工艺设计控制程序
工艺设计控制程序
工艺设计控制程序1、目的对产品工艺设计的全过程进行合理的划分和有效控制, 确保产品能满足顾客的需求以及有关法律、法规和产品标准的要求, 保证工艺技术资料的唯一性, 使公司各部门使用文件的各种场合和个人均使用有效版本的工艺技术资料, 避免出现混乱和差错, 使公司的工艺技术资料有效运作, 对工艺设计的过程进行控制, 以缩短工艺设计开发周期, 使设计开发充分满足生产经营的需要。
2、范围本程序适用于公司所有产品的工艺设计和工艺技术资料文件的控制, 也适用于老产品的工艺设计更改过程。
3、职责3.1 工艺设计部经理负责产品工艺设计的实施, 编制《产品工艺结构设计计划》,审核产品结构设计方案。
3.2 工艺技师负责市场信息的收集、家具市场发展动态的调研和新材料新工艺的研究和开发, 并研究同行业的竞争对手的工艺, 提供工艺策划方案、工艺更改方案和工艺设计, 绘制产品工艺技术资料, 参与结构设计和可行性评审。
3.3 工艺设计部负责结构设计的可行性评估, 产品结构设计与修改, 工模夹具设计, 工艺技术资料的保存与输出, 批量生产的可行性评估。
3.4 营销部门负责提供市场信息, 参加产品正式样板的评审。
3.5 采购部负责产品样板制作及小批量试产所需物料的供应。
3.6 生产部负责协助产品开发和小批量试产的实施、信息反馈、参与评审。
3.7 品管部负责小批量试产的检验, 并参与评审。
3.8 工艺设计部负责编制产品技术资料、物料需求计划、和bom清单及现场指导, 各种数据信息的收集和改进。
4、产品工艺设计程序4.1 工艺设计开发的策划及各种工艺技术资料的编制, 工艺设计部对整个工艺设计过程进行策划, 其内容包括：a)工艺设计要求, 包括采用的国家、行业工艺技术标准, 产品的性能、物理参数（如外形、尺寸、允差、强度、表面质量等）, 客户提出的其它要求等输入、设计、样板制作、评审、验证、小批量试产、设计确认、正稿的输出等阶段的划分, 每个阶段主要工作内容、依据和验证方法；b)各阶段的人员分工、责任人、进度要求和配合单位；设计输出清单, 包括图纸、模板、物料清单、开料规格及产品质量计划等；c) 工艺要求：包括工艺流程、工艺路线、作业指导书的编制要求；产品的成本构成及预算。
工艺设计和开发控制程序
工艺设计和开发控制程序工艺设计和开发控制程序1. 简介工艺设计和开发控制程序是指在产品的研发过程中，根据产品需求和设计要求，进行工艺设计和开发的一种程序控制方法。
通过对产品的设计、原材料的选择、工艺流程的优化和控制参数的设定，实现产品的高质量和高效率生产。
2. 工艺设计与开发的重要性工艺设计和开发是实现产品设计要求的关键环节，决定了产品的质量、成本和生产效率。
一个好的工艺设计和开发控制程序可以帮助企业降低生产成本、提高产品质量，进而增强企业的竞争力。
3. 工艺设计和开发的流程3.1. 产品需求分析在工艺设计和开发的最初阶段，需要对产品的需求进行全面分析。
包括产品的功能要求、外观要求、性能要求等方面的分析。
只有清楚了产品的需求，才能为后续的工艺设计提供指导。
3.2. 工艺流程设计根据产品的需求和设计要求，设计出一套合理的工艺流程。
要考虑到产品的生产工艺、原材料的选择和加工方法的合理性。
需要考虑到生产效率和工艺精度的平衡。
3.3. 工艺参数设定根据工艺流程设计的结果，确定各个工艺环节的参数。
这些参数包括加工温度、加工时间、加工速度等。
通过合理的参数设定，可以保证产品的质量和成本的控制。
3.4. 工艺控制与优化在生产过程中，通过对工艺参数进行监控和调整，可以不断优化工艺流程，提高产品质量和生产效率。
工艺控制包括对产品各项指标的监测和调整，以实现最佳的生产效果。
4. 工艺设计和开发的挑战4.1. 多变的市场需求随着市场的变化，产品的需求也在不断变化。
这就对工艺设计和开发提出了更高的要求，需要不断改进和创新，以适应市场的需求变化。
4.2. 复杂的工艺流程随着产品的复杂性增加，工艺流程也变得越来越复杂。
这就要求工艺设计和开发人员具备更高的技术水平和综合能力，才能应对复杂的工艺流程的设计和控制。
4.3. 成本控制的挑战在工艺设计和开发过程中，成本控制是一个重要的考量因素。
需要找到合适的原材料和加工方法，以实现成本的控制和效益的最大化。
工艺流程设计
工艺流程设计一、工艺流程设计的作用工艺流程设计是在确定的原料路线和技术路线的基础上进行的，它是整个工艺设计的中心。
工艺流程设计是工程设计中最重要、最基础的设计步骤，对后续的物料衡算、工艺设备设计、车间布置设计和管道布置设计等单项设计起着决定性的作用，并与车间布置设计一起决定着车间或装置的基本面貌。
因此，设计人员在设计工艺流程时，要做到认真仔细，反复推敲，努力设计出技术上先进可靠、经济上合理可行的工艺流程。
二、工艺流程设计的基本程序工艺流程设计是一项非常复杂而细致的工作，除极少数非常简单又比较成熟的工艺流程外，都要经过由浅入深、由定性到定量、反复推敲和不断完善的过程。
一般地，工艺流程设计可按以下基本程序进行：1.工艺路线的选择当一种产品存在若干种不同的工艺路线时，应从工业化实施的可行性、可靠性和先进性的角度，对各工艺路线进行全面细致的分析和研究，并确定一条最优的工艺路线，作为工艺流程设计的依据。
在选择工艺路线时，应特别注意工艺路线中所涉及的关键设备和特殊工艺条件或参数。
一些工艺路线常常因为解决不了工业化时的关键设备或难以满足所需的操作条件或参数，而不能实现工业化。
2.确定工艺流程的组成和顺序根据选定的工艺路线，确定工艺流程的组成，包括全部单元反应和单元操作，并明确各单元反应和单元操作的主要设备、操作条件和基本操作参数(如温度、压力、浓度等)。
在此基础上，确定各设备之间的连接顺序以及载能介质的技术规格和流向。
3.绘制工艺流程框图当工艺路线及工艺流程的组成和顺序确定之后，可用方框、文字和箭头等形式定性表示出由原料变成产品的路线和顺序，绘制出工艺流程框图。
4.绘制工艺流程示意图在工艺流程框图的基础上，分析各过程的主要工艺设备，在此基础上，以图例、箭头和必要的文字说明定性表示出由原料变成产品的路线和顺序，绘制出工艺流程示意图。
5.绘制物料流程图当工艺流程示意图确定之后，即可进行物料衡算和能量衡算。
在此基础上，可绘制出物料流程图。
工艺控制程序
工艺控制程序本文描述了一份工艺控制程序，旨在确保公司压力产品的制造质量。
该程序适用于本公司压力产品的作业（工艺）控制，包括设计文件会审、工艺方案的制定、工艺文件的编制、审核、批准、发放、实施、更改，工艺纪律检查，工装、模具的设计、制造、验证等。
职责方面，技术部负责图样工艺性审查、工艺文件编制和工装设计工作；工艺责任人员负责工艺准备全过程的控制及审签工艺文件；质保工程师负责重大工艺方案、通用工艺文件的批准；生产部负责生产计划的安排和过程运作的实施控制；质管部负责产品制造过程的工艺纪律执行情况监督检查。
该程序的工作程序主要包括工艺准备、工艺实施与工装设计三个方面的工作。
其中，工艺准备是根据产品的法规、标准、设计要求，选择适宜的工艺技术和管理方法，将材料、设备、工装、操作技艺、测量技术、劳动力和生产设施等资源系统合理地组织起来，形成一整套用于指导操作和控制的工艺文件，以确保产品的制造质量稳定地符合设计、规范和内控标准的全部活动。
主要工作要点是：产品图样工艺性审查、工艺方案编审、工艺文件编制、工艺更改等。
产品图样工艺性审查（设计文件会审）是工艺准备的重要环节。
新产品设计、老产品改进及外来图样加工均应进行产品图样工艺可行性审查（设计文件会审）。
设计文件会审由设计质控系统责任人会同工艺质控系统责任人进行，必要时相关质控系统责任人会签，并在会审记录上签字确认。
产品图样进行工艺性审查的目的，是为了使产品在满足使用性能的前提下，保证其设计结构的合理性和工艺的合理性，做好工艺方案制定和工艺文件编制的准备。
图样工艺性审查的主要内容包括了解产品结构和使用要求、工艺水平和有关标准，从制造角度分析设计的合理性、可行性，对产品结构的工艺性进行设计文件会审。
同时，还需考虑所有材料零部件加工的工艺性、零件外形的简化程度、尺寸相互位置是否能使用简化的工艺装备和有效的加工方法、是否适合目前本公司工艺装备能力、是否满足本公司加工设备的能力等。
工艺控制程序
(2) 技术质量部负责工装夹具入厂检验和周期检验或校准。
4.5.3工装夹具使用与管理
4.5.3.1所有工装夹具必须检验合格才能使用；
4.5.3.2生产制造部负责工装的标识、建帐《工装&夹具&检具&冶具明细表》、管理及日常维护保养。
3.2公司分管技术的领导批准工艺、工装技术文件；
3.3生产制造部负责工装采购或委外制造；
3.4技术质量部负责工装的入厂、周期检验；
3.5生产制造部负责正确使用工装并对其进行日常维护保养；
4.工作程序及控制要求
4.1技术质量部从设计开发、产品工艺评审活动获取需编制的工艺文件及需设计的工艺装备信息，提前做好准备工作；
4.2设计开发产品量装后，在规定时限内完成其批量生产所需工艺文件编制及工装夹具设计工作。
4.3工艺文件编制
4.3.1工艺文件主要包括：
工艺作业指导书、装箱单、工装夹具明细表及其检验卡片、自制工装夹具图档等；
4.3.2工艺文件编制要求
4.3.2.1确保产品质量满足国家相关法律、法规、规范要求。
4.3.2.2工艺流程安排有利于降低用的工装、辅料及副产物能确保符合规定要求；
4.3.3工艺文件应正确、完善、统一、清晰，与其他技术文件保持一致，尽量采用先进工艺、技术，考虑产品的批量特征，充分利用本公司现有资源；
4.3.4工艺文件均应编号。参照《工装&夹具&检具&冶具编号规则》执行；
4.3.5工艺文件由项目主管技术人员或其他具备能力的人员编制，技术质量部负责人审核、公司分管技术质量部领导批准后才能实施；
工艺设计和开发控制程序
工艺设计和开发控制程序工艺设计和开发控制程序1：引言本文档旨在详细描述工艺设计和开发的控制程序，以确保产品的质量和生产过程的高效性。
本文档适用于工艺设计和开发团队，并应作为他们日常工作的参考指南。
2：工艺设计程序2.1 工艺设计流程- 制定需求规范- 进行工艺可行性研究- 设计工艺流程图- 选择合适的工艺设备和材料- 进行工艺试验和优化- 编制工艺文件并进行审批- 正式实施工艺设计2.2 工艺设计档案管理- 建立工艺设计档案数据库- 确保工艺设计档案的完整性和准确性- 定期进行档案更新和归档2.3 工艺设计变更控制- 建立变更控制流程- 提交变更申请并进行评审- 确保变更的有效性和合规性- 实施变更并进行验证3：开发控制程序3.1 开发任务分配- 根据项目需求和团队成员的专长进行任务分配- 监督和管理开发进度- 定期进行开发报告和评估3.2 开发文件管理- 建立开发文件数据库- 确保开发文件的完整性和准确性- 定期进行文件更新和归档3.3 开发变更控制- 建立变更控制流程- 提交变更申请并进行评审- 确保变更的有效性和合规性- 实施变更并进行验证4：附件本文档涉及的附件包括：- 工艺设计流程图示例5：法律名词及注释- 合规性：符合法律法规和相关标准的要求。
- 变更申请：提出对工艺设计或开发任务进行修改的申请。
- 归档：将文件或记录妥善保存，并进行分类整理，以备后续使用。
- 审批：对工艺设计或开发任务进行审核和批准。
- 验证：通过实验或测试验证设计或开发的有效性和可行性。
照明作业(工艺)控制程序
照明作业(工艺)控制程序1.简介本文档旨在描述照明作业（工艺）控制程序的设计和流程。
该程序的目标是提供可靠、高效的照明控制方案，以满足不同需求场景下的照明需求。
2.背景照明作业是指通过控制照明设备的亮度、颜色和调光等参数来调整环境光线，以满足人们的观感和可见度要求。
在实际工艺生产中，照明作业是一个重要的环节，可以直接影响工作效率和人员安全。
3.设计目标我们的照明作业控制程序的设计目标如下：提供灵活的照明控制方案，适应不同场景和工艺需求。
实现自动化的照明控制，减少人工干预。
优化能源利用，降低能耗和成本。
提供友好的用户界面，方便操作和管理。
4.设计思路照明作业控制程序的设计思路如下：1.需求分析：通过与用户沟通，了解工艺要求和照明需求，确定照明作业控制的目标和功能。
1.需求分析：通过与用户沟通，了解工艺要求和照明需求，确定照明作业控制的目标和功能。
1.需求分析：通过与用户沟通，了解工艺要求和照明需求，确定照明作业控制的目标和功能。
2.方案设计：根据需求分析结果，确定合适的照明控制方案，包括亮度调节、色温控制、调光等功能。
2.方案设计：根据需求分析结果，确定合适的照明控制方案，包括亮度调节、色温控制、调光等功能。
2.方案设计：根据需求分析结果，确定合适的照明控制方案，包括亮度调节、色温控制、调光等功能。
3.硬件选型：根据方案设计结果，选择合适的照明设备和控制器，确保能够实现所需的照明控制功能。
3.硬件选型：根据方案设计结果，选择合适的照明设备和控制器，确保能够实现所需的照明控制功能。
3.硬件选型：根据方案设计结果，选择合适的照明设备和控制器，确保能够实现所需的照明控制功能。
4.软件开发：开发照明作业控制程序，并与硬件设备进行集成和测试，确保程序可以正常工作。
4.软件开发：开发照明作业控制程序，并与硬件设备进行集成和测试，确保程序可以正常工作。
4.软件开发：开发照明作业控制程序，并与硬件设备进行集成和测试，确保程序可以正常工作。
工艺设计及装备控制程序
工艺设计及装备控制程序1目的规定产品结构工艺性审查、工艺方案设计、工艺路线设计、工艺规程设计、特殊过程（焊接、涂装）工艺规程设计的要求及验证方法，以保证产品符合设计要求及标准、法规规定。
2范围本程序适用于公司生产的所有产品的工艺控制、工艺装备。
3职责3.1技术部是本程序的归口管理部门3.1.1技术部a.负责组织各种工艺方案和工艺文件的编制、校对、审核、验证，必要时由总工程师组织对工艺方案和工艺文件进行评审；并跟踪、验证工艺方案和评审结果的实施情况；b.负责工艺装备的立项、审批和组织工装方案的评审、工装图纸审核、工装验证及技术资料（指图纸和立项申请资料）归档；c.参与产品设计阶段的图纸工艺性审查，以使产品具有良好的制造工艺性和经济性；d.负责工艺文件发放、变更的管理。
e.负责组织工艺标准、规范的编写、审核、评审及归档。
3.1.2安全环境质量部a.负责工艺文件的实施、检验（监督检查）；b.配合技术部对工艺和工装进行验证；c.参加工艺方案的评审；d.配合技术部按工装周检计划对工装实施检查；e.负责产品、工装对安全环保和法律法规的符合性进行评审；3.2生产部3.2.1.车间主任a.参加工艺方案的评审；b.负责工艺文件的执行、实施，确保工艺文件的有效性；c.负责工艺装备的制造生产、使用、保养维护和管理；d.配合技术部实施工艺试验、工艺验证、工装验证；3.2.2生产部部长a.负责生产现场使用的工艺文件的管理；b.负责工艺验证、工装验证时的生产组织，对验证结果的准确性负责；3.3综合管理部负责特殊过程人员的资格培训和认证。
4工作程序4.1总则4.1.1工艺文件是指导生产的基本技术文件，编制的工艺文件应确保产品符合设计要求及其相关标准的规定；4.1.2公司的生产活动通过按产品工艺设计过程进行策划，使之处于受控状态。
4.1.3工艺技术人员在产品设计阶段应适时参与。
4.1.4工艺文件设计完成后应经审核或批准后方可提供给生产使用(流程为编制、校对、审核、批准)。
工艺设计和开发控制程序
工艺设计和开发控制程序工艺设计和开发控制程序1.引言本文档旨在提供工艺设计和开发控制程序的详细指导，以确保产品的质量和效率。
工艺设计和开发是任何制造公司的重要部分，影响着产品的设计、开发、生产和交付过程。
2.术语定义在本文档中，以下术语的定义适用于整个文档：●工艺设计：涉及产品设计、工序设计和制造流程设计的过程。
●开发控制程序：用于控制和管理工艺设计和开发过程的程序、规范和指南。
3.工艺设计流程3.1 产品设计3.1.1 需求分析详细描述客户需求和期望，并将其纳入产品设计的要求中。
3.1.2 概念设计根据需求分析，创建产品的初始概念设计，并评估其可行性。
3.1.3 详细设计在概念设计的基础上，进行详细设计，包括相关参数、材料选择、工艺要求等。
3.1.4 验证和确认验证和确认设计的正确性和可行性，包括原型测试和用户反馈。
3.2 工序设计3.2.1 工序分析分析产品制造所需的各个工序，并确定其所需的资源、时间和技能。
3.2.2 工序优化优化工序的顺序、流程和资源配置，以提高生产效率和质量。
3.2.3 工序计划制定工序计划，包括各个工序的时间表、资源需求和质量控制措施。
3.2.4 工序评估评估工序的实施效果，并进行必要的调整和改进。
3.3 制造流程设计3.3.1 流程规划规划整个制造流程，包括原材料采购、生产工艺、质量控制和产品交付。
3.3.2 流程优化优化制造流程，包括减少生产环节、优化资源利用和降低生产成本。
3.3.3 工艺规范制定工艺规范，确保制造流程符合质量和安全标准。
3.3.4 流程验证验证制造流程的可行性和效果，并进行必要的调整和改进。
4.开发控制程序4.1 开发计划制定详细的开发计划，包括时间表、资源需求和风险分析。
4.2 项目管理实施项目管理流程，确保开发过程按计划进行，并及时解决问题和风险。
4.3 质量控制建立质量控制体系，包括制定标准、执行检测和评估结果，确保产品质量。
4.4 问题解决针对项目中出现的问题和挑战，提供解决方案和实施措施。
设计工艺技术环境污染控制程序
德信诚培训网
更多免费资料下载请进： 好好学习社区
设计工艺技术环境污染控制程序
1 目的
使产品设计和工艺技术管理活动得到有效控制，以确保设计效果、工艺技术管理在安全和环保方面符合国家有关法律法规、满足顾客与保护员工的要求，特制定本程序。
2 适用范围
本程序适用于公司环境/职业健康安全管理体系内各单位产品设计、工艺技术管理的全过程。
3 职责
3.1 研发中心负责公司主产品的设计开发、工艺编制及改进。
在产品设计、工艺管理过程中严格遵守职业健康安全和环境法律、法规及其他要求中规定的安全及环境的有关规定。
3.2 各部门自主开发产品时，在产品设计、工艺管理过程中严格遵守环境/职业健康安全法律、法规及其他要求中规定的安全、环境的有关规定。
3.3 各生产工段负责贯彻工艺文件、执行工艺要求。
4 控制程序
4．1 研发中心在开发新产品时, 产品设计要符合环境/安全的法律法规和其它要求，要充分考虑产品环保要求、节能指标及安全性能的要求。
必要时在设计评审中通知生产制造部、质量总部和制造工程部等部门参加。
4．2 工艺人员在制定工艺方案时，必须考虑安全和环境因素,必要时通知生产制造部参加工艺方案评审。
工艺人员应按照职责分工编制工艺文件，在严格保证员工安全生产的条件下，选用工序少、安全性能好、自动化程度高、消耗低。
汽车生产工艺设计控制程序
汽车生产工艺设计控制程序1.目的为保证公司汽车产品生产准备和现场生产工艺过程处于受控状态，特制定本程序。
2.适用范围本程序适用于公司各工艺过程设计的控制。
3.术语和定义本程序引用GB/T19000-2008 idt ISO9000:2005 质量管理体系——基础和术语。
4.职责4.1 样品试制指令由研发中心下达,小批量试生产指令由生产管理办公室下达；4.2研发中心负责提供设计开发的产品设计文件（如三维数模、图纸等）；4.3技术部负责组织各相关部门进行工艺方案设计和工艺验证，并进行评审。
5、工作程序5.1生产准备立项5.1.1 生产准备立项后，生产管理办公室下达“生产准备通知单”。
5.2 工艺方案确定5.2.1 根据“生产准备通知单”，研发中心将批准后的产品设计文件提交给技术部；5.2.2技术部根据研发中心提供的产品设计技术文件组织涂装车间、焊装车间、组织车间进行工艺方案设计。
5.2.3技术总监负责组织三大生产车间、研发中心等相关职能部门对所编制的工艺方案进行论证并确定工艺方案。
5.3生产技术准备5.3.1焊装车间根据批准的工艺方案组织编制焊装试制工艺卡和（关键/特殊工序）焊装作业指导书,并报技术部审批。
5.3.2涂装车间根据批准的工艺方案组织编制涂装试制工艺卡和（关键/特殊工序）涂装作业指导书，并报技术部审批。
5.3.3总装车间根据批准的工艺方案组织编制总装试制工艺卡和（关键/特殊工序）总装作业指导书，并报技术部审批。
5.3.4质检部根据批准的焊装试制工艺卡和涂装试制工艺卡和产品设计技术文件，编制焊装和涂装关键特殊工序检验卡、焊装白车身检验卡、涂装车间涂装车身检验卡及零部件入厂检验卡，报技术部审定。
5.3.5品检部根据批准的产品设计技术文件及总装工艺卡，编制总装及成车随车检验卡，报技术部审定。
5.4 工艺装备准备5.4.1 根据审定的生产准备技术文件，基设部编制工艺装备汇总表，需要时提出新增设备、更新或改造设备申请报主管副总批准。
工艺设计开发控制程序
质量管理体系第二层次文件工艺设计/开发控制程序JN.LY/QP-15-A/00-2015编制：审核：批准：发布日期：2015.08.01 实施日期：2015.08.01工艺设计/开发控制程序1 目的本程序文件规定了产品生产工艺设计开发的内容、方法、职责及管理接口，使工艺设计开发得到有效控制，以达到过程设计合理、有效，降低成本的目的。
2 范围本程序文件适用于本公司产品生产过程工艺设计和开发的管理和控制。
3 引用文件无。
4 术语无。
5 职责5.1 工艺技术部5.1.1 工艺设计开发的归口管理。
5.1.2 负责工艺设计开发的策划工作。
5.1.3 负责产品技术文件的接收和管理，为工艺设计提供产品技术文件的输入。
5.1.4 负责特殊工序的确认，组织对生产中特殊过程的评定。
5.1.5 零部件及整车工艺文件的编制。
5.1.6 参与工艺设计开发过程中各节点的评审、验证和确认工作。
5.1.7 负责生产过程中所需的设备、工装、工具、检具的规划或设计、调整与验证工作。
5.2 各制造部5.2.1 负责工艺设计开发的实施，并参与评审、验证、确认工作。
5.2.2 负责工艺设计开发过程的记录管理及设计开发的文件控制工作。
5.2.3 负责工艺的日常管理和改进工作。
5.2.4 负责生产过程检验的规划及实施。
5.3 采购部负责工艺验证所需的零部件、原辅料的采购工作。
6 工作流程6.1 工艺设计开发的策划6.1.1 工艺技术部根据产品设计文件、相关法律法规、公司经营规划的要求，确定工艺流程、资源和设计开发工作的进度及要求。
6.1.2 工艺技术部根据工艺策划的结果，明确相关人员的职能职责、工作内容、相互接口等。
6.1.3 在工艺设计开发过程中，对设计开发计划的实施情况要进行监控，包括期限和工作质量，必要时要采取相应的措施并更新策划。
6.2 工艺设计开发的输入6.2.1 工艺设计开发的输入是产品设计阶段的输出，由工艺技术部接收并发放到各制造部，应包括（但不限于）企业标准、产品图纸、数模、产品明细表、适用法律法规清单等。
产品工艺设计控制程序
工艺控制程序1．目的为规范工艺设计过程，对工艺设计进行策划和控制，特制定本程序, 作为工艺设计的依据。
2．范围适用于公司所有产品工艺设计全过程。
3.术语3．1工艺流程表(process flow chart): 表明产品制造工艺流程、作业内容、检查项目、主要设备及治工具的技术文件。
3．2WI:作业指导书。
3．3ECN: 工程变更通知单。
3．4工艺验证报告：在工艺验证活动中形成的报告。
4.职责4．1工艺设备部：负责公司全部工艺文件的设计和编制，生产过程中工艺问题的分析和解决。
4．2研发部：提供产品相关资料给工艺设备部。
5．内容5．1设计工艺文件的基本要求5．1．1工艺文件应做到先进、正确、完整、统一、清晰。
5．1．2工艺文件应符合安全、环保要求。
5．1．3工艺文件的编号、幅面、格式与填写方法；所用的术语、符号、代号、计量单位应符合有关标准之规定。
5．2设计工艺文件的主要依据5．2．1研发部提交的图纸及技术文件（drawings and specs and BOM）；5．2．2相关工艺标准；5．2．3相关设备和工艺装备资料；5．2．4本公司的生产条件；5．2．5国内外同类产品有关技术资料；5．2．6相关法律法规。
5．3工艺文件设计流程5．3．1熟悉工艺文件所需的资料。
5．3．2 编写工艺流程表。
5．3．3编制作业指导书（WI）。
5．4工艺文件的编制审批5．4．1工艺设备部工艺人员编制工艺文件，要对工艺所采用标准的正确性、合理性、经济性、质量的可靠性负责。
5．4．2工艺设备部工程师审核工艺文件的正确性、工艺的先进性。
5．4．3工艺设备部主管批准工艺文件。
要对设计内容是否符合有关政策法规、是否符合企业目标，企业利益及其经济性要求进行审查批准，并对此承担责任。
5．5工艺验证5．5．1工艺人员按照工艺验证计划,组织生产部和/或有关人员实施工艺验证，并形成《工艺验证报告》。
5．5．2验证内容应包括：5．5．2．1工艺文件是否合理可行。
生产工艺流程控制程序
生产工艺流程控制程序生产工艺流程控制程序是指在制造过程中对生产工序进行控制和管理的电脑程序。
它能够确保每个工序按照规定的步骤和标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
以下是一个关于生产工艺流程控制程序的例子，包含了其设计原则、功能模块以及实施过程。
一、设计原则1.可靠性：程序应稳定可靠，确保工序的正确执行。
2.灵活性：程序应具备可扩展性和定制性，能够适应不同的生产工艺流程。
3.可视化：程序应具备良好的界面设计和操作体验，方便操作人员查看和控制工艺流程。
4.数据化：程序应具备数据采集和分析功能，帮助企业进行生产数据的统计和分析。
二、功能模块1.工序定义：根据实际生产工艺流程，定义每个工序的名称、步骤和标准。
2.工序控制：按照定义的工序执行步骤和标准，对生产工序进行控制调度，确保工序的正确进行。
3.资源调度：根据工序的执行情况，对生产资源进行动态调度，避免资源的浪费和短缺。
4.进度监控：实时监控生产工序的进度和执行情况，及时发现和处理异常情况，保证生产进度的正常进行。
5.数据采集：采集工序执行过程中的数据，包括时间、温度、压力等关键参数，用于后续分析和统计。
6.数据分析：对采集的数据进行分析，找出潜在问题和改进空间，提供决策依据和参考意见。
三、实施过程1.需求分析：明确生产工艺流程控制的需求和目标，确定必要的功能模块。
2.系统设计：设计程序的结构和流程，确定各个功能模块的实现方法。
3.编码开发：根据系统设计的要求，进行编码和开发，实现各个功能模块。
4.测试验证：对开发的程序进行测试验证，确保其功能正常可靠。
5.部署实施：将程序部署到生产环境中，进行实际的生产工艺流程控制。
6.迭代优化：在实际应用中，根据反馈和需求变化，对程序进行优化和迭代升级，提升其性能和功能。
通过生产工艺流程控制程序的实施，企业可以实现生产过程的精细化管理和优化控制，提高生产效率和产品质量，进一步提升企业的竞争力和盈利能力。
同时，企业在实施过程中需要注意数据的保密和安全，确保程序的正常运行和工艺流程的保密性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
工艺设计控制程序1、目的对产品工艺设计的全过程进行合理的划分和有效控制，确保产品能满足顾客的需求以及有关法律、法规和产品标准的要求，保证工艺技术资料的唯一性，使公司各部门使用文件的各种场合和个人均使用有效版本的工艺技术资料，避免出现混乱和差错，使公司的工艺技术资料有效运作，对工艺设计的过程进行控制，以缩短工艺设计开发周期，使设计开发充分满足生产经营的需要。
2、范围本程序适用于公司所有产品的工艺设计和工艺技术资料文件的控制，也适用于老产品的工艺设计更改过程。
3、职责3.1 工艺设计部经理负责产品工艺设计的实施, 编制《产品工艺结构设计计划》,审核产品结构设计方案。
3.2 工艺技师负责市场信息的收集、家具市场发展动态的调研和新材料新工艺的研究和开发，并研究同行业的竞争对手的工艺，提供工艺策划方案、工艺更改方案和工艺设计，绘制产品工艺技术资料，参与结构设计和可行性评审。
3.3 工艺设计部负责结构设计的可行性评估，产品结构设计与修改，工模夹具设计，工艺技术资料的保存与输出，批量生产的可行性评估。
3.4 营销部门负责提供市场信息，参加产品正式样板的评审。
3.5 采购部负责产品样板制作及小批量试产所需物料的供应。
3.6 生产部负责协助产品开发和小批量试产的实施、信息反馈、参与评审。
3.7 品管部负责小批量试产的检验，并参与评审。
3.8 工艺设计部负责编制产品技术资料、物料需求计划、和bom清单及现场指导，各种数据信息的收集和改进。
4、产品工艺设计程序4.1 工艺设计开发的策划及各种工艺技术资料的编制，工艺设计部对整个工艺设计过程进行策划，其内容包括：a)工艺设计要求，包括采用的国家、行业工艺技术标准，产品的性能、物理参数（如外形、尺寸、允差、强度、表面质量等），客户提出的其它要求等输入、设计、样板制作、评审、验证、小批量试产、设计确认、正稿的输出等阶段的划分，每个阶段主要工作内容、依据和验证方法；b)各阶段的人员分工、责任人、进度要求和配合单位；设计输出清单，包括图纸、模板、物料清单、开料规格及产品质量计划等；c) 工艺要求：包括工艺流程、工艺路线、作业指导书的编制要求；产品的成本构成及预算。
d）设计开发各阶段的划分，设计评审、验证、确认的时机及时间安排e）参与产品的各部门/职能和人员的工作职责和协助关系；f）开料表、部件图、五金表、排料方案、物料需求、折装图、包装清单和包装图等作业指导书的编制和发放及现场指导；4.2 工艺设计开发输入4.2.1工艺设计部综合公司内外反馈信息和个人创意，绘出产品效果图，制成《产品评审表》，并制作样品，由营销部门和相关人员进行市场前景评估。
必要时，在结构和制造的可行性评估征求各相关部门的意见，对有市场前景和结构上可行的产品提出开发建议，并提交总经理批准。
所有评估和批准都记录在《产品设计提案表》上，一式两份、开发中心和工艺部各保管一份。
4.3 产品设计、样板制作及评审4.3.1工艺设计部根据《产品开发项目建议书》和《产品设计提案表》,制定《产品开发研制计划》成立项目小组、任命样板工艺技师，开始进行产品的结构设计,在设计过程中要充分考虑和分析《产品设计提案表》的要求，以确保在设计施工图时最大限度满足产品要求；4.3.2产品打样阶段, 项目工程师绘制产品打样图(包括总装图、部件图、外协零件图、外购材料清单)交主管审核，对于比较复杂的结构形式, 主管则组织相关人员进行评审, 评审主要内容：a)对于本阶段的设计工作，输入条件是否足够和明确；b)设计方案的合理性，是否有在使用过程中可能存在潜在的隐患；c)从结构、功能、设计、制造、质量、安全、成本控制等方面出发，并从大批量生产的角度，结合以往经验或其它产品的类似结构对设计内容进行评审。
通过评审，提供多个方案进行比较、论证，以确定优选方案，评审结果记录在《设计和开发评审报告》中，由部门经理批准后进行样板制作。
4.3.3工艺部把打样图及相关工艺技术文件交付生产部进行毛坯样板制作，工艺技师进行全程跟踪，及时解决样板制作过中的技术问题。
毛坯样板试制完毕后，由工艺负责人及时编制样板试制报告，提出毛坯样板试制过程中出现的所有问题，由工艺副经理组织相关设计人员进行评审论证并提出改进方案。
4.3.4 生产部负责人根据改进后方案进行模具制作，其过程参照《样板、模具管理规定》执行，并用模具加工正式样板, 正式样板代表产品的主要特征，要按输入要求进行制作并作表面处理。
正式样板完成后, 工艺设计部组织相关部门进行评审,评审的内容：a)样板是否符合设计要求；b)是否存在潜在的工艺隐患；c)样板的工艺结构是否最合理，是否需要改进；d)产品的使用功能是否满足输入要求。
所有评审都记录在《产品样板评审表》中。
4.4 工艺设计的验证4.4.1在样品制作的适当阶段也可以进行验证,可采用毛坯证实或类似毛坯进行比较\计算验证、模拟试验等。
4.4.2正式样板评审完成后，品管部负责对正式样板和模具进行测试、验证，以验证产品是否满足输入要求。
4.4.3工艺相关人员和各部门负责人对产品的安全性进行评估。
4.4.4工艺相关人员在必要时提供已经证实的类似设计的有关证据，如关键结构受力分析、强度计算等依据，作为设计验证的依据。
4.4.5在试生产阶段，对工艺、工模夹具、产能进行验证。
4.4.6品管部对试生产的产品进行检验，出具相应的质量报告；4.4.7批量生产之后，对客户要求的设计更改，其它的重大修改应进行相应的验证；所有测试、验证结果都记录在《产品测试、验证报告》和《模具制作、鉴定、移交卡》中。
4.5 设计开发的确认4.5.1 正式样板验证合格后，工艺设计部将试产资料连同模具移交五金厂和总装厂进行小批量试产，以检验产品的加工工艺，确保产品顺利投产。
试产完成后，工艺设计部组织相关部门对产品进行确认。
确认时,由项目小组提供以下资料:a)产品设计和开发工作总结；b)产品图纸、工艺资料和其它要求的完整的技术资料；c)小批量试生产报告（包括工艺结论与质量结论）；d)品管部提供质量检测报告；e)其它必要的相关资料。
4.5.2确认内容:资料的完整性、交期、成本、质量是否满足顾客要求及设计目标；4.5.3确认报告中判定不能进入大批量生产的问题点，项目小组应在改善后重新提出确认。
4.5.4给出确认结论:设计和开发是否通过, 若确认结论通过，撰写《产品投产确认书》,正式移交生产。
4.6 设计开发的输出4.6.1技术组依据测试报告、试产情况、《产品投产确认书》和顾客需求等相关要求，编制出正式的设计文件。
4.6.2应输出的文件如下：a)结构设计相关内容：零（部）件图、装配图、技术要求、立体图、包装设计图等；b)材料清单（包括外协、外购件清单）；c)必要时，重要构件的受力分析、强度校核、寿命计算等；d)包装要求及包装资料；e)其它要求的文件。
4.7 工艺设计文件的编制、审核与审批工艺经理负责组织工艺设计文件的编制，并审批与审批。
4.7.1 外购、外协加工资料文件编制与控制当涉及采用新的原材料、零部件时，工艺技师将图纸、物料清单和工艺技术文件交给采购员，由采购员选择合适的协作厂。
必要时，工艺经理/生产主管应会同协作厂对加工内容及技术要求进行评审，以保证协作厂清楚明白，对可能存在的问题加以预防。
4.7.2 协作厂首次提交的零部件由工艺经理组织人员验证，验证时发现问题，立即通知协作厂更改，确保不出问题。
4.7.3 发放给协作厂的技术文件要受控，当文件更改时，须收回已作废文件然后发放新改技术资料和相关文件。
4.8 样品试制与产品验证4.8.1 当产品（新工艺）生产所需各种物料、模板/样板、外购外协件齐全时，生产主管将盖有“试制”章的图纸和相关技术资料交各车间安排样品试制,样品试制数量由总经理或副总经理确定。
（见《文件控制程序》。
）4.8.2 样品试制过程中，工艺经理派专人进行必要的跟踪，对图纸中的错漏和与设计任务书不一致的地方进行记录；如果发现工艺技术方面不能实现或不能完全实现设计任务书的要求，应向工艺经理反馈，确定解决办法。
4.8.3 样品试制过程中，要对样品进行明确标识，以防误用。
4.8.4 工艺经理、生产主管、品管主管共同对样品的性能进行检测。
4.8.5 样品验证由副总经理或工艺经理组织，设计中心、生产部、品管部、财务部、相关人员参加，验证的方法可以是：a）将性能检测的结果与设计要求或有关国家、行业标准比较；b）将新设计与以往的设计进行比较。
4.8.6 验证的内容包括：a）产品性能和外观是否符合设计要求；b）产品质量是否达到相应标准或检验规范要求；c）产品部件、五金件的安装与组装是否符合要求。
4.8.7 经验证发现的问题，属于模板、图纸和其它设计输出文件方面的，由工艺经理组织改进；属外协件方面的，由协作厂改正。
所有改正结果都要重新进行验证。
4.9 小批量生产4.9.1 当试制样品尚不能对产品或新工艺作出充分的评审结论时，应进行小批量试制。
4.9.2 工艺经理向总经理、副总经理提出小批量试制申请，经批准后，安排试制的生产计划。
4.9.3 参与工艺设计的人员应跟踪试制过程，生产车间对试制产品要明确标识，隔离存放。
4.9.4 工艺经理组织小批量生产后的评审，评审内容包括：a）批量生产中的产品工艺性能质量稳定性；b）批量生产中的产品成本经济性；c）批量生产中的生产效率；d）批量生产的相关条件是否具备。
4.9.5 小批量生产中发现的问题由工艺经理组织相关人员处理。
4.10 设计确认4.10.1 在产品或新工艺正式投产之前，必须进行设计确认，评价产品满足顾客要求的能力。
4.10.2 设计确认一般以鉴定会的形式进行（可以摆放样品的现场进行），由工艺经理组织，有关设计、生产、工艺、品管、营销等有关方面人员参加并签名（可请顾客代表参与），必要时应有顾客的使用意见。
4.10.3合同环境下的设计开发确认，必须由副总经理或业务经理、客户签字。
4.11 文件与模板管理4.11.1设计确认完成后，在正式投入大批量生产之前，由工艺经理对产品图纸、工艺文件进行审批，加盖“受控”印章后按照《文件控制程序》进行受控管理。
4.11.2 产品模板/色板由生产主管负责贴上标识牌，登录《模板/色板清单》,并要求使用车间保管。
4.12 工艺设计更改的控制4.12.1 更改时机：应严格控制工艺的更改，当工艺需要更改时，应在相关文件中写明生产工具、设备、材料、模板、样板或工艺的所有更改内容，应有相关的人员进行会审，经批准后，才能生效。
因工艺更改而引起文件更改或修订时，应按照《工艺文件控制程序》的规定进行控制。
工艺设计部协同生产部组织制定制程作业指导书、产品的结构图、模板、检验方法标准及针对特定产品的质量计划，保证完整清晰，使这些岗位有章可循，有法可依。