塑胶件设计规范
塑胶产品结构设计规范
8.文件类型（4）1.品质体系类文件2.环境和职业安全体系类文件3.社会责任体系类文件文件编号版本编号 1生效日期2010-11-04 (盖受控印章处)产品二部塑胶产品结构设计规范制订申请部门会签批准产品中心运管计划处品质管理部销售中心工程部制造中心资材中心产品二部塑胶产品结构设计规范版本编号 1本页码第5 页共6页水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。
若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。
下图可供叁考:2、转角准则壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要，以免冷却时间不一致。
冷却时间长的地方就会有收缩现象，因而发生部件变形和挠曲。
此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力集中，集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。
较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。
下图可供参考之用:根据产品要求，塑件材料主体壁厚不少于1.6mm。
下表为常用材料壁厚选择供参考：表6.1.2-1 常用塑胶材料的壁厚选择塑胶种类最小壁厚小型件壁厚中型件壁厚大型件壁厚ABS 0.75 1.25 1.6 3.2～5.4防火ABS 0.75 1.25 1.6 3.2～5.4PA66+玻纤0.45 0.75 1.6 2.4～3.2PMMA 0.8 1.5 2.2 4～6.5透明PC 0.95 1.8 2.3 3～4.5塑胶产品结构设计规范版本编号 1本页码第8 页共6页塑件的装配方式和实现手段，是必须在设计初期就要做出规划的环节，否则会影响到整个项目结构的实现性，甚至影响到PCB Layout和ID造型。
目前二部的塑胶外壳常用装配方式有三种：一、超声溶接：通过高频振动把能量传递到焊区，实现胶壳的融合。
适用于体型小、成型结构简单、料厚比较均匀、不需要拆卸的塑件件，但不适用于容易受超声影响的同材质塑件本体上装配有其他小件的结构，譬如开关结构、活动插脚结构等，容易在超声时造成小件和本体的熔接，活动功能无法实现。
结构设计规范
塑胶件结构设计规范一．拔模1.前模面拔模斜度，光面1-1.5度，幼纹2-3度，依据蚀纹的实际要求确定拔模斜度(3-10度).2.后模面拔模斜度，为了防止产品嵌前模，可比原则比前模面小一度.3.骨位取0.25-1度,原则上骨位顶部厚度比底部小0.20mm, 如图4所示。
4.插穿位及枕位拔模斜度3度.图1 图2 拔模快速检索表二．止口及止骨,1.塑胶件因为缩水变形的影响，上下壳装配时会有段差，严重的会刮手, 做止口可以将这种影响降到最小，而且从外观看又是一条美工线。
一般止口尺寸做0.5*0.5（依壁厚而定）, 如图3所示。
2.止骨最好上下壳互插,并且有挡骨限位，配合面拔模斜度2度,并倒R角, 如图3所示。
3.骨位厚度，一般为壁厚的0.4，最厚不大于壁厚的0.7, 如图4所示。
图3 图4三．螺柱连接1. 如结构允许，上下壳螺柱连接尽量采用插入限位式，如图5所示。
2.螺丝柱底孔直径D1（自攻牙）为螺丝公称直径的0.85,螺丝柱外径M1.2:D2=Φ2.2 M1.4:D2=Φ2.6 M1.7:D2=Φ3 M2.0:D2=Φ3.5 M2.3:D2=Φ4.0 M2.6:D2=Φ4.8 M3:D2=Φ5.5螺丝过孔D3大于螺丝公称直径+0.2，如图5所示。
3.为防止打螺丝时，柱子爆裂,1). 底孔做倒角;2). 底孔做沉孔;3)加加强肋，如图5所示。
4.为防止缩水，螺丝柱做火山口减胶，如图5所示。
5.橡胶垫高出骨位0.5mm, 如图5所示。
图5四.按键1.按键与壳的间隙单边0.10-0.20mm,如喷油电镀单边增加0.025mm,如其他特殊喷涂，似涂层厚度增加间隙, 如图6所示.2.按键弹片建议厚度为0.6-0.8mm,如电镀建议为0.6mm, 如图6所示.3.按键与轻触开关的间隙为0.10，且此部位原则上不能下顶针, 如图6所示.4.如是轻触开关，PCB高度定位误差控制在0.10以内, 如图6所示.5.建议设计回程0.30mm,以抵消PCB高度误差的影响, 如图6所示.6.建议原料用奇美757原料,不能用水口料.7.按键孔建议做台阶,一部份出前模，一部份出后模，如图6所示.图6五.扣位连接，上下壳适当扣位是必要的,可以减少上下壳离壳的不良，增加机器的抗跌落性能.出斜顶或行位请注意行程,以免干涉或是铲胶, 如图5所示。
塑胶件设计规范范文
塑胶件设计规范范文1.材料选择：塑胶件的材料选择应根据产品的功能和要求进行合理选择。
在选择材料时，需要考虑材料的物理性质、化学性质、热稳定性等因素，并确保材料符合产品的安全和环保要求。
2.壁厚设计：塑胶件的壁厚应根据产品的尺寸、结构和用途进行合理设计。
壁厚过薄会导致产品强度不足、变形、开裂等问题，而壁厚过厚会增加材料成本、加工难度和制品的重量。
3.强度分析：在塑胶件设计过程中，需要进行强度分析，包括静态强度和动态强度等。
通过强度分析可以预测产品在使用过程中的承载能力、破损风险等，从而为设计提供依据。
4.模具设计：对于需要进行注塑成型的塑胶件，需要进行模具设计。
模具设计应考虑产品的尺寸、结构和材料等因素，确保产品可以顺利成型，并满足精度和表面质量要求。
5.防变形设计：塑胶件在注塑成型过程中容易发生变形，因此需要进行防变形设计。
防变形设计包括合理选材、设计适当的缩水率、采用合适的冷却系统等措施。
6.表面处理：塑胶件制品的表面处理可以提高外观质量、耐磨性、抗老化性能等。
常见的表面处理方法包括喷漆、喷涂、印刷、镀铬等。
7.装配设计：塑胶件在产品装配过程中需要考虑装配的方式和工具的选择。
装配设计应尽量简化和标准化，提高装配效率和质量。
8.尺寸公差：塑胶件的尺寸公差应根据产品的要求进行合理设置。
过小的公差会增加生产成本，而过大的公差会影响产品的装配和使用性能。
9.耐用性设计：塑胶件在使用过程中需要具有一定的耐用性。
耐用性设计包括选择合适的材料、优化结构、进行耐久性测试等。
10.产品标识：塑胶件在制造过程中需要进行产品标识，包括产品型号、批次号、生产厂家等信息。
产品标识有助于产品追溯和质量控制。
请注意，以上只是一些常见的塑胶件设计规范，具体的设计规范还需根据具体产品和行业的要求来确定。
在进行塑胶件设计时，还需充分考虑产品的使用环境、工艺要求和成本等因素，确保产品的质量和可生产性。
塑料件的设计规范
注塑件设计的一般原则:a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩,同时能适应高效冷却硬化;c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经济性;d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。
4.2.1壁厚塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。
塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽可能均匀，避免太薄，否则会引起零件变形，产品壁厚一般2～4mm。
小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。
4.2.1.1塑料件相邻两壁厚应尽量相等，若需要有差别时，相邻的壁厚比应满足以下要求：t ：t1≤1.5 ～24.2.1.2塑料凸肩H与壁厚t之间关系如图4．２－２中，图ａ中Ｈ＞ｔ，则造成塑料件的厚度不均匀，应改图ｂ所示，Ｈ≤ｔ可使塑料件壁厚不均匀程度减少。
4.2.2过渡圆角为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡圆角。
零件结构无特殊要求时，在两面折弯处应有圆角过渡，一般半径不小于０.5～1mm，Ｒ≥ｔ。
4.2.2.1内外圆角半径零件内外表面的拐角处设计圆角时,应保证零件壁厚均匀一致，图中以R为内圆角半径,Ｒ1为外圆角半径，ｔ为零件的壁厚.4.2.3加强筋为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设置加强筋。
4.2.3.2设计加强筋时，应使中间筋低于外壁0.5～1mm，以减少支承面积，达到平直要求。
4.2.4孔的设计孔的周壁厚会影响到孔壁的强度。
孔口与塑件边缘间距离a不应小于孔径，并不小于零件壁厚t的0.25倍。
孔口间的距离b不宜小于孔径0.75倍，并不小于3mm。
4.2.4.1 孔的周壁厚H和突起部分的壁厚c和高度h、h与c之比不能超过3，如图内螺纹直径不能小于2mm,外螺纹直径不能小于4mm.螺距不小与0.5mm.螺纹的拧合长度一般不大于螺纹直径的1.5倍,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂,并保证拧入,必须在螺纹的始端和末端留有0.2～0.8mm的圆柱形.并注意:塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。
塑胶产品结构设计规范-表面粗糙
▽5 3.2 12.5 ▽12 0.025 0.20
▽6 1.60 6.3 ▽13 0.012 0.100
▽7 0.80 6.3 ▽14 0.050 0.050
模塑制品表面粗糙度由模具成型零件的表面粗糙度决定，模塑制品能达到的表面粗糙 度等级比模具成型零件的表面粗糙度高两级。所以模塑制品的表面粗糙度需在满足使用要 求的前提下合理设计，以方便模具加工。 根据我国现行标准《塑料模具型面类型和粗糙度》 (JB/T7781-1995) ，模具型面按抛光 类型分为ABCDE 五类，可达到的表面粗糙度分别为： A：金刚石研磨、膏毡抛光，Ra＝0.008~0.063μm B：砂纸抛光，Ra＝0.063~0.32μm C：油石抛光，Ra＝0.32~1.6μm D：喷沙抛光，Ra＝0.25~0.63μm
E：电火花加工，Ra＝0.4~20μm
表面粗糙度国际标准加工方法，参照表1-2：
表 1-2：表面粗糙度国际标准加工方法
标准等级 表面粗 加工工具 加工材料及硬度要
代号
糙度 (方法)
求
光度描述及应用
SPI(A1) SPI(A2) SPI(A3) SPI(B1) SPI(B2) SPI(B3)
Ra0.005 Ra0.01
PA
PE
型
PVC
▽ ▽ ▽▽▽▽▽ ▽ ▽ ▽▽▽▽▽
▽ ▽▽▽▽▽ ▽ ▽▽▽▽▽ ▽ ▽▽▽▽▽
▽▽ ▽ ▽▽ ▽▽ ▽ ▽▽ ▽▽ ▽ ▽▽
▽▽▽▽
PET
热固性塑料
PBT 氨基塑料
酚醛塑料
硅酮塑料
压
氨基塑料
酚醛塑料
制
啼胺塑料
硅酮塑料
成
DAP
型
不饱和聚脂
塑胶模具设计规范-1
一：材料规格选取：1.模仁材料：1.1．产品为高亮面，模仁中有斜销、滑块等结构，产品表面需咬花，采用STAVAX S136，热处理硬度45~52 HRC1.2．产品为亮面，且加工中需要放电结构较多，采用日本大同NAK80，硬度为HB 370~4001.3．对于快速模具，模仁材料通常选用P20，对于有亮面要求的选用国产NAK80 即可2.模仁尺寸：1.1厂内常用规格为有两种：120mm*160mm, 对应模架规格为2025(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*210mm, 对应模架规格为2530(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*250mm, 对应模架规格为2535(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;如需特殊规格，根据实际情况决定1.2规格选用：模仁边缘距产品（包含骨架）尺寸需大于25mm；模仁厚度T与产品区深度H，T≧2H。
二. 骨架设计规范1. 后制程有喷涂制程的设计要点1.1．key外形尺寸调整:喷涂镭雕KEY的表面必须预留喷涂厚度，一般喷每涂XY方向单边预留0.01mm（总预留0.02mm）,Z方向预留0.015mm, （客户有特殊要求除外）。
3D绘图时直接扣除,后续放电加工直接按图面加工到位即可！1.2．key间距及堆列柱位置定义.Key与key之间的间距需要大于key高度.堆列柱与key之间的间距需要大于堆列柱的高度.1.3．若产品表面喷涂为高亮要求,产品顶面与侧边交界处需要作不等圆角.为(1.5~1.2)*0.4mm,顶面为1.5~1.2mm, 侧边为0.4mm.2. 后制程有印刷制程的设计要点2.1．不可有任何凸出物高于印刷面，防止凸出物刮伤网板，3．确定进(出)胶方式:按键类产品须有进胶口和出胶口,其方式主要有直接进(出)胶和搭接进(出)胶两种,进胶方式决定于产品结构:①, 产品侧边允许有毛边,或者产品周边有裙边,通常采用直接进胶.②, 产品侧边不允许有毛边,且无裙边的产品通常采用搭接进胶.C.进(出)胶位置及数量:①按键类产品如果进(出)胶选择在长边,长边尺寸小于14mm,尽量做1个进胶1个出胶的方式;(进出胶需错位) 长边尺寸大于14mm,可采用1个进胶2个出胶的方式;②按键类产品如果进(出)胶选择在短边, 采用1个进胶1个出胶的方式即可.(进出胶无需错位)③对于圆环型产品需要做1进3出,分别均匀分布在产品四周.D. 进(出)胶口尺寸:㈠对于直接进出胶：进(出)胶口宽度尺寸设计，视KEY的形状而定，通常进胶比出胶口大0.5~1.0mm。
塑胶产品结构设计规范
塑胶产品结构设计规范航嘉管理文件文件编码塑胶产品结构设计规范版本编号1本页码第 <#004699'>4 页共6页8.文件类型（<#004699'>4）1. 品质体系类文件2. 环境和职业安全体系类文件3. 社会责任体系类文件<#004699'>4. 其他管理类文件文件编号版本编号1生效日期2010-11-0<#004699'>4文件履历变更序号变更详情变更页次生效日期版本修订人1新建ALL2010-11-0<#004699'>41黎麟锋1. 目的本规范用于指导结构工程师根据产品的功能、环境条件和载荷条件及用户的特殊要求进行结构设计，以保证设计出的产品具有合理的工艺性、良好稳定的品质以及相对低成本。
2. 适用范围本规范适用于所有产品二部塑胶产品的结构设计。
3. 定义热塑性塑料－指具有加热软化、冷却硬化特性的塑料。
热固性塑料－热固性塑料是指在受热或其他条件下能固化或具有不溶（熔）特性的塑料。
ABS－丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的接枝共聚合物，英文名Crylonitrile Butadiene Styrene的简称。
PC－聚碳酸脂，英文名Polycarbonate的简称。
PMMA－聚甲基丙烯酸甲酯缩写代号，俗称有机玻璃。
PA－聚酰胺，英文名polyamide的简称，俗称尼龙。
PPO－聚苯醚，英文名Phenylene oxide的简称。
PS－聚苯乙烯，英文名Polystyrene的简称。
AS-苯乙烯-丙烯腈共聚物，英文名Acrylonitrile-styrene copolymer 的简称。
POM-聚甲醛，英文名Polyoxymethylene的简称。
<#004699'>4. 职责结构工程师负责按照塑胶产品结构设计规范要求进行设计。
5. 流程图N/A6. 详细说明6.1 塑胶产品结构设计的技术要求6.1.1 材料的选择1、胶料的选择以产品功率、耐温等级和防火等级来区分，以下为常用胶料的选择：产品功率 P耐温等级防火等级胶料选择P<10W80°9<#004699'>4 V-0ABS或PPO等10W≤P<2<#004699'>4W95°9<#004699'>4 V-0PC+ABSP≥2<#004699'>4W125°9<#004699'>4 V-0PC2、所选择的胶料应通过阻燃测试、球压测试和灼热丝燃烧测试和跌落测试：表6.1.1-1 阻燃等级评定V-0V-1V-2每个独立的样品余焰时间,t1或t2≤10S≤30S≤30S对任意处理组五个样品的总余焰时间，t1+t2≤50S≤250S≤250S在第二次火焰施加后，每个独立样品燃烧持续时间和灼热燃烧时间， t2+t3 ≤30S≤60S≤60S是否允许样品燃尽否否否是否允许燃烧颗粒或滴落物引燃脱脂棉否否是表6.1.1-2 球压温度评定塑胶材料PC+ABS、PPOPC包胶PIN脚的包胶部分恒温箱测试温度95°125°125°表6.1.1-3 灼热丝燃烧评定要求3PCS，样条750±10℃（外壳厚度>0.2mm，650±10℃）判定标准30S内无可见火焰，实验样品落下的燃烧或灼热颗粒，应做到绢纸不得起火，松木板不得烧焦表6.1.1-<#004699'>4 胶壳跌落评定要求3PCS，2面/次，1M，水泥地面判定标准跌落后，外壳无破裂，高压测试能通过，电性正常6.1.2 壁厚选择塑件的壁厚要根据产品的具体要求、所选材料的性能、塑件外形的复杂程度及大小等因素确定，应尽量做到各部分壁厚均匀。
塑胶件设计规范之壁厚、加强筋、螺丝柱
一、塑胶件设计一般步骤
1.3、手办样制作和定型
• 塑件3d设计完成后,需制作手办样,进行试组装和测试验证. 并通过计算机对产品进行CAE分析,跌落抗冲击强度、结构 刚性、强度、流体散热、风等分析；包括注塑成型工艺过 程模拟,塑料溶体流动、保压、冷却、收缩和翘曲变形分析. 根据结果对塑件设计进行修改与优化,直至定型后下模生产.
二、 塑件设计的通用规范
2.3、增加刚性减小变形的结构设计
合理掏胶偷 胶 —降本
• 1.塑件加强筋的设计
• 加强筋设计中的要求：
4设置加强筋的方向应与料流方向尽量保持一致,以防止冲模时 料流受到扰乱降低制件的韧性或影响制件的外观质量. 5加强筋若没有与产品的外壳接上的话,末端部分不应该突然终 止,应该渐次地将高度降低,直至完结.从而减少出现困气、填充 不满及烧焦痕迹的问题,俗称火箭脚. 6对于加强筋引起的塑件缩瘪,可采用一些凹槽等形式来修饰和 隐藏见右图. 7加强筋典型实例.
1.03~1.06 1.14~1.15 1.41~1.43
0.20~0.25
1.5
0.22~0.29
21~63
57~83
62~68
1.8~2.9
—
2.8
23~60
40~270
40~75
18~70
90~120
113
62~971.8~3 .0GPa①
60~110
91~922.6G Pa①
聚碳酸酯
PC 1.18~1.20 0.2~0.3 60~88 2.5~3.0 80~95 —
塑胶结构设计要求规范
塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料的选取a. ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
c. PC：高强度，价格贵，流动性不好。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
d. POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。
e. PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
常用于齿轮、滑轮等。
受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：CM3003G-30。
f. PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5% 。
机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
常用材料代号如：三菱VH001。
1.2 壳体的厚度a. 壁厚要均匀，厚薄差别尽量控制在基本壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不是A级外观面，并要求面积不得大于100mm²。
b. 在厚度方向上的壳体的厚度尽量在1.2~1.4mm，侧面厚度在1.5~1.7mm；外镜片支承面厚度0.8mm，内镜片支承面厚度最小0.6mm。
c. 电池盖壁厚取0.8~1.0mm。
d. 塑胶制品的最小壁厚及常见壁厚推荐值见下表。
结构设计规范_塑胶工艺手册
塑胶结构设计手册前言公司现有零件中，不仅在打样过程中经常会有一些加工工艺性的问题，也有很多归档转产的零件存在加工困难的情况，不仅影响生产进度和交货，也影响结构件的质量。
如钣金零件的折弯，经常会发生折弯碰刀的情况；落料的外圆角、半圆凸台、异型孔的规格太多，以及一些不合理的形状设计，导致加工厂要多开很多不必要的落料模，大大增加模具的加工和管理成本；品种越来越多，需要统一、规范；喷漆和丝印，也经常出现喷涂选择不合理导致废品率较高、无法丝印等问题；有些钣金零件的点焊完全可以适当增加定位，不增加成本也不影响美观，实际上大部分设计是靠生产的工装定位，不仅麻烦、效率低，精度也不好；很多可以避免焊接的钣金零件，往往设计成角焊的结构形式，焊接和打磨都非常麻烦，不仅效率较低，而且外观质量也经常得不到保证，等等。
长期以来，这些相同的问题不断地重复发生，无论对产品质量还是产品的生产和进度，都会产生不良的影响。
编写这本《结构设计工艺手册》目的，就是为了方便工程师在结构设计时查阅一些常用的、关键的数据，更好地保证工程师设计出的零件有较好的加工工艺性，统一结构要素，减少不必要的开模，加快加工进度，降低加工成本，提高产品质量。
编写这本手册的同时，对一些典型的结构形状进行了优化和系列化，减少了品种，以后将会对相关的模具建模，不仅方便设计人员进行结构设计，对模具的统一，也会起到较好的效果。
手册中一些典型的数据主要来源于参考资料，一些工艺上的极限尺寸，主要来源于加工厂家提供的数据，是我们应尽可能遵照的。
有些正在生产的零件，一些尺寸超出了手册中给出的极限尺寸，但并不能就能说明这些设计是有良好的工艺性，原则上是在满足产品性能的条件下，尽可能达到最好的加工工艺性。
由于时间和实际经验有限，手册中错误在所难免，希望经过一定时间的实践检验，经过将来补充、修订、完善之后，能够成为一部非常实用的参考书，对我们的设计工作起到很好的指导作用。
本册为钣金部分工艺手册。
塑胶件设计规范之壁厚、加强筋、螺丝柱
精选课件
6
二、 塑件设计的通用规范
2.1、材料的选择 塑料性能参数含义：
• 5.冲击韧度：在规定标准实验条件下。对垂直悬臂夹持的试样以冲击载荷， 使得试样破裂，以试样单位宽度所消耗的功表示材料韧性的一种方法。该 方法只采用带缺口试样。计算公式：Ak=（-ΔE）/b 式中Ak：试样破坏所消 耗的功 ΔE：抛掷破断试样自由端所消耗的功 b：缺口处试样的宽度. 冲击韧性实验表示材料在快速冲级载荷作用下因产生塑性变形吸收能量 而抵抗断裂破坏的能力
50~77
3.3
2.4~3.5
20~40
2~7
—
—
80~90
84~120
聚苯乙烯
PS 1.04~1.10 0.03~0.30 50~60 2.8~4.2 1.0~3.7 —
69~80
丙烯晴-丁二 聚 酰 胺 （ 尼 聚 甲 醛 （ 共 聚碳酸酯
烯-苯乙烯 龙）-66
聚）
ABS
PA-66
POM
PC
1.03~1.06 1.14~1.15 1.41~1.43 1.18~1.20
塑胶件设计规范【一】
一、塑胶件设计一般步骤 1.1、拟定设计方案 1.2、结构设计 1.3、手办样制作和定型
二、 塑件设计的通用规范 2.1、材料的选择 2.2、塑胶零件的壁厚选择 2.3、增加刚性减小变形的结构设计 2.4、塑件紧固螺钉柱的设计
精选课件
1
一、塑胶件设计一般步骤
1.1、拟定设计方案 1.2、结构设计 1.3、手办样制作和定型
力后容易产生翘曲变形甚至损坏，成型时流动阻力大，大型复杂零件难以充满型 腔。反之，壁厚过大，不但浪费材料，而且加长塑件的成型周期，降低生产率， 还容易产生气泡、缩孔、翘曲等问题。 • 尤其是零件变形经常困扰我们，虽然塑件在顶出前如果冷却不充分可能导致零件 变形，但是零件变形的主要是冷却不均匀造成的。而在很多的情况下，导致冷却 不均是由设计方面的问题造成的。 • 因而塑件设计时，确定零件的壁厚应注意以下几点： 1.在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚； 2.零件的各部位壁厚尽量均匀，（壁厚差控制在25%以内），以减小内应力及变形。 不均匀的壁厚会造成严重的翘曲、缩水及尺寸控制的问题。 3.壁厚之间的变化需要逐渐过渡，不允许有突变。
塑胶模具设计规范
塑胶模具设计规范模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
Skip Record If...?8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP 长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
Skip Record If...?2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。
塑胶件设计规范之壁厚、加强筋、螺丝柱
二、 塑件设计的通用规范
2.3、增加刚性减小变形的结构设计
• 1.塑件加强筋的设计
为满足制件的使用所需的强度和刚度单用增加壁厚的办法，往往是不合理的， 不仅大幅增加了制件的重量，而且易产生缩孔、凹痕的问题，在设计时应考虑设 置加强筋，这样能满意地解决这些问题，能提高制件的强度，防止和避免塑料的 变形和翘曲，此外加强筋还可充当内部流道，有助于模腔充填，对帮助塑料流入 部件的枝节部分有很大的作用。
＞4.8 ＞4.8
二、 塑件设计的通用规范
2.2、塑胶零件的壁厚选择
• 一般地，壁厚推荐值： ·外壳基本壁厚，通常为2.5mm，上下机壳配合止口位，为3.0~3.5（包软胶）
·专业级外壳基本壁厚（或重量在5kg以上）：通常为3.0，上下机壳配合止口位为 3.0~3.5mm（包软胶）。
·零件重量在7千克以上的外壳基本壁厚，通常为3.5。~4.0，上下机壳配合止口为同 壁厚。
热塑性塑件的壁厚推荐值/mm
塑胶种类
ABS POM PA6+玻纤 PE PS PVC硬质 PP PMMA PC
最小壁厚
0.7 0.8 0.8 0.6 0.7 1.2 0.7 0.8 0.9
小型件壁厚
1.2 1.4 1.3 1.2 1.2 1.6 1.2 1.5 1.8
中型件壁厚
1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 2 1.7 2.2 2.4
• 2·拉伸弹性模量E：在比例极限内，拉伸应力与相应的应变之比。计算公式E=δ/ε δ：在比例极限内的试样拉伸应力 ε：相应的拉伸应变
• 抗压强度：在规定的标准压缩实验条件下，试样直至断裂位置所受的最大压缩应力。 计算公式：E=δ/ε δ:在比例极限内试样的压缩应力 ε： 相应的压缩应变。 抗压强度表征表征材料承受压缩负载时，抵抗破坏力的能力
塑料模具设计产品外观要求标准
塑料模具设计产品外观要求标准一、成型塑胶外壳外观、尺寸、配合1. 塑胶外壳表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白或拉裂、拉断、烘印、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水，手感不到凹痕。
4.一般小型塑胶件平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5. 塑胶外壳外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 塑胶外壳的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求，塑胶外壳公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7. 塑胶外壳壁厚：塑胶外壳壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8. 塑胶外壳配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、塑胶模具外观1.塑胶模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4. 冷却水嘴不应伸出模架表面5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8. 塑胶模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10. 塑胶模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
塑料产品结构设计通用规范
塑料产品设计规范一、塑料及塑料模的基本概念1.1 塑料的分类及性能塑料的品种很多，可以按其组成、性质和用途等对它们进行分类。
1.1.1 依据其热性能分类按照热性能塑料可以分为热塑性塑料和热固性塑料两类。
塑料受热熔融，冷却后凝固，再次加热又可软化熔融，重新制成产品，这一过程可以反复进行多次，而材料的化学结构基本上不起变化，称之为热塑性塑料。
常用的热塑性塑料有：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯等。
在一定温度下能变成粘稠状态，但是经过一定时间加热塑制成形后，不会因再度加热而软化熔融。
这是因为在成形过程中聚合物分子之间发生了化学反应，形成了交联网状结构，使之成为不熔的固态，所以只能塑制一次，称为热固性塑料。
常用的热固性塑料有：酚醛树脂、环氧树脂、有机硅塑料等。
1.1.2 依据其用途分类按用途不同塑料可以分为通用塑料、工程塑料和特种塑料。
一般把价格低、产量大、用途广而受力不大的，常用于制造日用品的塑料称为通用塑料。
例如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛、聚苯乙烯等等。
把机械强度高、刚性大的，常用于取代钢铁或有色金属材料制造机械零件或工程结构受力件的塑料称为工程塑料。
例如：聚砜、聚酰胺、聚碳酸酯、聚醚酮等等。
另外，将一些具有特殊功能的塑料，称为特种塑料。
例如：导电的聚乙炔、耐高温的聚芳砜等。
随着聚合物合成技术的发展，塑料可以通过采取各种措施来改进性能和增加强度，从而制成新颖的塑料品种。
1.2 塑料成形方法及塑料的种类1.2.1 塑料的成形方法1.注射成形：注射成形技术是据压铸原理发展起来的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。
注射成形是间歇操作，成形周期短，生产效率高，产品种类繁多，生产灵活。
其制品已占塑料制品总产量的30%以上。
注射成形的工艺原理是将颗粒状塑料原料置于塑料注射成形机内并加热熔化，通过压力作用注射到模具内定型，经过一段时间冷却后取出制品。
2.吹塑成形：吹塑成形是目前塑料成形生产的主要方法，它包括挤出吹塑，如吹塑薄膜；中空吹塑，如吹塑中空的塑料容器等。
(完整版)塑胶产品结构设计注意事项
塑胶产品结构设计注意事项目录第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料选择1.2、壳体厚度1.3、零件厚度设计实例2、脱模斜度2.1、脱模斜度要点3、加强筋3.1、加强筋与壁厚的关系3.2、加强筋设计实例4、柱和孔的问题4.1、柱子的问题4.2、孔的问题4.3、“减胶”的问题5、螺丝柱的设计6、止口的设计6.1、止口的作用6.2、壳体止口的设计需要注意的事项6.3、面壳与底壳断差的要求7、卡扣的设计7.1、卡扣设计的关键点7.2、常见卡扣设计7.3、第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料的选取a. ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
c. PC：高强度，价格贵，流动性不好。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
d. POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。
e. PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
常用于齿轮、滑轮等。
受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：CM3003G-30。
f. PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5% 。
机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
塑胶件设计规范
塑胶件设计规范：（限于目前常用的热塑性塑料件设计）1.壁厚设计根据零件功能及形状大小而定。
注塑成型壁厚一般不大于4mm。
常用材料壁厚如下，特殊要求的壁厚另行考虑。
热塑性塑料名称厚度范围典型厚度备注ABS 1.5~4.5 2.5 拐角内圆角最小半径25%壁厚PC 0.75~9.5 2.4 一般设计壁厚不超过3.1mmPP 0.6~7.6 2.0 一般设计壁厚不超过2.5mmPS 0.8~6.4 2.2 50%壁厚PA 0.4~3.2 1.6 0.5mmPOM 0.4~3.2 1.6PMMA 0.6~6.4 2.4PPO 0.8~9.5 2.0SAN 0.8~6.4 1.6PU 0.6~38 12.7LDPE 0.5~6.4 1.6HDPE 0.9~6.4 1.6LCP 0.4~1.5 1.5平面准则：尽量壁厚均匀一致。
因故不能做到，需做渐变过度，过度的部分长高比例大于等于3：1转角准则：壁厚均匀原则在拐角处同样适用。
2.BOSS柱设计：(常用塑料)设计原则,首先考虑连接强度。
下表是对于一般结构件连接情况；对于重要外观件,BOSS 柱外径，在连接强度不高情况下，可以适当做小。
当连接有强度要求，又有外观要求时，需按下面参数设计，同时设计出火山口。
BOSS柱要求使用司筒顶出，斜度不大于0.25度。
说明：PC柱比ABS更容易打爆，若出现此现象，外径可适当加大材料螺钉内孔直径外径连接有效深度PP ST2.2 1.8±0.05 4 4.5ST 2.6 2.1±0.05 4.8 5ST2.9 2.3±0.05 5.5 6ST 3.3 2.6±0.05 6.0 6.5ST 3.5 2.8±0.05 6.5 7ST 3.9 3.2±0.05 7.2 8ST 4.2 3.4±0.05 7.8 8.5ST 4.8 3.8±0.05 9 9.5ST 5.5 4.4±0.05 10 11ST 6.3 5.1±0.05 11.5 12.5ST 8 6.4±0.05 14.8 16材料螺钉内孔直径外径连接有效深度PA6，PA66,SAN /POM ST2.2 1.8±0.05 4 4.5ST 2.6 2.2±0.05 4.8 5ST2.9 2.4±0.05 5.5 6ST 3.3 2.8±0.05 6.0 6.5ST 3.5 3±0.05 6.5 7ST 3.9 3.3±0.05 7.2 8ST 4.2 3.5±0.05 7.8 8.5ST 4.8 4±0.05 9 9.5ST 5.5 4.6±0.05 10 11 ST 6.3 5.3±0.05 11.5 12.5ST 8 6.8±0.05 14.8 16火山口设计：壁厚<2mm，A尺寸做0.75mm2mm≤壁厚,A尺寸做60～70%壁厚3.加强筋设计3.1加强筋厚度一般设计，加强筋厚度不超过壁厚0.6倍。
塑胶结构设计规范
3-24W，USB输出: 直伸式（分模线在R角处）结构，方形R角 外形（推荐选用）
3-24W ，DC线输出: 直伸式（分模线在R角处）结构，方形R角外 形（推荐选用）
电源胶壳常规结构设计11
3.14 立式（弹片结构）胶壳PCB固定结构设计:
X（PCB 高度）
A
面壳
PCB B
01(此筋条通常2根即可，应 根据胶壳实际大小增加数量）
面壳
02
M（胶壳分型面 到底部筋条） G1（装配间隙）
PCB
B
元件面筋条
4.0-6.0 10.0MAX
引脚面筋条
A
0.15(单边间隙）
Detail 02 立式胶壳面壳&底 Scale 3:1 壳PCB卡槽尺寸
4.0-6.0
电源胶壳常规结构设计15 常规A型USB插头与胶壳(超声波封焊)配合结构尺寸设计：单位：mm
电源胶壳常规结构设计16
电源胶壳常规结构设计17 常规AC座与胶壳配合尺寸设计:
电源胶壳常规结构设计18 3.22 车充设计标准： 3.22.1 外形尺寸设计标准（除特殊要求外，常规车充外形尺寸标准参考如下图）：
3.1.7 产品装配结构设计： 按功率定义两种结构
1） 24W以下功率（含）：采用弹片和引线两种标准结构（主推弹片结构）
3.1.7 产品装配结构设计：
2) 30-90W功率：采用引线标准结构。因PCB LAYOUT尺寸长宽比例问题，此功 率段产品外观定义为正方型结构;
3.1.8 产品外观定义
塑胶结构设计规范
塑胶结构设计规范塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料的选取a. ABS：⾼流动性，便宜，适⽤于对强度要求不太⾼的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部⽀撑架（键板⽀架、LCD⽀架）等。
还有就是普遍⽤在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
⽬前常⽤奇美PA-757、PA-777D等。
b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。
适⽤于作⾼刚性、⾼冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常⽤材料代号：拜尔T85、T65。
c. PC：⾼强度，价格贵，流动性不好。
适⽤于对强度要求较⾼的外壳、按键、传动机架、镜⽚等。
常⽤材料代号如：帝⼈L1250Y、PC2405、PC2605。
d. POM具有⾼的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较⼩的蠕变性和吸⽔性、较好的尺⼨稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
常⽤于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常⽤材料代号如：M90-44。
e. PA坚韧、吸⽔、但当⽔份完全挥发后会变得脆弱。
常⽤于齿轮、滑轮等。
受冲击⼒较⼤的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：CM3003G-30。
f. PMMA有极好的透光性，在光的加速⽼化240⼩时后仍可透过92%的太阳光，室外⼗年仍有89%，紫外线达78.5% 。
机械强度较⾼，有⼀定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺⼨稳定，易于成型，质较脆，常⽤于有⼀定强度要求的透明结构件，如镜⽚、遥控窗、导光件等。
常⽤材料代号如：三菱VH001。
1.2 壳体的厚度a. 壁厚要均匀，厚薄差别尽量控制在基本壁厚的25%以内，整个部件的最⼩壁厚不得⼩于0.4mm，且该处背⾯不是A级外观⾯，并要求⾯积不得⼤于100mm2。
b. 在厚度⽅向上的壳体的厚度尽量在1.2~1.4mm，侧⾯厚度在1.5~1.7mm；外镜⽚⽀承⾯厚度0.8mm，内镜⽚⽀承⾯厚度最⼩0.6mm。
c. 电池盖壁厚取0.8~1.0mm。
d. 塑胶制品的最⼩壁厚及常见壁厚推荐值见下表。
【设计规范】塑胶件超声波焊接介绍及相关结构设计
【设计规范】塑胶件超声波焊接介绍及相关结构设计1.前⾔:超声波焊接结构和结构设计的多⽅⾯有关。
①其常常关系到防⽔防尘、强度等的可靠性设计要求（DFR），设计时是需要参考标准特征选⽤的。
②但其⼜可归类为塑胶件可制造的要求（DFM），⼀些难以制造的问题常常困扰超声波焊接结构，如导熔线过⼩过长难以制造导致焊接不好。
③其⼜必须符合装配的DFA的要求，且其质量与超声波焊仪的设备息息相关。
综合考虑后，作者还是把它归类到DFM塑胶件设计下。
但设计的时候，希望⼯程师需要考虑到超声波焊接结构标准、DFM检查，DFA检查三⽅⾯。
2. 超声波焊接简介超声波焊接是利⽤超声波振动频率，接触摩擦产⽣热能⽽使两个塑胶件在焊接界⾯熔融⽽固定在⼀起。
超声波焊接是⼀种快捷、⼲净、有效的装配⼯艺，⽤于满⾜塑胶件⾼强度的装配要求，是⼴泛使⽤的⼀种先进装配技术，适⽤于多种类型塑胶件的装配。
正常情况下，超声波焊件具有较⾼的抗拉强度，可以取代溶剂粘胶及机械紧固等装配⽅法，同时还可以具有防⽔、防潮的密封效果。
3. 超声波焊接的原理超声波焊接的⼯作原理是通过超声波发⽣器将50 Hz或60 Hz电流转换成 15、20、30或40 kHz的电能，被转换的⾼频电能通过换能器再次被转换成为同等频率的机械运动，随后机械运动通过⼀套可以改变振幅的调幅器装置传递到焊头，如下图所⽰。
焊头将接收到的振动能量传递到待焊接塑胶件的界⾯，在该区域，振动能量通过摩擦⽅式被转换为热能，将塑料熔化，振动停⽌后维持在塑胶件上的短暂压⼒使两塑胶件以分⼦连接⽅式凝固为⼀体，如下图所⽰。
超声波焊接时，两个塑胶件从接触到熔化，再到焊接成⼀体的实物剖视图如下图所⽰。
4.超声波焊接的优点超声波焊接是⼀种快捷、⼗净、可靠性⾼的装配⼯艺，具有以下优点：1)焊接速度快，效率⾼。
绝⼤部分超声波焊接可以在0.1〜〇.5 s之内完成；2)成本低。
由于效率⾼，⼈⼯成本低，同时省去了⼤量夹具、粘合剂或者机械紧固件等的使⽤，因此超声波焊接是⼀种⾮常经济的塑胶件装配⽅式；3)强度⾼。
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塑胶件设计规范：（限于目前常用的热塑性塑料件设计）
1.壁厚设计
根据零件功能及形状大小而定。
注塑成型壁厚一般不大于4mm。
常用材料壁厚如下，特殊要求的壁厚另行考虑。
热塑性塑料名称厚度范围典型厚度备注
ABS 1.5~4.5 2.5 拐角内圆角最小半径25%壁厚
PC 0.75~9.5 2.4 一般设计壁厚不超过3.1mm
PP 0.6~7.6 2.0 一般设计壁厚不超过2.5mm
PS 0.8~6.4 2.2 50%壁厚
PA 0.4~3.2 1.6 0.5mm
POM 0.4~3.2 1.6
PMMA 0.6~6.4 2.4
PPO 0.8~9.5 2.0
SAN 0.8~6.4 1.6
PU 0.6~38 12.7
LDPE 0.5~6.4 1.6
HDPE 0.9~6.4 1.6
LCP 0.4~1.5 1.5
平面准则：尽量壁厚均匀一致。
因故不能做到，需做渐变过度，
过度的部分长高比例大于等于3：1
转角准则：壁厚均匀原则在
拐角处同样适用。
2.BOSS柱设计：(常用塑料)
设计原则,首先考虑连接强度。
下表是对于一般结构件连接情况；对于重要外观件,BOSS 柱外径，在连接强度不高情况下，可以适当做小。
当连接有强度要求，又有外观要求时，需按下面参数设计，同时设计出火山口。
BOSS柱要求使用司筒顶出，斜度不大于0.25度。
说明：外径根据强度要求可以适当变化，以上值为要求
说明：PC柱比ABS更容易打爆，若出现此现象，外径可适当加大
材料螺钉内孔直径外径连接有效深度PP ST2.2 1.8±0.05 4 4.5
ST 2.6 2.1±0.05 4.8 5
ST2.9 2.3±0.05 5.5 6
ST 3.3 2.6±0.05 6.0 6.5
ST 3.5 2.8±0.05 6.5 7
ST 3.9 3.2±0.057.2 8
ST 4.2 3.4±0.057.8 8.5
ST 4.8 3.8±0.059 9.5
ST 5.5 4.4±0.0510 11
ST 6.3 5.1±0.0511.5 12.5
ST 8 6.4±0.0514.8 16
材料螺钉内孔直径外径连接有效深度
PA6，PA66,SAN /POM ST2.2 1.8±0.05 4 4.5 ST 2.6 2.2±0.05 4.8 5 ST2.9 2.4±0.05 5.5 6 ST 3.3 2.8±0.05 6.0 6.5 ST 3.5 3±0.05 6.5 7 ST 3.9 3.3±0.057.2 8 ST 4.2 3.5±0.057.8 8.5 ST 4.8 4±0.059 9.5 ST 5.5 4.6±0.0510 11 ST 6.3 5.3±0.0511.5 12.5 ST 8 6.8±0.0514.8 16
说明：PA6,PA66螺钉有效深度可以比上表值缩短15%。
火山口设计：
壁厚<2mm，
A尺寸做0.75mm
2mm≤壁厚,
A尺寸做60～70%壁厚
3.加强筋设计
3.1加强筋厚度
一般设计，加强筋厚度不超过壁厚0.6倍。
有外观要求时，加强筋厚度的不超过0.4倍壁厚。
加强筋小部厚度不得小于0.6mm，PC料不得小于0.8mm。
3.2加强筋斜度0.25～2度
3.2沟槽设计
由于结构原因，外观件加强筋根部厚度大于0.4倍壁厚，加强筋根部两侧需做沟槽结构，参照BOSS柱火山口设计。
3.3加强筋位置
根据结构需要布置，均匀分布，避免交叉。