1250热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计
1250热轧板带轧制规程设计
1250热轧板带轧制规程设计一、前言热轧板带是金属材料加工过程中常用的一种形式，具有广泛的应用领域。
为了保证产品质量和生产效率，制定一套科学合理的热轧板带轧制规程非常重要。
本文将介绍一种热轧板带轧制规程设计，旨在优化生产流程，提高生产效率。
二、制定背景以钢材为例，热轧板带是制造厚度在4.5mm及以下的钢材的重要工艺步骤。
因此，制定一套适用于厚度为4.5mm及以下的热轧板带轧制规程，对于提高钢材生产效率、保证产品质量起到重要作用。
三、规程设计要点1.轧制工艺设计：根据产品要求和材料特性，确定轧制工艺，包括轧制温度、轧制次数和轧制速度等。
轧制温度应根据材料的硬度和塑性选定，轧制次数和轧制速度应根据材料的厚度和要求的成品尺寸来确定。
2.设备选择与调试：根据热轧板带的设备和生产工艺要求，选购适当的轧机、辅助设备和检测设备。
同时，进行设备的调试和优化，保证轧制工艺的稳定和精确性。
3.质量控制：制定合理的质量控制方案，包括质量检测、质量评价和质量监控。
采用合适的检测工具，如超声检测、硬度检测等，对产品进行质量检测。
对于不合格品，进行返修或者剔除，以提高产品质量。
4.生产计划与调度：制定合理的生产计划和调度方案，根据市场需求和设备运行情况，合理安排生产任务。
及时调整生产计划和调度，以确保生产效率和产品质量。
5.工艺优化和持续改进：根据生产实践和市场需求，对热轧板带轧制规程进行优化和改进。
通过改变工艺参数，提高生产效率和产品质量。
同时，积极引进先进的生产工艺和设备，不断进行技术创新和改进。
四、总结与展望热轧板带轧制规程是保证产品质量和提高生产效率的重要手段。
本文提出了一种针对厚度为4.5mm及以下热轧板带的轧制规程设计。
通过制定合理的轧制工艺、选择适当的设备、实施质量控制、优化生产计划和调度，并进行工艺优化和持续改进，可以提高生产效率和产品质量，满足市场需求。
展望未来，可以进一步研究和发展轧制工艺和设备，提高轧制效率和产品质量，进一步提高热轧板带的应用范围和市场竞争力。
年产量220万吨2250mm热轧薄板车间设计_毕业设计说明书
内蒙古科技大学本科生毕业设计说明书题目:年产量220万吨2250mm热轧薄板车间设计摘要本车间设计生产能力为220万吨的热轧板带钢生产车间 产品规格为2.0×1600mm 所用钢种Q345C。
本车间设计参考唐钢2250热轧板带钢生产线 论文主要内容包括 产品大纲的制定、生产工艺流程的制定、主辅设备的选择、典型产品的工艺计算并且对主要设备轧辊和电机的能力进行了校核对车间主要经济指标、生产车间布置和环境保护进行了设计和规划并绘制了车间平面布置图。
考虑到市场对产品性能的要求正在不断增加在本设计中采用了许多先进的技术和设备如板坯调宽技术、热卷箱、PC 轧机、液压AGC、层流冷却等 并采用高刚度轧机 确保了成品能得到良好的板形及力学性能关键词： 热轧带钢车间设计压下规ABSTRACTThe design is a manufacturing workshop of hot rolling plate with a output of 220 thousand tons.Its product specifications range from 2.0×1600mm used steels of carbon steel、alloyed stee. The design is refered to the 2250 Hot Rolling Strip Steel Plant of Liu Steel. The paper mainly includes the selection of raw material and subsidiary facilities and main facilities formulation of produce technology technology calculation of the typical production proofreading the capacity of main fatuities (including rollers and the electrical machinery). Setting about the products design it plans exactly the main economy norm of the workshop and its arrangement environment protection and so on. Considering market prospect, the yield, product scheme, and metal balance of each kind of product are appropriately designed based on the annual plant capacity. For the typical product, the process flow diagram, depressing systerm, velocity system, temperature system, and crown systerm, etc. are determined. Furthermore, the production capacity of the rolling mill is checked, the economic and for this workshop is drafted.Key Words: Hot Rolled Strip Steel Workshop Design Depress Detective Rules目录第一章国内外热轧薄板概况及可行性分析 (7)1.1热轧薄板发展概况 (8)1.2国内外热轧薄板发展情况 (8)1.3建厂可行性 (9)第二章设计任务及典型产品 (10)2.1设计任务 (10)2.2产品大纲的制定原则及编制 (10)2.3典型产品及规格 (11)2.4 金属平衡表编制 (12)2.4.1 编制依据及内容 (12)2.4.2 金属平衡表的编制 (13)第三章热轧薄板生产工艺过程的制定 (14)3.1 制定工艺过程的依据 (14)3.2热轧薄板主要应用技术 (15)第四章轧钢主要设备选择 (17)4.1 轧钢机选择的原则 (17)4.2 粗轧 (17)4.3 精轧机 (19)4.4轧钢机数目的确定和很多因素有关 (20)4.5板带钢产品技术要求、技术条件和产品标准 (21)4.5.1 尺寸 (21)4.5.2 带钢的形状、尺寸及其允许的偏差 (22)4.5.3钢板应切成直角，并应保证公称尺寸最小矩形。
金属压力加工车间设计05+ 补充_热轧板带钢轧制规程设计
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NEU
1 初始压下规程设计-精轧轧制规程
精轧机组压下量分配： 1）由7架四辊不可逆式轧机组成连轧机组。各机架采用PC 轧机，前三 架主要完成压下，后四架主要控制板形。各机架负荷分配亦不同，因 此前三台采用工作辊辊径较大，后四架采用较小的工作辊。精轧机组 前设置边部加热器。精轧机 F1～F7全部为液压压下并设弯辊装置； 2）精轧机组的总压缩率和最大延伸率与精轧机的数量有关；终轧变形 程度对钢材的金相组织有重要的影响，不同钢种的再结晶曲线是不同 的，为得到细晶粒组织，要根据不同钢种的终轧温度确定变形程度； 3）精轧机组最末两架基于板形考量，采用减小压下量的方法，减少带
热轧带钢时，最大咬入角一般为15°~20°，低速轧制时为20°， 所以上述咬入角符合条件，咬入能力满足。
Northeastern University，NEU
2017年11月10日星期五 19
NEU
3 速度制度设计-粗轧速度制度
不可逆轧机 可逆轧机
粗轧为可逆式轧制，一般采用梯形速度图
根据经验资料： 平均加速度a=40rpm/s, 平均减速度b=60rpm/s。 由于咬入能力很富余，且咬入时速度高有利于轴承油膜的形成，故可采用稳 定速度咬入。 根据实际生产情况，各道次速度可取为： R1架：第一、二道次取咬入速度和恒定转速为35rpm，抛出速度为20rpm ，第三道次咬入速度和恒定转速为40rpm ，抛出速度为25rpm R2架：由于为四辊可逆轧机，取第四道次咬入速度、恒定速度为40rpm ，抛出速度为25rpm。第五、六道次的咬入速度和恒定速度为60rpm，抛 出速度为30rpm。
Northeastern University，NEU
2017年11月10日星期五
年产万吨热轧带钢车间设计
年产万吨热轧带钢车间设计1. 引言随着社会工业化的发展，热轧带钢作为一种重要的金属材料，在建筑、汽车、机械制造等领域得到广泛应用。
为了满足市场需求，设计一个年产万吨热轧带钢车间是非常必要的。
本文将从车间规划布局、工艺流程、设备选型、安全环保等多个方面，对年产万吨热轧带钢车间的设计进行详细阐述。
2. 车间规划布局2.1 车间面积年产万吨的规模要求，需要有足够的车间面积来容纳设备和工作人员。
根据现代工艺流程和设备的尺寸进行合理布局，车间面积建议不少于3000平方米。
2.2 车间布局在车间布局方面，应考虑人流、物流以及设备的合理排列。
合理设置办公区、生产区、原料区、半成品区和成品区等不同功能区域，使生产流程顺畅，工作人员的工作效率最大化。
3. 工艺流程3.1 炼钢流程热轧带钢的生产过程一般包括炼钢、碳化、轧制、淬火、退火、修磨等工艺环节。
炼钢是其中的关键环节，通过高温熔炼去除杂质，得到高质量的钢坯。
3.2 热轧流程热轧是将炼钢得到的钢坯进行加热后通过连续轧机进行轧制的过程。
这一步将钢坯逐渐拉伸、变形，使其变为所需的带状材料。
3.3 退火与修磨热轧后的带钢可能存在一定的内应力和不规则形状，为了消除这些缺陷，需要进行退火处理。
退火后的带钢经过修磨、切割等工艺处理，得到最终的产品。
4. 设备选型4.1 炼钢设备炼钢设备是热轧带钢车间中的核心设备，包括炉子、转炉、炼钢机等。
选购时应考虑设备的稳定性、生产能力以及能耗方面的因素。
4.2 轧机设备轧机设备是热轧过程中的关键设备，主要包括脱碳设备、轧机机组和辊道设备等。
选型时需综合考虑轧制能力、稳定性以及安全工作性能。
4.3 退火设备退火设备用于对经过轧制后的钢带进行退火处理，消除内应力和恢复材料的塑性。
选择设备时需考虑工艺要求、退火温度和速度的控制以及能耗方面的因素。
5. 安全环保在车间设计中，安全环保是至关重要的。
应设计合理的消防设施，安装可靠的烟雾和气体检测系统，确保生产过程中的安全。
1250热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计
学号：207H EBEI P OLYTECHNIC U NIVERSITY课程设计论文题目:1250热轧板带轧制规程设计学生XX：专业班级：0成型班学院：指导教师：教授2010年03月12日目录1 产品特点和轧制特点12原料及产品介绍23 轧机的选择33.1 轧机布置33.2 立辊选择43.3 粗轧机的选择53.4 精轧机的选择54 压下规程设计84.1 压下规程设计84.2 道次选择确定84.3 粗轧机组压下量分配84.4 精轧机组的压下量分配94.5 校核咬入能力104.6 确定速度制度104.7 轧制温度的确定134.8 轧制压力的计算144.9 辊缝计算174.10 精轧轧辊转速计算174.11 传动力矩185 轧辊强度校核与电机能力验算205.1 轧辊的强度校核205.1.1 支撑辊弯曲强度校核205.1.2 工作辊的扭转强度校核225.2 电机的校核235.2.1 静负荷图235.2.2 主电动机的功率计算245.2.3 等效力矩计算及电动机的校核245.2.4 电动机功率的计算256 板凸度和弯辊266.1 板型比例凸度计算266.2 板型控制策略276.3 凸度控制模型286.4 影响辊缝形状的因素286.4.1 轧辊挠度计算296.4.2 轧辊热膨胀对辊缝的影响306.4.3 轧辊的磨损对辊缝的影响326.4.4 原始辊型对辊缝的影响326.4.5 入口板凸度对辊缝的影响326.5 弯辊装置336.5.1 弯曲工作辊336.5.2 弯曲支撑辊336.6 CVC轧机的抽动量计算34参考文献361产品特点和轧制特点不同宽度的热带有不同的用途，也需采用不同工艺技术。
热带300mm以下是窄带，多用来生产焊管。
300~600mm为中窄带，常用来生产五金或焊接结构梁。
600~1000mm为中宽带，薄带卷可以冷轧用于家电。
这些产品的轧机一般不安装昂贵的液压压下、弯辊、板型控制设备，只能依靠坯料加热温度控制轧制力，调节板型。
金属压力加工车间设计之热轧板带钢轧制规程设计(56页)
在校核粗轧机咬 入能力时，取机 架最大压下量的 那道次进行，精 轧F1～F3可取 F1较核，F4～ F7可取F4校核.
热轧带钢时，最大咬入角一般为15°~20°，低速轧制时为20°， 所以上述咬入角符合条件，咬入能力满足。
2021年8月25日星期三
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3 速度制度设计-粗轧速度制度
粗轧为可逆式轧制，一般采用梯形速度图
38.1
34.8
16.76 9.69 6.00
7.07 9.69
3.69 6.00
2.09 3.91
F5 30.2 3.91 1.18 2.73
F6 24.6 2.73 0.67 2.06
F7 12.5 2.06 0.26 1.8
2021年8月25日星期三
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2 咬入能力校核
压下量与咬入角的关系
h D (1 cos ) cos 1 h
No 轧制力能参数校核
Yes 压下规程、速度规程等
最终确定
结束
2021年8月25日星期三
2
压力加工车间设计课程
➢ 初始压下规程设计 ➢ 咬入能力校核 ➢ 速度制度设计 ➢ 轧制温度计算 ➢ 道次变形程度计算 ➢ 道次轧制力和轧制力矩计算
2021年8月25日星期三
3
压力加工车间产线概况
生产工艺流程
SF 2 4 9.69 1 2 0.25
7.07 400
0.13
SF3
3.69 4 6.00
1
1 2 0.25
3.69 400
0.12
SF 4
4
2.09 3.91
1
1 2 0.25
2.09 375
0.11
SF5
4
年产400万吨热连轧带钢车间工艺设计_本科毕业设计 精品
年产400万吨热连轧带钢车间工艺设计本科毕业设计题目：年产400万吨热连轧带钢车间工艺设计摘要本说明书描述的是年产量400万吨的高精度热连轧轧板带车间设计。
指定产品为深冲用热轧板带钢，规格是5.0*1250*L。
本设计首先介绍了热连轧带钢生产技术的现状和深冲用热轧卷的工艺标准、用途等。
设计以提高生产效率、降低生产成本、减轻劳动强度、提高产品质量及综合经济效益为设计原则。
利用现有技术资料，确定了车间工艺设计的产品方案、工艺流程和计算机控制系统，并对主要设备进行选型。
利用相关数学模型对指定产品进行工艺设计，设计内容包括原料选择、变形制度、速度制度、温度制度及辊型制度的确定。
根据设计结果，编制轧制图表，计算生产能力，并对轧辊强度进行验算以及电机能力校核。
计算结果表明，整个车间生产流畅、指定产品工艺计算结果及所有设备强度性能符合要求，实际产量的核算满足设计产量的要求。
关键词：热连轧带钢；车间工艺设计；工艺计算；强度校核AbstractThis is a graduation design specification about hot continual rolling of the sheet and strip steels whose production is 4 million tonsper year . The designated products is deep drawing hot rolling plate and strip steel，it's specification is 5.0*1250*L.This design first introduced the hot strip production technology status and the hot rolled deep drawing process standards, Designed to improve productivity and reduce production costs, reduce labor intensity and improve product quality and overall economic efficiency of the design e of existing technical information, the workshop process to determine the product design program, process and computer control systems, and major equipment e of mathematical models related to the specified product process design, design elements including material selection, deformation system, speed system, temperature system and roller-type system to determine.According to the design results, the preparation of rolling charts, computing capacity, and roll intensity of motor ability of checking and checking.The results show that the workshop production of smooth, calculated and specified product technology strength properties of all equipment to meet the requirements, the actual output of the accounting output to meet the design requirements。
热轧板带钢车间设计
L N K J大学课程设计说明书设计题目：热轧板带钢车间设计Q215, 3.5×1650 mm 学院、系：材料与冶金学院专业班级：材控2119-8班学生姓名：LSL指导教师：ZHM成绩：2513年2月1日摘要热轧板带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输业与建筑业，热轧带钢工艺的成熟为冷轧提供了优质的原料，大大满足了国民生产与生活的需要。
本车间参考鞍钢2150生产线，2150生产线主要设备包括三座步进梁式加热炉、一台板坯高压水除鳞箱、一台定宽压力机、三架立辊轧机、一架二辊可逆粗轧机、一架四辊可逆粗轧机、十二组保温罩、一台转鼓式切头飞剪、一台精轧高压水除鳞箱、七架四辊连轧机组、一套层流冷却装置、三台地下卧式卷取机及相应辅助配套设施等。
本设计介绍了热轧板带钢的生产工艺流程，选择主要设备参数，以Q215,3.5mm×1650mm热轧带钢为典型产品来设计选择坯料、制定压下规程，制定温度制度、速度制度；最后对轧机轧辊的强度进行校核。
关键词：轧机；温度制度；速度制度；校核；热轧带钢目录摘要 (I)目录 (II)1文献综述 (1)1.1热轧板带钢产品概述 (1)1.1.1热轧板带钢的种类和用途 (1)1.1.2 板带材的工艺特点及质量要求 (2)1.2 热轧板带钢工艺及设备发展 (3)1.2.1 国外热轧带钢的发展 (3)1.2.2国内热轧带钢的发展 (3)1.3 热轧带钢生产新设备与新技术 (4)1.3.1 无头轧制技术 (4)1.3.2 立辊短行程控制 (5)1.3.3板坯定宽压力机 (5)1.3.4 热卷箱技术 (6)1.3.5 板形和板厚控制的高精度轧机 (6)1.4 热轧带钢发展趋势 (7)2 主要设备 (7)3 轧制工艺及轧制制度的确定 (8)3.1生产工艺流程 (8)3.1.1生产工艺简介 (8)3.1.2 生产工艺流程概述 (8)3.2 压下规程设计 (9)3.2.1 根据产品选择原料 (9)3.2.2 粗轧机组压下制度的制定 (9)3.2.3 精轧机组压下制度的确定 (10)3.3 速度制度 (11)3.3.1 粗轧机组轧制速度 (11)3.3.2 精轧机组轧制速度 (11)3.3 温度制度 (13)3.3.1 精轧温度制度 (13)3.3.2卷取温度制度 (14)4 生产设备校核 (15)4.1 轧制力与轧制力矩 (15)4.1.1轧制力的计算 (15)4.1.2轧制力矩的计算 (16)4.2轧机设备校核 (17)参考文献 (27)1文献综述国民经济建设与发展中的大量使用的金属材料中钢铁材料占有很大比例，例如2005 年世界钢产量约为11亿吨。
热轧板带钢轧制规程设计PPT课件
考虑轧辊与轧件之间的摩擦和张力等因素，计算轧制力矩，保证轧 制过程的稳定性。
速度制度设计
轧制速度
根据设备能力和生产节奏确定轧制速度，提高生产效率。
卷取速度
与轧制速度相匹配，保证带钢卷取整齐、紧密。
加速和减速
在轧制过程中适当进行加速和减速操作，以调整带钢厚度和板形。
张力制度设计
张力设定
01
热轧板带钢轧制规程设 计ppt课件
目录 CONTENT
• 热轧板带钢轧制概述 • 热轧板带钢轧制设备介绍 • 热轧板带钢轧制工艺参数设计 • 热轧板带钢质量控制与检测 • 热轧板带钢轧制过程自动化技术
应用 • 热轧板带钢轧制规程设计实践案
例分析
01
热轧板带钢轧制概述
热轧板带钢定义与分类
定义
热轧板带钢是指通过高温加热后 ，在轧机上经过多道次连续轧制 而成的具有一定厚度、宽度和长 度的钢板或钢带。
基于轧机刚度、轧辊磨损、热膨胀等因素，建立精确的厚度设定 模型。
厚度自动控制（AGC）
采用测厚仪对带钢实际厚度进行实时测量，通过AGC系统对轧机进 行调整，确保厚度精度。
厚度变化趋势预测
利用历史数据和机器学习算法，对带钢厚度变化趋势进行预测，提 前采取控制措施。
宽度控制方法与策略
1 2
宽度设定模型
预测控制
基于历史数据和当前状态，预测 未来一段时间内热轧板带钢生产 过程的发展趋势，提前采取控制 措施，确保生产过程的稳定性和 产品质量。
智能化技术在热轧板带钢生产中的应用展望
机器学习算法应用
通过机器学习算法对历史数据进行分析和学习，挖掘潜在规律并应用于生产过程优化和质量控制 。
智能感知与决策支持
轧制规程设计..
ε%
23.8
23.2
27.5
23.7
33.8
33.3
1.1.3根据成品板宽确定精轧坯宽度
不考虑精轧机组宽展，即精轧机组宽展量为0。 粗轧后的精轧坯宽度BR4
式中BC -----成品板宽度； C1 ------收缩率， C =1.2~1.5%。
1
B B 1 C
C R4
B B
C
1200 1215 mm 1 0.012 1
Φ1200/1080
1200
表 2.2 精轧部分
机架 F1— F3 F4—F7
工作辊直径/mm
Φ800/Φ720
Φ750/Φ680
轧制时工作辊直 径/mm
760
700
•
h D1 cos
压下量与咬入角的关系 ，
cos 1 h / D
式中： α—咬入角 ，Δh—压下量，D—工作辊径。 粗轧计算第一、第二、第三架轧机： R1 =15.63° cos R1 =1-50/1350=0.963 R1： 则： R2 =14.3° R2： cos R2 =1-37.1/1200=0.969 则： cos R =1-23/1200=0.981 R3： 则： =11.76° R3 精轧计算第一、第四架轧机 F1 =10.58° F1：cos F =1-13.24/760=0.983 则： F4 =4.44° F4：cos F =1-2.09/700=0.997 则：
立辊道次 侧压量， mm 23 0 25.9 25.9 0 27
综上，得粗轧机组各道次轧件宽度变化表
表1.8 粗轧机组各道次轧件宽度变化
粗轧道次 立辊轧前宽度 立辊轧前侧压量 平辊入口宽度 宽展量 平辊出口宽度 1 1269 23 1246 13 1259 2 1259 0 1259 9 1268 3 1268 26 1242 8 1250 4 1250 26 1224 6 1230 5 1230 0 1230 7 1237 6 1237 27 1210 5 1215
热轧板带钢车间设计及控轧控冷技术
辽宁科技大学本科生毕业设计（论文）460万吨热轧板带钢车间设计及控轧和控冷技术摘要钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。
热轧带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。
本车间参考鞍钢2150生产线，其设计生产能力460万吨，典型产品为：Q235-C，2.5 mm 1900 mm。
主要设备有：三台步进式加热炉，一台粗轧除鳞机，一架四辊可逆粗轧机（5000吨），一个六机架四辊精轧机组(3架CVC轧机和3架PC轧机)，三台卷取机，及各种附属设备。
设计以年产量为基础，结合各产品的市场前景合理地分配各产品的产量，制定产品方案和金属平衡。
论文以典型产品为例，制定了工艺流程图和压下制度、速度制度、温度制度、辊型制度等一系列轧制制度，并校核了轧机生产能力，计算了各项经济技术指标，绘制了一张车间平面图。
在专题中详细论述了控轧控冷技术。
最后附有用于计算设计参数的Excel程序。
关键词：热轧带钢；轧机；轧制力；辊型制度Design of a Hot Rolling Strip Steel Plant of 4.6 Million Tons and Controlled Rolling and CoolingTechnologiesAbstractSteel industry is a key industry of the national economy, while Strip Steel Production is the critical processing. Serving high-quality raw materials for cold rolling plant, sophisticated hot rolling technologies greatly satisfy the needs of national production and living. Refering to the 2150 Hot Rolling Strip Steel Plant of An Steel, the designed plant has an annual capability of 4.6 millions tons for typical product of Q235-C, 2.5 mm 1900 mm. The maojor facilities include: three walking beam furnaces, one descaling machine for rough rolling, one 4-roll reversing blooming mill (5000 tons), one 6-stand and 6-roll finishing mill group (3 Continuously V ariable Crown rolling mills and 3 Pair Cross rolling mills), three coilers, and appurtenances. Considering market prospect, the yield, product scheme, and metal balance of each kind of product are appropriately designed based on the annual plant capacity. For the typical product, the process flow diagram, depressing systerm, velocity system, temperature system, and crown systerm, etc. are determined. Furthermore, the production capacity of the rolling mill is checked, the economic and technical norms are cauculated, and a plane figure for this workshop is drafted. In the chapter of special topic, technologies in controlled rolling and cooling are discussed in detail. In the end, an Excel program for parameter calculation is attached.key words:hot rolled strip steel; mill; draught pressure; crown system目录摘要 (I)Abstract (II)目录.......................................................................................................................................... I II 1 文献综述 (1)1.1热轧板带钢产品概述 (1)1.1.1 热轧板带钢的种类及用途 (1)1.1.2 板带材的工艺特点及质量要求 (1)1.2热轧板带钢工艺及设备发展 (1)1.2.1 国外热轧带钢发展 (1)1.2.2 国内热轧带钢生产 (1)1.3热轧带钢生产新设备与新技术 (1)1.3.1 无头轧制技术 (1)1.3.2 铁素体区轧制技术 (1)1.3.3 AWC立辊短行程控制 (1)1.3.4 板坯定宽压力机 (1)1.3.5 组织性能控制技术 (2)1.3.6 热卷箱技术 (2)1.3.7 板形和板厚控制的高精度轧机 (2)1.4 热轧板带钢存在的问题及发展趋势 (2)1.4.1 热轧板带钢存在问题 (2)1.4.2 热轧板带钢的发展趋势 (2)1.4.3 几点建议 (2)2 产品方案和金属平衡 (2)2.1原料 (2)2.11 产品的种类及规格 (2)2.1.2 原料技术条件 (2)2.1.3 原料表面缺陷的清理 (3)2.2产品品种、规格和生产量 (3)2.3金属平衡 (4)2.4产品 (4)2.4.1 产品品种 (4)2.4.2 产品质量标准 (5)2.4.3 产品表面质量要求 (5)3 主要设备及参数的确定 (6)3.1加热炉 (6)3.1.1 加热炉的主要结构及特点 (6)3.1.2 加热炉的主要尺寸 (6)3.1.3 加热温度、时间及产量 (7)3.1.4 设备规格 (7)3.2粗轧主要设备 (7)3.2.1 粗轧除鳞装置 (7)3.2.2 粗轧机[10] (8)3.3精轧主要设备 (9)3.3.1 带坯边部加热器 (9)3.3.2 切头飞剪 (9)3.3.3 精轧除鳞装置 (10)3.3.4 精轧立辊轧机F1E (10)3.3.5 精轧机组轧机 (11)3.4卷取设备 (13)4 轧制工艺及轧制制度的确定 (15)4.1生产工艺流程 (15)4.1.1 生产工艺简介 (15)3.1.2 生产工艺流程概述 (15)4.2加热制度 (16)4.2.1 加热的目的 (16)4.2.2 加热的要求 (17)4.2.3 加热温度的确定 (17)4.2.4 加热时间的确定 (17)4.2.5 加热速度的确定 (18)4.3压下规程设计 (18)4.3.1 根据产品选择原料 (18)4.3.2 粗轧机组压下制度的制定 (18)4.3.3 精轧机组压下制度的确定 (21)4.3.4 咬入条件校核 (21)4.4速度制度 (22)4.4.1 粗轧机轧制速度 (22)4.4.2 精轧机轧制速度 (23)4.4.3 轧机工作图表 (26)3.5 温度制度 (27)4.5.1 粗轧温度制度 (28)4.5.2 精轧温度制度 (29)4.5.3 卷取温度制度 (29)4.6辊型制度 (30)5 生产设备校核 (33)5.1轧制力与轧制力矩 (33)5.1.1 轧制力的计算 (33)5.1.2 轧制力矩的计算 (34)5.1.3 粗轧与精轧的轧制力和轧制力矩 (34)5.2轧机设备校核 (34)5.2.1 粗轧机R的轧辊强度校核 (35)5.2.2 精轧机轧辊强度校核 (38)5.2.3 电机能力校核 (39)5.3轧机生产能力校核 (41)5.3.1 轧机小时产量计算 (41)5.3.2 轧机平均小时产量 (41)5.3.3 车间年产量计算 (42)5.4加热炉生产能力校核 (42)6 车间主要技术经济指标 (44)6.1概述 (44)6.2各项经济指标的确定 (45)7节能与环境保护 (46)8结语 (48)参考文献 (49)专题部分控轧控冷技术 (50)摘要 (50)1. 控制轧制、控制冷却工艺及特点 (51)1.1控制轧制工艺 (51)1.2控制轧制工艺的优点和缺点 (51)1.3控制冷却的工艺特点 (52)1.4控制轧制、控制冷却工艺参数控制特点 (53)2 我国控制轧制、控制冷却技术的发展 (55)3.控制轧制 (58)3.1第一阶段：奥氏体再结晶区轧制 (58)3.2第二阶段：奥氏体未再结晶区轧制 (58)3.3第三阶段：在（奥氏体+奥氏体）两相区轧制 (60)3.4控制类型对轧后冷却相变的影响 (61)4 控制冷却 (64)4.1控制冷却中低碳钢热轧材的奥氏体向铁素体的转变 (64)4.2钢材控制冷却的目的及控制冷却各阶段的作用 (65)4.2.1 一次冷却—轧后控制冷却的第一阶段 (65)4.2.2 二次冷却—轧后控制冷却的第二阶段 (65)4.2.3 控冷—轧后控制冷却的第三阶段 (66)结语 (67)参考文献 (68)致谢 (69)附录........................................................................................................................................... A1 文献综述在工业现代化进程中，钢铁工业一直处于基础产业的地位,在国民经济中所起的作用极为重要，是衡量一个国家工业、农业、国防和科学技术四个现代化水平的重要标志。
1250mm热连轧机技术设计说明2005-7-15
4.1.1
用途：将连铸的热坯由连铸车间送往上料辊道。
型式：交流变频调速电机单独传动。
辊子规格：Φ300×1250 mm
辊距：900 mm
结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊结结构，双止口定位。实心锻钢辊子，轴承座内循环水冷却。称量辊道整体落在称量装置上,传动电机对称布置，称量装置采用汽车衡结构。
4.1.4
用途：将称重后的板坯送至入炉辊道。
型式：交流变频调速电机单独传动。
辊子规格：Φ300×1250 mm
辊距：800 mm
7.采用滚筒式飞剪，减少板坯切头、切尾长度，提高收得率，圆弧剪刃，保证轧件顺利咬入精轧机组,减少精轧咬钢事故率。
8.F1~F7四辊精轧机设全液压长行程AGC压下系统，对厚度进行自动控制，F1~F7采用HCW技术，并配有强力弯辊可得到良好的板材质量。
9.压下系统中安装测压仪、位移传感器用以进行压力、位置信号反馈和控制。
4.1.7
用途：联接入炉辊道及加热炉受料台架，支承板坯在推钢机推力下滑至加热炉受料台架上。采用铸造框架结构。
4.1.8
用途：阻挡钢坯运行。
结构特点：固定挡板由挡板、弹簧及固定底座组成，当板坯撞到挡板后退10mm后，缓冲弹簧受压缩后退后直至板坯停止运动。共2台。
4.1.9
用途：将炉前出炉位置上已加热好的板坯自加热炉中托出放于出炉辊道上。
15.精轧机采用液压横移列车式快速换辊。
16采用层流冷却系统，水量自动控制，以获得最佳的带钢冷却效果。
17.采用固定式地下三助卷辊液压卷取机。卷筒采用低惯量无级液压涨缩式，助卷辊和夹送辊液压驱动。
板带轧制规程设计
板带轧制规程设计bandai zhazhi guicheng shejidesign of passschedulefor plate and strip rolling制定板带轧制规程应考虑的主要因素限制压下量和产量提高的设备因素咬入条件轧辊及接轴等设备的强度条件电机能力的限制轧制(压下)规程对板带产品质量的影响保证板形质量和尺寸精度保证金属塑性和组织性能制定板带轧制规程的一般方法板带轧制规程设计的经验方法和步骤压下量或压下率分配法能耗负荷分配法根据产品技术要求、原料条件和生产设备能力，运用数学公式对板带轧制时的压下、规程、速度规程、温度规程、张力制度和辊型制度的制定。
制定板带轧制规程应考虑的主要因素板带轧制规程设计的原则要求是，充分发挥设备能力，提高产量和质量，并使操作方便，设备安全。
限制压下量和提高产量的设备因素要提高产量就需要采取相应的措施，如增大压下量、缩减道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、合理选择原料坯重及提高轧机作业率等。
对于可逆式轧机，主要是提高压下量以缩减道次; 对于连轧机则主要是合理分配压下量并提高轧制速度。
增大压下量和提高速度都涉及轧制力、轧制力矩和电机功率。
从设备能力着眼，限制压下量和提高速度的因素主要有咬入条件、轧辊及接轴等强度和电机功率等。
冷轧时也可用简化公式△＝Rf2 (2)式中D、R分别为轧辊的直径和半径;f为摩擦系数。
根据实验资料，式中D、L、l分别为轧辊直径、辊身及辊颈长度，mm;B为板带宽度，mm;R b为许用弯曲应力，MPa，取为：轧辊材质铸铁合金铸铁铸钢锻钢合金锻钢Rb，MPa 70～80 80～90 100～120 120～140 140～160在现代四辊轧机上，Pyx还取决于支承辊辊颈弯曲强度，此时Pyx可取为式中d、l为轧辊辊颈直径与长度。
最大允许轧制力矩Myx除了取决于电机额定力矩之外，通常还取决于传动辊的辊颈强度及万向接轴的板头和叉头强度。
《板带钢轧制工艺》设计指导书
《板带钢轧制工艺》设计指导书一、轧钢车间设计内容及其科学程序1、轧钢车间设计内容通常一个轧钢车间设计包含下列内容：1）轧钢生产工艺设计；2）车间机械设备设计；3）厂房与设备基础设计；4）供水与排水设计；5）热力与电力设施设计；6）通风与照明设计；7）其他设计。
轧钢车间工艺设计是整个车间设计的重要内容。
它的主要任务是根据有关单位确定的任务，对下列问题进行详尽的设计与计算：1）确定产品大纲；2）选择坯料，制订产品工艺过程；3）确定轧机组成，编制轧制图表，完成与此有关的工艺与设备计算；4）选择相应的各种辅助设备；5）画出车间工艺平面布置图；6）提出水、电、热力、通风照明、厂房建筑等设计所需的各种资料；7）计算各项材料、原料消耗，确定各项技术经济指标；8）编制劳动定员，进行投资估算等。
在进行工艺设计之前，应取得由有关单位经过详尽讨论后制订的设计任务书（或有关单位经过协商确定的设计委托书），作为进行工艺设计的主要依据和基础资料。
一般设计任务书应包括下列内容：1）车间生产的规模、生产的钢种；2）车间生产的产品品种与规格，生产方法和与此有关的某些工艺规定；3）建厂地址、建厂范围和建厂地区的矿产资源、水文地质、原材料、燃料、动力、供水等供应情况以及交通运输情况；4）资源综合利用和“三废”治理的标准和规定；5）要求达到的经济效益和技术水平；6）拟建车间在全厂所处的位置、今后发展、车间建设投资的控制数字；7）劳动定员的控制数等。
2、车间设计的科学程序按照设计性质不同，车间设计可以分为新建设计、改建设计和扩建设计三种情况。
新建设计以设计任务书为依据，按照设计的科学程序从头开始进行。
改建设计和新建设计是对现有车间加以改造和扩大，以达到增加产量或扩大品种，提高经济效益的目的。
设计时必须强调从现有条件出发，强凋对现有的厂房和设备的利用和改造，其设计程序一般可以简化。
按照设计进行的程序可以把整个设计过程分为三个阶段，即初步设计、技术设计和施工设计。
热轧带钢轧制规程设计(DOC)
热轧带钢轧制规程设计摘要钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。
热轧带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。
本车间参考鞍钢1700ASP生产线，本设计中主要包括六部分，第一部分从热轧带钢机的发展、国外带钢生产先进技术以及我国带钢发展等几个方面阐述了热轧带钢发展情况；第二部分参考了鞍钢ASP1700生产线以及实际设计情况确定了车间的轧钢机械设备及参数；第三部分以典型产品Q235，3.8×1200mm为例从压下规程、轧制速度、轧制温度等方面确定了生产工艺制度；第四部分以典型产品为例进行了轧制力和力矩计算；第五部分根据设备参数和实际制定的生产工艺进行了咬入、轧辊强度的校核；第六部分本次设计总结。
关键词：热轧带钢，轧制工艺制度，轧辊强度目录1综述 (1)1.1引言 (1)1.2 热轧带钢机的发展现状 (1)1.3热轧板带钢生产的工艺流程 (2)1.4 热轧板带钢生产的生产设备 (3)1.5ASP1700热轧板带钢生产的新技术 (3)2 主要设备参数 (4)3 典型产品轧制工艺确定 (6)3.1 生产工艺流程图 (6)3.2 坏料规格尺寸的选定 (7)3.3 轧制工艺制定 (7)3.3.1 加热制度 (7)3.3.2 初轧和精轧各自压下制度 (7)3.3.3 精轧轧制速度 (9)3.3.4 精轧温度制度 (10)4力能参数计算 (10)4.1 精轧各机架轧制力计算 (10)4.2 精轧各机架轧制力矩的计算 (13)5设备强度及能力校核 (13)5.1 精轧机咬入角校核 (13)5.2 轧辊强度校核 (14)5.2.1 辊身弯曲强度校核 (17)5.2.2 辊颈弯曲和扭转强度校核 (19)5.2.3 辊头扭转强度校核 (20)5.2.4接触应力的校核 (20)6结语 (22)参考文献 (23)1 综述1.1引言按照厚度可将板带分为厚板、薄板和极薄带钢三大类，我国将厚度60mm以上的钢板称为特厚板，20mm~60mm的钢板称为厚板，4.0mm~20mm的钢板称为中板，0.2mm~4mm的钢板称为薄板，其中0.2mm~1.2mm又称为超薄板带，小于0.2mm的极薄板带称为箔材。
轧制规程设计
1.2粗轧机组的轧制规程
粗轧机组的形式：由2 架粗轧机组。第 一架为二辊可逆式轧机，板坯在此机架上 轧制3道次，为控制宽展R1 前设有立辊E1； 第二架为四辊可逆式轧机，板坯在此机架 上轧制3 道次，为控制宽展R2前设有立辊 E2。粗轧机组设备主要有粗轧机辊道，侧 导板，高压水除鳞装置，立辊轧机，中间 辊道、废品推出机等组成。。生产线布置 如图1.1。
图1.1粗轧机生产线布置图
1.1.1原料的确定
根据现场实际选择坯料：21012504800mm连铸 板坯。材料的特性见表1.1。
表1.1 STE255成品的化学成分及力学性能
化学成分 / %
力学性能
牌
号
C
Si Mn
P
屈服
伸长
S
/Mpa 抗拉强 率 (不小 度Mpa (不
于)
小于)
ST E2 ≤0.18 55
轧制规程设计就是根据钢板的技术要求、原 料条件、温度条件和生产设备的实际情况，运用 数学公式或图表进行人工计算或计算机计算，来 确定各道次的实际压下量，空载辊缝，轧制速度 等参数，并在轧制过程中加以修正和应变处理， 达到充分发挥设备潜力，提高产量，保证质量， 操作方便，设备安全的目的。
附热轧板带产品的工艺制度制定实例
某热轧生产线，产品规格1.8*1200mm带卷，材质 STE255，轧制规程设计如下
设计目录 安排轧制规程 校核咬入能力 确定速度制度和轧制延续时间
确定轧制温度温度 计算各道次的变形程度
计算各道次轧制力和轧制力矩
1 安排轧制轧制规程
1.1 轧制方法 本次采用综合轧制法，由2架粗轧机组和7架四
辊不可逆式轧机组成的连轧机组共同完成轧制过 程。
BR BRij 12.5 9.38.4 6.3 6.9 4.5 47.9 48mm
热轧板带钢轧制规程设计
粗轧后的精轧坯宽度BR4
BB BC C R4 R4 1 B C 1200121m5m
BR4 1 10.012 C1
式中BC -----成品板宽度； C 1 ------收缩率，C 1 =1.2~1.5%。
.
1.1.4计算粗轧机组轧制时的宽展量
粗轧轧制6道次， 粗轧总宽展量：
.
1.1.6计算立辊各道次侧压量 BE11 =108×0.21=22.7≈23mm
BE12 =108×0=0mm BE13 =108×0.24=25.9≈26mm BE21 =108×0.24=25.9≈26mm BE22 =108×0=0mm BE23 =108×0.25=27mm；
.
表1.7立辊各道次侧压量
（5）粗轧机组的立辊，除了立辊破磷机考虑道破磷 和调节板坯宽度给予较大的压下量（50~100）处， 其它万能机座上的立辊压下量都不大，约等于宽 展量。宽展量约为4~32。
.
表1.3粗轧机组各道相对压下率分配表
机座号或道 1
2
3
4
5
6
次
相对压下率， 15~23 22~30 26~35 27~40 30~50 33~35 %
作辊。精轧机组前设置边部加热器。精轧机 F1～
F7全部为液压压下并设弯辊装置。
•
精轧机组的总压缩率和最大延伸率与精轧机
的数量有关。
.
表1.9精轧机组机座与延伸间关系
机架座数
最大延伸
最大压下量（%）
4
12
91.7
5
16
93.8
6
27
96.3
7
32
96.6
热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计
热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计1.引言轧钢车间是生产热轧板带的关键环节之一，其设计合理与否直接影响到生产效率和产品质量。
本文旨在介绍热轧板带轧制规程设计轧钢车间的相关内容，包括车间布局、设备选型与布置、工艺流程等。
2.车间布局设计2.1 生产线布局热轧板带轧制车间应采用连续式生产线布局，以保证生产效率。
一般分为原料准备区、热轧区、冷却区、整平区、切边区、卷取区等功能区域。
2.2 车间通道与设备间隔为了保证生产过程中的操作和维护的便捷性，车间内应合理设计通道和设备间隔。
通道宽度不应小于2米，设备间隔应留有足够的空间方便操作和设备维护。
2.3 安全设施布置在车间内合理布置各种安全设施，如防火设施、疏散通道、喷淋系统等。
同时，要设置相应的安全警示标识，提醒工作人员注意安全。
3.设备选型与布置3.1 轧机选型选择合适的轧机类型是热轧板带轧制车间设计的关键。
根据生产需求和工艺要求，可以选择三辊式、四辊式或多辊式轧机。
轧机的选型应考虑其压下能力、轧制质量和维护便捷性。
3.2 设备布置在确定轧机选型后，应合理布置其他辅助设备，如入口辊道、卷取机、加热设备等。
根据生产线布局，将各个设备按照工艺流程顺序合理摆放，确保生产过程的连续性和效率。
4.工艺流程设计4.1 剪切准备工艺热轧板带生产前需要进行剪切准备工艺，包括切割废钢板、切头尾、切边等。
这些工艺的设计要考虑到剪切效率和切割质量，确保下一步工艺的顺利进行。
4.2 加热工艺在热轧过程中，板带需要经过加热设备进行加热处理。
加热工艺的设计要考虑到板带的厚度、材质和加热温度等因素，同时要控制加热时间和加热温度的精确度，以确保板带达到所需的热处理效果。
4.3 轧制工艺轧制工艺是热轧板带车间最关键的环节之一。
在轧制工艺中，要根据板带的厚度、材质和产品要求选择适当的轧辊间隙，控制轧制速度和轧制力度，以获得所需的轧制效果。
4.4 冷却工艺轧制后的板带需要进行冷却以固定产品形状和物理性能。
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1250热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计学号：20 7H EBEI P OLYTECHNIC U NIVERSITY课程设计论文题目: 1250热轧板带轧制规程设计学生姓名：专业班级：0 成型班学院：指导教师：教授2010年03月12日目录1 产品特点和轧制特点1 2原料及产品介绍23 轧机的选择33.1 轧机布置 (3)3.2 立辊选择 (4)3.3 粗轧机的选择 (5)3.4 精轧机的选择 (5)4 压下规程设计74.1 压下规程设计 (7)4.2 道次选择确定 (7)4.3 粗轧机组压下量分配 (7)4.4 精轧机组的压下量分配 (8)4.5 校核咬入能力 (9)4.6 确定速度制度 (9)4.7 轧制温度的确定 (12)4.8 轧制压力的计算 (13)4.9 辊缝计算 (16)4.10 精轧轧辊转速计算 (16)4.11 传动力矩 (17)5 轧辊强度校核与电机能力验算195.1 轧辊的强度校核 (19)5.1.1 支撑辊弯曲强度校核 (19)5.1.2 工作辊的扭转强度校核 (21)5.2 电机的校核 (22)5.2.1 静负荷图 (22)5.2.2 主电动机的功率计算 (23)5.2.3 等效力矩计算及电动机的校核 (23)5.2.4 电动机功率的计算 (24)6 板凸度和弯辊256.1 板型比例凸度计算 (25)6.2 板型控制策略 (26)6.3 凸度控制模型 (27)6.4 影响辊缝形状的因素 (28)6.4.1 轧辊挠度计算 (28)6.4.2 轧辊热膨胀对辊缝的影响 (30)6.4.3 轧辊的磨损对辊缝的影响 (31)6.4.4 原始辊型对辊缝的影响 (31)6.4.5 入口板凸度对辊缝的影响 (32)6.5 弯辊装置 (32)6.5.1 弯曲工作辊 (32)6.5.2 弯曲支撑辊 (32)6.6 CVC轧机的抽动量计算 (33)参考文献 (36)1 产品特点和轧制特点不同宽度的热带有不同的用途，也需采用不同工艺技术。
热带300mm以下是窄带，多用来生产焊管。
300~600mm为中窄带，常用来生产五金或焊接结构梁。
600~1000mm为中宽带，薄带卷可以冷轧用于家电。
这些产品的轧机一般不安装昂贵的液压压下、弯辊、板型控制设备，只能依靠坯料加热温度控制轧制力，调节板型。
1100~1500mm为宽带，最宽为2000mm，它们的轧机都安装液压压下、在线弯辊、板型控制。
2000mm超宽热卷多是用于冷轧镀锌汽车板，由于宽带质量优良，国外主张取消中窄带，用超宽带进行纵剪分切，得到不同宽度卷材，提高成材率。
轧辊越窄，板型凸度控制越容易，且市场对于1m以下冷轧板材，如家电板、家具板或汽车辅助板有较大需求，故按照设计任务书要求，设计典型产品为1m板材，生产厚度精度高、板型优良、表面光洁度高的高档次多品种、宽范围多规格热轧带卷。
1250热带轧机适合轧制带宽为600~1000mm左右的板材。
本设计要求既可以生产冷轧需要的2.2mm薄卷，也可生产25mm结构用厚带。
连轧生产具有时间短、温降少、占地少、产量高的特点。
1926年，自从美国第一台带钢热连轧机投产以来，连轧带钢得到很大的发展。
从手动调节到PID设定，从简单计算机控制到计算机系统多层分布式控制，加上液压压下，液压弯辊，CVC 辊型控制等新技术的使用，热连轧机的产量、精度、板型质量得到很大提高。
热轧带钢生产线主要包括粗轧和精轧。
粗轧轧件短，一般为可逆轧制，精轧为6~7架连轧，成为1/2连轧或3/4连轧。
目前，粗轧轧机控制能力越来越强，中间坯凸度命中率大大提高，从粗轧就检测凸度和厚度，为精轧提供优质中间坯料，保证精轧稳定轧出符合技术要求的带卷。
粗轧采用大压下，可以减少道次，提高中间坯温度。
近来坯料厚度也恢复到原来220mm以上，为多品种、高档次产品生产奠定基础。
课程设计是指定原料厚度的压下规程设计，故热连轧压下规程设计任务包括辊缝、轧辊转速、板凸度、轧辊加工凸度、弯辊力和辊型控制量（CVC抽辊量）的现场轧机工作参数确定。
2原料及产品介绍依据任务要求典型产品所用原料：原料规格：板坯厚度：250mm钢种：Q195最大宽度：1050mm长度：8.5m产品规格：厚度：2.6mm板凸度：0~6坯料单重：18吨因为所给坯料宽度较小，并且在粗轧机前部安装有大立辊，所以侧压较为有效，可以少量控制成品宽度。
坯料选用250mm厚需要较多道次，但对保证压缩比，生产优质板材具有重要意义，生产普板时可以降低原料厚度，以减少道次，增加产量。
坯料长度限定8.5m，加热炉内宽度9.2m，有利于设计高温（1350℃）步进炉，以便为今后生产高牌号硅钢、低合金管线钢储留设备能力。
3 轧机的选择轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，因此，轧钢机能力选取的是否合理对车间生产产量、品种和规格具有非常重要的影响。
选择轧钢设备原则：（1）有良好的综合技术经济指标；（2）轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便；（3）有利于实现机械化，自动化，有利于工人劳动条件的改善；（4）备品备件要换容易，并有利于实现备品备件的标准化；（5）在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑；（6）保证获得质量良好的产品，并考虑到生产新品种的可能。
热带轧机选择的主要依据是：车间生产的钢材品种和规格。
轧钢机选择的主要内容是：选取轧机的架数、能力、结构以及布置方式。
最终确定轧钢机的结构形式及其主要技术参数。
目前强力粗轧机已经达到单位宽度轧制力2.6t，本设计1250轧机，取轧制力最大3200吨。
3.1 轧机布置热带车间分粗轧和精轧两部分，精轧机组大都是6~7架连轧，但其粗轧机数量和布置却不相同。
热带连轧机主要区分为全连续式，3/4连续式和单架粗轧1/2连续式，以及双粗轧1/2连续式等。
（1）全连续式：全连续式轧机的粗轧机由5~6个机架组成，每架轧制一道，全部为不可逆式。
这种轧制机产量可达500~600万吨/年，产品种类多，表面质量好。
粗轧全连轧布置见图1(a)。
但设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。
而且由于粗轧时坯料短，轧机效率低，连轧操作难度大，效果并不很好，所以一般不采用粗轧连轧设计。
（2）3/4连续式：图1各种热连轧及布置图3/4连续式布置形式是先用二辊轧机轧一道，然后设置1架可逆式轧机轧制3或5道，再由后面两架轧机连续轧制一道（见图1（b））。
后面这两架作业率不高，但在老式粗轧轧机布局中，它是保证中间坯尺寸和凸度的关键，使精轧产品质量和轧制过程稳定。
另外，这种布置采用250 mm厚坯，轧制压缩比大，晶粒多次破碎和再结晶长大，产品性能优良，产品品种全面，曾经是高档热带流行的布置。
（3）半连续式：半连续式轧机有两种形式：图1(C)中粗轧机组由一架立辊可逆式二辊破鳞机架和一架可逆式四辊轧机架组成，一般使用坯料在150mm以下，轧制5道次，轧机能力不很大，检测内容很少，对中间坯凸度、厚度控制难度大，表面质量较差。
主要生产普通热带卷。
高档品种开发难度大，较厚产品也较少生产。
而且为保单卷重，常常设计坯料很长（最高13米），使加热炉过宽，大大限制了加热温度。
这类轧机如果使用230mm厚坯，则轧制道次过多，温降过大。
但这种布置如果粗轧机能力特别大，如太钢1549热连轧线，辅以必要的检测设备，也可达到道次少，温降小，中间坯温度稳定的要求。
图2-1(d)中粗轧机是由两架强力四辊可逆式轧机组成，这种布置轧机数量较少，轧机利用率高，第二粗轧配置弯辊，能够轧出厚度和凸度稳定的中间坯，减少温降，故为当前流行方案。
根据任务书要求，本设计采用2架强力四辊可逆轧机组成粗轧机组，第一粗轧机前安装大立辊轧机，第二架粗轧安装小立辊。
3.2 立辊选择立压可以齐边（生产无切边带材）、调节板坯宽度并提高除磷效果。
立压轧机包括：大立辊、小立辊及摆式压力机三种，各自特点如下：大立辊：占地较多，设备安装在地下，造价高，维护不方便。
而其能力较强，用来调节坯料宽度。
小立辊：能力较小，多用于边部齐边。
摆式侧压：操作过程接近于锻造，用于控制头尾形状，局部变形，提高成材率效果较好。
缺点是设备地面设备占用场地较多，造价较高。
本设计采用连铸坯调宽和大立辊侧压，生产不同宽度带卷，第二粗轧选择小立辊齐边。
3.3 粗轧机的选择过去粗轧，为了增大工作辊辊径，提高咬入能力，第一粗轧多选择二辊轧机，但是二辊轧机挠度较大，不能满足凸度控制要求。
现代四辊轧机，其工作辊直径已大大提高，咬入已不再成为问题。
粗轧第二架安装液压平衡弯辊，使轧辊挠度可控。
本设计两架粗轧机详细资料如下：参考太钢1549及港陆1250生产实际，初步确定轧机各部件相关尺寸如下：轧机类型：四辊可逆式轧机工作辊:第一粗轧轧辊直径：1000mm第二粗轧轧辊直径：800mm辊身长度：1250mm轧辊材料：铸钢支承辊:轧辊直径：1450mm辊身长度：1250mm辊身材料：合金锻钢其中，第一架采用电动压下，大行程调节速度快。
第二架采用150mm长行程液压缸，且装配弯辊装置，用于控制板凸度，且要求粗轧都达到单位宽度2.5t，两架轧机能力为3200t。
第二架粗轧还有弯辊和CVC窜辊装置，提高中间坯板形控制能力。
3.4 精轧机的选择热轧带钢精轧机普遍采用长行程液压压下和板型控制。
长行程150mm液压缸可以省去电动压下。
板型控制手段除弯辊外还有：CVC轧机、HC轧机、PC轧机。
现将各型轧机简要介绍如下：CVC轧机: 轧辊凸度连续可变的轧机——CVC（continuously variable crown）轧机属于一种新型的四辊轧机。
这种方式大压下，大张力时，辊系稳定好，国内外热连轧市场占70%。
图2为CVC轧机的轧辊原理图，轧辊整个外廓磨成S型（瓶型）曲线。
上下轧辊互相错位180度布置，形成一个对称的曲线辊缝轮廓。
这两根S型轧辊可以轴向移动，其移动方向一般是相反的。
由于轧辊具有对称S型曲线。
图2 CVC轧机的轧辊原理图在轧辊未产生轴向移动时，轧辊构成具有相同高度的辊缝，其有效凸度等于零(a)图。
上辊向右移动下辊向左移动的板材中心处两个轧辊轮廓线之间的辊缝变小，这时的有效凸度大于零(b)图。
如果在上辊向左移动、下辊向右移动时，板材中心处两个轧辊轮廓线之间的辊缝变大，此时的有效凸度小于零(c)图。
CVC轧辊的作用与一般带凸度的轧辊相同，但其主要优点是凸度可以在最小和最大凸度之间进行无级调整，这是通过具有S型曲线的轧辊做轴向移动来实现的。
CVC轧辊辊缝调整范围也较大，与裹辊装置配合使用时如1700板轧机的辊缝调整量可达600左右。
由于工作辊具有S型曲线，工作辊与支撑辊之间是非均匀接触的。
实践表明，这种非均匀接触对轧辊磨损和接触盈余不会产生太大的影响。
HC轧机: HC轧机为高性能板型控制轧机的简称。