行加工的方法，通常用于加工深孔、细孔或者特殊形状的孔。
深孔加工的方法有很多种，下面我们将介绍几种常见的深孔加工方法。
首先，钻削是一种常见的深孔加工方法。
钻削是通过旋转刀具在工件上进行切削，形成孔洞。
对于深孔加工来说，钻削通常需要采用长孔钻或者深孔钻来完成。
在钻削过程中，需要注意刀具的刚性和冷却润滑，以确保加工质量和刀具寿命。
其次，镗削也是一种常用的深孔加工方法。
镗削是利用旋转或者振动的镗刀在工件上进行切削，形成孔洞。
相比于钻削，镗削可以更精确地控制孔的直径和表面质量，适用于对孔径精度要求较高的情况。
除了钻削和镗削，激光加工也是一种适用于深孔加工的方法。
激光加工利用高能激光束对工件进行加热和熔化，形成孔洞。
激光加工适用于对孔壁质量要求高、材料硬度大的工件加工，但是对设备要求较高，成本也较高。
另外，电火花加工也可以用于深孔加工。
电火花加工是利用电脉冲在工件表面产生电火花，通过电火花的腐蚀作用形成孔洞。
电火花加工可以加工硬质材料和复杂曲面，但是加工效率较低，适用于对加工精度要求较高的情况。
最后，化学加工也是一种常见的深孔加工方法。
化学加工是利用化学溶液对工件进行腐蚀，形成孔洞。
化学加工可以加工复杂形状的孔洞，但是对工艺要求较高，且对环境要求也较高。
总的来说，深孔加工方法有很多种，每种方法都有其适用的工件和加工要求。
在选择深孔加工方法时，需要根据工件材料、形状和加工要求来进行合理选择，以确保加工质量和效率。
同时，在实际操作中，还需要注意加工过程中的刀具选择、冷却润滑、工艺参数控制等方面，以确保深孔加工的顺利进行。
6种常见的深孔加工技术简介
六种常用的深孔加工系统什么是深孔加工？所谓深孔，就是孔的长度与孔的直径比大于10的孔。
而一般的深孔多数情况下深径比L/d≥100。
如油缸孔、轴的轴向油孔，空心主轴孔和液压阀孔等等。
这些孔中，有的要求加工精度和表面质量较高，而且有的被加工材料的切削加工性较差，经常成为生产中一大困难。
对于深孔加工，你能想到哪些方法呢？1、传统钻削深孔加工起源于美国人发明的麻花钻。
这种钻头的结构相对简单，切削液导入方便，便于制造出不同直径和长度的钻头以适用于加工不同尺寸的孔。
2、枪钻深孔枪管钻最初是应用于枪管（俗称深孔管，枪管并非用无缝精密管制作，精密管制作工艺根本上无法满足精度要求）制造业因此得名枪钻。
随着科技的不断发展和深孔加工系统制造商的不懈努力，深孔加工已经成为一种方便高效的加工方式。
并被广泛应用于如：汽车工业、航天工业、结构建筑工业、医疗器材工业、模具/刀具/治具工业及油压、空压工业等领域。
枪钻是理想的深孔加工解决方案，采用枪钻可以获得精密的加工效果，加工出来的孔位置精确，直线度、同轴度高，并且有很高的表面光洁度和重复性。
能够方便的加工各种形式的深孔，对于特殊深孔，比如交叉孔，盲孔及平底盲孔等也能很好的解决。
↑↑枪钻系统组成↑↑↑↑枪钻钻头↑↑视频资料：3、BTA系统国际孔加工协会发明的一种内排屑深孔钻，BTA 系统中钻头与钻杆为中空圆柱体，提高了刀具刚性和快速拆装问题。
其工作原理如图所示，切削液经加压从入口进入授油器后通过钻杆与孔壁形成的密封环状空间，流向切削部分进行冷却润滑，并将切屑压入钻头上的出屑口，经钻杆内腔从出口排出。
BTA 系统主要适用于直径φ>12mm 的深孔加工。
↑↑BAT系统组成↑↑↑↑BAT钻头↑↑4、喷吸钻系统喷吸钻系统是瑞典Sandvik 公司利用流体力学的喷吸效应原理发明的双管内排屑深孔钻削方法。
其喷吸钻系统采用双层管刀杆，切削液经加压后从入口进入，其中2/3的切削液进入内、外钻杆间的环形空间，流向切削部分进行冷却和润滑，并将切屑推入钻杆内腔；其余1/3 的切削液，从内钻杆上月牙状喷嘴高速喷入内钻杆，在内钻杆内腔形成一个低压区，对携带切屑的切削液产生抽吸作用，在喷、吸双重作用下，促使切屑快速从出口排出。
深孔加工方法范文
深孔加工方法范文深孔加工是一种应用广泛的金属加工方法，广泛应用于汽车、航空航天、工程机械等领域。
它可以用来处理各种形状和尺寸的工件，包括圆柱形、锥形、孔内挤压等特殊形状的工件。
深孔加工方法根据加工原理的不同可以分为钻孔、铰孔、镗孔和枪钻孔等。
1. 钻孔方法：钻孔是最常用的深孔加工方法之一，它使用钻头钻削工件表面，从而形成孔洞。
在钻孔过程中，钻头通过旋转方式将工件材料切削除去，同时冷却液被注入以冷却刀具和工件表面。
钻孔方法适用于直径小于50mm、深度小于1000mm的孔洞加工。
2. 铰孔方法：铰孔是利用铰刀在工件表面上旋转切削的方法。
与钻孔不同的是，铰孔是利用多个切削刃在工件表面上连续运动，从而形成孔洞。
铰孔方法适用于直径小于250mm、深度小于3000mm的孔洞加工。
4. 枪钻孔方法：枪钻孔是一种特殊的深孔加工方法，其原理是通过不断移动钻头相对工件进行加工。
枪钻头通常配有高压冷却液供应系统，以减少加工热影响和保护刀具。
枪钻孔方法适用于直径小于100mm、深度大于500mm的孔洞加工。
在深孔加工中，刀具的选择对于加工效果和质量至关重要。
通常情况下，硬质合金材料的刀具更适合深孔加工，因为它具有较高的硬度和耐磨性。
此外，冷却液的使用也是重要的，冷却液可以减少加工过程中的摩擦和热量，提高加工效率和刀具寿命。
总结起来，深孔加工方法是一种重要的金属加工技术，可以用于加工各种形状和尺寸的工件。
各种深孔加工方法根据加工原理的不同，有钻孔、铰孔、镗孔和枪钻孔等。
在深孔加工过程中，刀具的选择和冷却液的使用对于加工效果和质量起着重要作用。
随着技术的不断发展，深孔加工方法也将继续完善和改进，以满足不断增长的加工需求。
深孔加工技术的分类和特点
深孔加工技术的分类和特点深孔加工技术是一种用于加工工件内部深孔的加工方法，广泛应用于航空航天、军工、汽车、模具等行业。
根据加工方法和工艺特点的不同，深孔加工技术可以分为以下几类：枪钻深孔加工、深孔钻削、镗削、铣削、磨削等。
1. 枪钻深孔加工枪钻深孔加工是一种利用枪钻进行加工的方法。
枪钻是一种特殊的工具，具有长而细的切削刃，能够在狭小的空间内进行准确的钻削。
枪钻深孔加工具有以下特点：（1）加工效率高：枪钻深孔加工采用单刃切削，切削速度快，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工质量好：枪钻深孔加工具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：枪钻深孔加工适用于加工直径较小、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
2. 深孔钻削深孔钻削是一种利用深孔钻头进行加工的方法。
深孔钻头是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够同时进行多个孔的加工。
深孔钻削具有以下特点：（1）高效加工：深孔钻削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成多个孔的加工；（2）加工精度高：深孔钻削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：深孔钻削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
3. 镗削镗削是一种利用镗刀进行加工的方法。
镗刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。
镗削具有以下特点：（1）加工精度高：镗削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（2）加工效率低：镗削采用单刃切削，切削速度较慢，加工效率低；（3）适用范围广：镗削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
4. 铣削铣削是一种利用铣刀进行加工的方法。
铣刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。
铣削具有以下特点：（1）加工效率高：铣削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工精度高：铣削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：铣削适用于加工各种形状的孔，可以满足不同工件的加工需求。
深孔加工方法
深孔加工方法深孔加工是一种用于加工深孔的特殊加工方法，它广泛应用于模具、汽车零部件、航空航天等领域。
深孔加工方法的选择对加工效率和加工质量有着重要影响。
下面我们将介绍几种常见的深孔加工方法。
首先，钻削是深孔加工中常用的方法之一。
钻削是利用钻头在工件上旋转并向下推进，形成深孔的一种加工方法。
钻削加工简单、效率高，适用于加工直径较小的深孔。
但是，由于切削力和切削温度的积累，钻削加工容易导致刀具磨损和工件表面质量下降。
其次，镗削是另一种常见的深孔加工方法。
镗削是利用镗刀在工件上旋转并移动，形成深孔的加工方法。
相比钻削，镗削可以获得更高的加工质量和更好的表面粗糙度。
同时，镗削还可以加工大直径的深孔，具有很好的加工适应性。
但是，镗削加工的加工效率较低，成本较高。
另外，铰削也是一种常用的深孔加工方法。
铰削是利用铰刀在工件上旋转并移动，形成深孔的加工方法。
铰削加工适用于加工薄壁工件和薄壁孔的深孔加工，具有较好的加工稳定性和表面质量。
但是，铰削加工的切削力较大，加工深度有限。
最后，激光加工是近年来发展起来的一种新型深孔加工方法。
激光加工利用高能激光束对工件进行加工，可以实现对各种材料的深孔加工。
激光加工具有非常高的加工精度和加工效率，适用于加工高难度、高精度的深孔。
但是，激光加工设备成本较高，对操作人员的要求也较高。
综上所述，深孔加工方法的选择应根据工件材料、工件形状、加工精度等因素进行综合考虑。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的深孔加工方法，以实现高效、高质量的深孔加工。
希望本文对您有所帮助。
深孔加工技术
深孔加工技术加工深孔时采用穿轴式高压冷却方式将钻屑冲刷到孔外。
该技术代替了周期退刀排屑，减少了潜在的破坏与刀具磨损，并提高了生产率。
采用立式加工中心进行孔加工是最普通的加工方法，但是当进行深孔加工时，则会遇到很大困难。
不过，目前已经有许多有效的方法来解决这个难题。
目标在于精确地加工出这些孔，并达到良好的重复定位精度和表面精度以及良好的经济性。
成功的深孔加工中最重要的因素是对加工原理的理解。
你必须了解当钻孔时在孔的内部所发生的一切，并知道如何应用这些知识来指导你采用最有效的技术方法。
深孔加工的优化编辑解决深孔加工的三个主要问题：排出钻屑且不能损伤工件表面；采用冷却液来保持钻具与工件的冷却效果；以及使加工周期最小化。
其它重要的因素包括加工精度，重复定位精度及表面粗糙度。
通常来说，深孔是由孔的直径与深度的比例来定义的。
习惯上将大于等于5:1的认为是深孔加工。
钻屑必须足够小才能从钻槽中排出。
长的带状钻屑可以破坏表面精度并造成过早的刀具磨损与断裂。
冷却液必须到达刀具的顶端来保持钻具与工件的冷却，以及迫使钻屑从孔内排出。
稳固的设备结构与良好的减震性能以及很小的轴向跳动是获取加工精度，重复定位精度及表面粗糙度所必需的。
当然，合适的钻头几何形状可以使深孔加工更加高效。
控制钻屑的尺寸和形状一些材料形成了细小的钻屑，且能够通过钻槽容易地排出。
有些材料却形成长的带状钻屑。
一种控制钻屑尺寸和形状的方法是采用特殊的加工周期。
深孔加工与退刀相结合可以破碎钻屑，令其小的足以从钻槽排出，并且不会造成表面的损伤，可避免钻具的过早磨损。
一般来说，有两种深孔加工方法。
一种采用均分退刀深度来达到最终的深度。
另一种是不同的退刀深度，每次的深度逐步递减。
当冷却液不能到达深孔的底部时，切屑很可能堵塞了钻槽，使热量聚集而损坏钻具与工件。
大多数加工设备的控制系统提供了深孔加工的钻削加工，控制钻具钻入材料特定的距离后，从孔内完全退出，然后再钻入孔中。
异性深孔加工的几种工艺方法
异性深孔加工的几种工艺方法
异性深孔加工是指采用高速冲击器或冲击式机床实现一次性深孔（超过1000mm）加工的技术。
目前，异性深孔加工工艺方法有以下几种：
1、冲击法：采用高速冲击器或冲击式机床对孔体进行加工，其加
工精度在±1mm左右，加工速度可较快。
2、电火花法：采用电火花加工器进行深孔加工，其加工精度比冲
击法稍差，但加工速度也更快。
3、激光加工法：利用激光的能量作用于加工部位实现微米级加工
精度，能够大幅提升加工精度。
4、超声波加工法：采用特殊的超声波机器，在脉动中产生大量的
热能，使原材料部位熔解，形成深孔。
5、电解法：利用点焊机中的电解质腐蚀作用，适用于加工大直径、超深孔。
6、水压法：利用高压水流将孔体腐蚀，实现深孔加工，速度快，
精度一般。
7、拉切法：采用特种的拉切刀具，对加工部位施加拉切力实现深
孔加工，其加工精度比较高，但速度较慢。
8、冲压法：利用冲压力将金属材料压缩成浅槽，以达到深孔加工
的要求，加工精度比较高，但同时也比较慢。
以上就是目前异性深孔加工常用的几种工艺方法，使用不同的方
法可以实现不同精度、不同加工速度的深孔加工要求。
《深孔加工技术》课件
根据加工材料和孔径大小选择合适的深孔钻头，确保钻头具有足够的刚性和切削能力。定期检查钻头 的磨损情况，及时更换磨损严重的钻头，保持钻头的良好状态。同时，对钻头进行正确的维护和保养 ，如清洗、涂油等，以延长其使用寿命。
深孔刀具的研磨与修整
总结词
深孔刀具的研磨与修整是提高深孔加工精度和表面质量的关 键措施。
深孔加工的精度控制
要点一
总结词
精度控制是深孔加工的核心要求之一，直接关系到产品的 质量和性能。
要点二
详细描述
从工件设计、加工工艺、刀具选用等方面综合考虑，制定 合理的精度控制方案。采用先进的测量设备和测量方法， 对加工过程中的尺寸、形状、位置等参数进行实时监测和 调整，确保达到要求的加工精度。同时，加强质量管理体 系建设，提高操作人员的技能水平，确保深孔加工的精度 和质量稳定可靠。
选择具有高强度和耐磨性的钻头材料，如硬质合金或高速钢。同时，保持切削液的清洁和 充足的冷却，以降低切削温度和减小切削力。在加工过程中，定期检查钻头的磨损情况， 及时更换切削刃已钝或磨损严重的钻头。
孔径不圆、不直及偏斜
总结词
孔径不圆、不直及偏斜会导致深孔加工的质量下降，甚至导致工件报废。
详细描述
钻头的安装角度、刀具的磨损、机床主轴的精度以及切削参数的选择等因素都可能影响孔径的圆度和直线度。偏斜则 通常是由于钻头与工件表面之间的夹角不正确或工件夹持不牢固所引起的。
解决方案
确保钻头安装正确，刀具磨损在可接受范围内，机床主轴精度高且调整良好。根据工件材料和加工要求 选择合适的切削参数，如转速、进给速度和切削深度。定期检查工件夹持的稳定性和准确性，确保工件 与机床主轴的同轴度。
表面粗糙度达不到要求
01
加工中心深孔加工技巧
加工中心深孔加工技巧
加工中心深孔加工技巧是现代制造业生产中非常重要的加工方法，它广泛应用于航空、航天、汽车、医疗等众多行业。
下面是一些深孔
加工技巧：
1. 刀具的选择
深孔加工需要采用专业的钻头或铰刀等刀具，以保证加工效果和
加工精度。
钻头要求硬度高、韧性好、自润滑性强，同时要保持刀锋
锐利。
2. 安全措施
深孔加工需要注意安全，使用加工中心时要严格遵守相关安全操
作规定，如戴手套、护目镜等。
同时还需保证加工中心的稳定性和可
靠性，不得出现意外事故。
3. 加工液的选择和利用
加工液是深孔加工中不可或缺的一部分，它可以起到冷却、润滑
和去渣等作用，大大提高了加工效率。
选择适合的加工液非常重要，
不当选择会影响加工质量。
4. 加工参数的优化
在进行深孔加工时，需要根据不同材质、不同深度、不同直径等
参数进行优化，从而得到最佳的加工效果和加工精度。
5. 检测和质量控制
深孔加工完成后需进行检测，检测主要包括外观检查、尺寸精度
检查、表面质量检查等。
同时还需建立完善的质量控制体系，从加工、检测到售后服务全方位保证加工质量。
总之，深孔加工技巧需要根据具体的加工要求进行针对性地选择
和运用，同时还需保证加工的安全和质量。
4毫米深孔加工方法
4毫米深孔加工方法深孔加工是一种高难度的加工工艺，特别是在微小孔径和深度的情况下。
本文主要介绍一种常用的深孔加工方法——双金属复合管电极电解加工法，并详细阐述其工艺流程、参数调节及加工的优点。
一、双金属复合管电极电解加工法的工艺流程1. 前期准备：将电解液装入加工机槽中，接着位移工作台以及安装好电解加工电极；2. 调整加工参数：设置合适的电解加工电压、电流、电极电容等参数；3. 选用合适的电极形状：考虑到复合管电极只有内、外两层材料，一般钨、铜、钢等金属易于电解加工且导电性好，综合以上考虑，钨材料常作为内层电极，铜材料常作为外层电极；4. 加工过程：在加工前先将电极轴线与工作轴线同轴，再将电极轴心倾斜至与工作轴心夹角α，待调整好加工参数，开机开始正式加工；5. 后期处理：加工结束后对 Workpiece 进行后续的处理，包括酸洗、焊接、黑皮处理等等。
1. 电解加工电压：电解加工电压是判断加工效率及加工质量的主要参数之一。
加工过程中，过高的电解加工电压易使温度升高，进而引起电解液的饱和度不足等问题，从而影响加工的成像质量和加工效率。
2. 电解加工电流：电解加工电流和加工效率成正比，但电流过大容易造成电极状态发生改变，使加工质量下降，甚至影响板材本身的性能，因此要根据具体工件材料来合理选定电流。
3. 电极电容：电极电容是平稳加工的关键因素之一。
应根据材料、孔径等加工条件进行相应的调整。
4. 倾斜角度：游丝倾斜角度决定了出孔方向，倾斜角度越大，出孔越靠近电极内侧，因此倾斜安装时候要严格按照要求进行。
1. 加工效率高：可以对很多难以加工的工件进行高效率地加工，且加工速度非常快，并且可以一次性的加工出匹配精度高的配件。
2. 加工质量高：深孔加工的切削力比较小，并且处理的过程也非常的精准，因此加工出的工件形状及工件丝光度都比较高。
3. 加工成本低：采用双金属复合管电极电解加工法不需要其他的消耗品，加工成本要比其他方法要低许多。
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BTA钻
(a) 单刃焊接BTA钻头
(b) 多刃错齿焊接BTA钻头
(c) 单刃机夹BTA钻头
(d) 多刃错齿机夹BTA钻头
22
图9 BTA钻头
BTA钻
图10 BTA钻头结构组成
23
BTA钻
(a) BTA扩钻
(b) BTA拉镗头
(c) BTA推镗头
(d) BTA套料钻
24
图11 其它BTA深孔加工刀具
6
枪钻加工系统
图1 枪钻系统 枪钻是一种比较古老的深孔加工刀具，最初用于加工枪管，故 名为枪钻。枪钻是外排屑深孔钻的代表，也是小直径（φ10 mm 以下）深孔加工的常用方法。目前，硬质合金枪钻的最小直径为 0.5mm；钻孔深度与直径之比超过100，最大可至250；钻孔精度 7 为IT7一IT9；钻孔表面粗糙度Ra为3. 2一0.4μm。
枪钻
2.2.1 枪钻
作为枪钻系统的一个重要组成部分----枪钻(刀具)，在 其加工系统中占有极其重要的地位。图2显示了枪钻的外观以 及所加工深孔的类别；图3显示了枪钻刀头的外观结构及形式； 图4显示了枪钻的结构与组成，枪钻由头部1、钻杆2和传动部 3组成，头部材料由高速钢和硬质合金两种，并与钻杆焊接在 一起，目前主要是硬质合金枪钻。焊接后校直、精磨。 枪钻是一种加工较小直径孔的代表性工具，结构比较完善， 运用范围广泛，已被普遍使用。枪钻发明于1930年左右，它 是历史上最早用于生产的具有连续供油排屑、有自导功能、 能钻出尺寸、形位精度很高深孔，而且生产率较高的深孔钻 头，以后出现的各种深孔刀具，都在很大程度上继承了它切 削部分的基本特征。与扁钻、麻花钻等传统的孔加工刀具对 比，枪钻同时实现了深孔加工的三项基本要求：
10
枪钻
图2 枪钻外观及所加工深孔的形式
11
枪钻
图3 枪钻刀头的外观及形式
12
枪钻
图4 枪钻的结构
13
枪钻机床
2.2.2 枪钻机床 作为刀具和加工方法的载体----机床，随着刀具材料及控制 技术的发展也得到了很大的提高。向着高速、高效、多功能、 精密、环保的方向发展。 深孔机床从控制方面来讲，有两轴控制的加工回转体的通用 枪钻机床，也有三轴控制的加工非回转体的通用枪钻机床及加 工中心FMC，以及针对加工特殊工件而设计的专用深孔机床。 目前，对于微小孔深孔枪钻机床，其转速已达到25000RPM； 柔性制造单元的出现，极大地提高了加工效率，进给速度达 4m/min；中等孔径的机床，其主轴转速多在4000-6000RPM。这 充分体现了深孔机床向高速、高效、多功能、高自动化。绿色 加工的方向发展。
9
枪钻
枪钻主要不足之处有： 冷却系统压力很高，例如钻长径比为30，直径为 4mm的深孔，至少要达到9.5MPa的压强才能保证 顺利排屑； 当采用钻头回转方式加工时，钻头的转速和钻杆 的长度均受到严格的制约；由于钻杆的中心不对称 性，和圆型钻杆相比，其扭转刚度、弯曲刚度较低； 钻通深孔后，必须从原路返回，容易划伤孔壁并 可能损伤钻头 由于切屑与已加工孔表面接触，也容易产生表面 划伤；
图6 微型深孔枪钻数控机 床（2轴或4轴可选）
16
枪钻机床
钻削范围：6mm - 50mm 转速：0 – 4500RPM 进给速度：0 - 4000mm/min 快进速度：12m/min
图7 深孔钻削单元：X、Y、Z、 W、B、C-6轴控制
17
BTA系统
2.3 BTA系统及其配置
由于枪钻的一些缺陷，1943年Beisner发明了一种内排屑 深孔钻，由于该种结构于1945年得到欧洲“钻孔与套料协 会（Boring and Trepanning Association,缩写为BTA）”的确 认和推广，通称为BTA钻。由此产生了BTA钻削系统，如 图8所示； 经BTA推荐的深孔刀具共有三种：用于实体材料钻深孔 的BTA钻，扩钻和套料钻。扩钻用于对已钻孔的进一步扩 大和对毛坯粗孔的加工，特别用于以较小尺寸规格的深孔 机床钻较大的孔。套料钻用于从实体上取出大直径或贵重 金属料芯，其所需机床功率也小得多。在三种钻头中，以 BTA（实体）钻应用最广，对深孔钻发展的影响也最深远。 同枪钻相比，BTA钻具有以下优点： ⑴.钻头与钻杆装卸方便；
14
枪钻机床
钻削范围：2mm - 22mm 转速：0 – 12000RPM 进给速度：0 - 1000mm/min 快进速度：10m/min
图5 通用枪钻数控机床（1轴到4轴可选）
15
枪钻机床
钻削范围：0.6mm - 6mm 转速：0 – 25000RPM 进给速度：0 - 1000mm/min 快进速度：4m/min
26
内排屑深孔机床
图13 BTA深孔机床
钻削范围：18-65mm（18-100mm） 转速：0-6000RPM 进给速度：0-1000mm/min 快进速度：4m/min
27
内排屑深孔机床
图14 BTA深孔机床加工齿轮箱轴
28
内排屑深孔机床
图15 带有液压加紧虎钳的BTA深孔机床
深孔加工技术
庞俊忠
中北大学，太原
1
几个相关问题
因为时间的关系，就以下几个问题做个简单 的介绍： 深孔加工技术介绍 深孔加工技术的现状及发展趋势 中北大学工艺所深孔加工技术的研究情况
2
一、引言
1、深孔的定义
孔加工分为浅孔加工和深孔加工两类，也包括介于两者 之间的中深孔加工。一般规定孔深L与孔径d之比大于5， 即L/d＞5的孔称为深孔；L/d<5的孔称为浅孔。
29
内排屑深孔机床
图16 带有龙门式上下料的的BTA深孔机床
30
喷吸钻系统
2.4 喷吸钻系统及其配置 喷吸钻系统是为了克服枪钻系统造价太高、而 BTA钻容易堵屑的缺陷，瑞典SANDVIK公司于1963 年推出了一种利用高速流体负压效应，从钻杆后部抽 吸切屑的“喷吸钻”，大大改善了排屑状况，提高了 切削效率。喷吸钻的特点是：首先，由于负压效应的 帮助，不仅改善了排屑状况，还使整个液压系统油压 明显降低；其次，由于这种系统不需要严格的密封， 对机床结构要求也比较简单，即便通用车床经简单改 造也可用于深孔加工，从而大大降低了设备投资。图 17为喷吸钻系统及加工原理图。
19
BTA系统
图8 BTA系统
20
BTA钻
2.3.1 BTA钻
图9显示了焊接式BTA钻头和机夹式BTA钻头的形式， 包括单刃内排屑钻头、多刃错齿内排屑钻；图10显示了 BTA钻头的结构组成，包括钻头体、刀片、导条；图11 显示了其它BTA刀具形式，包括BTA扩钻、推镗头、拉 镗头及套料；扩孔、镗孔是对孔进一步加工，扩孔是以 扩大已钻孔的大小为目的，可以扩一次、二次或多次， 并不特别注重孔的加工质量，而镗孔则是以提高孔的加 工质量为目的的；套料加工适合较大孔的加工，从中掏 出一个小于已加工孔径40-60mm芯棒，其结果是提高了 材料的利用率，同时，也减小了机床的功率负荷。图12 显示了其套料的加工原理图。
二、深孔加工系统
2.1 分类 深孔加工系统通常以深孔加工中所用的冷却、排 屑装置来分类的。可分为枪钻系统、 BTA 系统、喷吸 钻系统和DF系统。下面分别就上述系统作一介绍： 2.2 枪钻系统及其配置 枪钻系统属于外排屑方式，其结构如图 1所示，主要 由机床、枪钻、中心架、钻套、钻杆联结器和冷却润 滑油路系统组成。其工作原理是：切削液通过尾架上 输油入口进入钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑， 并将切除的切屑从钻头外部的 V型槽中排出。由于切 屑由钻头和钻杆外部排出，容易擦伤已加工孔表面， 其加工质量要低于内排屑方式的系统（随后介绍）。 该系统主要用于小直径（一般＜20 mm）深孔加工。
18
BTA系统
⑵.排屑难度相应减小，使BTA钻削系统适合于加工大直径深 孔； ⑶.由于BTA钻的相对供油面积比枪钻的大得多，排屑空间 大， BTA钻削系统的冷却系统的压力明显降低； ⑷.在钻头直径，钻杆全长和钻杆材质相同的条件前提下， BTA钻杆的扭转刚度约为枪钻钻杆的2.4倍，弯曲刚度也远高 于枪钻钻杆，因而BTA钻可采用大进给量，钻杆的抗振能力 也高于枪钻，这对提高钻孔工效和加工质量均为有利； ⑸.钻杆的质心与中轴重合，且扭转强度与刚度大于枪钻的V 形钻杆，这一优势使BTA钻特别适合于“工件固定，钻头旋 转”的钻深孔方式； (6).由于切屑从钻杆内部排出，切屑不会划伤已加工表面， 已加工表面质量较好；
图12 套料加工
25
内排屑深孔机床
2.3.2 BTA钻深孔机床
作为BTA深孔刀具和深孔加工技术的载体----BTA 钻深孔机床，随着刀具材料及控制技术的发展，同样 向着高速、高效、多功能、精密、环保的方向发展。 BTA钻深孔机床主要以卧式形式较多，由于钻孔大 而长，所以显得这类机床身长个大，其运动配置有工 件旋转，刀具进给；工件旋转，刀具进给并旋转；工 件进给，刀具旋转；工件固定，刀具旋转并进给。 目前，这类机床的主轴转速多在4000-6000RPM。这 充分体现了深孔机床向高速、高效、多功能、高自动 化。绿色加工的方向发展。
套料钻
套料钻
套料钻削也是在实体材料上钻削，但是套料钻不是将所 有的材料钻削为切屑，而是在孔的中央留下了一个实体的 “核”。由于这种方法所需机床功率小，所以经常用于小功 率要求的场合。若加工工件材料十分昂贵，中间剩下的材料 也可用作材料检测分析，或重新处理作它用。
钻盲孔时，当“核”掉下有可能引起崩刃，因此必须将钻 头取下更换刀片，此时，再次将钻头导向入孔将会十分困难。
4
引言
3、背景及应用
起源：深孔加工技术产生于对枪炮管的制造过程。二战结 束前的几个世纪中，深孔加工技术的发展和应用一直被局限 于相对封闭的军工领域，并以其高难度、高成本和神秘性而 闻名于制造业。 应用领域：20世纪50年代。世界格局进入以和平和建设为 主调的时代，深孔加工技术随之脱颖而出，成为“军转民” 技术中的一朵奇葩，迅速被扩展应用于能源采掘、航空航天、 发动机制造、机床汽车制造、石化及轻重化工、纺织机械、 饲料机械、冶金、仪器仪表等广泛的产业领域。 现状：欧、日、美等先进工业国，早在20世纪50年代就纷 纷开展了深孔加工技术的学术和应用研究，六七十年代形成 专业化的深孔刀具和深孔机床装备制造体系，少数跨国公司 迄今仍垄断着世界深孔加工装备市场，如瑞典山特维克 （SANDVIK）、德国TBT公司、BOTEK公司等。使深孔加工技 术成为制造技术门类中成本最为昂贵的技术之一。 5