压力容器爆炸事故案例

压力容器爆炸案例一、事故概况及经过1992年6月27日15时20分，市油脂化工厂癸二酸车间两台正在运行的蓖麻油水解釜突然发生爆炸，设备完全炸毁，癸二酸车间厂房东侧被炸倒塌，距该车间北侧6米多远的动力站房东侧也被炸毁倒塌，与癸二酸车间厂房东侧相隔18米的新建药用甘油车间西墙被震裂，玻璃全部被震碎，钢窗大部分损坏，个别墙体被飞出物击穿，癸二酸车间因爆炸局部着火。

现场及动力站、药用甘油车间当即死亡5人，另有1人在送往医院途中死亡，1人在医院抢救中死亡；厂外距离爆炸点西183米处，1老人在路旁休息，被爆炸后飞出的重40公斤的水解釜残片拦腰击中身亡。

这次事故共死亡8人，重伤4人，轻伤13人，直接经济损失360000余元。

爆炸的两台水解釜，是由油脂化工厂委托市锅炉厂设计制造的。

水解釜筒体直径1800毫米，材质为20g，筒体壁厚14毫米，封头壁厚16毫米，容积为15．3立方米。

工作压力为0．7 8兆帕，工作温度为175℃，工作介质为蓖麻油、氧化锌、蒸汽、水及水解反应后生成的甘油和蓖麻油酸。

釜顶装有安全阀和压力表，设备类别为I类压力容器，1989年3月投入使用。

在使用过程中，哲盟锅检所于1991年7月5日，进行过一次使用登记前的外部检查。

1992年6月23日，爆炸的1号釜曾发生泄漏事故。

次日，癸二酸车间在既没有报告工厂有关部门，又没有分桥泄漏原因的情况下，对1号釜泄漏部分进行了补焊。

补焊后第四天(即6月27日)即发生了爆炸事故。

每台釜实际累计运行时间约为19个月。

二、事故原因分析这起爆炸事故的原因，是由于水解釜介质在加压和较高温度下，对釜壁的腐蚀以及介质对釜壁的冲刷和磨损造成釜体壁厚迅速减薄，使水解釜不能承受工作压力，从而发生了物理性爆炸，由于每台水解釜的容积达10余立方米，因而爆炸后释放出的能量具有较大的破坏力。

1．设计时依据的数据不够准确市锅炉厂在设计该两台水解釜时，对介质造成水解釜的壁腐蚀和磨损考虑不够，只是根据市油脂化工厂提供的介质无腐蚀性的介绍选取了有关的设计参数。

实际上化工厂本身也不太了解介质对设备壁具有较强的腐蚀性和磨损作用，并会在较短时间造成壁厚迅速减薄。

2．检验时没有测量实际壁厚检验人员对该两台设备进行外部检查时，没有测量设备的壁厚，取得相应的数据，只是根据介质对设备壁基本无腐蚀的介绍，认为壁厚没有减薄，而在报告上填写了设备原始资料中记载的壁厚数据。

3．对已产生的事故苗头没有引起足够重视爆炸设备中有一台在爆炸前四天曾发生泄漏，但生产车间没有引起重视，未向工厂有关部门报告，在泄漏原因未查明之前，即自主决定进行补焊后继续使用。

三、防止同类事故的措施1．压力容器设计单位选取的设计参数要正确、可靠，设计人员对所承担的设计产品的使用性能应了解，以保证设计结果符合实际使用状况。

2．检验人员应按国家的有关规定认真履行检验职责，保证检验质量，检验报告的填写应完整、正确。

3．使用单位应对有关操作人员做好培训教育，使其能正确操作。

当设备发生异常现象时，要认真分析原因，在原因查找正确的前提下，采取有效的防措施，及时消除事故隐患。

氨泄漏事故案例一次，某化工厂因加氨阀门压盖破裂，填料滴漏液氨，维修工在安全措施不完全的情况下盲目检修处理，导致加氨阀门填料冲出，大股液氨喷泄，差一点酿成大事故。

事故经过2004年6月5日11时40分左右，该化工厂合成车间加氨阀填料压盖破裂，有少量的液氨滴漏。

维修工徐某遵照车间指令，对加氨阀门进行填料更换。

徐某没敢大意，首先找来操作工，关闭了加氨阀门前后两道阀门；并牵来一根水管浇在阀门填料上，稀释和吸收氨味，消除氨液释放出的氨雾；又从厂安全室借来一套防化服和一套过滤式防毒面具，佩戴整齐后即投入阀门检修。

当他卸掉阀门压盖时，阀门填料跟着冲了出来，瞬间一股液氨猛然喷出，并释放出大片氨雾，包围了整个检修作业点，临近的甲醇岗位和铜洗岗位也笼罩在浓烈的氨味中，情况十分紧急危险。

临近岗位的操作人员和安全环保部的安全员发现险情后，纷纷从各处提着消防、防护器材赶来。

有的接通了消防水带打开了消火栓，大量喷水压制和稀释氨雾；有的穿上防化服，戴好防毒面具，冲进氨雾中协助抢险处理。

闻讯后赶到的厂领导协助车间指挥，生产调度抓紧指挥操作人员减量调整生产负荷，关闭远距离的相关阀门，停止系统加氨，事故很快得到有效控制和妥善处理，并快速更换了阀门填料，堵住了漏点。

一起因严重氨泄漏而即将发生的中毒、着火、有可能爆炸的重特大事故避免了。

事故原因１.合成车间在检修处理加氨阀填料漏点过程中，未制订周密完整的检修方案，未制订和认真落实必要的安全措施，维修工盲目地接受任务，不加思考地就投入检修。

２.合成车间领导在获知加氨阀门填料泄漏后，没有引起足够重视，没有向生产、设备、安全环保部门按程序汇报，自作主，草率行事，擅自处理。

３.当加氨阀门填料冲出有大量氨液泄漏时，合成车间组织不力，指挥不统一，手忙脚乱，延误了事故处置的最佳有效时间。

４.加氨阀前后备用阀关不死漏，合成车间对危险化学品事故处置思想上麻痹重视不够，安全意识严重不足。

人员组织不力，只指派一名维修工去处理；物质准备不充分，现场现找、现领阀门；检修作业未做到“7个对待”中的“无压当有压、无液当有液、无险当有险”对待。

预防措施１.安全环保部责成合成车间把此次加氨阀泄漏事故编印成事故案例，供全厂各车间、岗位学习，开展事故案例教育，并展开为期1周的事故大讨论，要求人人谈认识，人人写体会，签字登记在案。

２.责成合成车间将此次氨泄漏事故，编制氨泄漏事故处置救援预案，组织全员性的化学事故处置救援抢险抢修模拟演练，要求不漏一人地学会氨泄漏抢险抢修处置方法，把“预防为主”真正落到实处。

３.合成车间由分管工艺副主任负责组织4大班操作工和全体维修工，进行氨、氢、一氧化碳、甲醇、甲烷、硫化氢、二氧化碳等化学危险品的理化特性以及事故处置方法的安全技术知识培训，由车间安全员负责组织一次全员性的消防、防化、防护器材的使用知识培训，在合成车间形成一道预防化学事故和防消事故的牢固大堤。

４.结合“安全生产月”活动，发动全厂职工提合理化建议，查找身边事故隐患苗头，力争对事故隐患早发现早整改，及时处理，从源头上堵塞住事故隐患漏洞，为生产创造一个安全稳定的环境。

应当吸取的教训此次加氨阀填料泄漏事故，开始时思想重视不够，继而处置不当，充分暴露出该车间安全管理“小安则懈”的思想严重。

领导工作作风浮漂，查改隐患不主动、不细致。

全局观念不强，发现隐患不汇报，自行其事，自作主。

通过此次事故可以看出，安全无小事。

整改隐患要从人的思想上抓起，管事要先管人，管人要先管好思想，首先铲除人思想上的不安全因素，麻痹、侥幸、冒险、蛮干的违章行为才能得以彻底根除。

只有这样，才能保证安全生产。

事故名称；盐酸贮槽爆炸。

发生日期：1988年9 月20 日。

发生单位：某厂。

事故经过：车间安装盐酸贮槽塑料管时，需在贮槽外焊接塑料的钢支架。

一名班长带领3 人在花岗石盐酸贮槽上方施工。

车用电焊焊钢支架时，引起150m 3 盐酸贮槽爆炸起火，使正在槽上施工的四名工人落入盐酸贮槽。

造成3 人死亡1 人重伤。

原因分析：在盐酸贮槽顶部动焊时没有办理动火手续，属违章动焊。

另外，盐酸贮槽的尖顶上没有排气日，使氢气在顶部聚集，动火后引起爆炸。

教训：(1)严格遵守动火制度，落实各项安全措施，严禁违章作业；(2)盐酸贮槽顶部加设排气孔，既便于清洗，又不使氢气积聚。

稀释剂引起爆炸一、事故概况及经过1984年8月8日7时56分，省某4803修船厂容器爆炸，死亡5人，受伤7人。

当日上班后，该厂派员上L973号船工作。

7时56分，前甲板一桶X—7稀释剂20千克突然发生爆炸，引起大火，门岗立刻发出了紧急抢救信号，井向市消防大队报警。

经抢救，8时15分火被扑灭。

爆炸起火时，1人当即被烧死，还有4人烧伤严重，经抢救无效死亡。

其他受伤人员经治疗一周后康复。

二、事故原因分析由于电焊火线接头碰着铁桶上盖板发生短路而产生电弧，把上盖板击穿，电弧引起了桶挥发气体燃烧爆炸，铁桶腾起碰撞前吊杆，反弹落下，铁桶下盖板脱离桶体、X—7稀释剂撒出引起大火，造成惨痛的事故。

三、防止同类事故的措施拨款50万元，对全厂重大事故隐患采取果断措施，立即封闭危险建筑铸造车间。

对有碍安全的15处简易仓库和工棚立即拆除，将不符合安全规定存放危险品、易燃易爆的仓库立即搬出厂区。

煤气发生炉爆炸案例一、事故概况及经过1973年10月23日18时13分，武进县化肥厂造气车间造气工段由于操作工操作失误，造成煤气发生炉夹套满水、超压破裂，夹套的水进入煤气发生炉，造成炉体爆炸，当场炸死3人，直接经济损失30000余元、间接经济损失40000余元。

二、事故原因分析1．违反操作规程，误操作是这次爆炸的主要原因。

该煤气发生炉夹套注满水后，操作工将出口阀门关闭后未开启，使夹套压力上升，加之安全阀、压力表失灵，夹套超压发生破裂，大量水进入高温炉膛并立即汽化，导致整个煤气炉爆炸。

2．安全阀、压力表未按规定进行定期检验。

三、防止同类事故的措施1．严格执行操作规程，压力容器操作工应持证上岗。

2．安全阀、压力表应定期校验，保证灵敏、可靠。

压缩机一、事故概况及经过1990年12月28日9时50分，省丰宁银矿空气压缩机油气分离储气箱发生爆炸，死亡4人，重伤2人，直接经济损失296800元，间接经济损失28000元。

由于调试现场在野外，除空气压缩机损坏外，没有其它损坏。

该储气箱是由某压缩机厂制造的，1989年8月出厂。

出厂时材质方面无资料，也没有进行必要的出厂检验，如：射线检测、水压试验和气密试验。

该储气箱直径为750毫米，长为1500毫米，厚为6毫米。

所有焊缝均为手工电孤焊，环向焊缝为单面无垫板对接焊。

1990年10月28日区长组织空压机手对空压机进行检查调试，确认无问题后进行启动空负荷运转，未发现异常，即将进气手柄拨至负荷位置，运转一分钟后，储气箱就发生爆炸。

爆炸后，靠近操作侧一端装有滤油装置的封头环焊缝全部断开，封头飞出100多米远，筒体向另一侧飞出5~6米远，撞到石头上致使严重变形破裂。

检查焊缝时发现在丁字焊缝处损坏，周长2250毫米的环焊缝上只有两处焊透，分别为180毫米和50毫米，其余焊缝均为未焊透，焊接金属熔深厚度仅为3~4毫米，且存在气孔、夹渣等缺陷。

此外，在压缩机调试时操作人员对安全阀、压力表等安全附件进行了检查，均齐全、灵敏，操作人员的操作程序也符合说明书的要求。

二、事故原因分析1，造成这起爆炸事故之直接原因是该压缩机厂制造的油气分离储气箱产品质量低劣，不符合国家的有关标准要求。

因此，在设备调试时即发生设备爆炸事故。

2．压力容器设备在投入使用前，应按国家有关规定，办理使用登记手续。

在技术资料不全的情况下，应先核实设备质量状况，在情况不明时，盲目进行调试，使存在的事故隐患没能及时发现。