常减压蒸馏的发展
汽油的常减压蒸馏工艺原理
汽油的常减压蒸馏工艺原理
汽油的常减压蒸馏是一种常用的石油精制工艺，通过不同沸点的分馏油对原油进行分离和精制。
其基本原理如下：
1. 原油加热：将原油通过加热设备加热至一定温度，通常为300-400摄氏度，以使其成为可蒸馏的状态。
2. 进行蒸馏：加热后的原油进入常减压蒸馏塔，该塔内部装有多个分馏塔板。
塔内的温度逐渐降低，塔顶部温度最高，塔底部温度最低。
3. 分离：原油在塔内流动时，由于不同组分的沸点不同，各组分会根据其沸点升高的顺序，从塔底部往塔顶部分离出来。
常见的顺序为：重油、柴油、煤沥青、润滑油、重烯烃、轻烯烃、汽油。
4. 收集：在塔顶部装有冷凝器，将由蒸汽转化成液体的组分冷凝收集。
其中，汽油是最轻的组分，最先冷凝，被收集。
5. 分析和调整：收集到的汽油还需要进行化验和调整，以满足不同等级的汽油要求。
包括调整辛烷值、硫含量、加氢处理等。
通过不断的汽油常减压蒸馏工艺，可以从原油中得到高质量的汽油产品，以满足市场对汽油的需求。
《常减压蒸馏》课件
详细描述
在常减压蒸馏过程中，产品质量受到多种因素的影响，如原料的性质、工艺参数的选择 和控制等。为了确保产品质量达标，需要定期对产品进行化验分析，并根据分析结果对 工艺参数进行调整。此外，加强生产过程中的质量监控和质量管理也是提高产品质量的
重要措施。
05
常减压蒸馏的优化与改进
工艺参数优化
01
02
03
04
温度控制
通过精确控制加热温度，优化 蒸馏过程，提高产品质量和收
率。
压力调节
合理调节系统压力，改善传热 效果和分离效率，降低能耗。
液位控制
保持塔内液位稳定，防止溢流 和抽空现象，确保生产稳定。
进料流量与组成
优化进料流量和组成，提高轻 重组分的分离效果，降低能耗
原理
基于物质沸点的不同，通过加热 和冷凝的方式将石油中的不同组 分分离出来。
历史与发展
历史
常减压蒸馏技术起源于19世纪中叶 ，随着技术的不断发展和改进，已成 为石油工业中的重要工艺。
发展
近年来，随着环保要求的提高和能源 结构的调整，常减压蒸馏技术也在不 断优化和升级，以实现更加高效、环 保的生产。
分馏塔和冷凝器
分馏塔
是常减压蒸馏的核心设备，通过精馏原理将原料油分离成不同沸点的组分。
冷凝器
用于将蒸馏出的轻组分冷凝成液体，同时将过热蒸汽进行冷却和回收。
回流罐和产品罐
回流罐
用于收集和储存回流液，为蒸馏塔提 供回流热源，保持塔内温度稳定。
产品罐
用于储存不同沸点组分的油品，方便 后续处理和运输。
04
原料加热
通过加热使原料软化，降 低粘度，便于后续加工。
常减压蒸馏原理
常减压蒸馏原理
常减压蒸馏是将石油经过一定的加热和冷却过程，使原料中的部分溶解气体析出，并分离出液体部分。
通过减压蒸馏，可以使汽油、柴油、煤油的馏分进一步分离。
常减压蒸馏的目的是将石油产品中的非烃类物质进行分离。
蒸馏时，将盛有液体混合物的容器（一般为烧瓶）置于一个加热的密闭容器内。
液体混合物在容器内所占体积与其在烧瓶中所占体积相同。
这样，液体混合物通过蒸馏釜的蒸发管（通孔）向外扩散，被逐渐加热后，液体混合物中的溶解气体开始析出，并被冷凝下来，液体混合物中的非烃类物质则继续在烧瓶内蒸发。
最后，蒸馏釜内剩余的液体混合物就可以收集起来，并得到所需的汽油、柴油、煤油等产品。
当容器内压力低于大气压时，液体混合物中所溶解的气体就会以液态形式析出。
例如在石油工业中，将石油分成轻质油馏分（一般为柴油）和重质油馏分（一般为汽油）两部分。
轻质油馏分（如柴油、煤油等）在蒸馏过程中受热温度低、蒸发速度快；重质油馏分（如汽油、煤油等）受热温度高、蒸发速度慢。
—— 1 —1 —。
常压蒸馏和减压蒸馏
常压蒸馏和减压蒸馏常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。
原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。
包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。
原油的脱盐、脱水又称预处理。
从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。
常用的办法是加破乳剂和水，使油中的水集聚，并从油中分出，而盐份溶于水中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。
催化裂化催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的。
是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。
原料范主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350 ~ 540℃馏分的重质油，催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。
催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。
有部分油返回反应器继续加工称为回炼油。
催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成波动。
催化重整催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。
如果以80~180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以60~165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃，重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。
重整的反应条件是：反应温度为490~525℃，反应压力为1~2兆帕。
重整的工艺过程可分为原料预处理和重整两部分。
加氢裂化是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。
加氢裂化由于有氢存在，原料转化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作灵活，可按产品需求调整。
产品收率较高，而且质量好。
延迟焦化它是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。
3常减压蒸馏
（二）原油脱酸的机理
由于原油中的环烷酸为油溶性，用一般的方法难以脱除，通过向原油中加入适当的中和剂及增溶剂，使原油中的环烷酸和其他酸与中和剂反应,将其先转化为水溶性或亲水的化合物即生成盐进人溶剂相及水相，在破乳剂的共同作用下，在一定的电场强度和温度下将原油中的环烷酸除去。环烷酸脱除及回收的流程示意图如图3-4所示。
第三章 原油蒸馏过程
第一节 概述
原油是极其复杂的混合物，通过原油的蒸馏可以按所制定的产品方案将其分割成直馏汽油、煤油、轻柴油或重柴油馏分及各种润滑油馏分和渣油等。原油蒸馏是石油加工中第一道不可少的工序，故通常称原油蒸馏为一次加工，其他加工工序则称为二次加工。蒸馏过程得到的这些半成品经过适当的精制和调合便成为合格的产品，也可以按不同的生产方案分割出一些二次加工过程所用的原料，如重整原料、催化裂化原料、加氢裂化原料等，以便进一步提高轻质油的产率或改善产品质量。
5原油脱酸温度
原油粘度降低，油水界面张力减小，水滴膨胀使乳化膜强度减弱。水滴热运动增加，碰撞结合机会增多，乳化剂在油中溶解度增加，所有这些均导致原油中乳化水滴破乳聚结，有利于脱酸。合适的脱酸温度为110~130℃。
6 注水量
原油注水的目的是为了溶解油中的环烷酸盐类，从而使其随着水分的脱除而脱除，因此，注水量的选择非常关键，太大会导致脱盐电耗增加，甚至跳闸，造成脱后含水高，太小则不能将油中的环烷酸盐洗除。
使用中和剂时，随着中和剂用量的增大，中和率的提高，原油乳化程度加重，如果采用一些性能优良的破乳剂，可以有助于原油破乳脱水。因此，需要选择合适的破乳剂。
常减压蒸馏装置技术手册
常减压蒸馏装置技术手册一、常减压蒸馏装置概述常减压蒸馏是一种通过控制系统压力实现蒸馏分离的过程。
常减压蒸馏装置通过降低系统的压力，从而降低液体的沸点，使得液体中的组分能够在较低温度下蒸发出来并得以分离。
这种技术被广泛应用于化工、制药、食品等工业领域。
二、常减压蒸馏装置主要组成部分1. 塔式蒸馏柱：塔式蒸馏柱是常减压蒸馏的核心部件，其内部结构复杂，可以根据不同的工艺要求设计成各种形式。
2. 加热器：加热器用来提供蒸馏过程中所需的热量，通常采用蒸汽加热或电加热方式。
3. 冷凝器：冷凝器用来将蒸汽冷凝成液态，以便进行分离和收集。
4. 冷却水系统：用来冷却冷凝器中的冷却管，将蒸汽冷凝成液态。
5. 控制系统：用来控制整个蒸馏过程中的温度、压力、流量等参数。
三、常减压蒸馏的工艺流程1. 原料进料：将需要蒸馏的原料液体通过进料管道加入蒸馏柱中。
2. 加热蒸发：通过加热器对蒸馏柱中的原料液体进行加热，使其蒸发成蒸汽。
3. 蒸汽分离：蒸汽进入蒸馏柱后，在塔式蒸馏柱内部不同的板层上发生分离，将不同组分进行分离。
4. 冷凝分离：将蒸汽进入冷凝器后，冷凝成液态，不同组分根据不同的沸点被分离出来。
5. 产品收集：将分离出来的产品通过收集器进行收集和储存。
四、常减压蒸馏装置的应用1. 化工行业：用于分离提纯各种化工原料，如石油化工中的燃料油、柴油、汽油等。
2. 制药行业：用于制备各种药品原料的分离和提纯，如中药提取、生物制药等。
3. 食品行业：用于提取各种食品原料的香精、色素、提取物等。
五、常减压蒸馏装置的优点1. 可以实现高效的分离和提纯，适用于各种原料的蒸馏分离。
2. 操作灵活，可以根据不同的工艺要求进行调整和控制。
3. 能够节约能源，降低生产成本，提高生产效率。
六、常减压蒸馏的注意事项1. 操作人员必须具备相关的专业知识和操作技能，确保安全生产。
2. 定期对设备进行检查和维护，保证设备的正常运行。
3. 严格控制系统压力和温度，确保蒸馏过程的安全性和稳定性。
「十四常减压蒸馏技术的现状和发展」
「十四常减压蒸馏技术的现状和发展」常减压蒸馏技术是一种重要的分离技术，在石油化工、化学工业等领域有着广泛的应用。
本文将介绍常减压蒸馏技术的现状及其未来发展。
常减压蒸馏是一种利用物质的沸点差异实现分离的方法，通过控制系统压力使物质在较低的温度下蒸发、冷凝，从而达到分离不同组分的目的。
常减压蒸馏技术具有操作简单、投资成本低、适应性强等优点，因此被广泛应用于石油炼化、天然气提纯、酒精提纯等领域。
目前，常减压蒸馏技术已经取得了一些重要的进展。
首先，随着计算机技术的快速发展，常减压蒸馏的自动化控制水平得到了大幅提升。
自动化控制系统可以准确地监测和调整温度、压力等参数，提高了分离效率和产品质量。
其次，常减压蒸馏技术的蒸发器结构和材料也得到了改进。
采用新型材料和结构，可以提高蒸发器的传热效率，提高蒸馏的分离效果。
此外，常减压蒸馏技术还与其他分离技术相结合，形成了混合分离技术，进一步提高了分离效率。
未来，常减压蒸馏技术仍然有很大的发展空间。
一方面，随着新型材料和结构的不断发展，常减压蒸馏设备的性能将得到进一步提升。
例如，采用新型的换热材料，可以提高换热效率，降低能源消耗。
另一方面，常减压蒸馏技术将进一步与其他工艺相结合，形成更加复杂、高效的分离系统。
例如，常减压蒸馏技术可以与萃取、吸收等技术相结合，形成多级分离系统，提高分离效率。
此外，随着研究的深入，常减压蒸馏技术的分离范围还将进一步扩大，可以应用于更广泛的领域。
总的来说，常减压蒸馏技术是一种重要的分离技术，在当前和未来的工业生产中都具有重要的地位。
随着技术的不断发展，常减压蒸馏技术的性能将得到进一步提高，应用范围将不断扩大。
因此，我们有理由相信，常减压蒸馏技术将发展得更加成熟、高效，并在实际应用中发挥更大的作用。
石油炼制技术进展
石油炼制技术进展昆明理工大学化学工程学院二〇一三年五月-------------------------------------------------------石油炼制是国民经济的支柱产业和基础产业，资源、资金、技术密集，产业关联度高，经济总量大，产品应用范围广，在国民经济中占有十分重要的地位。
石油炼制工艺一般是指将原油加工成各种燃料（汽油、煤油、柴油）、润滑油、石蜡、沥青等石油产品或石油化工原料（如正构烷烃、苯、甲苯、二甲苯等）的工艺过程。
石油炼制技术大致经历了如下阶段：第一阶段：20世纪初，热裂化重油生产汽油；第二阶段：30~40年代，催化裂化（SiO2-Al2O3）；第三阶段：50年代，铂重整（促进加氢技术发展）；第四阶段：60年代，分子筛裂化催化剂；第五阶段：70~80年代，重质油轻质化；第六阶段：90年代，清洁油品的生产。
目前石油炼制工艺及相互关系如图1。
催化对石油炼制技术的发展贡献巨大，如图2。
图1石油炼制工艺及其相互关系图2催化对石油炼制技术发展的重要作用示意图1、常减压蒸馏技术常减压蒸馏是原油加工的第一道工序，将原油进行初步的处理、分离，为二次加工装置提供合格的原料，其流程简图如图3。
常减压蒸馏装置的构成：一般包括：电脱盐、常压蒸馏、减压蒸馏三部分，有些装置还有：航煤脱硫醇、初馏塔等部分。
常减压蒸馏主要产品：常压系统，石脑油、重整原料、煤油、柴油等产品。
减压系统：润滑油馏分、催化裂化原料、加氢裂化原料、焦化原料、沥青原料、燃料油等。
常减压蒸馏发展的趋势：总体原油加工能力不会有大的增长；装置数目不断减少；装置能力不断扩大。
图3常减压蒸馏流程简图2、催化裂化技术催化裂化是在酸性催化剂作用下，通过裂化反应将重质油转化为轻质油的加工工艺。
其操作条件：460~570 ℃、1~2大气压。
催化裂化的化学反应包括，裂解、异构化、烷基转移、歧化、氢转移、环化、缩合、叠合、烷基化等反应是主要过程。
第5节常减压蒸馏2009
6、 常减压蒸馏设备防腐蚀
原油虽经脱盐脱水，但仍含有少量无机盐，可引 起设备腐蚀。
主要腐蚀反应
CaCl2 + 2H2O
Ca(OH)2 + 2HCl(g)
MgCl2 + 2H2O Mg(OH)2 + 2HCl(g)
HCl遇水则可引起腐蚀。
Fe + 2HCl(aq)
H2S + Fe
FeS 即，原因油此蒸我馏们装称置常的减处压理蒸能馏力， 常被视为一个为国原家油炼的油一工次业加发工展过水程平。的标志。目前我国 常减压蒸馏装置单套的加工能力多在2.5~3.5Mt/a，最大 的是6.0Mt/a，国外最大已达12.5Mt/a。
第五节 常压减压蒸馏
原油
直馏汽油 煤油 轻柴油 重柴油馏分 各种润滑油馏分 渣油
（2）气相量增大，增加了常压塔的负荷。 如超负荷则会造成“冲塔”影响油品质量。
脱盐原因： （1）可形成盐垢，影响传热效果，堵塞管
道，严重时可形成“盐堵”。
（2）腐蚀设备。硫化物， 氯化物在有水 的情况下，可以形成H2S、HCL。对设备有腐 蚀性。
（3） 盐可以影响油品质量。
2、 原油予处理原理 含水原油通常是一种比较稳定的油包水型乳状液
常压蒸馏：初馏塔底原油经常压炉加热到360 370C进入常压塔，塔顶出汽油，侧线出重柴 油、轻柴油、煤油；塔底常压重油到减压蒸馏。
减压蒸馏：常压塔塔底经减压炉加热到400C左 右进入减压分馏塔，塔顶不出产品只分出不凝气 和水蒸气，经冷凝冷却抽出不凝气使塔内保持减 压状态。侧线分出润滑油或裂化原料油，塔底为 减压渣油，也用过热蒸汽汽提出轻组分后出塔。
过低，处理量下降，分馏效果不好，
甚至发生漏液。
常减压蒸馏原理范文
常减压蒸馏原理范文
常减压蒸馏的工作原理是将原油通过加热器加热到一定温度，然后进
入蒸馏塔。
蒸馏塔内部按照升温逐层设有一系列馏分收集装置，每个层次
都有不同的设计压力和温度。
在这些收集装置中，原油会逐渐冷却并蒸发，生成上游收集装置中的较轻石油组分和下游收集装置中的较重石油组分。
常减压蒸馏的原理是通过降低操作压力，从而降低蒸发石油组分的沸点，实现沸点范围内的组分分离。
在蒸馏塔中，通过不同层次的加热和冷却，使得原油在塔内的温度和压力逐渐升高。
当原油进入蒸馏塔顶部的高
温区域时，由于蒸发温度已经高于原油的沸点，顶部会产生大量的轻质组
分蒸气。
这些蒸气通过冷凝回流器冷却成液体，进一步分离出来。
在蒸馏塔内，不同组分的沸点差异会导致油品分离。
较轻组分会向着
高温和低压的方向流动，而较重组分则相对停留在靠近塔底部的较低温度
和高压区域。
常减压蒸馏中的较重组分可以直接用作燃料油，而较轻组分
则可用于提取液化石油气或进行进一步处理。
常减压蒸馏的原理基于分子间的吸引力和相互作用力。
不同组分的沸
点与其分子量、分子间的吸引力以及相互作用力有关。
分子量较小、相互
作用力较弱的组分，往往具有较低的沸点；而分子量较大、相互作用力较
强的组分，沸点则较高。
总结来说，常减压蒸馏是通过控制操作压力和温度，利用不同石油组
分的沸点差异，在蒸馏塔内实现组分的分离。
该工艺的原理基于分子间相
互作用力和分子量的差异。
常减压蒸馏是一种常用的工艺，广泛应用于石
油行业中的石油分离和提纯。
常减压 常三线 馏程范围
常减压常三线馏程范围1.引言1.1 概述概述在石油工业中，常减压、常三线和馏程范围是重要的概念和技术。
它们在石油炼制过程中的应用不仅能够提高生产效率，还有助于改善产品质量。
因此，对于了解和掌握这些概念和技术的原理和应用具有重要的意义。
常减压是指在油品的加热过程中，通过降低压力来使得沸点降低的一种工艺。
在石油炼制中，高温和高压是常见的操作条件，而常减压则能够有效地降低产物的沸点，以达到更好的分离和提纯效果。
通过控制不同阶段的压力变化，可以实现对油品的分馏过程，使得不同沸点范围的组分得以分离。
常减压技术广泛应用于石油炼制和化工领域，对于提高产品质量和产能具有重要的作用。
常三线是指石油产品在通常温度下的蒸馏过程中，分馏过程中沸点范围内的部分。
常三线通常是指在石油炼制过程中进行几次蒸馏后，可分为功能等级不同的三个主要组分。
这三个组分分别是轻质油、中质油和重质油。
常三线技术能够有效地对原油进行分级，从而使得不同组分能够在相应的温度下得以分离和提纯。
通过常三线技术，可以将石油产品进一步细分，以满足不同领域和工业的需求。
馏程范围是指在石油产品的蒸馏过程中，油品的不同组分之间的沸点范围。
不同的沸点范围对应不同的油品组分。
馏程范围的大小和清晰度，对于石油产品的提纯和分离效果有直接影响。
较大的馏程范围意味着更清晰的组分分离，而较小的馏程范围可能导致组分之间的混合和交叉。
因此，在石油炼制过程中，合理控制馏程范围的大小和清晰度对于产品的质量和产能具有重要的影响。
本文将深入探讨常减压、常三线和馏程范围的背景、原理和应用。
将重点介绍它们在石油炼制过程中的重要性和作用，并对未来的发展方向进行展望。
希望通过本文的阐述，读者能够更加全面地了解常减压、常三线和馏程范围对于石油炼制的重要意义，从而在实践中能够更好地应用和运用这些技术，提高生产效率和产品质量。
1.2文章结构文章结构部分可以按照以下方式进行描述：1.2 文章结构本文将分为三个主要部分，分别是常减压、常三线和馏程范围。
常减压蒸馏
原油常压蒸馏工艺特点
➢ 原油蒸馏一般包括常压蒸馏（ Atmospheric distillation） 和 减压蒸馏（Vacuum distillation）两个部分，在此首先就原 油的常压蒸馏作有关简述。
➢ 所谓原油的常压蒸馏，即为原油在常压(或稍高于常压)下 进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔(或称 常压塔atmospheric tower)。
➢ 由于原油常压精馏塔的原料和产品不同于一般精馏塔，因 此它具有以下工艺特点(其它的石油精馏塔也常常具有与 之相似的工艺特点)：
➢ 1．常压塔的原料和产品 都是组成复杂的混合物
➢ 2．常压塔是一个复合塔 结构（侧线产品）
➢ 3．常压塔下部设置汽提 段，侧线产品设汽提塔
为了促使原油中的重质油在较低的温度下沸腾、 汽化，除采用减压蒸馏外，还可在蒸馏 过程中，向待蒸馏原油通入高温水蒸汽， 这叫做汽提。 汽提实际上降低了油气的分压，与减压作 用相同，而且它操作更简便，因此在原 油蒸馏工艺中得到了广泛的应用。 但汽提要消耗大量蒸汽，且增加了冷却水 的用量，因此与减压配合使用，效果更 好。
馏分通常冠以汽油、煤油、柴油、润滑油等产品的名 称。为了统一称呼，一般把原油中从常压蒸馏开始馏 出的温度（初馏点）到200°C之间的馏分称为汽油馏 分，常压蒸馏200~350°C之间的中间馏分称为煤柴油 馏分。由于石油从350°C开始就有明显的分解现象， 所以对于沸点高于350°C的馏分，需要在减压下进行 蒸馏。
目前炼厂原油脱盐脱水几乎多采 用二级电脱盐法
脱盐原油
一级电脱盐罐
二级电脱盐罐
破乳剂 原油
注水
注水 污水
二级排出水
原油蒸馏
蒸馏是石油炼制必须的第一道工序。借助 于蒸馏过程将原油按炼厂所要求的产品方 案切割成各种馏分，然后再去加工成各种 石油产品。蒸馏装置设计和操作的好坏， 对整个炼厂有着十分重要的影响。
常减压蒸馏装置技术手册
常减压蒸馏装置技术手册一、引言常减压蒸馏是一种广泛应用于化工、制药和食品工业等领域的重要分离技术。
该技术通过控制精馏柱的压力和温度，实现各种液体混合物的分离和纯化。
本手册旨在介绍常减压蒸馏装置的基本原理、工艺流程、操作规程，帮助读者深入了解该技术，并有效运用到实际生产中。
二、常减压蒸馏原理常减压蒸馏是利用不同物质的沸点差异，通过控制系统压力，使得分馏塔内物质分离的一种方法。
在常减压蒸馏过程中，通过逐步降低分馏塔的压力，让液体混合物在不同温度下挥发，然后再将挥发出的气体冷凝成液体，完成分离。
三、常减压蒸馏装置结构1. 分馏塔：常减压蒸馏装置的核心部件，通常由进料口、塔板、冷凝器和回流器组成；2. 加热蒸发器：用于加热原始混合物，使其挥发；3. 冷凝器：将挥发出的气体冷却成液体；4. 回流器：控制分馏塔内液位，保证分离效果；5. 控制系统：包括压力控制、温度控制、液位控制等。
四、常减压蒸馏工艺流程1. 进料加热：原始混合物进入加热蒸发器，被加热至挥发温度；2. 分馏：挥发出的气体通过分馏塔，不同成分在不同温度下分离；3. 冷凝：分馏后的气体进入冷凝器，冷却成液体；4. 收集产品：经过冷凝后得到不同成分的产品。
五、常减压蒸馏装置操作规程1. 熟悉装置结构：操作人员应熟悉常减压蒸馏装置各部件的名称和功能；2. 启动设备：按照启动程序，逐步启动加热蒸发器、分馏塔和冷凝器等设备；3. 监控参数：监控系统压力、温度和液位，保持在设定范围内；4. 收集产品：根据工艺要求，及时收集分离出的产品；5. 关闭设备：按照关闭程序，逐步关闭各设备，清洁并做好设备维护。
六、常减压蒸馏装置的应用领域1. 化工工业：用于各类化工原料的提纯和分离；2. 制药工业：用于制备各种药物中间体和活性成分；3. 食品工业：用于食品香精、食品添加剂等的生产；4. 石油化工：用于原油分馏和石油产品的提纯。
七、常减压蒸馏装置的发展趋势随着科学技术的不断发展，常减压蒸馏装置在自动化控制、能耗降低、设备结构优化等方面仍有很大提升空间。
常减压蒸馏新技术
• 设计液体分布器要考虑：液体分布点密 度，分布点的布液方式，各分布点布液 的均匀性，各分布点布液组成的均匀性。
管式分布器
旋芯式液体分布器
筛孔盘式液体分布器
一些较为新式的塔板
船形浮阀塔板
螺纹管换热器、扰流子换热器、双弓板 换热器和折流杆换热器
四、减压深拔技术
• 提高常压拔出率，促进减压深拔 • 采用新型填料，减少压降，提高闪蒸段真空度 • 减压炉炉管多次扩径和低速转油线 • 加入活性添加剂，提高减压拔出率 • 控制减压塔底温度，减少裂解气生成 • 改善减压塔闪蒸段分离效果，减少雾沫夹带 图 • 一段净洗和低液量分配，改善深拔蜡油的质量 图 • 减压塔深拔生产重交沥青 切换
常减压蒸馏新技术
2019年6月
新技术发展的动力
• 装置规模趋向大型化； • 加工原油的品种趋向多样化； • 生产操作趋向智能化； • 使用功能趋向多样化； • 节能降耗是永远的主题； • 提高馏分油质量，增加馏分油收率。
新技术主要涉及内容
• 节能降耗； • 采用先进控制（主要环绕节能和提高产
品质量）； • 电脱盐方面； • 长周期运行方面； • 塔内构件的发展； • 等等。
800万吨/年； • 电脱盐罐仍用原有的两台φ3600×19560
的电脱盐罐壳体； • 内构件按Bilectric高速电脱盐技术改造； • 自2019年投产至今。占地面积大为减少。
一、电脱盐
破乳剂的评选和工艺操作条件的制定。 • 茂名与洛阳石化工程公司设备研究所合
作评选了LY-A、B破乳剂和相应的工艺 操作条件； • 使脱后原油含盐小于3mg/L，确保渣油加 氢装置的要求。
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常减压蒸馏的发展
2004年6月
镇 海 炼 化 公 司 原 油 加 工 流 程
茂 名 石 化 公 司 原 油 加 工 流 程
一、单独釜蒸馏
最初目的： 以获得灯用煤油为主。
单独釜式蒸馏流程
1-原料油罐；2-原料油泵；3-蒸馏釜；4-分馏塔；5-部分冷凝器 6-冷凝冷却器；7-看窗；8,9-受槽
单独釜蒸馏的优点
• • • • 容易建造； 容易操作； 适合小型、要求不高的炼厂； 也可将多个单独釜串联起来操作，成为 连续釜蒸馏。
单独釜蒸馏的缺点
• 属于渐次蒸馏，分馏柱高度有限，产品 之间分离不好； • 釜内存有大量油品，不安全； • 不利于自动化，劳动生产率低； • 单位耗用钢材多，同时釜易损坏，消耗 钢材。
• 只能小规模，不能大规模。
连续蒸馏的出现
• 管式加热炉的出现； • 精馏塔的出现。
二、工艺流程的发展
• • • • 简单流程－简单蒸馏塔 复杂流程－复杂蒸馏塔 燃料型流程（化工型流程） 润滑油型流程 切换
切换
燃料型常减压蒸馏工艺流程
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燃料－润滑油型常减压蒸馏工艺流程图
三、主要设备的发展
图 • 加热炉的不同类型 图 • 分馏塔－简单塔和复杂塔 • 换热设备－套管式、固定管板式、带膨 胀节的固定管板式、浮头式 • 设备腐蚀的解决 next
方箱炉
双斜顶炉
园筒炉
立式炉
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复 杂 塔
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分馏塔采用中段回流
• 优点：热量利用充分；可使汽相分布趋于 均匀，充分利用全塔的塔径； • 缺点：流程复杂、动力消耗增加、要求塔 板数增加（或分馏效果变差）
中段回流的三种形式
分馏塔内构件的发展
• 填料
– 乱堆填料－拉西环、鲍尔环、θ型、鞍型、 图 环矩鞍型、阶梯环等 – 规整填料－波纹板
• 塔板
– 筛板、园泡帽、槽形泡帽、伞形泡帽、浮阀 类（普通浮阀、V4型浮阀、条形浮阀、船型 浮阀）、网孔、浮动舌型等 图
环形填料的发展
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船形浮阀塔板
网孔塔板
浮动舌形塔板
五、自动化控制的发展
• • • • • • 无测量手段，全凭经验； 有一些测量手段； 有普通仪表； 开始有控制仪表－气动、电动 DCS控制系统 APC控制系统
六、电脱盐的发展
• • • • • 简单沉降； 采用破乳剂； 采用电极沉降； 一级电脱盐； 二级电脱盐。
二级脱盐罐 一级脱盐罐
脱盐原油
原油
破 乳 剂
污 水 水 破 乳 剂
污 水
水
原油二级脱盐脱水流程示意图
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