汽车等速万向节及其总成静扭试验的测控系统
GKN推出等速万向节的创新设计
GKN推出等速万向节的创新设计
邹得和译
【期刊名称】《汽车与配件》
【年(卷),期】2006(000)044
【摘要】GKN目前推出了两种等速CV（Cortant Velocity）万向节的新型设计，目前正在接受欧美、日整车厂商的测定评价。
【总页数】1页(P46)
【作者】邹得和译
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】U463.216.3
【相关文献】
1.新型等速万向节——环叉式万向节的基本理论与匀速性分析
2.等速万向节——
在等速万向节设计方面取得的进展可改善传动系统的效率3.七沟道球笼式等速万
向节等速性分析4.基于台架的汽车等速万向节寿命强化试验方法研究5.英国GKN 采用热可塑性合成橡胶开发万向节底罩
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
不同夹角下三枢轴式等速万向节强度分析
不同夹角下三枢轴式等速万向节强度分析张强;高小康;向洋;石明全;钟芳平【摘要】对汽车传动系统中的三枢轴式等速万向节不同工作夹角进行强度分析,得到不同夹角下各零件的接触应力及外壳轴段应力分布;并将仿真结果与试验进行对比,验证仿真的合理性与准确性.结果表明:在设计夹角范围内,万向节各零件接触应力满足设计要求;接触应力随工作夹角增加而增大,但增加幅度不大;外壳轴下端应力水平较低,且不同夹角下无明显变化,可以优化该处结构,以减轻万向节质量.该研究结果可为三枢轴式等速万向节设计优化提供指导.【期刊名称】《机械工程师》【年(卷),期】2019(000)007【总页数】3页(P144-146)【关键词】不同夹角;三枢轴式等速万向节;仿真分析;接触应力【作者】张强;高小康;向洋;石明全;钟芳平【作者单位】中国科学院重庆绿色智能研究院嘉兴工业设计工程中心,浙江嘉兴314200;中国科学院重庆绿色智能研究院嘉兴工业设计工程中心,浙江嘉兴314200;中国科学院重庆绿色智能研究院嘉兴工业设计工程中心,浙江嘉兴314200;中国科学院重庆绿色智能研究院嘉兴工业设计工程中心,浙江嘉兴314200;中国科学院重庆绿色智能技术研究院,重庆400714;浙江欧迪恩传动科技股份有限公司,浙江嘉兴314200【正文语种】中文【中图分类】U463.216.30 引言作为汽车发动机和车轮之间的动力传动装置的等速万向节驱动轴总成是汽车传动系统的重要组成部分[1]。
主要由等速万向节与传动轴组成，其中等速万向节一般包括固定端万向节及滑移端万向节，它可以在不同角度下等速传递输入轴与输出轴。
固定端多为球笼式等速万向节，滑移端为三枢轴式等速万向节、交叉滚道球笼等速万向节、双偏置式球笼等速万向节中的一种[2]。
等速万向节影响汽车驾驶的舒适性与安全性。
为了提高汽车整体的操纵性与动力性，必须研究并提高等速万向节的性能与寿命。
因此了解和掌握万向节传动过程中各零件应力的分布、大小，根据受力情况判断易疲劳破坏部位，继而指导设计过程、优化结构参数，就显得尤为重要[3]。
汽车动力传动系统扭振ODS测试分析与应用
汽车动力传动系统扭振ODS测试分析与应用李小亮【摘要】完成某匹配直列四缸柴油发动机前置、后轮驱动、手动变速箱皮卡车的动力传动系统扭振工作变形测试,确定其第2阶扭振峰值频率与振型;建立该车动力传动系扭振仿真模型,分析得到与实测相同工况的动力传动系第2阶扭振模态;对标仿真分析与实际测试的第2阶扭振峰值频率与振型,结果显示良好.基于扭振ODS 分析确定的频率与振型,说明仿真模型与分析结果可信,后续可扩展应用该类仿真模型,为全面预测、分析优化汽车动力传动系扭振引起的NVH问题,提供一种快速、有效的方法.【期刊名称】《汽车实用技术》【年(卷),期】2017(000)013【总页数】4页(P114-117)【关键词】动力传动系统;扭振;工作变形分析;仿真模型【作者】李小亮【作者单位】江铃汽车股份有限公司;江西省汽车噪声与振动重点实验室,江西南昌330001【正文语种】中文【中图分类】U467.3CLC NO.:U467.3 Document Code: A Article ID: 1671-7988 (2017)13-114-04 汽车动力传动系统扭振是影响其NVH性能的重要因素之一。
工程上通过汽车动力传动系统扭振分析，明确扭振NVH问题的主要影响部件，合理设计、匹配其相关参数，调整传动系扭振固有频率，避免扭转共振产生，可有效提升汽车NVH性能。
本文基于振动工作变型（Operational Deflection Shapes, ODS）理论，通过对某匹配直列四缸柴油发动机前置、后轮驱动、手动变速箱皮卡车的动力传动系统扭振ODS测试与分析，确定其扭振频率与振型；建立该车动力传动系扭振仿真模型，分析得到扭振频率与振型，并与实测分析结果对标。
因动力传动系扭振测试方法与结果分析的局限性，提出基于汽车动力传动系扭振仿真模型与扭振ODS测试的良好对标结果，拓展应用扭振仿真模型，为全面分析与优化涉及汽车动力传动系扭振的NVH问题，提供一种快速、有效的分析方法。
QCT647_2013汽车转向万向节总成性能要求与试验方法
QC/T 647-2000（2000-07-07发布，2001-01-01实施）前言本标准是根据全国汽车标准化技术委员会汽车行业标准修订计划制定的。
本标准由国家机械工业局提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由汽车研究所负责起草。
本标准主要起草人：旌扬、宏、夏小俊、游城、自标。
本标准由全国汽车标准化技术委员会负责解释。
中华人民国汽车行业标准汽车转向万向节总成性能要求及试验方法QC/T 647-20001 围本标准规定了汽车转向万向节总成性能要求及试验方法。
本标准适用于汽车转向万向节总成。
2 定义本标准采用下列定义。
2.1 最大工作角转动万向节时，两万向节叉不产生相互干涉，万向节能够传递转向转矩的最大摆角。
2.2 摆动力矩固定万向节叉中的一个而另一个万向节叉绕十字轴摆动时的摆动力矩值。
2.3 转动方向间隙在转动方向上万向节的间隙。
2.4 万向节十字轴轴向间隙万向节十字轴的端面和轴承或调整垫圈之间的间隙。
2.5 万向节与轴的拔拉力在装配状态下，当在夹紧固定式万向节叉和轴之间轴向拔拉时，滑动时的负荷。
2.6 轴承的压出力用铆接的方法将轴承固定在万向节叉轴承孔，以防止轴承从万向节叉轴承孔中滑出，铆接后轴承压出所需的力。
3 试验项目3.1 最大工作角试验3.2 摆动力矩试验3.3 转动方向间隙试验3.4 十字轴轴向间隙试验3.5 万向节与轴的拔拉力试验3.6 轴承的压出力试验4 试验样品试验样品应按照规定程序批准的图样和技术文件制造，其材料、尺寸、热处理及装配状态应符合图样和技术文件规定。
每项试验样品数量不少于3件。
5 性能要求5.1 最大工作角试验最大工作角应符合设计要求。
5.2 摆动力矩试验除非另有规定、摆动力矩最大为0.39Nm。
5.3 转动方向间隙试验除非另有规定，转动方向间隙应不大于15＇。
5.4 万向节十字轴轴向间隙试验万向节十字轴轴向间隙应满足设计要求。
5.5 万向节与轴的拔拉力试验万向节与轴的拔拉力应满足设计要求。
驱动轴设计规范
驱动轴设计规范目次前言 (X)1 范围 (X)2 规范性引用文件 (X)3 术语和定义 (X)4 设计规范 (X)前言本标准是充分借鉴《汽车设计》的宝贵经验，结合公司现有的实际情况及未来发展的需要编写而成。
本标准是依据JB/T 10189-2010《滚动轴承汽车用等速万向节及其总成》、《GB/T 7258―2012 机动车安全运行条件》等国家标准和行业标准和企业标准编写而成。
驱动轴布置规范1 范围本标准规定了驱动轴设计规范。
本标准适用于乘用车等速驱动轴设计。
本标准不适用于特种车、改装车。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 7258―2012 机动车安全运行条件JB/T 10189-2010 滚动轴承汽车用等速万向节及其总成3 术语3.1等速万向节 constant velocity universal joints输出轴和输入轴的瞬时角速度在所有工作角度都相等，能够传递扭矩和旋转运动的万向节。
3.2等速万向节总成 constant velocity universal joints assemblies装在差速器或末端减速齿轮与车轮之间，由两套或一套等速万向节、中间轴及其他零部件组成的传递扭矩和旋转运动的机械部件。
3.3中心固定型等速万向节 centre fixed constant velocity universal joints只能改变工作角度的等速万向节。
3.4伸缩型等速万向节 retractable constant velocity universal joints能改变工作角度，并能进行伸缩滑移运动的等速万向节。
3.5中间轴 intermediate shaft连接差速器或末端减速齿轮侧等速万向节和车轮侧等速万向节的实心（或空心）轴，用来传递扭矩和旋转运动。
乘用车等速驱动轴总成技术条件及试验方法
标题：乘用车等速驱动轴总成技术条件及试验方法1. 概述乘用车等速驱动轴总成是车辆动力传输系统的核心部件之一，它承担着将发动机的动力传输至车轮的重要职责。
其技术条件及试验方法对于车辆的动力性能、安全性能和可靠性能具有重要意义。
本文将从技术条件和试验方法两个方面对乘用车等速驱动轴总成进行详细阐述。
2. 乘用车等速驱动轴总成技术条件乘用车等速驱动轴总成的技术条件包括以下几个方面：2.1 动力传输性能乘用车等速驱动轴总成的动力传输性能是评价其性能优劣的重要指标之一。
该性能包括动力传递效率、扭矩传递可靠性等。
动力传递效率是指在动力传输过程中由驱动轴传递至车轮的动力损失与发动机输出的动力之比，扭矩传递可靠性是指在各种工况下等速驱动轴总成承受扭矩的能力。
2.2 结构强度和刚度乘用车等速驱动轴总成的结构强度和刚度是保证其在各种工况下正常工作和传递动力的重要保障。
结构强度包括轴承、轴管等部件的承载能力，刚度包括轴承、齿轮传动件等部件在受力状态下的变形情况。
2.3 使用寿命乘用车等速驱动轴总成的使用寿命是评价其可靠性的重要指标之一。
使用寿命受到材料、制造工艺、装配工艺等多种因素影响，因此需要在技术条件中对其使用寿命进行详细规定。
3. 乘用车等速驱动轴总成试验方法乘用车等速驱动轴总成的试验方法包括以下几个方面：3.1 动力传输性能试验动力传输性能试验是对乘用车等速驱动轴总成动力传输性能进行评价的重要手段。
通过搭建试验台，利用电机模拟发动机输出动力，驱动轴总成带动车轮，测量动力传递效率和扭矩传递可靠性等性能参数。
3.2 结构强度和刚度试验结构强度和刚度试验是对乘用车等速驱动轴总成结构强度和刚度进行评价的重要手段。
通过在试验台上加载各种工况下的载荷，观察轴承、齿轮传动件等部件在受力状态下的变形情况，进行结构强度和刚度的评估。
3.3 使用寿命试验使用寿命试验是对乘用车等速驱动轴总成使用寿命进行评价的重要手段。
通过设置不同的工况和载荷，模拟实际车辆运行条件，对轴承、齿轮传动件等部件进行长期的疲劳试验，以评估其使用寿命。
汽车液压动力转向器试验台测控系统设计与开发
汽车液压动力转向器试验台测控系统设计与开发摘要:随着科学技术的发展,我国人民生活水平的日益提高,越来越多的人开始重视汽车的开发研究。
众所周知,车辆液压助力转向器实验台也是目前实现了车辆的相应技术研究开发与性能试验等工作能力的一个主要试验装置,该试验设备装置的成功问世也为开发车辆技术提供了对相关的汽车部件参数的科学合理的选择方法和对新能源车辆参数的配置优化等技术方面有力的支撑保证,不仅是如此,试验台装置还在很大一定的程度意义上也提高到了相关车辆技术的研究开发效益。
关键词:汽车液压动力转向器测控系统研究试验台开发引言发展节能新车市场业已被上升至为一项国家战略,对于进一步减轻汽车行业环保污染与企业能耗压力,促进我国汽车行业的转型与升级,有着其重大意义。
但目前中国的汽车行业发展还仅仅处在一个刚开始起步的阶段,科技水平并不十分领先,在关键整车零部件以及一些重要汽车零配件产品的研究开发设计与批量试生产的过程发展中技术瓶颈突出。
车辆试验台系统的最终控制系统建立,可以被直接地用于完成对试验车辆整机零件总成及其他关键零部件总成等部件进行的安装调试、标定检验和车辆其他零部件各项及整机特性参数的试验检测,进而可以大幅地缩短汽车整机零部件测试装配与调试标定等的工作时间点和人员工作量,减少了风险投入与成本。
一、试验台基本结构汽车试验台系统主要由汽车机械部分系统与汽车测控仪表系统二部分构成。
车辆试验台系统是一个相当复杂庞大的试验系统,它设计不复杂但却需要能够模拟各种车辆的不同工况的正常行驶的工况条件和车辆工作的模式,同时还能够用来对各种车辆的重要的零件性能进行检测。
试验台项目建设初期的主要目标将是建立一个完全可以独立实现的新能源汽车试验研究的综合平台,涵盖了混合电动力、纯混合电动、燃料电池汽车以及纯电动混合汽车中的电控混合电驱动转向系统、复合制动系统技术以及汽车核心底盘动态控制等技术方面的试验研究开发与试验。
试验台由控制器、发动机、开关磁阻电动机、电源、电磁离合器、自动变速器、车轮、ABS制动器、齿轮减速器、直流电力测功机、惯性飞轮和传感器等组成。
传动轴(等速万向节)扭转疲劳试验台方案
传动轴（等速万向节)扭转疲劳试验台技术方案一、功能：本试验台可进行各种轴类、杆件的动态扭转疲劳试验及静态扭转刚性、强度试验。
适用于汽车传动轴、等速万向节、球笼、汽车半轴、汽车驱动桥壳等零部件的扭转疲劳及静扭转性能试验。
动态扭转可实现对称循环和非对称循环疲劳试验。
并可模拟等速万向节实际工矿下（装车状态）的动态扭转疲劳试验，工件安装角度可以360°自由旋转.试验时计算机按设定的参数控制试验台自动进行。
屏幕显示扭矩值、转角值、摆动频率、摆动振幅、循环次数和加载波形等，到达设定次数，自动停机并打印试验结果。
试验台具有电机过载、试验扭矩、转角超载保护停机、油温过高、滤油器堵等报警防护功能.二、设备构成:传动轴（等速万向节)扭转疲劳试验台主要由主机台架系统、液压加载系统、伺服控制系统、强电控制系统、计算机数据处理系统、专用夹具等部分组成。
●主机：本机采用台架式结构,驱动系统、固定夹具、活动支撑等全部固定在试验平台上,它们的安装由工艺保证，试验台的驱动部分和测量（扭矩传感器，扭角传感器）部分都安装在驱动台座中，由旋转作动器（摆动油缸)通过扭矩传感器对试件施加扭矩的大小直接由扭矩传感器测量并输出给计算机,而转角则通过光电编码器测量输出脉冲信号给计算机.主机台架上装有动、静态双向高精度扭矩传感器。
旋转伺服作动器（加载执行元件）上装有电液伺服阀用于主控制。
同轴安装高分辨率光电角度传感器。
以此来实现扭矩及角度的测量。
●液压系统:液压油源泵机组采用电机加变量柱塞泵构成，系统压力通过溢流阀设定，输出到系统的压力油经过了小于6μm过滤精度的过滤器的过滤，保证电液伺服阀安全可靠的进行工作.回油过滤器对回到油箱的液压油进行过滤，保证油箱中液压油的清洁。
在输送到作动器的进、回油路上装有蓄能器，减小液压冲击对试验的影响。
油源的冷却采用传统的循环水冷却方式，选用高效率的热交换元件，使液压油的工作温度能够保证在其正常工作范围.（水源用户自备，入口温度不超过30℃)●伺服控制系统：本测控系统采用动态电液伺服控制技术，实现全数字闭环控制，主要测量通道采用交流放大器、宽范围、不分档,连续全程测量，采用大规模可编程门阵列（FPGA）硬件实时跟踪、积分累加原理（∑—Δ)并采用同步采集、及数据预处理。
汽车等速方向节试验方法
测定驱动轴、万向节或中间轴的静扭强度特性，如约翰逊弹性极限和（或）最大扭矩。
4.1.2 设备要求 试验设备应能施加足够的扭矩，以使整根驱动轴、万向节或中间轴试验到失效。为使万向节在一定
的角度下进行试验，试验设备还应具有对单个万向节施加角度的适当手段。 试验设备应能永久性记录驱动轴、万向节或中间轴的扭角随扭矩变化的特性。
III
汽车等速万向节及其总成试验方法
QC/TXXXX-XXXX
1 范围 本标准规定了汽车等速万向节及其总成的性能和功能试验方法。 本标准适用于M1类机动车用等速万向节及其总成的试验。 本标准不包括M1类机动车用等速万向节及其总成防尘罩的性能试验方法。
2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
中华人民共和国汽车行业标准
QC/TXXXX-XXXX
汽车等速万向节及其总成试验方法
Test methods for constant velocity universal joint and assemblies for Automobiles （征求意见稿）
XXXX-XX-XX 发布
XXXX-XX-XX 实施
4.1.4 分析和统计 把扭矩和扭角的关系绘成图，在这个图上作出驱动轴、万向节或中间轴的约翰逊弹性极限和（或）
最大扭矩，然后将这些数值按威布尔（Weibull）分布进行统计。
4.2 似静扭强度
4.2.1 目的 测定驱动轴的结构强度以及驱动轴在汽车上的高扭矩能力特性。
4.2.2 设备要求 试验设备应能连续地随转动过程施加扭矩，并能在不同的万向节摆角下把完整的驱动轴试验到失
等速万向节-流动科技馆展品科学原理与概念深化方案(校园社区科普科教展品源头厂家-上海惯量自动化有限公司)
效果图或实物照片上海惯量自动化有限公司是一家依托于完善的工业生产流水线及领先的机械自动化技术水平、专注于科教展品定制化设计生产的专业化设备制作公司，主要专业生产省市地县区科技馆展品、科普器材，校园、社区科普馆和科学探究实验室的教学仪器、用具。
产品质量过硬，多次受到有关领导、专家、教授的好评与赞赏，一次性通过验收。
产品经过不断地创新、改进完善，它将以更卓越的性能、优异的品质、高档次的配置及操作简单、功能齐全、优惠的价格和其良好的售后服务质量奉献给广大客户。
公司占地面积数千平，拥有剪板机、切割机、激光雕刻机、折弯机、刨床、冲床、钻铣床、数控车床、木工推台锯、木工雕刻机、打包设备等，形成完善的工业化生产流水线；公司拥有喷漆喷塑车间及设备，通过国家环保部门认可的完整排放标准与手续，可以最大化的本公司全程完成生产制作，提高生产效率，保证订单展品的及时发货交付。
公司现拥有两千多种产品，涵盖航空航天、能源、力学、声学、电学、磁学、数学、自然、生命、人机交互、多媒体等多个品种，畅销全国多个省和地区，包含转动惯量、水世界、小球旅行记、机械墙、奥运悬浮球、阿基米德沉浮子、坐位体前屈、猜生肖、拓扑的奥秘、拓扑游戏、方轮车、滚出直线、奇妙的转动、双曲夹缝、直面纹、双曲线槽、双曲面、双曲狭缝、最速降线、莫比乌斯带、自己拉自己、滑轮组、马德堡半球、锥体上滚、椎体上滚、锥体上坡、转动惯量、越转越快、角动量、听话的小球、伯努利原理、伯努利效应球、伯努利吸盘、循环小球、听话的小球、气流投篮、趣味投篮、伯努利原理、伯努利小球、灌篮高手、齐心协力、协作运球、合作运球、万有引力、重力井、引力场、弱者的胜利、比比谁的力气大、拔河比赛、力量对抗、碰撞、动量守恒、弹性碰撞、声驻波、雪浪声波、音调变音器、光的三原色、彩色影子、影子舞台、影子墙、光学调色转盘、万丈深渊、声控树、导体与绝缘体、人体导电、怒发冲冠、铁钉桥、淘气的静电球、静电碰碰球、静电滚球、跳跃环、无形的力、跳跃的银环、楞次定律、磁力花开、跳舞的回形针、电磁接力、磁力列车、磁力小车、电磁起重机、电磁炮、电机的原理、永磁电机、记忆合金、魔力水车、热力水车、拼齿轮、视觉暂留、爬楼梯、动画小人、龙卷风、机械墙、齿轮墙、机械博览、机械百科、360°自行车、空中自行车、自行车走钢丝、高空自行车、高空骑行、平衡脚踏车、发射、弹射枪、弹射球、陀螺转椅、陀螺仪、上海惯量风洞、风洞试验、空气动力仪、副翼、机翼升力、趣味转盘、转动的圆盘、菲涅尔透镜、螺纹透镜、风力发电、风能发电、绿色能源、水力发电、水能发电、潮汐能发电、核能发电、火力发电、太阳能发电、光伏发电、太阳能汽车、地热能发电、三维滚环、四轴平衡器、太空环、头脑机能训练、离心力、离心现象、变异的椭圆、旋转的油液、液体抛物线、惯性小车、科里奥利力、科里奥利力转盘、科里奥利力投篮、科氏转盘、你能投中么、趣味投篮、趣味投球、旋转投篮、科里奥利力喷泉、声聚焦、大耳朵、会说话的盘子、小耳朵传话、顺风耳、耦合摆、人体溜溜球、香蕉球、钉床、空气泡、气泡跑得快、缓慢的气泡、打气泡、气泡比赛、上升的气泡、虹吸、虹吸现象、水漩涡、旋涡、上海惯量涡旋、涡流、比扭力、比腕力、比比谁的力气大、三角测身高、正多面体、混沌水车、正交十字磨、正交直线磨、四线摆、混沌摆、概率、概率曲线、水的净化、分子运动、模拟大气运动、水栅格、模拟海浪、模拟海啸、上海惯量内浪、内部波、雅各布天梯、特斯拉放电、音乐特斯拉、特斯拉线圈、泰斯拉、旋转放电、尖端放电、法拉第笼、辉光球、辉光盘、闪电墙、美丽的辉光、辉光柱、串联与并联、连接电路、发电机、毕可西手摇发电机、磁力传动、磁力转盘、磁力圆盘、电流的磁效应、磁悬浮、磁悬浮列车、磁悬浮灯泡、体型绘制、上海惯量针幕、像素、我的样子、另一个我、无源之水、天上水、水来自哪里、水从哪里来、记忆花开、记忆合金花、双向记忆合金、氢火箭、氢氧火箭、火箭升空、火箭发射、魔雨、魔雨惊天、视觉水帘、雨滴悬停、水滴上滚、重力实验、物体降落时的对比、无重力实验、人造云、烟圈、烟泡、烟炮、大炮烟圈、天使环、八音琴、八音盒、音乐之声、声波的形状、声波看得见、音乐和弦长、共振鼓、傅科摆、飞机螺旋桨的推力、螺旋推进器、反推力、偏振迷宫、偏光迷宫、风与地形、太空漫步、月球漫步、泡泡幕、泡泡实验、水的表面张力、哪个滚得快、看谁先到达、下坡竞赛、滑坡竞赛、让车轮跑的更快、牛顿第二定律、小球滚斜坡、重力加速度、牛顿第三定律、作用力与反作用力、空气鼓、鼓的力量、波马定律、你听到了什么、穿墙而过、翻转的镜像、光的反射、隐身人、隐身屋、镜子世界、反转、横卧、天生一对、全反、哈哈镜、万花筒、六角亭、镜子迷宫、菲尼尔透镜、凹面镜成像、多面镜、镜子长廊、窥视无穷、消失的身体、地琴、巨型钢琴、音符的足迹、地板钢琴、地砖钢琴、感应地踩琴、激光竖琴、无弦琴、激光协奏曲、激光传声、激光琴、声波的形状、听回声、回声管、回声筒、奥斯特实验、奥斯特电流、电流的磁效应、电磁加速器、欧姆定律、磁力线、立体磁力线、跳跃环、跳跃的银环、楞次定律、电磁秋千、磁力花开、跳舞的磁粉、人造极光、相对运动、圆柱与圆锥、勾股定理、人体骨骼、骨骼与关节、运动的骨骼、骨骼自行车、人体水分、人体含水量、人体含水率、平衡测试、反应测试、眼疾手快、眼手挑战、意识测试、眼疾手快、风力实验、时光隧道、炫光隧道、眩光隧道、旋光通道、视错觉转盘、趣味转盘、视觉旋转器、错觉转轮、错觉墙、贝纳姆转盘、旋转的金蛋、旋转的银蛋、旋转的铁球、回转磁场、淘气的静电球、静电滚球、百发百中、管道音乐、管道回声、管道乐器、彩虹风车、七彩风车、风车墙、偏振风车、过山车、梦幻像素墙、彩色发光墙、闪亮圆点、色彩之光、光柱图形、飞绳、飞舞的绳子、向上飞的绳子、竖立绳、上海惯量滚球、小球旅行记、机械滚球竞速、银珠落玉盘、小球工厂、小球旅行记、小球王国、手眼协调、手不能抖、一笔画、火线冲击、穿越火线、半径与周长、磁阻尼环、电磁阻尼、磁阻尼摆、涡流、奇异的阻尼、不同的船用螺旋桨、蛇形摆、长短摆、摆长与周期、共振环、声音共振、光线游戏、彩色光水中舞、磁铁韵律、波的干涉与衍射、波纹箱、水影生花、垃圾分类、上海惯量光岛、光的路径、喊泉、光纤传声、七彩水琴、奇异的翻转环、神秘的微笑、声悬浮、双耳辨向、同自己握手、握力测试、鱼洗、彩带精灵、摸高、摸高测试、弹跳摸高、看谁跳得高、摸果子、风力成浪、无风不起浪、光电风车、光压风车、太阳帆、弯曲的水流、光纤传声、光纤传输、高斯旋律、彩带精灵等数个专业科技馆展品已多次制作，有成熟的加工经验，并可最大化的定制落地。
QCT649_2013汽车转向操纵机构性能要求与试验方法
QC/T 649-2000(200-07-07发布，2001-01-01实施）前言本标准是根据全国汽车标准化技术委员会汽车行业标准制、修订计划制定的。
本标准由国家机械工业局提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由汽车研究所负责起草。
本标准主要起草人：旌扬、宏、夏小俊、游城、自标。
本标准由全国汽车标准化技术委员会负责解释。
中华人民国汽车行业标准汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法QC/T 649-20001 围本标准规定了汽车转向传动轴总成的性能要求及试验方法。
本标准适用于汽车转向传动轴总成。
2 试验项目2.1 总成间隙试验2.2 转动力矩试验2.3 滑动花键的滑动起动力试验2.4 静扭强度试验2.5 扭转疲劳寿命试验3 试验样品试验样品应按照规定程序批准的图样和技术文件制造，其材料、尺寸、热处理及装配状态应符合图样和技术文件规定。
每项试验样品数量不少于3件。
4 损坏的判定4.1 总成的零件表面出现可见裂纹。
4.2 总成运动不灵活，不能继续使用。
5 性能要求5.1 总成间隙试验5.1.1 对于滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于45＇。
5.1.2 对于滑动花键结构，总成包含2个万向节，总成的扭转角度不大于1°。
5.1.3 对于无滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于15＇。
5.2 转动力矩试验转动力矩应符合设计要求。
5.3 滑动花键的滑动起动力试验滑动起动力应符合设计要求。
5.4 静扭强度试验施加转矩M j进行静扭强度试验后，总成不允许损坏。
5.5 扭转疲劳寿命试验施加正反方向的疲劳寿命试验转矩M，经3×105次循环试验后，总成不允许损坏。
6 试验条件在各项试验项目中，应满足以下条件：总成应按实际装车状态安装与固定。
7 试验方法7.1 总成间隙试验7.1.1 将总成与转向器联接的一端固定，从转向盘一端施加±3Nm的转矩，所施加的转矩也可以按设计要求确定。
两档自动变速驱动总成试验台测控系统设计
两档自动变速驱动总成试验台测控系统设计该课题的主要研究内容即开发设计电动汽车变速驱动总成测试台架和测控系统,通过模拟油门信号实现驱动总成试验台的自动运行,实现变速箱的自动换挡动作。
该试验台是测试变速驱动总成的换挡品质和性能的综合试验台。
首先,对两档自动变速箱实验台测试项目分析,确定精度要求。
论文详细阐述了试验台机械结构设计,应用CATIA和CAD软件对试验台机械结构设计和关键零部件选型匹配。
其次,开发智能测控板的硬件和软件。
以微控制器MC9S12XS128MAA为主控芯片,设计智能测控板硬件电路和制作PCB板,搭配软件控制程序,可实现与电机控制器间的CAN通讯;模拟加速踏板信号;驱动换挡电机等功能,并将采集和接收的数据通过蓝牙串口发送给上位机。
第三,基于Labview虚拟仪器平台开发测控上位机软件,实现与智能测控板之间的无线蓝牙通讯串口通讯,可实时显示和保存串口发送的数据。
设定试验台运行工况和测试时间。
最后,通过道路试验和台架试验对比试验数据,测定电动汽车变速驱动总成产品的各项性能指标,求证台架试验和道路试验的区别,对实验台数据修正。
实验证明,该两档自动变速总成实验台可以模拟电动汽车运行状态,对其监测和控制,对于车辆的换挡策略和换挡品质研究具有重要意义。
电动轿车等速万向节驱动轴设计与验证
［ Ｋｅ ｙ ｗ ｏ ｒ ｄ ｓ ］ ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｉ ｒ ｃ ｖ ｅ ｈ ｉ ｃ ｌ ｅ ； ｄ ｉ ｒ ｖ ｅ ｓ ｈ ａ ｆ ｔ ； ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ
０ 引 言
轿 车 等速万 向节驱 动轴 总成 的结 构设 计 是一 个很 复杂 的设计 程 序 ，是根 据 车型 和整 车 的布置 需要进 行 的方 案及 结构 类 型选择 。一旦 方案 确定
图 １电动轿车前转 向驱动桥结构图
Ｆｉ ｇ． １ Ｆｒ ｏｎ ｔ ｓ ｔ ｅ ｅｒ ｉ ｎ ｇ ｄ ｒ ｉ ｖ ｅ ａｘ ｌ ｅ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ｏｆ ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｒ ｉ ｃ ｃ ａｒ
１ ． １ 等 速万 向节 结构 类型 的选择
当轿 车在不平路 面上行 驶而车 轮受到 冲击 时． 就可以借助可轴 向伸缩 的万 向节来 吸收冲击 能量 ， 从而缓和传到机体上的冲击 ， 以保证两前轮 始终 同时 着陆 ， 具 有 一定 的缓 冲作用 Ｉ ２ ］ 。一 般前桥
Ｐ ａ ｎ Ｚ ｈ ｅ ｎ ｇ ｄ ｏ ｎ ｇ
（ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｉ ｃ ａ ｌ Ｃ ｅ ｎ ｔ ｅ ｒ ｏ ｆ Ａ ｎ ｈ ｕ ｉ Ｊ ｉ ａ ｎ ｇ ｈ ｕ ａ ｉ Ａ ｕ ｔ ｏ ｍ ｏ ｂ ｉ ｌ ｅ Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｈｅ ｆ ｅ ｉ Ｃ ｉ ｔ ｙ ， Ａ ｎ ｈ ｕ ｉ Ｐ ｒ ｏ ｖ ｉ ｎ ｃ ｅ ２ ３ ０ ０ ２ ２ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
第５ ｌ 卷 第ｌ ２ 期
Ｖ０ ｌ ＿ ５１ Ｎｏ ．１ ２
农 业装 备 与车辆 工程
Ａ Ｇ Ｒ Ｉ Ｃ Ｕ Ｌ Ｔ Ｕ Ｒ Ａ Ｌ Ｅ Ｑ Ｕ Ｉ Ｐ Ｍ Ｅ Ｎ Ｔ＆ Ｖ Ｅ Ｈ Ｉ Ｃ Ｌ Ｅ Ｅ Ｎ Ｇ Ｉ Ｎ Ｅ Ｅ Ｒ Ｉ Ｎ Ｇ
汽车转向系统测试技术与规范
有大量的机械结构部件存在于汽车的转向系统中，这些转向系统在汽车的行驶中具有十分重要的作用。
从驾驶员端到转向车轮末端都存在着转向系统，一般来说，汽车的转向系统一共包括以下几种相关的机械结构部件，也就是汽车转向传动机构、汽车转向器以及汽车转向操纵机构等。
本文对这些机械结构部件以及转向系统液压助力装置测试技术和方法，进行了分析和介绍。
1机械结构部件在汽车转向系统中测试技术研究1.1测试汽车转向操纵机构的技术分析在驾驶员和转向器之间的汽车的转向操纵机构主要是发挥了连接的作用，其属于包括转向器到转向盘之间全部零部件在内的总称，一般来说，现在汽车转向操纵机构的主要作用就是向转向器传递驾驶员转动转向盘的操作力。
其中的转向盘主要由轮辋、轮辐以及轮缘等组成，利用汽车轮毂之间的内花键转向盘换就能够发挥出连接转向管柱的作用。
①目前在我国一般都是选择QC/T563-1999试验方法对转向盘进行试验，主要的试验项目包括以下几种：也就是老化试验、摩擦试验、表面硬度、受力变形、热性能以及外观等。
②现在我国主要采用QC/T649-2000试验方法来试验汽车的转向传动轴总成，汽车的转向传动轴的试验项目在我国一般来说主要包括以下几个方面：扭转疲劳寿命试验、静扭强度试验、滑动花键的滑动启动力试验、转动力矩试验以及总成间隙试验等[1]。
③现在我国主要采用QC/T647-2000试验方法来试验汽车的转向万向节总成，汽车的转向万向节总成试验项目在我国一般来说主要包括以下几个方面：轴承的压出力试验、万向节与轴的拔拉力试验、转动方向间隙试验、摆动力矩试验、最大工作角试验等。
1.2测试转向器的技术在转向传动机构和操纵机构中转向器起到了连接的作用，现在常见的汽车转向器包括蜗杆曲柄指销式转向器、循环球式转向器、齿轮齿条式转向器等。
现在我国主要采用QC/T29096-92试验方法对非动力转向器总成进行试验，非动力转向器总成试验的主要方法包括疲劳寿命试验、强度试验以及性能试验等；采用QC/T529-2000试验方法对液压助力转向器总成进行试验，液压助力转向器总成试验主要包括可靠性试验和性能试验等[2]。
汽车等速驱动轴的耐久试验方法
长 城 汽 车 股 份 有 限 公 司 企 业 标 准
Q/CC SY336—2012
汽车等速驱动轴耐久试验方法
Test methods for constant velocity drive shaft durability for automobiles
2012 - 08 - 31 发布
2012 - 10 - 01 实施
BJ：max50°C，风冷冷却 TJ：不作冷却 频率：1Hz
注：Y°为驱动轴空载角度，Ti为驱动轴的额定扭矩。
5.3 驱动轴的额定扭矩的计算 驱动轴的额定扭矩（Ti）按公式（1）计算：
Ti = Tema x ig1i0
式中：
................................... (1)
i g 1 ——变速器一档传动比；
i0
——变速器主减速比； ——差速器的转矩分配系数，取值范围0.5～0.6；
Tema x ——发动机最大扭矩。
6 评价指标 按上述的加载序列顺序(12345)加载3次后驱动轴总成不断裂， 在经过三次加载序列加载后 总成的扭转间隙不得大于1.5，样品数量：不少于四件，万向节零件磨损等级不低于6级，万向节零件 磨损状况评定方法见附录A。
长城汽车股份有限公司
发 布
Q/CC SY..................................................................... II 1 范围 .............................................................................. 1 2 规范性引用文件 .................................................................... 1 3 环境条件 .......................................................................... 1 4 术语和定义 ........................................................................ 1 5 试验方法 .......................................................................... 2 6 评价指标 .......................................................................... 3 附录 A（资料性附录） 万向节零件磨损状况评定方法 ...................................... 4
用半轴静扭强度试验结果判定扭转疲劳试验寿命
用半轴静扭强度试验结果判定扭转疲劳试验寿命韩国鹏;郑栋;冯泽功【摘要】研究了车桥半轴静扭强度与扭转疲劳寿命的关系,建立了便于试验应用的实用性规律,根据试验数据和结论对其进行理论性分析,用扭转强度试验数据确定的约翰逊弹性极限值和破坏扭转角预判半轴扭转疲劳试验寿命.【期刊名称】《汽车实用技术》【年(卷),期】2018(044)007【总页数】4页(P28-30,40)【关键词】扭转疲劳;静扭强度;破坏扭矩;破坏扭转角;约翰逊弹性极限【作者】韩国鹏;郑栋;冯泽功【作者单位】陕西汉德车桥有限公司,陕西西安 710201;陕西汉德车桥有限公司,陕西西安 710201;陕西汉德车桥有限公司,陕西西安 710201【正文语种】中文【中图分类】U467引言为了简化或替代耗费较大人力、物力和财力的疲劳试验，对半轴静扭强度与扭转疲劳寿命之间的关系进行分析研究，并根据试验结果归纳了一些经验关系式。
这些关系式表明，扭转强度与扭转疲劳之间存在一定的相关性。
欧系轻型商用车公司在台架试验标准方面只有半轴静扭台架试验标准，评价指标要求：半轴破坏时的扭转角≥150°、破坏扭矩Mb≥汽车暴力起步扭矩M。
而我国QC／T 294—1999《汽车半轴技术条件》仅有静扭失效后备系数K>1.8的要求，没有对半轴破坏扭转角的指标给出规定。
本文所述是将扭转强度数据进行分析整理，找出他们关系，给出合理的评价指标。
“柔性化设计半轴”在吸收传动系统的冲击载荷时降低动应力，使半轴在承受交变载荷时，在持久极限应力下工作（能承受无限次应力循环而不破坏的最大应力)，从而保证了“柔性化设计半轴”在整车服役期不损坏，同时对整车传动系起到保护，这是“柔性化设计半轴”特点。
根据柔性化设计理念，对扭转强度的破坏扭转角大小进行约束，通过试验找出半轴破坏扭转角对疲劳寿命的影响，充实 QC/T294—1999《汽车半轴技术条件》的评价指标，继而通过扭转强度结果参数预判半轴扭转疲劳寿命。
等速万向节讲义
10、外观质量要求：金属零件不允许有毛刺、锐边、折叠、裂纹、锈蚀等缺 陷，加工表面不许有磕碰伤，非加工表面应除净氧化皮，外露的安装表面应 涂覆防锈剂。涂覆表面涂层应均匀，无气泡、漏涂、划痕、剥落等缺陷。
九、等速传动轴国际、国内现状 1、国内现状 随着我国汽车工业特别是轿车工业迅速发展，也带动汽车传动轴行业的 发展，据不完全统计，国内传动轴厂家有几十家，存在着布点多，企业规模 小、技术水平低。目前，生产能力在二十五万支以上的企业有六家，其厂家 主要情况如下：
东普汽车工业（上海）有限公司
1、球笼式等速传动轴原理图
1-主动轴 2-保持架（球笼） 3-钢球 4-星形套（内滚道） 5-球形壳（外滚道） O：万向节中心 A：外滚道中心 B：内滚道中心 C：钢球中心 a:两轴夹角（指钝角）
东普汽车工业（上海）有限公司
2、球笼式等速传动轴的结构型式
BJ型万向节 中心固定型 (外球笼) RF型万向节 GE型万向节 特点是钢球与轨道呈四点接触 特点是钢球与轨道呈两点接触 特点是三销架固定在外壳内，三销架 上的球环与叉轴形成工作角度
c) 保持架
工艺路线： 车端面及内球面（数控车床）→车另一端面及外球面（数控车床）→冲 窗口（窗口冲床）→拉窗口（窗口专用拉床）→去窗口处毛刺（去毛刺 机）→渗碳（箱式多用炉热处理生产线）→磨外球面（保持架外球面专 用磨床）→磨内球面（保持架内球面专用磨床）→磨削窗口平面（窗口 磨床）→清洗（清洗机）→磁力探伤（磁力探伤机）→检验→ 流入装配 区。
轴
铣端面打中心孔（铣端面打中心孔专机）→车外圆（数控车床）→车槽 （数控车床）→冷搓花键（冷搓花键机床）→清洗（清洗机）→高频淬火、 回火（半轴淬火、回火机床）→校直（校直机）→清洗（清洗机）→磁力 探伤（磁力探伤机）→检验→ 流入装配区。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3 测控统的硬件构成
3.1 测控系统主机构成 测控系统硬件使用工业控制计算机和
ADLINK生产的ACL-8112PG卡，对扭矩信号进行 采集，控制电机的启停、正反转以及通讯板卡、
・54・
哈 尔 滨 轴 承 扭角测试组件 扭矩输出器 汽车等速万向节试验件 前固定座 后固定座
驱动电机 三角皮带组
0
扭角/°
图 2 约翰逊弹性极限的位置确定
（下转第58页）
・58・
哈 尔 滨 轴 承
第 35 卷
3，树叶和塑料布等飘浮物不容易浮着在上面， 当车辆停下来时会自动落下，无法堵塞风机进风 口，风机可以提供足够的冷风对电机进行冷却。
5 结束语
采用该技术具有效率高、体积小、重量轻、
1
2
3
4
Measurement and control system of static reverse damaging torque test for automobile’s constant velocity universal joint and assembly
Qu Qingchun1, He Fengtao1, Li Baihua2
2 试验台的机械结构及原理
本试验设备主体主要由扭力输出机构（电 机、带轮组和减速器）、试验件夹具、可移动固 定支承座、底座、扭角测试组件和扭矩测试组件 构成。机械结构示意图如图 1 所示。
扭力输出机构由电机配合变速箱进行转动， 能够产生较大的扭力。扭角测试组件用于测量扭
收稿日期：2013-08-25. 作者简介：瞿庆春（1967-），男，工程师.
转角度，可有效控制试验扭角。扭矩测试组件通 过拉压力传感器与固定的力臂长度可计算出扭矩 数值。设备可移动固定支承座可以通过水平左右 移动实现对相关尺寸范围内的试验件进行试验。
本设备可模拟与装车一致的驱动扭矩方向和 通过万向节的扭矩大小，从而对万向节及其总成 进行静扭破坏扭矩试验。试验是将万向节及其总 成按装车要求通过夹具安装到位，左端扭力输出 机构将扭力传递给试验件，右端固定支承座将试 验件固定，按照试验要求施加相应的扭力，从而 实现试样在扭矩作用下出现裂纹，并继续扭转至 破坏的系列状态，自动记录各状态下的扭矩和扭 矩角及驱动轴、万向节或中间轴的扭角随扭矩变 化的特性。
摘 要：介绍了汽车等速万向节总成性能试验中的静扭破坏扭矩试验测控系统,分析了试验的工作原理，系统
的软硬件组成，测试中的技术难点以及解决方法,保证了万向节的质量安全。
关键词：汽车；等速万向节；静扭破坏扭矩；测控系统
中图分类号：U463.216
文献标识码：B
文章编码：1672-4852（2014）01-0053-02
（1）测控软件界面如图 3，为做完一套正 式试验的情况。
界面上端显示破坏角度、破坏扭矩或者屈服 角度、屈服扭矩或者约翰逊弹性极限角度、约翰 逊弹性极限扭矩数值。可选择单独显示或者同时 全部显示在曲线以及显示框上。在显示框右侧， 可以选择在曲线上为哪个参数自动取点，可以实 现手动选取合适角度扭矩值进行记录分析，达到 更好的试验效果。界面右上侧动态显示测试所得
占用空间少、车载荷能力强等优点，冷风通过防 护罩进入风机，风机又将冷风输入电机冷却系 统，风机进风口的防护罩必须使进入的冷风畅 通，并阻止塑料布、树叶等飘浮物。如果堵塞防 护罩，冷风无法进入风机使电机冷却，造成电机 温升高，电机将烧毁。
该技术属于我国自主知识产权的核心技术， 形成自主创新能力，填补了国内该项技术的空 白，并获得国家实用新型专利。
③ 在约翰逊弹性极限扭矩下所产生的变形 应比初始变形量大50%（图 2 中初始变形量等于 MN/OM）。OQ的斜率比初始变形ON的斜率大 50%，即距离NQ=0.5MN，从而确定点Q位置， 做出OQ虚线。
T
扭矩/Nm
J
Q1
E
M
NQ
IS O1
关键点：T=最大扭矩 IS=初始斜率 E=弹性极限扭矩 J=约翰逊弹性极限扭矩
第 35 卷 第 1 期 2014年 3 月
哈 尔 滨 轴 承 JOURNAL OF HARBIN BEARING
Vol.35 No.1 Mar. 2 0 1 4
汽车等速万向节及其总成静扭试验的测控系统
瞿庆春1，何峰涛1，李百华2
（1. 洛阳轴研科技股份有限公司，河南 洛阳 471039；2.万向集团技术中心，浙江 杭州 311215）
（2）力传感器：是扭矩测试的重要参数， 量程2T，输出电压为±5V，精度为0.2% 。
（3）电机驱动系统：由驱动电机和齿轮减 速箱组成低速驱动扭转系统对总成进行静扭试 验。
4 测控系统的软件设计及其实现
静扭试验测控系统的关键在于驱动系统的准 确控制，扭转角度和扭矩的精确测量。核心的部 分则在于扭矩信号经过模数转换后，通过测控软 件进行的数据处理。按照行业标准对于试验的要 求，记录各状态下的扭矩和扭转角，并绘制出图 形，标注出约翰逊弹性极限扭矩、最小静扭破坏 扭矩和最大破坏扭矩。这一过程均由测控程序自 动完成，试验结果以图形方式保存，完全替代以 往通过试验手动记录、描点、测绘出各个扭矩值 的方法，大大提高试验效率和精度。测控程序的 具体介绍如下。 4.1 测控软件关键技术
（1）扭矩信号的抗干扰措施。扭矩信号是 试验中最重要的信号之一，是得出3个所需扭矩 值的依据。具体处理方法是信号进入计算机后， 首先使用格拉布斯准则的比较法剔除数据中的粗 大误差，再使用加权平均值法进行数据平滑处 理，使采样信号能够完全表达试验真实数据。
（2）试验要求的约翰逊弹性极限扭矩和最 小静扭破坏扭矩和最大破坏扭矩的计算方法。
该试验台完全按照中华人民共和国机械行 业标准有关汽车等速万向节静扭试验的要求进行 设计、试验。测控系统抗干扰效果良好，采样数 据准确，测控软件采用通用编程工具，利用逐步 逼近等数学方法对标准中的试验方法进行了数字 化处理，使试验数据清晰明了，试验结论坚实可 靠。
（编辑：钟 媛）
扭矩值和角度值。 （2） 点击“开始试验”，程序控制驱动系
统以一定速度进行扭转，在以扭转角度为横坐 标，扭矩值为纵坐标的图面上，结合采集的数 据，程序自动绘制出扭角-扭矩曲线。根据4.1中 行业标准规定的计算方法，分别计算出各种情况 下的扭转角度和扭矩值，显示在曲线上作为试验 结果进行保存。试验中途如果出现异常，可以点 击“试验停止”来停止试验。
1 前言
汽车等速万向节总成是汽车发动机和驱动车 轮之间的动力传输装置，提供汽车所需的动力和 车速要求，其质量直接影响整车的安全性和可靠 性。在国家机械行业标准 《滚动轴承 汽车用等 速万向节及其总成》中制订了7种试验方法对总 成进行各种寿命和性能试验。本文对性能试验中 的静扭破坏扭矩试验的试验台及测试系统进行了 详细介绍。
专利名称：强迫风冷大推力扁平型三相直线 导步电动机防堵风罩。
专利号：ZL 2009 2 100192.8
1.圆顶 2.上圆环 3.倒锥体 4.下圆环 图 1 风机防堵风罩示意图
（编辑：王立新）
（上接第54页）
④ 做直线O1Q1平行于直线OQ，并相切于扭 矩扭角线，切点为约翰逊弹性极限扭矩J。
⑤ 约翰逊弹性极限扭矩J和扭矩M的中点为 最小静扭破坏扭矩E。 4.2 测控软件介绍
左端夹具
右端夹具 试验机底座
第 35 卷
扭矩测试组件 可调固定机座
图 1 汽车等速万向节及其总成静扭试验台主体结构图
滤波装置、外围电气系统和传感器等构成测试系 统的硬件。 3.2 测控系统传感器以及驱动系统构成
（1）角位移传感器：GJF-1旋转编码器又称 光栅角位移传感器，电压规格为12V，3600线方 波信号输出。
(Luoyang Bearing Science & Technology Co., Ltd., Luoyang 471039, China;Wanxiang Group Technology Center, Hangzhou 311215, China )
Abstract:It introduced the measurement and control system of static reverse damaging torque test belonging to automobile’s constant velocity universal joint assembly. It also analyzed the working principle, software and hardware of system and technical difficult points and its solution, so that the quality of universal joint could be guaranteed. Key words:automobile; constant velocity universal joint; static reverse damaging torque; measurement and control system
（3） 如图 3 界面所示，试验正常停止有3 种情况，最常用的是通过扭矩下降幅度来确定试 验的停止，说明总成已经达到试验扭转破坏，完 成预定试验要求。
（4） 如果力传感器出现零点漂移的情况， 可以点击“扭矩零点”进入校准界面进行传感器 的校准，以保证试验数据的精度要求。
5 结束语
图 3 静扭试验台测试系统界面
（3）绘制出如图 2 所示的扭矩和扭角的关 系曲线，在这个图上能作出驱动轴、万向节或中 间轴的约翰逊弹性极限，标注出约翰逊弹性极限