数控铣削加工工艺路线与对刀操作(ppt 73页)
数控铣削加工工艺【精品课件】
三、教学难点
1、数控铣削加工中的装刀与对刀技术(6.2.5) 2、典型零件的加工工艺分析 (6.3)
四、考核点
1、加工路线的确定。
2、加工顺序的安排。 3、刀具选择。 4、切削用量选择。 5、铣削方式。
五、作业安排
教材后习题,其中分析题按以下步骤:
1、零件图工艺分析 2、确定装夹方案 3、确定加工顺序及走刀路线 4、刀具选择 5、切削用量选择 6、拟定工艺卡片
零 件 结 构 工 艺 性 实 例
(2)零件毛坯的工艺性分析
① 毛坯应有充 分、稳定的加工 余量
② 分析毛坯的装 夹适应性
③ 分析毛坯的余 量大小及均匀性
6.2.3 数控铣削加工工艺路线的拟订
(1)加工方法的选择
a.曲率变化不大和精度要求不高的曲面粗加工
两轴半行切法加工曲面的切削点轨迹
b. 曲率变化较大和精度要求较高的曲面精加工
(4)加工路线的确定
① 应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求
外轮廓加工刀具的切入切出 内轮廓加工刀具的切入和切出
外圆铣削
内圆铣削
对于孔位置精度要求较高的零件,在精 镗孔系时,采用单向趋近定位点法,以避免传 动系统反向间隙对定位精度的影响。
边界敞开曲面加工两种走刀路线
刀位点计算简单,程 序少,可准确保证母 线的直线度。
面铣刀直径d应根据侧吃刀量ae选择 适当的铣刀直径,尽量包容工件整个加工 宽度,以提高加工精度和效率,减小相邻两 次进给之间的接刀痕迹和保证铣刀的耐 用度。 一般d=(1.2~1.6) ae
立铣刀尺寸选择
•刀具半径R应小于零件内轮 廓面的最小曲率半径ρ,一般 取R=(0.8~0.9) ρ。 •零件加工高度 H≤(1/4~1/6)R,以保证刀具具 有足够的刚度。 •对不通孔(深槽),选取
数控铣削加工工艺PPT课件
定中心装夹 a) 用三爪自定心卡盘装夹 b) 用两顶尖装夹 c) 用自定心虎钳装夹
ห้องสมุดไป่ตู้、组合夹具
组合夹具的基本特点是满足标准化、 系列化、 通 用化的要求，具有组合性、 可调性、 柔性、 应急性和 经济性，使用寿命长，能适应产品加工中的周期短、 成本低等要求，比较适合在加工中心上应用。
数控夹具的调整 a) 平移式 b) 回转式 c) 复合式
1—定位支撑 2—钩形压板 3, 7—滚珠丝杠副 4—步进电动机 5, 6—齿轮 8—滑座 9—活动定位销
平移式自调数控夹具
数控夹具还有哪几种? 数控车床上有吗?
5. 专用夹具
l一夹具体 2一压板 3、7一螺母 4、5一垫圈 6一螺栓 8一弹簧 9一定位键 10一菱形销 11一圆柱销
双刃镗刀分类
结构特点不同
整体式(Ⅰ和Ⅱ) 模块式 (Ⅲ和Ⅳ)
工作特点不同 尺寸是否可调
浮动式(Ⅰ) 固定式(Ⅱ,Ⅲ,Ⅳ) 可调式(Ⅰ, Ⅲ,Ⅳ)
不可调式(Ⅱ)
可转位双刃镗刀的特点及适用场合见表4—3。
(2) 镗刀刀头 分为粗镗刀刀头和精镗刀刀头。
粗镗刀刀头
精镗刀刀头
将精镗刀刀头旋转一周,刀头在半径方向 上移动多少?镗孔直径变化多少?
第一节 工件在数控铣床/ 加工中心上的装夹
一、 工件的夹紧
1. 夹紧装置应具备的基本要求
(1) 夹紧过程可靠，不改变工件定位后所占据的正确位置。 (2) 夹紧力的大小适当，既要保证工件在加工过程中其位置 稳定不变， 振动小，又要使工件不会产生过大的夹紧变形。 (3) 操作简单、 方便、 省力、 安全。 (4) 结构性好, 夹紧装置的结构力求简单、 紧凑，以便于制 造和维修。
数控铣削加工工艺ppt课件
有关数控铣削工件的构造工艺性图例见表5-1.
;
;
5.2.2 加工方法的选择
数控铣削加工对象的主要加工外表普通可采用表5-2所列的加工方案。 表5-2 加工外表的加工方案
序 加工外表 号
加工方案
所使用的刀具
X、Y、Z方向粗铣→内外轮 整体高速钢或硬质合金立铣刀；
1
平面内外轮 廓方向分层半精铣→轮廓
图5-11
平面轮廓铣削
;
3.固定斜角平面的加工方法 固定斜角平面是指与程度面成一固定夹角的斜面。当零件尺寸不大时，
可用斜垫板垫平后加工；假设机床主轴可以摆角，那么可以摆成适当的定角， 用不同的刀具来加工〔如图5-12〕。
图5-12 主轴摆角加工固定斜角平面 a〕主轴垂直端刃加工 b〕主轴摆角后侧刃加工 c〕主轴摆角后端刃加工 d〕主轴程度侧刃加工
;
5.2 数控铣削加工工艺的主要内容
4.2.1 零件图的工艺性分析
关于数控加工的零件图和构造工艺性分析，在前面3.2.2中已作引见， 下面结合数控铣削加工的特点作进一步阐明。
1.零件图分析 ①零件的外形与构造。检查零件的外形、构造在加工中能否会产生干涉或无 法加工，能否妨碍刀具的运动。 ②零件的尺寸标注。检查零件的尺寸标注能否正确且完好，零件各几何要素 的关系能否明确且充沛，能否有利于编程，尺寸标注能否有矛盾，各项公差能 否符合加工条件等。 ③零件的技术要求。分析零件的尺寸精度、形位公差和外表粗糙度等，确保 在现有的加工条件下能到达零件的加工要求。 ④零件的资料。了解零件资料的牌号、切削性能及热处置要求，以便合理地 选择刀具和切削参数，并合理地制定出加工工艺和加工顺序等。
;
〔3〕变斜角类零件 加工面与程度面的夹角呈延续变化的零件称为变斜角类零件。这类
数控铣床及铣削加工工艺[精彩]幻灯片PPT
![数控铣床及铣削加工工艺[精彩]幻灯片PPT](https://img.taocdn.com/s3/m/a1aec2dd5727a5e9846a61c0.png)
〔2〕当用圆弧插补方式铣削外整圆时〔图6—22〕，要安 排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，不要在 切点处直接退刀，而应让刀具沿切线方向多运动一段距离，以 免取消刀补时，刀具与工件外表相碰，造成工件报废。
图6—21 外轮廓加工刀具的切入和切出
3．铣削内轮廓的进给路线
〔1〕铣削封闭的内轮廓外表，假设内轮廓曲线不允许外延
图6—5 XK5040A型数控铣 床升降台自动平衡装置
6．2 数控铣床加工工艺分析
6．2．1 数控铣削的主要加工对象
1．平面类零件 加工面平行或垂直于水平面，或加工面与水平面的夹角为
定角的零件为平面类零件(见图6—6)。其特点是各个加工面 是平面，或可以展开成平面。一般只需用三坐标数控铣床的 两坐标联动(即两轴半坐标联动)就可以把它们加工出来。 2.变斜角类零件
〔1〕当零件尺寸不大时，可用斜垫板垫平后加工；如果机 床主轴可以摆角，那么可以摆成适当的定角，用不同的刀具来 加工(见图6—13)。当零件尺寸很大，斜面斜度又较小时，常 用行切法加工，但加工后，会在加工面上留下残留面积，需要 用钳修方法加以去除，用3坐标数控立铣加工飞机整体壁板零 件时常用此法。当然，加工斜面的最正确方法是采用5坐标数 控铣床，主轴摆角后加工，可以不留残留面积。
第9章数控铣削加工.ppt
9. 1 数控铣床及选用
此外，选择数控机床时还应考虑工件与换刀空间的干涉及工作台 回转时与护罩等附件干涉等一系列问题，而且还要考虑机床工作台的 承载能力。对机床的主要的技术参数认识是确定机床能否满足加工的 重要依据。 3.机床精度的选择
选择机床的精度等级应根据被加工工件关键部位的加工精度要求来 确定，一般来说，批量生产零件时，实际加工出的精度公差数值为机 床定位精度公差数值的1.5~2倍。数控铣床和加工中心按精度分为普 通型和精密型，其主要精度项目见表9-2。普通型CNC机床可批量加 工IT8级精度的工件;精密型CNC铣床和加工中心加工精度可达ITS一 IT6级，但对使用环境要求较严格，以及要有恒温等工艺措施。
1.数控铣床概述 如图1-7所示，是立式数控铣床;如图1-8所示，是卧式数控铣床。
数控铣床和镗铣加工中心的不同是，它没有刀库及自动换刀装置。小 型数控铣床是指规格较小的升降台式数控铣床，额定功率通常不是很 高，其工作台宽度多在400mm以下;规格较大的数控铣床，例如工作 台宽度在500mm以上的，其功能已向加工中心靠近。数控铣床能被 CNC控制的坐标进给运动多为三坐标。其中能两轴联动的机床，也 称两轴半机床，即在X,Y,Z三个坐标轴中，任意两轴可以联动，一般 情况下，两轴半控制的数控铣床上只能用来加工平面曲线的轮廓。
数控铣床/加工中心的主要技术参数包括工作台面积、各坐标轴行 程、主轴转速范围、切削进给速度范围、刀库容量、换刀时间、定位 精度、重复定位精度等。DT450立式加工中心技术参数说明见表9-1.
上一页 下一页 返回
9. 1 数控铣床及选用
3.数控铣床/加工中心技术参数识读 数控铣床/加工中心主要技术参数识读可分成尺寸参数、接口参数、
数控铣床对刀课件
详细描述：数据无法正确录入可能是由于多种原因引起 的，如硬件故障、软件错误、数据传输不良等。
1. 检查硬件连接是否正常，如线路是否接触良好，设 备是否正常工作。
3. 确保数据传输路径畅通无阻，如使用正确的数据传 输方式，避免干扰和数据丢失。
对刀过程中发生意外情况
总结词：在数控铣床对刀过程中，可能 会发生一些意外情况，如断电、断刀等。
案例二：利用百分表对刀的案例
总结词
百分表是一种高精度的测量工具，可以用于确定工件的位置和形状精度，从而进行精确的对刀。
详细描述
百分表是一种具有细长测量杆的测量工具，使用时将其放置在工件表面上，通过旋转测量杆来测量工 件尺寸，从而确定工件的位置和形状精度。在对刀过程中，百分表可以帮助操作员确定刀具的位置和 方向，确保加工精度。
寻边器对刀
定义
寻边器对刀是指使用寻边器来测 量刀具的位置和尺寸。寻边器是 一种具有精确直径的圆形工具， 可以确定机床坐标系和工件坐标
系之间的关系。
步骤
将寻边器放置在工件上，然后将 其移动到机床坐标系的原点位置。 通过测量寻边器的直径和偏离量，
可以确定刀具的位置和尺寸。
特点
寻边器对刀操作简单，适用于加 工圆形工件。但需要选择合适的
2. 在对刀过程中，操作人员应时刻关注 设备的运行状态，如发现异常情况应立 即停止操作并进行检查。
1. 在进行对刀前，应检查设备是否处于 正常状态，如检查刀具的磨损情况、紧 固件是否松动等。
详细描述：这些意外情况可能会造成对 刀失败，甚至损坏数控铣床或工件。
解决方案：为了应对这些意外情况，可 以采取以下措施
数控铣床对刀课件
• 数控铣床对刀简介 • 数控铣床对刀操作方法 • 数控铣床对刀的注意事项 • 数控铣床对刀常见问题及解决方案 • 数控铣床对刀案例分析 • 总结与展望
数控铣削加工的对刀操作
数控铣削加工的对刀操作1.对刀的概念对刀操作就是设定刀具上某一点在工件坐标系中坐标值的过程,对于圆柱形铣刀,一般是指刀刃底平面的中心,对于球头铣刀,也可以指球头的中心.实际上,对刀的过程就是在机床坐标系中建立工件坐标系的过程.(1)程序起始点指程序开始时,刀尖(刀位点)的初始停留点.采用G92(SIEMENS数控系统)对刀时一般也将其作为对刀点.(2)程序返回点指一把刀程序执行完毕后,刀尖返回后的停留点.一般将其作为换刀点.(3)切入点(进刀点)指在曲面的初始切削位置上,刀具与曲面的接触点.(4)切出点(退刀点)指曲面切削完毕后,刀具与曲面的接触点.(5)起始点,返回点确定原则在同一个程序中起始点和返回点最好为同一点,如果一个零件的加工需要几个程序来完成,那么这几个程序的起始点和返回点也为同一点,以免引起加工操作上的麻烦.起始点和返回点的坐标值也最好使X和Y值均为零,这样能使操作方便.因为起刀点生成G码指令为G92,G92的含义为只进行坐标变换,而不能使机床产生运动.为了确保加工后零件表面位置的准确性,对刀后必须人工使刀具的刀位点在G92指令后面规定的X,Y,Z坐标值上.如果X,Y值均为零,按工件坐标系原点对刀后不必进行X,Y方向移动,只需Z方向移到G92指令后面的Z坐标位置.起始点和返回点应定义在高出被加工零件的最高点50～100mm左右的某一位置上,即始平面,退刀平面所在的位置.这主要为了数控加工的安全性,防止碰刀,同时也考虑到数控加工的效率,使得非切削时间控制在一定的范围内.(6)切入点选择的原则在进刀或切削曲面的过程中,要使刀具不受损坏.一般来说,对粗加工而言,选择曲面内的最高角点作为曲面的切入点(初始切削点).因为该点的切削余量较小,进刀时不易损坏刀具.对精加工而言,选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为曲面的切入点.因为在该点处,刀具所受的弯矩较小,不易折断刀具.总之,要避免将铣刀当钻头使用,否则会因受力大,排屑不便而使刀具受损.(7)切出点选择的原则主要考虑能能够连续完整地进行曲面的加工或曲面加工时的非切削加工时间尽可能减短,换刀方便,以提高机床的有效工作时间.对被加工曲面为开放型曲面时,可选取曲面的两个角点作为切出点,按上述原则其一;若被加工曲面为封闭型曲面,则只有曲面的一个角点可作为切出点.自动编程时数控系统一般自动确定.2. 进刀,退刀方式及进刀,退刀路线的确定(1)进刀,退刀方式及进刀(引入),退刀(引出)线的概念进刀方式是指加工零件前,刀具接近工件表面的运动方式;退刀方式是指零件(或零件区域)加工结束后,刀具离开工件表面的运动方式.这两个概念对复杂表面的高精度加工来说是非常重要的.进刀,退刀线是为了防止过切,碰撞和飞边在切入前和切入后设置的引入到切入点和从切出点引出的线段.(2) 进刀,退刀方式及进刀,退刀线的确定进刀,退刀方式有如下几种:1)沿坐标轴的Z轴方向直接进行进刀,退刀该方式是数控加工中最常用的进,退刀方式.其优点是定义简单;缺点是在工件表面的进刀,退刀处会留下微观的驻刀痕迹,影响工件表面的加工精度.在铣削平面轮廓零件时,应避免在垂直工件表面的方向进行进刀和退刀.2) 沿给定的矢量方向进行进刀或退刀使用该方式要先定义一个矢量方向来确定刀具进刀和退刀运动的方向.该方式是以直线段的运动方式,切入或切出工件表面,切入或切出的直线段一般为加工轨迹的前延线或后延线,即将被加工轨迹线段向前和向后加长.3) 沿曲面的切线方向以直线进刀或退刀该方式是从被加工曲面的切线方向切入或切出工件表面.其优点是在工件表面的进刀和退刀处,不会留下驻刀痕迹,工件表面的加工精度高.4) 沿曲面的法线方向进刀或退刀该方式是以被加工曲面切入点或切出点的法线量方向切入或切出工件表面.特点与方式(1)类似.5) 沿圆孤段方向进刀或退刀该方式是刀具以圆孤段的运动方式切入或切出工件表面,引入,引出线为圆孤并且圆孤使刀具与曲面相切.6) 沿螺旋线或斜线进刀方式即在两个切削层之间,刀具从上一层的高度沿螺旋线或斜线以渐进的方式切入工件,直到下一层高度,然后开始正式切削.对于加工精度要求很高的型面加工来说,应选择沿曲面的切线方向或沿圆弧方向进刀和退刀的方式,这样不会在工件的进刀或退刀处留下驻刀痕迹而影响工件的表面加工质量.刀具或铣头与被加工表面如果在加工中发生相碰(碰撞会使得破坏被加工表面,严重时造成零件报废;损坏刀具或铣头;损坏机床精度),为防止这种现象的发生,在起始点和进刀线,返回点和退刀线之间,应该增加刀具定位运行指令.在起始点,应使刀具先运行到引入线上方某个位置上;同理,在曲面切削完毕后,在引出线的位置上应给刀具一个增量运动,使刀具在Z轴方向向上提升一个增量距离,运动后刀具位置的Z值应在安全高度或与起始点Z值一致.3. 起始平面,返回平面,进刀平面,退刀平面和安全平面的确定(1) 起始平面程序开始时刀具的初始位置所在的Z平面,叫做起始平面.如前所述,一般定义在被加工零件的最高点之上50～100mm左右的某一位置上,一般高于安全平面.其对应的高度称为起始高度.在此平面上刀具以G00速度进行.(2)返回平面是指程序结束时,刀具尖点(不是刀具中心)所在的Z平面,它也定义在高出被加工表面最高点50～100mm左右的某个位置上,一般与起始平面重合.因此,刀具处于返回平面上时是非常安全的.其对应的高度称为返回高度.刀具在此平面上也以G00速度行进.(3)进刀平面刀具以高速运行(G00)下刀至接近被切削材料时变成以进刀速度运行,这样进行可以避免撞刀.此速度转折点的位置即为进刀平面,其高度为进刀高度,也有称为接近高度的,其转折速度称为进刀速度或接近速度.此高度一般在加工面和安全平面之间,离加工面5～10mm(指刀尖点到加工面间的距离),加工面为毛坯面时取大值,加工面为已加工面时取小值.(4) 退刀平面零件(或零件区域)加工结束后,刀具以切削进给速度离开工件表面一般距离(5～10mm)后转为以高速返回安全平面,此转折位置即为退刀平面,其高度为退刀高度.(5) 安全平面指当一个曲面切削完毕后,刀具沿刀轴方向返回运行一段距离后,刀尖所在的Z平面.它一般被定义在高出被加工零件最高点10～50mm左右的某个位置上,刀具处于安全平面时是安全的,在此平面上也以G00速度运行.这样设定安全平面既能防止刀具碰伤工件,又能使非切削加工时间控制在一定的范围内.其对应的高度称为安全高度.刀具在一个位置加工完成后,退回至安全高度,然后沿安全高度移动到下一个位置再下刀进行另一个表面的加工.常用的对刀方法是手工对刀法,一般使用刀具,标准芯棒或百分表( 千分表)等工具,更方便的方法是使用光电对刀仪.4. 用G92指令(SIEMENS数控系统)建立工件坐标系的对刀方法G92指令的功能是设定工件坐标系,执行G92指令时,系统将该指令后的x,y,z的直设定为刀具当前位置在工件坐标系中的坐标,即通过设定刀具相对于工件坐标系原点的值来确定工件坐标系的原点.(1)方形工件的对刀步骤如下图所示,通过对刀将图中所示方形工件的X,Y,Z的零点设定成工件坐标系的原点.其步骤如下:1)安装工件,将工件毛坯装夹在工作台上.用手动方式分别回X轴Y轴和Z轴到机床参考点. 采用点动进给方式,手轮进给方式戓快速进给方式,分别移动X轴Y轴和Z轴,将主轴刀具先移到靠近工件的X方向的对刀基准面一工件毛坯的右侧面.2)启动主轴,在手轮进给方式转动手摇脉冲发生器慢慢移动机床X轴,使刀具侧面接触工件X方向的基准面,使工件上出现一极微小的切痕,即刀具正好碰到工件侧面.设工件长宽的实际尺寸为80 mm×100 mm ,使用的刀具直径为8 mm ,这时刀具中心坐标相对于工件X方向的位置可以计算得到:80/2十8/2=44( mm).3)停止主轴,将机床工作方式转换成手动数据输入方式,按"程序"键,进入手动数据输入方式下的程序输入状态,输入G92,按"输入"键,再输入此时刀具中心的X坐标值X44,按"输入"键.此时己将刀具中心相对于工件坐标系原点的X坐标值输入.按"循环启动"按钮执行G92 X44这一程序,这时X坐标已设定好,如果按"位置"键,屏幕上显示的X坐标值为输入的坐标值,即当前刀具中心在工件坐标系内的坐标值.4)按照上述步骤同样再对Y轴进行操作,这时刀具中心相对于工件Y轴零点的坐标为:-100/2+(-8/2)=-54(mm).在手动数据输入方式下输入G92和Y-54,并按"输入"键,这时刀具的Y坐标己设定好.5)然后对Z轴同样操作,此时刀具中心相对于工件坐标系原点的Z坐标值为Z=0 mm,输入G92和Z0,按"输入"键,这时Z坐标也已设定好.实际上工件坐标系的零点已设定到图3-58所示的位置上.(2) 圆形工件的对刀操作如果工件为圆形,以圆周作为对刀基准,用上述对刀的方法找基准面比较困难,一般使用百分表来进行对刀.如下图所示,通过对刀设定图中所示工件的工件坐标系原点.其步骤如下:1)安装工件,将工件毛坯装夹在工作台夹具上.用手动方式分别回X轴, Y轴和Z轴到机床参考点.2)对X轴和Y轴的原点.将百分表安装杆装在刀柄上,或卸下刀柄,将百分表的磁性座吸在主轴套筒上,移动工作台使主轴中心轴线(即刀具中心)大约移到工件的中心,调节磁性座上伸缩杆的长度和角度,使百分表的触头接触工件的外圆周,用手慢慢转动主轴,使百分表触头沿着工件的外圆周面移动,观察百分表指针的偏移情况,慢慢移动工作台的X轴和Y轴,反复多次后,待转动主轴时百分表的指针基本指在同一个位置,这时主轴的中心就是X轴和Y轴的原点.3)将机床工作方式转换成手动数据输入方式,输入并执行程序G92 X0 Y0 , 这时刀具中心(主轴中心) X轴坐标和Y轴坐标已设定好,此时都为零.也可以采用下列方法进行对正X轴和Y轴的原点,将标准圆柱棒替代铣刀(直径与圆柱铣刀相同)装在刀柄上,再采用手轮进给方式手摇脉冲发生器慢慢移动机床X轴,使刀具侧面在工件90°的象限点的切线方向上接近工件的外圆顶点,再沿X向运行大于R工+R刀,使圆柱棒退出后,沿YX向运行大于R工+R刀,此时,即使得圆柱棒中心在工件中心X轴的轴线是,完成了X轴方向的对正.此方法比使用百分表方式的精度略低,但此方法简单,快捷,实用.4)卸下百分表座,装上铣刀,用上述方法设定z轴的坐标值.5.用G54～G59建立工件坐标系的对刀方法。
数控铣削加工工艺PPT课件
选择并确定进行数控加工的内容
数控加工内容的选择:
工件上的曲线轮廓
已给出数学模型的空间曲面
形状复杂、尺寸繁多、划线与检测困的内外凹槽
16 2021/3/12
选择并确定进行数控加工的内容
数控加工内容的选择:
以尺寸协调的高精度孔或面 能在一次安装中顺带铣出来的简单表面或形状 采用数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
计算未知结点坐标尺寸
编程尺寸的最后形成
22 2021/3/12
工序的划分
在数控机床上特别是在加工中心上加工零件，工序 十分集中，许多零件只需在一次装卡中就能完成全部 工序。
但是零件的粗加工，特别是铸、锻毛坯零件的基 准平面、定位面等的加工应在普通机床上完成之后， 再装卡到数控机床上进行加工。这样可以发挥数控机 床的特点，保持数控机床的精度，延长数控机床的使 用寿命，降低数控机床的使用成本。
5 2021/3/12
数控铣床的主要加工对象
数控铣床是用来加工工件的平面、，内外轮廓、孔、攻螺纹等工 序，并可通过两轴联动加工零件的平面轮廓，通过两轴半控制、 三轴或多轴联动来加工空间曲面零件。 配点位、直线数控装置——用同一刀具进行多道工序的直线切 削而且需要进行大余量重切削的工件或用同一刀具又有定位精 度要求的加工。 配轮廓数控装置——平面轮廓（特别是由圆弧和直线形成的形 状）的加工及立体曲面形状的铣削（凸轮、样板、冲模、压模、 铸模）。
学习要求 了解 掌握
重点掌握 掌握
建议学时 4 2
重点掌握 2
掌握
掌握
4
掌握
2
4
第1节 数控铣床的主要加工对象
铣床-1任务7刻字对刀ppt课件.ppt
图1-3-2弹簧夹头刀柄、卡簧及拉钉
（2）莫氏锥度刀柄
• 两种
图1-3-3莫氏锥度刀柄
2.卸刀座
• 用于铣刀和拉钉从铣刀柄上装卸的装置
卸刀座
3.平口钳：
• 用于装夹工件，并用螺钉固定在铣床工 作台上。
图1-3-5 平口钳
数控编程编制的步骤和工作内容概述
• 液压装置、 • 气动装置、 • 冷却系统、 • 润滑系统、 • 自动清屑器等
知识学习
一 FANUC 0i-MB 系统的数控铣床操作 二 机床坐标系与工件坐标系 三 参考点、机床原点、工件原点、刀位点 四 对刀的基本知识 五 对刀方法 六 相关指令
六 相关指令
• 工件坐标系选择指令:G54~G59 • 机床坐标系选择指令：G53 • 编程方式指定：G90、G91 • 平面选择指令：G17、G18、G19
削和相关操作中，刀具参考点通常都是刀具中心 线和切削刃（边）最低位置的交点。
环境
关系组成
参考点
机床 机床+控制系统（CNC单元） 机床原点
工件
工件+图纸+材料
工件原点
工装
夹具+切削刀具
刀位点
机床原点
机床原点是CNC机床上可以通过控制面板、 手动数据输入或运行程序代码来重复到达 的一个固定点。
固定的机床原点意味着所有其他参考点将取 决于这一位置。
1、工艺性分析 2、制定数控加工工艺方（即正确的走刀路线） 3、编制工艺过程卡片和刀具明细表，必要时绘制
走刀路线图。 4、数学处理，形成坐标卡片 5、编写零件加工程序 6、程序检验 7、首件试切 8、保存程序
任务实施
最新数控铣削加工编程与操作精品课件数控加工工艺原理
确定合理的加工工艺路线
知识目标
1．掌握零件加工时定位基准的选择原则； 2．掌握加工工艺的制定原则。
技能目标
1．能够确定正确的装夹方案； 2．能够合理安排加工顺序； 3. 能够正确选择加工路线。
一、合理选择加工基准
1.基准的概念
1） 设计 基准
在零件图上用以确定其他点、线、面位置的 基准称为设计基准。
2） 工艺 基准
零件在加工和装配过程中所使用的基准称为 工艺基准。工艺基准按用途不同又分为 ： 定位基 准、工序基准、装配基准和测量基准。
一、合理选择加工基准
2.定位基准的选择原则
1）粗基准的选择原则 选择重要表面为粗基准。
1
2 3 4 5
选择不加工表面为粗基准。 选择加工余量最小的表面为粗基准。 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为 粗基准，以便实现工件定位可靠、夹紧方便。
粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。
一、合理选择加工基准
2）精基准的选择原则
（ 1） 基准重合 （ 5） 便于装夹 （ 2） 基准统一
（ 4） 互为基准
（ 3） 自为基准
一、合理选择加工基准
3.装夹方案
毛坯在装夹时主要考虑定位和夹紧的可靠性
和方便性，尽量保证一次装夹完成多道工序加工。 对于形状复杂的毛坯，要考虑工艺凸台和工艺凸 耳等辅助基准，可利用辅具进行装夹或制 作专用夹具。
（2）先进行内形、内腔加工工序，后进行外形加工工序。
（3）以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序最好连续进行， 以减少重复定位次数、换刀次数与装夹次数。 （4）对于在同一次装夹中进行的多道工序，应先安排对工件刚度破 坏较小的工序。
分析如图所示工件，试确定 装夹方案和加工工艺路线。
最新数控铣削加工编程与操作精品课件数控铣床对刀
铣刀的安装
工件的装夹
对刀
知识目标
1．掌握机床正确的开、关机操作顺序； 2．了解带柄铣刀和带孔铣刀的内部结构。
技能目标 1.掌握刀具的安装方法；
2.掌握工件的装夹和找正方法； 3.熟练掌握对刀的操作过程。
一、铣刀
铣刀
一、铣刀
2.面铣刀 1.圆柱形铣刀 3.立铣刀
6.锯片铣刀 5.角度铣刀
4.三面刃铣刀
二、铣刀的安装
1.带柄铣刀的安装
1） 直柄铣刀 的安装
2） 锥柄铣刀 的安装
二、铣刀的安装
直柄铣刀的安装
锥柄铣刀的安装
二、铣刀的安装
2.带孔铣刀的安装
带孔铣刀的安装
二、铣刀的安装
3.圆柱形铣刀的安装
圆柱形铣刀的安装
三、工件的装夹
1. 用找正法 装夹
2. 用夹具装夹
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 四、对刀
1.试切法对刀
1） X向、Y向 的对刀
2） Z向对刀
四、对刀
2.用寻边器对刀
寻边器
四、对刀
1） 用光电式寻边 器对刀
2） 用偏心式寻边 器对刀
试一试
选择一毛坯料，采 用上述方法进行对刀，完 成工件坐标系的建立。
数控铣削加工工艺部分课件
每刃进给量0.1mm/齿，铣刀刃数10齿、 主轴转速500min-1,求工作台进给速 度?
工
每齿进给量。
(答）
艺
(答）
的
由公式、
由公式、 vf=fz×z×n=0.1×10×500=500mm/m in，
制 定
fz=Vf÷(z×n)=500÷(10×500)=0. 1mm/tooth
求出每齿进给量为0.1mm/齿
的
孔口倒角——精镗(或铰)加工方案
制
定
29
第6章 数控铣削加工工艺
课堂讨论7 ：孔加工方法的选择
数
控
镗
铣 削
请仔细观察如下视频，说明零件中
加 工
各孔加工采用的是什么方法？为什么？
工
艺
的
制
定
30
第6章 数控铣削加工工艺
ห้องสมุดไป่ตู้
螺纹加工
螺纹加工方法的选择
螺纹加工主要方法： 攻螺纹、铣螺纹
数 控
内螺纹的加工根据孔径的大小，一般情
27
第6章 数控铣削加工工艺
课堂讨论6 ：顺铣与逆铣
数
控
镗
铣
请仔细观察如下视频，说明铣削轮廓采用的是
削 加
顺铣还是逆铣？
工
工
艺
的
制
定
28
第6章 数控铣削加工工艺
孔加工
孔加工方法的选择
孔加工主要方法： 钻削、扩削、铰削、 铣削和镗削
数
控
孔加工的常用方法选择：
镗
对于直径大于φ30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工，一般
立铣刀直径 : 12mm
vc
: 200m/min
数控铣削加工工艺技术【精品】文档PPT
3.2.1 刀具半径补偿
1、零件的加工程序一般是按零件轮廓和工艺要求的进给路线编制的,而数控机 床在加工过程中所控制的是刀具中心的运动轨迹.
2、不同的刀具,其几何参数也不相同.刀具因磨损、重磨、换新刀而引起刀具直 径改变后，不必修改程序，只需在刀具参数设置中输入变化后的刀具半径。
3、加工前必须将编程轨迹变换成刀具中心的轨迹,这样才能加工出符合要求的 零件.为避免计算刀具轨迹，可直接用零件轮廓尺寸编程
4、用同一程序、同一尺寸的刀具，利用刀具半径补偿、可进行粗精加工。 5、刀补运算就是完成这种转换的程序.
（3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕
图3.3（b）过中心四刃立铣刀
（3）加工参数S=800 Z方向F=80mm/min XY方向F=120mm/min
如图3-21所示 编程走刀路线O-A-B-C-D-A_O
1、零件图分析与装夹方案确定：
3（b）过中心四刃立铣刀
准面的距离为A、B、C，以A为基准设
心点在Ø36的圆心（35，45），螺旋线的圆弧半
增速夹头刀柄、 图3.
(由A点经中间点B 回到Z轴机床参考点)
（3）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加
迹圆弧为R10，编程圆弧半径为R17，加工余量为0，D02=7。
复合刀具和接杆类 型腔的切削分两步，第一步切内腔，第二步切轮廓。
4、 数控加工工序与普通工序的衔接 概念：普通工序是指常规的加工工序、热处理工序和检验等辅助工序。 例如是否预留加工余量，留多少、定位基准的要求、零件的热处理等
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
a) R＞0.2H
零件槽底部圆角半径不宜过大
保证基准统一原则
分析零件的变形情况
b) R＜0.2H
２．零件的工艺性分析
［３］、零件毛坯的工艺分析
毛坯应有充分、稳定的加工余量 （保证加工面与非加工面之间精度）
分析毛坯的装夹适应性 （可适当增加定位凸耳或工艺凸台）
分析毛坯的余量大小及均匀性 （考虑零件的切削次数以及变形情况）
D、先面后孔原则；
３．工艺路线的确定
［4］、加工顺序的安排 （2） 热处理工序安排
热处理作用及安排位置： a、预备热处理：消除毛坯制造时的残余应力，改善组织。 时间安排 ：多方切削加工之前。 b、消除残余应力：消除切削力引起的变形。 时间安排 ：粗加工之后，精加工之前，可多次。 c、最终热处理：提高零件强度、表面硬度和耐磨性。 时间安排 ：加工结束。
3．工艺路线的确定
数控工艺路线的设计质量会直接影响零件的加工 质量和生产效率，尽可能设计的合理一些。
3、工艺路线的确定
［1］、加工方法的选择
（1）孔加工 主要的加工方法有：钻削、扩削、铰削、铣削和镗削 孔加工的常用方法选择： 对于直径大于φ30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工， 一般采用粗镗——半精镗——孔口倒角——精镗的加工方案； 孔径较大的可采用立铣刀粗铣——精铣加工方案； 对于直径小于φ30mm无底孔的孔加工，通常采用锪平端面—— 打中心孔——钻——扩——孔口倒角——铰加工方案，对有同轴度要 求的小孔，需采用锪平端面——打中心孔——钻——半精镗——孔口 倒角——精镗(或铰)加工方案（特别是加工台阶孔）。
划分意义：有利于保证加工质量； 有利于及早发现毛坯的缺陷； 有利于设备的合理使用。
３．工艺路线的确定
［3］、工序的划分
工序的划分原则：在一次装夹应尽可能完成大部分工序；尽可能 在一台机床上完成整个零件的加工。
工序的划分的几种方式
３．工艺路线的确定
刀具集中分序法
即按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零件上所有可以 完成的部位，在用第二把刀、第三把刀完成它们可以完成的 其它部位。
的确定
制定数 控加工
工艺 方案
确定工 步和进 给路线
选择数 控机床
的类型
数控加 工工艺 技术文 件的定 型与归
档
首件试 加工与 现场问
题处理
编写、 校验和 修改加 工程序
确定切 削参数
选择和 设计刀 具、夹 具与量
具
1．数控铣削加工内容的选择
(1)适合数控铣床加工零件：
工件上的曲线轮廓
已给出数学模型的空间曲面 形状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位 通用机床加工时难以测量和控制进给的内外凹槽 以尺寸协调的高精度孔或面 能在一次安装中顺带铣出来的简单表面或形状 采用数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容
这种分序法可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
粗精加工分序法
这种分序法是根据零件的形状、尺寸精度等因素，按照粗、 精加工分开的原则进行分序。对单个零件或一批零件先进行 粗加工、半精加工，而后精加工。
粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复，再 进行精加工，以提高零件的加工精度。
１．数控铣削加工内容的选择
1. (2)不适合数控铣床加工零件：
简单粗加工 需长时间占机人工调整 毛坯上余量不太充分或不太稳定的部位 必须采用细长刀具加工的零件 一次安装完成零星工位加工
2．零件的工艺性分析
1. ［1］、零件图样的分析 (1) 仔细阅读图样，明确加工内容。 (2) 详细了解图样所标注的几何尺寸、尺寸精度、形位公差、表面粗 糙度等技术要求；了解零件的材料、毛坯类型、生产批量等，这些都 是合理安排数控车削加工工艺中各基本参数的主要依据。如果零件的 某些加工部位经数控车削加工达不到精度要求时，还需要安排最后的 精加工（如磨削），应注意为后续工序保留加工余量。
３．工艺路线的确定
［4］、加工顺序的安排 （3） 辅助工序安排
辅助工序： a、内容：检验、清洗、去毛刺、去磁、倒棱边、涂油等。 b、作用 ：保证产品质量主要措施之一。 c、时间安排：平面、定位面，再加工孔；
先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；
先加工精度比较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
３．工艺路线的确定
［4］、加工顺序的安排 （1 ）切削加工工序的安排
A、基面先行原则； （原因：基准的表面越精确，装夹误差越小。）
B、先粗后精原则；
C、先主后次原则；
２．零件的工艺性分析
(3) 分析工件图样上尺寸标注方法是否适应数控加工的特点
(4)分析工件图样上几何元素的给定条件是否充分，要保证编程时的 数值计算能顺利进行。
２．零件的工艺性分析
［2］、零件结构工艺性分析
（零件制造的可行性和经济性分析）
保证获得要求的加工精度
尽量统一内外轮廓的几何类型和有
关尺寸 选择较大的轮廓内圆弧半径
1. 数控铣削加工工艺及对刀操作
一 数控铣削加工工艺路线 二 铣刀的选择与切削用量 三 数控铣床工件的装夹与对刀 四 数控铣削工艺设计
一、 数控铣削工艺路线
数控铣削加工工艺规程的制定
1.
制订零件的数控铣削加工工艺是数控铣削加工的
一项首要任务。数控铣削加工工艺制订的合理与否，直
接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。
数控铣削加工工艺规程的制定
普通加工工艺
加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整。
数控加工工艺
自适应性较差，加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考 虑，否则导致严重的后果。
数控铣削加工工艺规程的制定
选择并 确定数 控加工
的内容
数控加 工的工
艺分析
图形的 数学处 理及编 程尺寸 设定值
3.工艺路线的确定
（2）平面加工 主要采用铣削方式，使用立铣刀和端铣刀。 （3）曲面轮廓加工方法 曲面轮廓加工主要方法：多轴联动，使用球头刀
3轴联动加工
2轴半联动加工
5轴联动加工
３．工艺路线的确定
［2］、加工阶段的划分
工件的加工，总是按照先粗加工，后精加工的顺序进行。 粗加工：要求时间短，除去大部分余量，生产效率要求高。 精加工：在粗加工基础上，通过加工，满足零件的精度要求。