磨削加工工艺过程及主要工序

从磨削加工工艺过程可以看出，套圈 的端面和内外径是基准，需要先行加工， 在保证较高精度的基础上，才能保证后续 加工的、最为重要的沟（滚）道的精度。 二、轴承套圈磨削加工主要工序 1、端面磨削 轴承套圈端面磨削属于基准加工，其 加工误差对后续的所有工序都有影响，如 外圈端面磨削时控制外圈宽度变动量较严， 无心外圆磨削就可获得较小的外圈外表面 对端面的垂直度，
c、球轴承沟道的曲率、椭圆度、棱圆度、 振纹，滚子轴承的滚道锥度和直线性、椭 圆，棱面度及振纹。 d、调心轴承外圈沟道对角线的直径差等。 （3）位置偏差 a、两端面平行差 b、内、外沟道中心线对基准端面的平行 差。 c、内外径母线或沟道中心线对基准端面 的垂直差。 d、内、外径对沟道和滚道的壁厚差。
而精度高的端面和外径面可以为后续工序 提供良好的工艺基准。 （1）双端面磨削 双端面磨削是在一台磨床上用两个砂轮 同时对套圈两个端面进行磨削的加工方法。 与单面磨削相比，其显著的优点是：减少 机动时间和辅助时间，加上采用自动测量、 自动上下料、无磁加工（无需退磁及方便 清洗）等，生产效率高，劳动强度低；
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边 挡边磨削方法可分为两种，单边磨削或是与滚 道同时磨削（也称合并工序磨削或复合磨削）。 6、沟（滚）道超精 由于沟（滚)道是轴承的工作表面，为了保证轴 承实现其良好的使用性能，一般都必须对沟 （滚）道进行超精加工。
外圈： 磨两端面 磨外径 粗磨外沟 精磨外沟 超精外沟· 内圈：磨两端面 磨内外径 磨内径 粗磨内沟 精磨内沟 超精内沟 2）中小型圆锥滚子轴承 外圈：磨两端面 粗磨外径 细磨外径 粗磨 外滚道 精磨外滚道 超精外滚道 精磨外径 内圈：磨两端面 粗磨内滚道 精磨内滚道 粗磨内径 细磨内径 磨大挡边 超精内滚 道 3）大型轴承 大型轴承套圈的磨削加工，通常都是采用“一机多序” 方式，即在一台磨床上完成所有加工工序。
（2）立轴平面磨削 立轴平面磨削主要采用立轴圆台平面磨床， 属于单面磨削，对于套圈两个端面，需要 两次定位，两次磨削。由于砂轮回转平面 与工作面不平行、磁台不平、磁力吸紧变 形以及其他因素（比如残磁影响等）而产 生的加工误差会累计叠加，因而套圈宽度 变动量一般较大。磨削套圈时，一般分为 两个工步：先磨非基准面，后磨基准面， 以保证后续加工工序具有良好的工艺基准。
工件自转送进式 效率较低，一般用于大 型轴承套圈加工。 在双端面磨削中，要求两端面的磨削量相 等。对于对称磨削即两端面磨削面积相等的 情况，只要两侧砂轮转速一致即可达到这一 效果。但对于不对称磨削即两端面磨削面积 不相等（如圆锥滚子轴承的套圈）的情况来 说，则必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小 端面的砂轮转速，才能实现两端面的磨削量 相等。一般选择磨大端面的砂轮转速与小端 面的砂轮转速之比为1-4（当比值为1时，即 为对称磨削）。
磨削加工工艺 过程与主要工序
一 、轴承套圈磨削加工工艺过程 轴承是一种精度高互换性强的标准零 件，形状较为简单，为获得高的生产效率 和高的产品质量，目前均采用分散工序的 加工工艺过程来进行生产。 轴承套圈磨削加工比较成熟且广泛采用的 工艺过程可概括为：双端面磨削 无心 外、内圆磨削 沟（滚）道切入无心磨 削 沟（滚）道超精加工。 具体的套圈磨削加工典型工艺过程如下： 1）中小型深沟球轴承
2、磨外径 外圈（座圈）外径面是轴承的安装配合基准， 其加工精度高低直接影响配套主机的安装质 量并进而影响主机的精度与性能等。 由于在磨削加工中外径面作为定位基准使用， 其表面误差会传递给后续工序，因此，外径 磨削属于外圈磨削中其他加工工序的基础工 序。 外圈外径磨削主要采用无心外圆磨削，在无 心磨削中，如果工艺几何布局不当，将会在 外圈外径面上产生很严重的表面形状误差 圆度误差。 无心外圆磨削的方法分为贯穿法和切入法两种。
• 沟（滚）道超精有在一个工位进行粗、精 超的，简称“一序两段”法；在两个工位 分别进行粗、精超的，简称“一序两步” 法。 三.、轴承套圈的磨加工技术要求 （1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸 偏差、套圈高度尺寸偏差。 （2）形状偏差： a、端面的平直度，弯曲度 b、内径、外径的椭圆度，锥度振纹、棱
被加工表面就是定位面，且一次磨削两个端面，避 免了定位误差及加工误差的重叠，同时不存在磁台 不平及磁力吸引工件变形而造成的加工误差，加工 精度高。 套圈双端面磨削的方式较多，根据工件运动情况， 主要可分为以下几种： 直线贯穿式 效率高，易于实现自动化生产。 圆弧贯穿式 效率高，易于实现自动化生产，常 用于微型、小型轴承套圈加工等。 直线往复式 多为手工上、下料，生产效率较 低，一般用于大型轴承套圈等磨削表面大的工件。 圆弧往复式 生产效率较直线往复式高，常用于 批量不大的中小型轴承套圈加工。
3、磨内径 与外圈外径面一样，内圈（轴圈）内径面也是轴 承的安装配合基准，而且由于主机使用中对其配合 性质（通常为过盈配合或过渡配合）和工作性能 （通常内圈旋转）的要求，对内圈内径面的尺寸与 形位公差，一般均较外圈外径面更为严格。 内圈内径磨削大都采用电磁无心夹具，由于是 用经过磨削或研磨的外圆定位磨削内圆，因此内、 外圆的同心（轴）度较高，加工误差很小。 4、磨沟（滚）道 内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨
（ 4）、表面质量 a、工件表面粗糙度及缺陷 b、磨加工后套圈残磁不应超过现行标准。 c、磨加工后的套圈不应有烧伤。
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