压铸模具说明书

UG压铸模具设计说明书

基于UG的闭门器压铸模具设计学校：重庆工商大学专业：机械制造及其自动化班级：06模具姓名：***学号：**********指导教师：**目录1 UG压铸模具设计基础 (1)1.1 压铸模具设计基础 (1)1.1.1 压铸模具结构及其组成 (1)1.1.2 压铸模具设计原则 (2)1.1.3 压铸机的选用 (3)第2章UG压铸件建模 (5)2.1压铸件建模 (5)第3章UG压铸模具分型面设计与零部件的创建 (6)3.1 压铸模具及其零部件的设计过程 (6)3.1.1 压铸模具设计过程 (6)3.1.2 压铸模具零部件及其设计过程 (6)3.1.3 压铸模具零件功能分析 (9)3.1.4 压铸模具零件分类................................................................ 错误!未定义书签。

3.2 压铸件脱模阻力计算与动、定模的划分......................................... 错误!未定义书签。

3.2.1 压铸件的脱模工作过程........................................................ 错误!未定义书签。

3.2.2 压铸件冷却收缩所引起的脱模阻力.................................... 错误!未定义书签。

3.2.3 抽芯机构所引起的压铸件动、定模脱模阻力.................... 错误!未定义书签。

3.2.4 压铸件形状特征在模具动、定模的分布............................ 错误!未定义书签。

3.3 压铸模具成型零件设计..................................................................... 错误!未定义书签。

3.3.1 压铸模具成型零件的结构.................................................... 错误!未定义书签。

压铸模具制作说明

模具制作标准目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短模具制作周期，确保模具寿命，保证产品品质。

一、制作模具编号：1、必须在模具外恻上方雕刻或锻打模具编号，字体要求整套模具字高统一。

2、每块模板均须用字码打上模具编号，且方向统一。

3、模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件都必须是公制规格，而附加模具配件必须是标准规格，禁止自行土制。

二、基准位：1、每套模具必须在B板和动模板（以动模板为参照）俯视图视角的右下方做上记号以示基准，以便模具后续维修。

三、码模槽：1、非工字模胚均需在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具大小设计而定。

四、顶柱孔：1、动模必须开有足够大的顶柱孔，根据模具配比的机台，比实际顶柱的尺寸大直径10-20MM（除真空模具）。

2、小型且中心进浇模具只需中间开一个顶柱孔，中型模具必须开三个以上顶柱孔以保持顶出平衡。

五、复位机构装置：当顶针（丝筒）与行位顶出装置干涉时，必须在模具上设有先复位装置，不谨靠弹簧使顶针板复位，以免弹簧日后失效，行位（抽芯）与顶针（丝筒）相碰撞。

六、顶针动作：1、应考虑模具在任何场合顶针都能可靠的顶出产品，并在合模前顶针不与模具的任何配件相干涉地复位。

2、顶出时产品不能有任何超出产品要求的变形，迅速顶出痕迹不影响产品表面质量。

3、顶出应平衡很顺，不可出现顶出倾斜现象及顶出有杂音的产生。

七、行位动作：1、滑块行位动作应顺滑，保证产品不得有拉变形现象，不可出现卡死动作，不均匀松动等现象。

2、大滑块滑动部位应开油槽3、在表面要求较高和壁厚较厚的铸件且有强度要求的产品，滑块上应设有冷却水路。

4、当滑块滑动行程过长时，必须在模座上增长导向，通常滑动部位做到宽度的1.5倍左右为宜，抽芯时滑块在导向槽的部分，要有滑块滑动部位的2/3在导向滑槽内。

5、斜导柱与导柱孔的配合间隙必须留有0.2MM以上，禁止非间隙配合。

6、斜导柱的角度小于滑块锲紧面2度，大滑块的锲尽紧块须伸入下模15-20MM以斜度面互锁反压。

压铸模具使用维护说明书

压铸模具使用维护说明书压铸模具使用维护说明书1. 引言1.1 目的本文档旨在提供压铸模具的使用和维护指南，以确保其正常运行并延长使用寿命。

1.2 范围本文档适用于所有使用压铸模具的操作人员和维护人员。

2. 使用指南2.1 安全操作2.1.1 在使用压铸模具之前，操作人员必须接受相关培训，了解模具的使用和安全操作规程。

2.1.2 确保在操作期间戴上所需的个人防护设备，如安全眼镜、安全手套和防护服。

2.1.3 严禁使用损坏或未经授权的模具。

2.1.4 在操作期间保持工作区域整洁，清除杂物和障碍物，以防止意外发生。

2.2 正确使用2.2.1 在使用模具之前，仔细检查其外观和工作条件。

如发现任何损坏或异常情况，请立即报告给维护人员。

2.2.2 确保按照产品要求装配和调整模具，以确保产品质量。

2.2.3 在进行压铸过程中，注意观察模具的工作状态，发现异常情况时及时采取措施进行修复或报告。

2.2.4 遵循模具的使用和维护手册中的操作流程和参数设置。

3. 维护指南3.1 日常保养3.1.1 定期清洁模具表面和内部部件，确保无异物和积聚的材料。

3.1.2 对模具润滑部位进行定期润滑，使用指定的润滑剂。

3.1.3 定期检查紧固件和各个零部件的紧固程度，确保其安全可靠。

3.1.4 维护模具的配件和附件的完整性，定期更换磨损和老化的部件。

3.2 故障排除3.2.1 如发现模具运行异常或故障，应立即停止使用，并报告给维护人员进行检修。

3.2.2 维护人员应及时检查并修复模具故障，确保其正常运行。

4. 附件本文档附带以下附件：- 压铸模具操作手册- 压铸模具维护手册- 压铸模具润滑剂使用手册5. 法律名词及注释5.1 法律名词1：依法律《XX法》解释解释：依照国家《XX法》规定进行操作和处理。

5.2 法律名词2：依法律《YY法》解释解释：依照国家《YY法》规定进行操作和处理。

5.3 ....（根据需要添加）。

压铸模具课程设计说明书

压铸模具课程设计班级学号姓名指导老师学期2010-2011机电工程系模具设计与制造专业2011年1月10日压铸模具课程设计任务书课题名称：铸件图（毛坯）铸件材料：生产批量:4万件设计要求：1、按设计指导书要求完成压铸模具装配图、零件图的绘制。

2、编写设计说明书。

3.将说明书和图样装订成册。

1、对制品成型材料的分析：本制品的材料为铝合金。

其流动性好，溢边值为0.04mm 左右，尺寸精度高，变形小，具有优异的力学综合性能。

但因为铝合金有很强的亲和力，易粘膜，应在冷室压铸机上压铸。

制品的精度为IT8。

2、压铸机的选择：由计算可知所选用的压铸机为：J116E型卧式冷室压铸机。

（1）合模力：630KN（2）动模座板尺寸：325*320mm（3）模具厚度：150~350mm（4）动模座板行程：240mm（5）顶出行程：60mm（6）压射力：90KN（7）压室直径：35~40mm（8）一次金属注入量：0.5KG（9）压实压力：57~94MPa（10）压射行程：282mm（11）机器外形尺寸：3970*1050*2100mm3、分型面的确定：分型面选在制品外型尺寸最大之处即制品的直径大端。

在此分型，一便于开模后留在动模；二能确保制品的外观质量；三是使加工、修配、更换都很方便，降低模具制造的难度，从而降低模具的制造成本。

4、成型尺寸的计算：（1）型腔径向成型尺寸计算：型腔的径向尺寸，是趋于变大的尺寸。

为了延长其寿命，应将其尺寸适当做小一点。

所以，根据经验减去制品公差（δ）的3/4计算公式：L M={L S（1+Scp）-3/4(Δ)}+（δ）(2)型腔深度成型尺寸计算：型腔的深度成型尺寸，也是趋于变大的尺寸。

为了延长其寿命，叶应将其尺寸适当做小一点。

所以，根据经验减去制品公差（δ）的2/3计算公式：H M={H S(1+Scp)-2/3(Δ)} +（δ）(3)型芯径向成型尺寸计算：型芯的径向尺寸，是趋于变小的尺寸。

模具毕业设计34电机端盖压铸模设计说明书

一、零件图如图1-1所示制件为电机端盖,材料为锌合金,属大批量生产。

图1-1一、该压铸件的材料分析和工艺性分析1. 材料分析该产品的成型材料是锌合金，该材料密度大，铸造性能好，可压铸复杂的零件，压铸时不粘模，压铸件表面易镀Cr、Ni等金属，机械切削性能好，但易老化，抗腐蚀性能不高。

2. 工艺性分析1）锌合金压铸，其锌不容易就粘在模具表面上。

2）该压铸件壁厚比较均匀，各个孔小且浅，工艺性好。

3）为了方便加工与成型及脱模，型腔、型芯均采用组合式结构。

4）该压铸件是一般精度等级。

为降低设计难度和设计周期，应采一模一腔，且需要对压铸件去除浇口废料。

二、拟定的成型工艺1.成型方法该压铸件采用冲头下压式全立式压铸机压铸。

2.各工艺参数1）经查教材（压铸成型工艺与模具设计）第32页表3.2可知压射比压为30Mpa2）经查教材第33页表3.4可知压射冲头空行程压射速度为0.3～0.5m/s 3）经查教材第34页表3.5可知充填速度为15 m/s 4）经查教材第36页表3.7可知持压时间3～4s5）经查教材第36页表3.8可知留模时间推荐值为7～12s 6）经查教材第37页表3.9可知浇注温度为410～540C 。

7）经查教材第38页表3.10可知模具预热温度130～180C 。

和工作温度180～200C 。

3. 确定型腔数目1)为降低设计难度和设计周期，应采单型腔，且需要对压铸件去除浇口废料。

2）计算压铸的体积和重量通过三维制图PRO/E 软件测量得:单件压铸件投影面积S=14257㎜2；体积V=153645㎜3查有关资料可知Al 的密度为6.8g/cm 3则压铸件重量m=1044.8g三、初选压铸机1.压铸机的锁模力模具型腔胀型力中心与压铸机压力中心重合时压铸机锁模力 S F K ≥Z N （F +F ）式中 S F —压铸机锁模力，N ；Z F —作用于模具型腔且垂直与分型面方向的胀型力，N ； N F —作用于滑快楔紧块面上的法向压力，N ；K —安全系数（一般取K=1～1.3）型腔胀型力Z F =P （123A +A +A ）式中 P —最终的压射比压，Pa ；1A —铸件在分型面上的投影面积，㎡；2A —浇注系统在分型面上的投影面积与压铸件投影面积不重叠部分，㎡；3A —溢流槽在分型面上的投影面积，㎡；压铸机所容许的压射比压20.785n Fp D=式中 n p —压铸机所容许的压射比压，Pa ； F —压射力，N ； D —压室直径，m 。

UG压铸模具设计说明书

UG压铸模具设计说明书UG压铸模具设计说明书一、设计背景本设计说明书旨在介绍UG压铸模具的设计过程和技术要求。

二、产品概述2.1 产品名称2.2 产品规格2.3 产品用途2.4 产品材料三、模具结构设计3.1 模具总体结构设计3.1.3 滑块设计3.2 液压系统设计3.3 水冷系统设计3.4 模芯设计3.5 模芯抽出机构设计3.6 模具定位与导向设计3.7 模具冷却设计3.8模具开合机构设计四、模具零件设计4.1 模具基座设计4.2 模具板材设计4.3 模具腔体设计4.4 模具芯杆设计4.5 模具滑块设计4.6 模具导向柱设计4.7 模具螺栓设计4.8模具冷却管道设计4.9模具其他零部件设计五、模具加工与装配5.1 模具加工工序5.2 模具加工及装配质量控制5.3 模具材料选择和处理5.4 模具零部件的精度要求5.5 模具零部件的表面处理六、模具试产与调试6.1 模具试产准备6.2 模具试产过程6.3 模具试产缺陷及解决办法6.4 模具调试注意事项七、安全与环保7.1 安全操作规程7.2 模具整体安全防护设计7.3 环保要求和措施八、引用的法律名词及注释1、模具：用于制造产品的模具，也称压铸模具。

2、滑块：模具中用于实现产品形状的可移动部分。

3、模芯：模具中用于形成产品内部结构的零件。

4、冷却系统：模具中用于降低温度并加快产量的系统。

5、开合机构：模具中用于实现模具开合动作的机构。

九、附件本文档涉及附件详见附件列表。

压铸模具说明书(总10页)
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压铸模具说明书1307-YJ-799-A
目录
1、模具概述
2、毛坯机加工余量示意图此零件向客户提供压铸件，不做机加工
3、模穴编号示意图
此零件一出一,未刻模穴号，滑块编号如下图：
4、模具镶针编号图
镶针图档请看维响中最终的档案
5、模具备件清单
6、顶针编号表
7、顶针高度表
编号直径高度高度公差备注
A15+0
B16-8+/
B26-8+/
B36+0
B46+0
B56+0
B66+0
B76+0
B86+0
B96+0
B106+0
B1160+/
B1260+/
D18-10+/
X27+0可换刻字镶针
注：高度以分型面为基准，高出为正，低下为负。

8、模具水路图动模水路如下图：
注：点水1，2铜管高50
定模水路图如下图
9、一模多款产品对照表
此产品目前共六款，通过更换顶针X2，滑块，及滑块镶针C2/3实现，具体对照表如下：
10、装模注意事项及其他
此模具在280T上旋转吊装
此模具在350T上旋转吊装
11、喷雾示意图动定模喷雾示意图
定模喷雾示意图
11。

压铸模具设计毕业设计说明书

目录第一章压铸合金与压铸件的设计 (3)1.1 压铸合金 (3)1.1.1 工件的材料性能 (3)1.1.2工件注意事项 (3)1.2 压铸件的设计 (4)1.2.1 铸孔的设计 (4)1.2.2 脱模斜度的设计 (5)1.2.3 齿轮的设计 (5)第二章压铸机的选用与压铸工艺 (6)2.1 压铸机的分类和特点 (6)2.1.1 压铸机的分类 (6)2.1.2 压铸机的特点 (6)2.2 压铸机的型号及主要参数 (6)2.3 压铸机的选用 (7)2.3.1 压铸机的基本参数选择 (7)2.3.2 计算压铸机的锁模力 (7)2.3.3 压室容量的校核 (9)2.4 压铸工艺 (10)2.4.1 压射压力的选择 (10)2.4.2 充填速度的选择 (11)2.4.3 压铸时间的选择 (11)第三章分型面、浇注系统和排溢系统设计 (13)3.1 压铸模的结构组成 (13)3.2 分型面的设计 (14)3.2.1 分型面的类型 (14)3.2.2 分型面的选择原则 (14)3.2.3 浇注系统设计 (15)3.2.4 溢流与排气系统的设计 (16)第四章成型零件与模架设计 (18)4.1成型零件的结构设计 (18)4.2 成型零件的成型尺寸的计算 (18)4.3 模架的设计 (20)4.4 加热与冷却系统设计（该模具不采用加热冷却系统，略） (20)第五章抽芯结构设计 (21)参考文献 (22)附录（翻译） (23)摘要随着我国与国际接轨脚步的不断加快，市场竞争的日益加剧，，人们开始越来越认识到产品食量、成本和新产品的开发能力的重要性。

而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。

压力铸造简称金属压铸。

它是通过将熔融的液态金属注入压铸机的压室，运用压射冲头的运动，是液态金属在高压力的作用的，高速通过模具的浇注系统填充型腔，在压力下结晶并迅速冷却凝固形成铸件的一种高效率的少、无切削金属的成型工艺。

压铸模具设计和制造手册

模具分类与条款Awintech 已向客户建立了三类压铸模具，这三类压铸模具为原型模具、预生产模具和生产模具。

生产模具使用在与全能力生产的有关方面，它符合本手册中提到的标准压铸设计和制造。

其模具寿命与常规模具非常相似。

数量达到20,000 件以上则适合于这类模具。

上内模和滑阀面是用优质的H13 级钢制成的。

预生产模具使用在这些方面，如客户需要生产有限的超越产品寿命的的零件。

用铝压铸的这种模具能持续达到近20,000 射出。

铸造时使用锌或镁都将延长其使用寿命。

原型模具则使用在这些方面，当客户只要求用380 铝生产非常有限数量，仅达到500 件这样的零件。

此类模具寿命会比用其它合金制成的模具寿命要长一些。

在本手册以后章节中会提到与设计和制造有关的特定模具条款。

最值得一提是在每一类模具中为客户制造合格的压铸产品的生产性能作为最首要的目标。

如果模具生产无法满足客户的需求，则毫无价值。

我们尝试详细说明一下品质标准，在这三类模具中每一个品质标准都要向客户提供。

另外，我们也在努力确保他们对每一类模具生产的铸件质量有所了解。

与Awintech 作生意Awintech 的目标就是向客户提供符合预期要求并交付及时的高品质模具。

本手册中我们详细说明向客户提供的模具标准。

不过，如果有任何关于模具设计和制造的疑问，请与我们联系。

铸造模，电极、CNC 程序、设计、计算机程序、模板以及与该工作有关的需采购的所有东西都是Awintech 所具备的。

它们应由模具制造商保留或根据客户要求提供给我们。

以下是模具加工付款条件：随订购单先预付50%模具加工费，模具加工完成后再付40%，最后模具样品合格后再付10%。

备注：以上条件需双方共同达成一致，否则无效。

目录1.0.0 模具分类与条款1.1.0 与Awintech 作生意1.2.0 总体步骤与规格1.3.0 胚模规格1.4.0 料表1.5.0 上内模1.6.0 公模滑块零件1.7.0 拉圾钉1.8.0 顶出系统1.9.0 加热与冷却2.0.0 胚模零件2.1.0 液压汽缸筒和接近开关2.2.0 合金工具钢的热处理2.3.0 合金工具钢表面处理2.4.0 焊接2.5.0 金属进料与真空系统2.6.0 文档资料与证明2.7.0 压铸冲模设计和制造总指南和专用指南设计检测表模具加工检测表Awintech 模具改善表Awintech 模具检测规划报告拉极钉概要热电偶安装设计压铸机台板布局真空安装规格1.2.0 总体步骤与规格1、Awintech 会向模具供应商提供最新的客户产品印刷物或资料库用以询价，模具设计和制造。

压铸模具配模指导书

压铸模具配模指导书摘要：一、压铸模具简介1.压铸模具的作用2.压铸模具的分类3.压铸模具的组成结构二、配模前的准备工作1.了解产品结构及要求2.分析产品图纸3.确认压铸工艺参数三、模具选材及设计要求1.模具材料的选择2.模具结构设计原则3.模具零件的公差与配合四、模具制造与试模1.模具制造流程2.模具试模及调试3.试模结果分析与优化五、模具使用与维护1.模具安装与使用2.模具保养与维护3.模具故障分析与处理正文：压铸模具配模指导书一、压铸模具简介压铸模具是压铸生产中不可或缺的设备，主要用于生产各种压铸件。

它将金属熔融后，通过压力将金属液体倒入模具型腔中，并在短时间内冷却成型的过程。

压铸模具的质量和性能直接影响到压铸件的质量和生产效率。

1.压铸模具的作用压铸模具主要用于实现金属液态成形，生产各种压铸件。

它可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。

2.压铸模具的分类根据产品类型和生产工艺，压铸模具可分为铝合金压铸模具、锌合金压铸模具、铜合金压铸模具等。

3.压铸模具的组成结构压铸模具主要由模具主体、模具芯、模具腔、冷却系统、喷涂系统等组成。

二、配模前的准备工作在开始模具设计前，需要对产品结构和要求进行全面了解，以便为模具设计提供准确的依据。

1.了解产品结构及要求分析产品图纸，了解产品的形状、尺寸、重量、表面质量等要求。

2.分析产品图纸通过产品图纸，了解产品的结构特点，找出关键尺寸，以便在模具设计中充分考虑。

3.确认压铸工艺参数根据产品要求，确认压铸合金、压铸压力、压铸速度等工艺参数。

三、模具选材及设计要求模具材料的选择和模具设计直接影响到模具的使用寿命和压铸件的质量。

1.模具材料的选择根据压铸合金的类型和性能要求，选择合适的模具材料，如合金钢、硬质合金等。

2.模具结构设计原则模具设计应满足生产工艺要求，结构简单、易于制造、维修方便。

3.模具零件的公差与配合合理设定模具零件的公差和配合，确保模具在装配和使用过程中具有良好的性能。

UG压铸模具设计说明书

UG压铸模具设计说明书文档编号：UG-001日期：[日期]项目名称：UG压铸模具设计说明书1.引言本文档旨在提供UG压铸模具设计的详细说明和指导。

该设计说明书包含以下主要内容：模具设计目的、制造要求、结构设计、材料选择、工艺流程、质量控制、装配要求和测试要求。

2.模具设计目的本次UG压铸模具设计旨在制作适用于[产品名称]的模具，以满足客户的要求和设计规范。

该模具将用于生产高质量、精准的[产品名称]。

3.制造要求3.1 尺寸精度：模具零件的尺寸精确到[精度要求]。

3.2 表面粗糙度：模具零件的表面粗糙度符合[表面要求]。

3.3 使用寿命：模具的设计寿命为[使用寿命]。

4.结构设计4.1 核心与腔体设计：模具将采用两种零件，包括核心和腔体。

核心和腔体的材料为[材料类型]，尺寸为[核心和腔体尺寸]。

4.2 引导系统设计：模具将配备合适的引导系统，以确保模具的稳定性和精度。

4.3 固定和定位设计：模具将配备适当的固定和定位系统，以确保模具在使用过程中的稳定性和精度。

5.材料选择5.1 核心和腔体材料：核心和腔体的材料将选用[材料名称]，以满足产品的特定要求。

5.2 模具基座材料：模具基座将选用[材料名称]，以提供足够的强度和稳定性。

6.工艺流程6.1 制造过程：该模具的制造过程将包括以下步骤：材料准备、加工零件、热处理、表面处理、装配和调试。

6.2 加工工艺：加工工艺将包括以下步骤：铣削、车削、线切割、钻孔、磨削等。

7.质量控制7.1 检验标准：模具将根据[检验标准]进行质量控制。

7.2 检验方法：模具将通过[检验方法]进行质量检验。

7.3 产品检验：通过对[产品名称]进行抽样检验，确保产品质量达到指定要求。

8.装配要求8.1 模具装配：模具将按照装配图纸进行装配。

8.2 装配检查：装配完成后，将进行装配检查，确保模具的正确安装和功能正常。

9.测试要求9.1 试模测试：模具将进行试模测试，以确保模具的性能和质量满足要求。

铝合金箱体压铸模具设计说明书

毕业设计（论文）任务书 2015 届机械工程及自动化专业题目：铝合金箱体压铸模具的设计子题：学生姓名：班级学号：指导教师：职称：所在系（教研室）：机电与信息工程系下达日期：2014年7月4日完成日期：2015年5月8日摘要压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。

它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。

毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

本文运用大学所学的知识，了解压铸模具的工作原理，在此基础上，设计一款铝合金箱体压铸模具。

通过查找相关资料，了解铝合金箱体压铸模具的内部结构和工作原理，构建了铝合金箱体压铸模具组成结构的总的指导思想，从而得出了该铝合金箱体压铸模具的优点是高效，经济，并且运行效果好，运行平稳的结论。

关键词：铝合金箱体压铸模具;型腔；效率；模具AbstractThe environment of global economic development, China industries affected by other countries advanced technology at the same time, foreign enterprises and brand spread to more and more Chinese has become an opportunity. Cap pressing machine in industry through a variety of ways have been working with the relevant technology, and constantly improve their own strength and core competitiveness, and narrow the gap with developed countries.In the new market demand, update the sleeve pressing machine is a pressing matter of the moment. The production of pipe pressing machine equipment manufacturing enterprises to fully tap the potential of the market, vigorously develop the sleeves of large low cost pressing special machinery and equipment, plays a positive role in the evolution of automatic assembly, the assembly of mechanical equipment. There is a large pipe equipment on equipment safety index has strict requirements of production. In the production equipment of enterprises, give full consideration to the possible problems in the operation of the equipment, so as to reduce the noise pollution caused by vibration or improper operation of equipment phenomenon and manufacturing of domestic pipe pressing equipment with global appeal, economic, security and stability of the theme consistent. Increase and production pipe pressing equipment of new energy saving.Key word:pneumatic manipulator；cylinder；pneumatic loop；Fout degrees of freedom.目录摘要 (1)Abstract (2)第一章绪论 (3)1.1 模具介绍 (4)1.2 模具在加工工业中的地位................... 错误！未定义书签。

端盖压铸模具说明书(可编辑修改word版)

第 1 章前言1.1课题内容设计一套能够高效率的生产高质量端盖的压铸模具。

图 1-1 铸件二维示意图1.2课题意义1.2.1压力铸造的特点高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。

压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达500MPa。

其充填速度一般在0.5～120m/s 范围内，它的充填时间很短，一般为0.01～0.2s，最短的仅为千分之几秒。

因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。

可以得到薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。

其压铸出的最小壁厚：锌合金为 0.3mm；铝合金为0.5mm。

铸出孔最小直径为 0.7mm。

铸出螺纹最小螺距 0.75mm。

对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。

铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。

铸件的尺寸精度为 IT12～IT11 面粗糙度一般为 3.2～0.8μm，最低可达0.4μm。

因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用[1]。

压铸的主要优点是：(1)铸件的强度和表面硬度较高。

由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。

压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高25%～30%，但收缩率较低。

(2)生产率较高。

压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约 5 s～3 min ,这种方法适于大批量生产。

虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有一些明显的缺点：(1)压铸件表层常存在气孔。

这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。

因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。

这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。

同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。

(2)压铸的合金类别和牌号有所限制。

ASSAB,8407及QRO-90用于铝合金压铸模及部件的使用技术说明书

ASSAB,8407及QRO-90用于铝合金压铸模及部件的使用技术说明书一．设计：1.型腔模壁厚应>50mm,型腔深度:壁厚=1:2.2.型腔内转角半径应>1mm3.冷却水道至型腔表面及转角位的距离分别>25mm及50mm.4.浇口对面与附近(<50mm)不应有型芯,镶件和型腔壁.5.浇道的设计应使金属流动顺畅,引起的紊流会加剧侵蚀.二.加工:1.粗加工后应进行去应力处理:650℃烧透后保温2小时,炉冷至550℃后空冷.粗加工后调质处理的,应采用淬火油冷至400℃左右出油空冷.2.电火花加工应选择合理参数,避免“打火”,加工速度不宜太快,精加工应逐步减小电流值,采用高频率参数进行精加工.3.电火花后磨削或抛光去除表面硬化层(0.01~0.04mm取决于所用电流及脉冲宽度大小)4.以比回火温度低25℃的温度回火,加工前为退火状态的模具可在650℃去应力,烧透后保温半小时,炉冷至550℃后空冷.5.安排电火花加工在淬火之前的模具,电火花加工之后应使用磨削或抛光去除电火花加工层,并进行去应力处理,随后进行淬火处理.6.型面不宜抛得太光亮,这样才有利于润滑剂的均匀附着.三.热处理:1.各部件硬度的选择2.根据模具大小形状复杂程度及留有加工余量的多少选择1~3次分级预热.3.预热保温时间:选用二次预热时,建议保温时间如下:(D-模件厚度:单位mm)第一次:650℃左右,1.5-2D(分钟):第二次:850℃左右,1D(分钟):4.淬火温度:除了形状简单的小模具,普通的芯棒,小尺寸型芯与固定镶件的淬火加热温度为1050℃以外,一般的模具均应选用1020℃5.淬火保温时间:盐炉除外,以烧透以后开始计算,45±15分钟(小模取下限,大模取上限),对于不便于观察烧透的炉型,可按0.8-1D(分钟)计算(不适用于太小的模具).6.淬火冷却速度:在变形量能达到要求的前提下应尽量快冷,并尽量采用350℃一次分级,或550℃及220℃二次分级,分级后静止气体冷却至70-100℃(视模具大小与复杂程度)后立即回火.7.回火升温不宜太快,特别是第一次回火及使用盐浴时,回火保温时间应在模具内外温度均一后起计保温2-3小时以上,并必须在第一次回火冷至室温时再回火第二次.8.淬火回火后须经软氮化处理,软氮化层深度应<0.2mm,化合物层深度应控制0.005mm左右.四.压铸操作:1.试模前一定要将模具预热,不能冷模试模.2.压铸前须以正确均匀的方式将型腔模各个部位预热到250-300℃3.批量试模以后以及正常使用过程中应进行去应力处理.去应力处理的间隔视模具大小,复杂程度而定,一般在批量生产以后以及正常生产第1000模次,第4000模次,第8000模次后,再以后每隔5000模次(铸件重量小于0.5kg,每隔10000模次重复去应力处理,工艺为在比回火温度低25℃的温度下保温二小时.(模具到温度后起计)4.应在模具去应力处理前进行表面清理.5.在得到合格压铸产品的前提下,尽量选用低的压铸温度以及尽量短的最高温度保持时间.6.不要使用太高的压铸速度,以免模面上的润滑剂被冲走.7.为延长模具使用寿命,压铸应保持连续生产,尽量减少停机次数,必须停机时须合模并适当调小冷水流量,较长时间停机时,模具应进行去应力处理后于炉内缓冷.最低限度应合模后关断冷却水缓冷.8.冷却水应保持40~50℃,水温可通过水量的改变来调整.9.冷却系统的水不能因水管爆裂或连接不良等原因而流到模面上.10.整个压铸程序中采取以下措施确保整个压铸模面各个部位受到均匀的压力:*各部件的接触面应均匀接触,不能有部位未接触而悬空.*模具装配前彻底清理,不应有切削毛刺等.*均匀预热,防止不匀造成各个部位膨胀不同.*开模顶出铸件后,以正确的方式清除分模面上残留的金属.*避免由于压铸机调试不当而使模具各个部位压力不匀的情况.11.喷润滑剂的时间适当,喷得要均匀,喷得时间不宜过长,以免表面模温降得过低,使龟裂早期出现12.模具维修后,如局部的氮化层去除后,应重新进行氮化或氧化处理.13.在压铸过程中密切注意模具表面是否有裂纹或龟裂出现.五.补焊:1.将裂纹或轻微龟裂的模具先进行去应力处理,补焊处的氮化层应去除2.将裂纹或龟裂部位的金属加工至用探伤仪测定无裂纹,且将裂纹底部加工成顶角半径大于6mm的“U”型槽，并清洗干净后预热至350℃（模具温度）以上。

压铸模设计说明书

序言在现代机械制造工业中，模具工业已经成为国民经济中非常重要的行业。

现代产品的大批量生产有两方面的基本要求，一是技术上要求产品的质量严格符合图样设计要求；二是经济上要求产品的成本低、生产效率高，即将单件产品的加工工时减少到最低限度，以最少的能耗达到产品结构的特性和使用要求。

模具因其设计的多样化。

成形产品的再现性和质量的可控制性，使其在现代成形方法中，在提高产品的质量与产生效益。

降低能耗等方面发挥着极其重要的作用。

采用模具成形技术生产零部件已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。

许多新产品的开发生产，在很大程度上依赖与模具的设计与制造，特别是在汽车、摩托车、家电、电子和航天工业中显得尤为重要。

模具设计水平的高低和模具制造水平的强弱，已经成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一，直接影响到国民经济中许多行业的发展。

压铸是压力铸造的简称。

压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填入金属模具的型腔，并在高压下冷却凝固成形为金属零件的一种方法。

铸造是一门科学技术，也是历史上最悠久的一种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展，是标志一个民族具有悠久历史文化的见证，也是人类智慧和文明的记载者。

第一章压铸设计的特点压力铸造的主要成形工艺特征是液态金属以高压、高速充填金属模具的型腔，并且在高压下结晶、凝固和成形，因此压铸成形过程中金属液流动的状态将会影响到压铸件的质量。

同时，针对压铸的工艺特点，压铸件的结构工艺性对压铸件质量的影响也需要引起足够的重视。

压铸机是压力铸造的基本设备，压铸的过程是通过压铸机实现的。

压铸机一般可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，本次设计使用的是冷压室压铸机。

冷压室压铸机的压室与熔化合金的坩埚是分开的，压铸时，需要从熔化炉的坩埚内盛取金属液注入压室后再进行压铸。

按照压铸模与压室的相对位置，冷压室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式。

本次设计选用的是卧式压铸机。

压铸模设计说明书

湘潭大学毕业设计说明书题目：压铸件模具设计学院:机械工程学院专业：材料成型及控制工程学号：姓名:指导教师:完成日期: 2015.3。

16目录一。

设计前准备工作 (1)1。

压铸工艺分析： (1)2.零件初步分析 (1)3.初步确定设计方案： (1)二。

压铸件工艺分析 (2)1.压铸合金工艺分析： (2)2.压铸件工艺分析： (2)3.分型面的选择： (2)三.浇注系统和排溢系统的设计 (3)1.浇注系统的设计： (3)2。

溢流排气系统的设计: (3)四。

压铸机的选择 (4)1.压铸机的种类和特点 (4)2。

选定压射比压 (5)3.确定型腔数目及布置形式 (5)4。

确定模具分型面上铸件的总投影面积 (6)5.计算锁模力: (6)五。

压铸模的结构设计 (7)1。

成型零件设计 (7)2。

结构零件设计 (10)3、各零件采用材料要求 (15)4、螺钉选用 (16)六、压铸模的整体结构 (16)1、压铸模的技术要求 (16)2、压铸模外形和安装部位的技术要求 (17)七、校核模具与压铸机的有关尺寸 (18)1、锁模力的校核 (18)2、铸件最大投影面积校核 (18)3、压室容量校核 (18)4、模具厚度的校核 (18)5、开模行程的校核 (18)八、参考文献： (19)一。

设计前准备工作1。

压铸工艺分析:压力铸造是将液态或半液态的金属，在高压作用下,以高的速度填充压铸模的型腔,并在压力作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。

高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其它铸造方法最根本的区别所在。

压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好，铸件轮廓清晰，有致密的表层，比内层有更好的机械性能，内部存在气孔和缩孔缺陷。

2。

零件初步分析零件为对称圆筒型零件，截面为工字形，中心开有一小孔。

壁厚为5mm，属于薄壁零件。

型腔深度约为97。

5mm，属于深腔。

零件图如下所示：图1—1 零件图3。

初步确定设计方案：1)压铸合金此铸件的材料为YZCuZn40Pb:此材料属于铅黄铜合金，具有加工性能较好，成本较低等优点,多用于化工、造船的零件和耐磨的零件。

压铸模具制作说明

压铸模具制作说明模具制作标准目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短模具制作周期，确保模具寿命，保证产品品质。

一、制作模具编号：1、必须在模具外恻上方雕刻或锻打模具编号，字体要求整套模具字高统一。

2、每块模板均须用字码打上模具编号，且方向统一。

3、模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件都必须是公制规格，而附加模具配件必须是标准规格，禁止自行土制。

二、基准位：1、每套模具必须在B板和动模板（以动模板为参照）俯视图视角的右下方做上记号以示基准，以便模具后续维修。

三、码模槽：1、非工字模胚均需在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具大小设计而定。

四、顶柱孔：1、动模必须开有足够大的顶柱孔，根据模具配比的机台，比实际顶柱的尺寸大直径10-20MM（除真空模具）。

2、小型且中心进浇模具只需中间开一个顶柱孔，中型模具必须开三个以上顶柱孔以保持顶出平衡。

五、复位机构装置：当顶针（丝筒）与行位顶出装置干涉时，必须在模具上设有先复位装置，不谨靠弹簧使顶针板复位，以免弹簧日后失效，行位（抽芯）与顶针（丝筒）相碰撞。

六、顶针动作：1、应考虑模具在任何场合顶针都能可靠的顶出产品，并在合模前顶针不与模具的任何配件相干涉地复位。

2、顶出时产品不能有任何超出产品要求的变形，迅速顶出痕迹不影响产品表面质量。

3、顶出应平衡很顺，不可出现顶出倾斜现象及顶出有杂音的产生。

七、行位动作：1、滑块行位动作应顺滑，保证产品不得有拉变形现象，不可出现卡死动作，不均匀松动等现象。

2、大滑块滑动部位应开油槽3、在表面要求较高和壁厚较厚的铸件且有强度要求的产品，滑块上应设有冷却水路。

4、当滑块滑动行程过长时，必须在模座上增长导向，通常滑动部位做到宽度的1.5倍左右为宜，抽芯时滑块在导向槽的部分，要有滑块滑动部位的2/3在导向滑槽内。

5、斜导柱与导柱孔的配合间隙必须留有0.2MM以上，禁止非间隙配合。

6、斜导柱的角度小于滑块锲紧面2度，大滑块的锲尽紧块须伸入下模15-20MM以斜度面互锁反压。

压铸模具简明设计手册

压铸模具简明设计手册
压铸模具设计手册应包含以下内容：
1. 模具基本尺寸和结构设计：模具的外形尺寸、厚度、孔位置等基本参数，以及模具的整体结构和零件组成。

2. 零件加工工艺：具体说明模具各个零件的加工工艺，包括加工方法、设备和工序要求。

3. 模具材料选择：根据所需产品的要求，选择合适的模具材料，包括模具底板、模具芯块、模具导套等。

4. 模具零件连接方式：详细说明模具各个零件的连接方式，如螺纹连接、销连接、焊接等。

5. 模具零件尺寸和公差设计：模具各个零件的几何尺寸和公差要求，以确保模具零件的加工精度和装配质量。

6. 模具冷却系统设计：指导模具冷却系统的设计，包括冷却水道的布置和尺寸计算等。

7. 模具注塑系统设计：指导模具注塑系统的设计，包括喷嘴、喉口、导向柱等的尺寸和位置设计。

8. 模具表面处理：根据产品的要求，选择合适的模具表面处理方式，如抛光、喷砂、电镀等。

9. 模具试模和调试方法：详细说明模具的试模和调试方法，包括模具组装、调试参数和注意事项等。

10. 模具维护和保养：指导模具的维护和保养工作，包括清洁、润滑、更换易损件等。

11. 模具设计注意事项：总结模具设计过程中需要注意的一些
常见问题和注意事项，如回缩量、顶出方式、模具分型等。

压铸模具设计手册应该简明扼要地介绍上述内容，方便模具设计人员参考和应用。