来料检验规范及流程
通用来料检验规范规程精选全文
可编辑修改精选全文完整版1.目的通过对本公司的原材料进行来料检验，确保原材料质量合格。
为保证来料检验有效、有序进行，特制定本规范。
2.范围本规范仅适用于本公司的原材料检验，主要为所有进公司的原材料。
3.术语1）抽样检验：根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。
从交验的一批原材料中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判断该批原材料是否合格，并决定是接受还是拒收或采取其他处理方式。
2）全数检验：是指对一批待检的原材料100％地进行检验。
3）AQL值：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。
4.相关参考标准1）GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》2）DJ/QT01-2004《原材料进料检验标准》5.检验方式1）根据DJ/QT01-2004«原材料进料检验标准»对原材料检验方式进行检验。
2）根据设计图纸和相应的检验指导书进行检验；无设计图纸的，将供应商提供的规格书转为受控文件替代图纸。
3）根据封样样品进行检验。
4）如采取抽样检验方式：具体检验数量参见GB/T2828.1-2003抽样检验程序进行。
6.检验要求及接受准则1）常规外购件可按照原材料进料检验标准进行检验，如原材料有特殊要求的，按照原材料特殊要求进行检验。
2）原材料来料时，检验员必须找到相应的检验指导书，并按照检验指导书的要求，参考图纸或者样品进行检验。
3）对判断为不合格的原材料，可采取退货，让步接收，降级使用或选用。
退货则开《退货单》；让步接收需研发中心和制造部会签，仍不能统一时，可由客户代表签字确认；降级使用和选用应做降价处理。
品质部会同供应部跟供应商沟通后，品质部开《理赔单》。
对需要供应商进行改进的不合格批次，应发出《材料不良改善通知书》到供应部，并督促得到供应商的书面回复。
以上处理，除供应商的书面回复外，都应在判定为不合格后的3个工作日内将处理的书面文件发放到相关部门。
来料检验流程
来料检验流程来料检验是在制造企业采购原材料和零部件后，对供应商提供的产品进行质量检验的过程。
来料检验的目的是确保所采购的产品符合企业的质量要求，以避免因使用不合格的原材料和零部件而导致生产问题。
来料检验流程包括以下几个环节：1. 接受来料：收到供应商发来的原材料和零部件后，由检验员验收入库，并录入系统。
2. 制定检验标准：根据企业的质量要求和相关标准，制定来料检验的标准和方法。
可以使用抽样检验和全检验的方式进行。
3. 取样检验：根据检验标准，从接受来料的批次中取样进行检验。
采取随机抽样和代表性抽样的方法，确保样品具有代表性。
4. 实施检验：根据检验标准和方法，对样品进行检验。
包括外观检验、尺寸检验、功能性检验等。
使用各种设备和工具，如显微镜、测量工具、测试仪器等。
5. 检验结果评判：根据检验结果和检验标准，对样品进行评判。
判断是否合格、不合格或待定，并记录检验结果。
6. 处理不合格品：如果样品检验不合格，需要进行不合格品处理。
包括退货、返修、报废等。
7. 管理记录：对每个批次的来料检验进行记录。
包括样品编号、检验员、检验日期、检验结果等。
建立来料检验的档案，方便追溯和管理。
8. 问题分析与改进：对不合格品进行问题分析，找出原因，并采取相应的改进措施。
与供应商进行沟通，提高产品质量和交付准时率。
9. 审核与验证：定期对来料检验流程进行审核和验证，确保检验结果的准确性和可靠性。
对检验标准和方法进行更新和改进。
10. 持续改进：不断改进来料检验流程，提高效率和准确性。
通过培训和学习，提升检验员的技能和知识。
来料检验流程的目标是确保所采购的原材料和零部件符合质量要求，降低生产过程中的质量风险。
通过严格的检验和管理，可以提高产品质量和顾客满意度，构建供应链的稳定性和可靠性。
来料检验流程
来料检验流程一、引言。
来料检验是生产过程中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和安全。
因此，建立科学、严谨的来料检验流程对于企业来说至关重要。
本文将介绍一种常用的来料检验流程，希望能够为大家提供一些参考。
二、来料检验流程。
1. 接收来料。
当供应商送来原材料时，首先需要进行接收。
接收人员应当按照规定的程序进行操作，确保原材料的数量与品种与订单一致。
2. 取样检验。
接收原材料后，需要进行取样检验。
取样检验的目的是为了验证原材料的质量是否符合标准要求。
取样检验的方法应当科学、合理，并且要保证取得的样品具有代表性。
3. 检验项目。
在取得样品后，需要进行具体的检验项目。
检验项目应当根据原材料的特点和使用要求确定，一般包括外观检验、尺寸检验、化学成分分析、物理性能测试等。
4. 检验标准。
在进行检验项目时，需要参照相应的检验标准。
检验标准应当是合法的、权威的，并且能够确保产品的质量和安全。
5. 检验记录。
在进行检验时，需要做好详细的检验记录。
检验记录应当包括取样情况、检验项目、检验结果等内容，以便于后续的追溯和分析。
6. 处理不合格品。
如果检验结果发现原材料不符合要求，需要及时进行处理。
处理的方法可以包括退货、返工、报废等，具体的处理方法应当根据实际情况确定。
7. 完成检验报告。
最后，需要完成来料检验报告。
检验报告应当包括检验结果、处理情况等内容，并且需要经过相关人员的确认和签字。
三、总结。
来料检验是确保产品质量的重要环节，建立科学、严谨的来料检验流程对于企业来说至关重要。
只有通过严格的检验，才能保证原材料的质量符合要求，从而保证产品的质量和安全。
希望本文介绍的来料检验流程能够为大家提供一些参考，帮助大家建立更加完善的质量管理体系。
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范一、引言来料检验是生产过程中非常重要的环节，通过对进货材料和零部件进行检验，可以确保产品质量的稳定性和一致性。
本文旨在制定来料检验管理控制规范，以确保来料检验工作的科学性、规范性和有效性。
二、检验要求1. 来料检验应根据产品的特性和使用要求，制定相应的检验要求和标准。
2. 检验要求应包括外观检验、尺寸检验、性能检验等内容，以确保来料的质量符合产品的设计要求。
3. 检验要求应明确指出检验方法、检验设备和检验标准，以确保检验结果的准确性和可靠性。
三、检验流程1. 接收来料：接收来料时应核对送货单和物料清单，确保所收货物与定单一致。
2. 样品抽检：根据来料的重要性和风险程度，进行样品抽检。
抽检应按照统计学原理进行，以确保样品的代表性。
3. 检验记录：对每批次的来料进行检验，并记录检验结果。
检验记录应包括来料信息、检验项目、检验结果和处理意见等内容。
4. 不合格品处理：对于不合格的来料，应及时通知供应商，并按照不合格品处理程序进行处理，以确保不合格品不进入生产流程。
四、检验设备和工具1. 检验设备：应根据产品特性和检验要求，配备相应的检验设备，确保检验工作的准确性和可靠性。
2. 检验工具：应配备标准的检验工具，如千分尺、卡尺、量规等，以确保检验工作的规范性和一致性。
3. 检验设备和工具应定期校验和维护，以确保其准确性和可靠性。
五、检验人员1. 检验人员应具备相应的专业知识和技能，熟悉产品特性和检验要求。
2. 检验人员应接受相应的培训，了解并掌握检验方法和标准，以提高检验工作的准确性和可靠性。
3. 检验人员应严格执行检验规范，确保检验工作的科学性、规范性和有效性。
六、数据分析与改进1. 对于来料的检验数据，应进行统计和分析，以了解来料的质量状况和趋势，并及时采取改进措施。
2. 对于频繁浮现不合格的来料，应与供应商进行沟通，并共同制定改进计划，以提高来料的质量稳定性。
3. 检验工作应与生产工艺和质量管理相结合，通过不断改进来料检验工作，提高产品质量和生产效率。
来料检验规范
来料检验规范来料检验规范一、目的来料检验是指对供应商送来的原材料、零部件或半成品进行检验，以确保其质量符合要求，从而保证生产过程中所使用的材料能够满足产品的质量标准。
来料检验规范的目的在于确保从供应商收到的材料质量稳定可靠，以减少缺陷产品的产生，提高产品的合格率。
二、适用范围来料检验规范适用于所有进货材料的检验，包括原材料、零部件和半成品。
对于重要性和敏感性较高的材料，应该进行更加严格的检验。
三、检验程序1. 接收材料：接收到供应商送来的材料后，仔细检查外包装是否完好无损。
2. 检查文件：查看供应商提供的来料检验报告或相关质量证明文件，并与物料的检验要求进行比对。
3. 规格检验：根据产品规格书、质量标准或技术要求，对材料进行外观、尺寸、重量等方面的检验。
4. 抽样检验：按照抽样检验标准，从收到的材料中抽取一定数量的样品进行检验。
对于大批量的材料，可以采用统计抽样方法。
5. 检验记录：将检验结果记录在来料检验报告中，包括样品编号、检验日期、检验员、结果等信息。
同时，将不合格品进行标注和处理。
6. 不合格处理：对于不合格的材料，及时通知供应商，并要求其退换或重新提供合格的材料。
并且要对不合格品进行分类、封存和处理，以防止误用。
四、监督和改进1. 监督：建立来料检验数据的统计和分析系统，对不合格品进行整理和分析，找出常见的问题和缺陷，并采取措施加以改进。
2. 持续改进：与供应商保持良好的沟通和合作关系，定期进行供应商评估，并对不合格品的原因进行深入调查和分析，以减少不合格品的数量和频率。
3. 记录和归档：保留所有的来料检验记录和相关文件，便于日后的追溯和参考。
五、操作注意事项1. 检验人员应经过专业培训，具备相关的技能和知识，并严格按照检验标准和操作规程进行检验工作。
2. 检验仪器和设备应定期校准和维护，确保其准确性和可靠性。
3. 对于质量较为关键的材料，可以借助第三方检验机构进行确认和验证，以提高检验结果的准确性。
食品来料检验流程及标准
食品来料检验流程及标准
一。
食品来料检验可是保障食品安全和质量的重要关卡，一点儿都马虎不得。
1.1 得有清晰明确的检验计划。
这就像打仗前的战略部署，知道啥时候检、检多少、重点检啥。
可不能“眉毛胡子一把抓”，得有的放矢。
1.2 检验人员得专业靠谱，有“火眼金睛”，能看出问题来。
还得有责任心，不能“当一天和尚撞一天钟”，敷衍了事。
二。
2.1 收到来料，第一步就是检查包装。
看看有没有破损、污染，这要是包装都不行，里面的东西能好到哪儿去？那可真是“金玉其外，败絮其中”。
2.2 接着，核对标签和标识。
生产日期、保质期、成分表，一个都不能错。
要是有错，那就是“挂羊头卖狗肉”，绝对不行。
2.3 然后就是抽样检验。
这抽样可得科学，不能“瞎猫碰上死耗子”，得按照标准来，确保样品有代表性。
三。
3.1 检验项目那也是多种多样。
外观得瞅瞅，有没有变色、变形、异味。
这是最直观的，要是看着就不对劲，那十有八九有问题。
3.2 再就是理化指标，像水分含量、酸碱度、营养成分等等。
这就得靠专业设备和技术了，来不得半点虚假。
食品来料检验这事儿，关乎着大家的健康，必须认真对待，不能有丝毫懈怠。
只有把好这道关，才能让大家吃得放心，吃得安心。
来料检验及异常处理流程
来料检验及异常处理流程一、来料检验流程：1.接收原材料：当供应商将原材料送到公司时，接收人员负责接收原材料。
他们会核对送货单和实际接收数量，确保一致性。
如果发现数量不一致，则会与供应商协商解决。
2.样品收集：接收人员从接收的原材料中抽取一定数量的样品，确保样品能够全面代表整批原材料。
3.检验依据：根据公司的检验标准和规定，制定检验计划和检验依据，明确要求的检验项目和标准。
4.检验方法选择：根据检验项目的不同性质和要求，选择合适的检验方法，如外观检查、物理性质测试、化学成分分析等。
5.执行检验：根据检验计划和检验依据，实施相应的检验活动。
检验员按照检验方法和标准，对原材料进行检验，并记录检验结果。
6.检验结果评定：根据检验结果和标准，评定原材料是否合格。
如果原材料符合要求，则通过；如果不符合要求，则判定为不合格。
7.合格原材料处理：对于合格的原材料，将其进行封存，并进行标识。
符合要求的原材料可以进入下一道工序使用。
8.不合格原材料处理：对于不合格的原材料，根据具体情况，采取以下措施：返回供应商、报废、返工等。
同时，需要记录不合格原材料的情况并进行归档，以便后续处理。
二、异常处理流程：1.异常检测和发现：在来料检验过程中，如果发现原材料存在异常情况，如外观缺陷、超出标准范围的物理性质、化学成分分析结果与标准不符等，应立即停止检验过程，将异常情况进行记录和报告。
2.异常情况分类：根据异常情况的性质和严重程度，将异常情况进行分类。
如严重影响生产的异常、有风险的异常、可修复的异常等。
3.处理方案制定：根据异常情况的分类和具体情况，制定相应的处理方案。
对于严重影响生产的异常，需要立即停止生产并与供应商协商解决；对于有风险的异常，需要进行风险评估并采取合适的措施进行处理；对于可修复的异常，需要返工或者重新采购原材料。
4.异常情况解决：根据制定的处理方案，采取相应的措施解决异常情况。
如与供应商协商解决问题、制定修复方案并进行返工、重新采购原材料等。
IQC来料检验规范
3.2.5品管初步判定拒收和选用的进料应报部门领导复核签名。复核时，应根据进料不良状态与生产需要，考虑选择下述处理方法：
A、特采：进料不良不致降低功能，不影响本公司商誉的，可予以特采，在外包装上逐一盖上“pass”印章并注明“特采物料”字样。
3.2.8未经品管部检验合格不准发至生产部门使用（总经理书面批准和免检物料除外）。
3.2.9品管部每月度对供应商交货的品质状况进行统计并形成【供应商业绩记录表】。
四.作业流程图:
来料检验流程图见(附图一)
五.相关记录:
IQC检验记录表见(附表一)
附图一：进料检验流程图
IQC入厂检验记录表
编号：QR-H-01-A/O序号：
文件编号:
IQC来料检验规范
文件版本
WI-H-05
A2
1.1制定来料检验规范，利于品质保证制度之推行，幷促使检验与测试标准规范化。
1.2将来料检验作业制定规范化，以提高来料品质并有据可查。
二.适用范围
本规范适用于公司所有购入之原材料检验与测试以及不合格品之处置。
三.来料检验流程
3.1.来料核准
来料入厂后，仓管人员点收后，通知IQC检验。
料号
供应商名称
送检日期
进料数量
物料名称检验日期检源自数量规格/型号AQL（II）
缺陷类型
致命缺陷
重缺陷
轻缺陷
允收标准
允收数
拒收数
检验方法：□全检□抽检（□正常□加严□放宽）
使用仪器：
检验环境：
记录数：
检验项目
检验标准
结论：□合格□不合格
服装来料检验规范
服装来料检验规范
1. 简介
本文档旨在规范服装来料的检验程序和标准，确保所采购的服装材料符合质量要求，并满足相关法规和客户需求。
2. 检验程序
2.1 来料检验应在物料到货后立即进行，以确保及时发现和处理任何质量问题。
2.2 采用样本抽检的方式进行来料检验，以代表性样本为依据评估整批货物的质量水平。
2.3 检验程序包括外观检查、尺寸测量、材料成分检验等。
3. 检验标准
3.1 外观检查：检查服装材料外观是否完整、无污渍、无破损等问题。
3.2 尺寸测量：按照设计要求测量服装材料的长度、宽度、厚度等尺寸。
3.3 材料成分检验：确保服装材料的成分符合规定标准，例如纤维含量、化学成分等。
4. 检验记录
4.1 在进行来料检验时，应详细记录检验结果，包括检验日期、批次号、样本数量、检验员信息等。
4.2 检验记录应保存一定时期，作为对供应商质量管理的参考
和证据。
5. 异常处理
5.1 如果来料检验发现质量问题，应立即通知供应商并采取适
当措施，例如返工、退货等。
5.2 对于严重质量问题，应及时通知有关部门并采取相应行动，以确保不合格产品不会进入生产流程。
以上是《服装来料检验规范》的内容，执行时应根据实际情况
进行调整和完善，确保质量控制和用户满意度的持续改进。
来料检验作业指导书
来料检验作业指导书一、引言来料检验是指在生产过程中对供应商提供的原材料、零部件或者成品进行检验，以确保其质量符合公司的要求。
本作业指导书旨在规范来料检验的流程和要求，以确保检验工作的准确性和一致性。
二、检验流程1. 接收来料- 确保来料检验区域干净整洁，无杂物和污染。
- 检查来料包装是否完好无损，是否有破损或者变形。
- 根据来料单确认来料数量和规格是否与定单一致。
2. 样品抽取- 根据抽样计划，从来料中抽取样品进行检验。
- 样品抽取应随机进行，以确保样品的代表性。
3. 外观检查- 对样品进行外观检查，包括颜色、形状、表面光洁度等方面的检验。
- 检查是否有明显的缺陷、损伤或者污染。
4. 尺寸检验- 根据产品的尺寸要求，使用合适的测量工具进行尺寸检验。
- 检查尺寸是否符合产品图纸或者规格要求。
5. 功能检验- 对样品进行功能性测试，确保其满足产品的设计要求。
- 根据产品的功能要求，使用相应的测试设备进行测试。
6. 化学成份分析- 对样品进行化学成份分析，以确定其成份是否符合要求。
- 使用合适的化学分析仪器和方法进行分析。
7. 物理性能测试- 对样品进行物理性能测试，如强度、硬度、耐磨性等方面的检验。
- 使用合适的测试设备和方法进行测试。
8. 检验结果记录- 将检验结果记录在检验报告中，包括样品信息、检验项目、检验结果等。
- 检验报告应有明确的标识，以便追溯和审核。
9. 判定结果- 根据检验结果和产品要求，对样品进行判定，判断是否合格或者不合格。
- 合格样品可放行使用，不合格样品需进行退货或者重新加工。
10. 不合格品处理- 对不合格样品进行处理，包括退货、返修或者报废等。
- 不合格品的处理应符合公司的相关流程和要求。
三、检验要求1. 检验设备和工具应符合国家标准或者行业标准，并定期进行校准和维护。
2. 检验人员应具有相关的专业知识和技能，并经过培训和考核合格。
3. 检验记录应保存至少一年，以备追溯和审核。
来料检验规范
来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求,严格控制不合格品流程,确保产品质量.一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性,一般采用检测仪器和特定方法来验证.二、来料检验方式的选择：1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料.2)抽检：适用于平均数量较多,经常性使用的物料.三、来料检验的程序:1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书,由经理批准后发放至检验人员执行.检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求.2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知库房和品质部准备来验收和检验工作.3)检验员接到检验通知后,按检验规范进行检验,并填写检验记录和检验日报.4)检验完毕后,对合格的来料贴上合格标识,通知采购与库房人员办理入库手续.5)如果是生产急需的来料,在来不及检验和试验时,须按紧急放行规定的程序执行.6)检测中不合格的来料应及时填写产品检验不合格品单,由品质工程师确认并给出参考意见,提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库,并进行相应标识,将移入不合格品库区隔离,采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配,不合格的产品不出厂.7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取,做好数据统计汇总后,整理成册存档备查,按规定期限妥善保存.8)检验时,如来料检验员无法判定是否合格,应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格,会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字.9)回馈来料检验情况,并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录,每月汇总于供应商的交货质量月报内.10)来料检验员根据来料的实际检验情况,对检验规范提出改善意见.11)来料检验员定期校正检验仪器、量规,保养试验设备,以保证来料检验结构的正确性.四、来料检验的结果：1)检验合格：经来料检验员按照检验规范要求操作,来料检验员应在检验合格证上签名,通知采购与库房收货.2)检验不合格：来料检验员按照检验规范要求操作,检出不合格品应及时填写产品检验不合格品单,会同品质工程师、经理作出处理；不合格品处理有报废、让步接收特采、返工返修三种处理方式；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；并进行相应标识,将移入不合格品库区隔离,通知采购部根据处理意见办理相关事宜.3)让步接收特采：即来料经检验员的检验发现其质量低于标准要求,但由于生产急需或其他原因,会同品质工程师、经理、工程部、生产部作出降级次品的让步接收处理,会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字方可签收.来料检验流程过程检验规范装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用,零件的质量是合格的,但由于装配质量不合格,制造出来的产品的质量肯定不合格.为了确保制造出来的产品质量,装配过程中的质量检验工作是非常重要的,是整个制造过程的一个重要环节.一、部装的检验将合格的零件按工艺规程装配成组部件的工艺过程称为部装.部装检验的依据：标准、图纸、工艺文件作业指导书.1、零件外观和场地的检验在部装之前,要对零件的外观质量和场地进行检查,要做到不合格的零件不准装配,场地不符合要求不准装配.1零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕.2零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损,色泽要符合要求.3零件表面无油垢,装配时要擦洗干净.4零件不得碰撞、划伤.5零件出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件,确认其质量合格后,方准进入装配线.6中、小件转入装配场地时不得落地放在托板上.7大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置,防止变形.8大件质量配件处理记录.9重要焊接零件的质量检验记录单.10场地要清洁,无其他多余物,装配场地要进行定置管理.2、装配过程的检查检验人员要按检验规范要求,采用巡回方法,监督检查每个装配工位；监督检查工人遵守装配工艺规程；检查有无错装和漏装的零件.装配完毕后,要按规定对产品进行全面检查,做完整的记录备查.二、总装的检验把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装.1检验依据产品图纸、装配工艺规程以及产品标准.2检验内容总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样,采用巡回方法监督检查每个装配工位；监督工人遵守装配工艺规程,检查有无错装漏装等.1装配场地必须保持环境清洁,光线要充足,通道要畅通.2总装的零、部件包括外购件、外协件必须符合图样、标准、工艺文件要求.3装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部面,应与被紧固的零件平面均匀接触,不应倾斜和留有间隙,装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象,影响精度的螺钉,紧固力矩应一致.4在螺母紧固后,各种止动垫圈应达到制动要求.根据结构的需要可采用在螺纹部分涂低强度防松胶代替止动垫圈.5机械转动和移动部件装配后,运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象,定位机构应保证准确可靠.6有刻度装置的手轮和手柄装配后的反向空程量应符合标准规定.7高速旋转的零、部件在总装时应注意动平衡精度其精度值由设计规定.8重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合.重要固定结合面总重紧固后,用塞尺检查其间隙不得超过标准之规定.特别重要固定结合面,除用涂色法检验外,在紧固前、后均应用塞尺检查间隙量,其量值应符合标准规定.与水平垂直的特别重要固定结合面,可在紧固后检验.用塞尺检查时,应允许局部最多两处插入,其深度应符合标准规定.9滑动导轨表面除用涂色法检查外,还应用塞尺检验,间隙量应符合标准规定；塞尺在导轨、滑块端部的滑动面间插入深度不得超过标准规定.10轴承装配的检验：可调的滑动轴承结构应检验调整余量是否符合标准规定；滚动轴承的结构应检验位置保持正确,受力均匀,无损伤现象；精密度较高的机械应采用冷装的方法进行装配或用加热方法装配；过盈配合的轴承,应检验加热是否均匀；同时检验轴承的清洁度和滑动轴承无尖角锐边；用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、牌号和用量.11齿轮与轴的配合间隙和过盈量应符合标准及图样的规定要求；两啮合齿轮的错位量不允许超过标准的规定；装配后的齿轮转动时,啮合斑点和噪声声压级应符合标准规定.12各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定,必须检查电线的颜色和装配的牢固性并应符合标准规定.3产品的检验产品的检验是一个产品从原材料入厂开始,经过加工、部装、总装,直到成品出厂的全过程中的最后一道综合性检验,通过对产品的性能,几何精度,外观质量等项目的全面检测和试验,根据检测试验结果综合评定被检验产品的质量等级的过程.正常生产的产品出厂检验是为了考核产品制造是否符合图样、标准和技术文件的规定.产品经检验合格后才准出厂,在特殊情况下,经用户同意或应用户要求,可在用户处进行检验.产品的检验分型式检验和产品的出厂检验两种.型式检验是为了全面考核产品的质量；考核产品设计及制造能否满足用户要求；检查产品是否符合有关标准和技术文件的规定；试验检查产品的可靠性；评价产品在制造业中所占的技术含量和水平.凡遇下列情况之一,均应进行型式检验：1新产品定型鉴定时；2产品结构和性能有较大改变时；3定期地考查产品质量；4产品在用户使用中出现了严重的性能不可靠事故.4产品检验的内容1)一般要求1检验前,应将产品安装和调整好,一般应自然调平,使产品处于自然水平位置.2在检验过程,不应调整影响产品性能、精度的机构和零件,否则应复检因调整受厂影响的有关项目.3检验时,应按整机进行,不应拆卸整机,但对运转性能和精度无影响的零件、部件和附件除外.4由于产品结构限制或不具备规定的测试工具时,可用与标准规定同等效果的方法代替.5对于有数字控制的自动化或半自动化的产品,应输入一种典型零件加工程序,做较长时间的空运转,运转时应符合标准规定.2)外观质量的检验1产品外观不应有图样未规定凸起、凹陷,粗糙不平和其他损伤,颜色应符合图样要求.2防护罩应平整均匀,不应翘曲、凹陷.3零、部件外露结合面的边缘应整齐、均匀,不应有明显的错位,其错位量及不均匀量不得超过规定要求.门、盖与产品的结合面应贴合,其贴合缝隙值不得超过规定要求.电气和电气箱等的门、盖周边与其相关件的应均匀,其缝隙不均匀值不得超过规定要求.当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时,可按长边尺寸确定允许值.4外露的焊缝应修整平直、均匀.5装入深孔的螺钉不应突出于零件的表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心.固定销一般应略突出于零件表面.螺栓尾端应略突出于螺母的端面长度为2-3牙螺纹.外露轴端应突出于包容件的端面,突出时均为倒角.内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差不应超过规定的要求.6外露零件表面不应有磕碰、锈蚀、螺钉、铆钉和销子端部不得有扭伤、锤伤、划痕等缺陷.7金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈镀层.8镀件、发蓝件、发黑件色调应一致,防护层不得有褪色和脱落现象.9电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分,应布置紧凑、排列整齐、美观,必要部位应用管夹固定：管道不应产生扭曲、折叠等现象.10成品零件未加工的表面,应涂以油漆等涂料,涂料应符合相应的标准要求.3)参数的检验根据产品的设计参数检验其制造过程是否符合相应的产品标准规定.4)空运转试验空运转试验是在无负苘状态下运转产品,检验各机构的运转状态、刚度变化、功率消耗、操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性.试验时产品的主运动机构应从最低速度起依次运转,每级速度的运转时间按规定要求进行.用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的产品可作低、中、高速运转.在最高速度时,应运转足够的时间,使主运动机构轴承达到稳定温度.进给机构应作依次变换进给量或进给速度的空运转试验,对于正常生产的产品.检验时,可作低、中、高进给量或进给速度试验.有快速移动机构的产品,应作快速移动的试验.5)温升试验在主轴轴承达到稳定温度时,检验主轴轴承的温度和温升,其值均不得超过相应的标准规定.在达到稳定温度状态下应做下列检验：①主运动机构相关精度冷热态的变化量：②各部轴承法蓝及密封部位不应有漏油或渗油.③检查产品的各油漆面的变形和变化、变质等不良现象.④检查产品中的新材料经升温后的材质变形对质量的影响情况.6)主运动和进给运动的检验检验主运动速度和进给速度进给量的正确性,并检查快速移动速度或时间.在所有速度下,产品的工作机构均应平稳、可靠.7)动作试验产品的动作试验一般包括以下内容：①用一个适当的速度检验主运动和进给运动的起动、停止包括止动、反转和点动等动作是否灵活可靠.②检验自动机构包括自动循环机构的调整和动作是否灵活、可靠.③反复变换主运动或进给运动的速度,检查变速机构是否灵活、可靠以及指示标牌的准确性.④检查转位、定位、分度机构动作是否灵活、准确、可靠.⑤检验调整机构、夹紧机构、读数指示装置和其他附属装置是否灵活、准确、可靠.⑥检验装卸工件、夹具和附件是否灵活、可靠.⑦与产品连接的随机附件应在该产品上试运转,检查其相互关系是否符合没计要求.⑧检验其他操纵机构是否灵活、准确、可靠.⑨检验有刻度装置的手轮反向控程量及手轮、手柄操纵力.空程量和操纵力应符合相应标准的规定.⑩对数控产品应检验重复定位、转动以及返回基准点的正确性,其量值应符合相关标准的规定.8)噪声检验各类产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量成品噪声的声压级,测量结果不得超过标准的规定.9)空运转功率检验在产品主运动机构各级速度空运转至功率稳定后,检查主传动系统的空运转功率.对主进给运动与主运动分开的产品,必要时还要检查进给系统的空运转功率.10)电气、液压、冷却、润滑系统的检验对电气、液压、冷却、润滑系统也应进行检验.电气全部耐压试验必须按有关标准规定作确保整个产品的安全保护.液压、冷却、润滑系统对高、低压力应全面检查,防止系统的内漏或外漏.11)测量装置检验产品和附件的测量装置应准确、稳定、可靠,便于观察、操作,视场清晰,有密封要求处,应设有可靠的密封防护装置.12)整机连续空运转试验对于自动、半自动数控产品,应进行连续空运转试验,整个空运转过程中不应发生故障.连续运转时间应符合有关标准规定.试验时自动循环应包括所有功能和全工作范围,各次自动循环休止时间不得超过或低于规定要求.专用设备应符合设计规定的工作节拍时间或生产率的要求.13)负荷试验负荷试验是检验产品在负荷状态下运转时的工作性能及可靠性,即加工能力、承载能力或拖引能力等及运转状态指速度的变化、机械的振动、噪声、润滑、密封、止动等等.1产品承载工件最大重量的运转试验.在产品上装上设计规定的最大承载重量的工件,用低速及设计规定的高速运转机械成品,检查该产品运转是否平稳,可靠.2产品主传动系统最大扭矩的试验扭矩试验包括：①主传动系统最大扭矩的试验.②短时间超过规定最大扭矩的试验.试验时,在小于、等于产品计算转速范围内,选一适当转速.逐级改变进给量,使达到规定扭转力矩,检验产品传动系统各传动元件和变速机构是否可靠、平稳和准确.3产品主传动系统达到最大功率的试验抽查选择适当的加工方式、试件材料和尺寸、速度、进给量,逐步改变进给深度,使产品达到最大功率—般为主电机的额定功率.检验产品的结构和稳定性以及电气等系统是否可靠.4传动效率试验产品加载至主电机达到最大功率时,利用标准规定的专门的仪器检验产品主传动系统的传动效率.注意：1不需要做负荷试验的产品,应按专门的规定进行.2工件最大重量、最大扭矩均指设计规定的最大值.14)精度检验产品精度检验足为厂检验产品各种要素对加工工件精度的影响.1几何精度、传动精度检验按各种类型规格产品精度标准、质量分等标准、制造与验收技术条件、企业或地方制定的有关标准的规定进行检验.检验时,产品按设计规定所有零、部件必须装配齐全,应调整部位要调整到最佳位置并锁定.各部分运动应手动,或用低速机动.负荷试验前后均应检验产品的几何精度,不做负荷试验的产品在空运试验后进行,最后—次精度的实测数值记入合格证明书中.2运动的不均匀性检验按有关标准的规定进行检验或试验.3振动试验按有关标准的规定进行试验.4刚度试验在相关的主要件做改动时,必须做刚度试验.按有关标准的规定进行检验.5热变形试验按有关标准的规定进行试验.在精度检验中对热变形有关的项目,按标准的规定进行检验.并考核其热变形量.6工作精度检验按各类型产品精度等有关标准的规定进行检验.工作精度检验时应使产品处于工作状态进行检验按规定使主运动机构运转一定时间,使其温度处于稳定状态.7其他精度检验按有关技术文件的规定进行检验.15)工作试验产品的工作试验是检验产品在各种可能的情况下工作时的工作状况.工作试验时,产品的所有机构、电气、液压、冷却润滑系统以及安全防护装置等均应工作正常.同时,还应检查零件加工精度表面粗糙度、位置精度等、生产率、振动、噪声、粉尘、油雾等.16)寿命试验在生产厂或用户进行考核或抽查其寿命情况,并应符合下列要求：1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,产品精度保持在规定的范围内的时间及产品到第一次大修的时间不应少于规定要求. 2重要及易磨损的导轨副应采取耐磨措施,并符合有关标准的要求.对主轴、丝杠、齿轮等主要零件也应采取耐磨措施,以提高其寿命.3导轨面、丝杠等容易被尘屑侵入的部位,应设防护装置.17)其他检试验按订货协议或技术条件中所规定的内容进行检验.例如,有的机械产品要求作耐潮、防腐、防霉、防尘、排放等检验.18)出厂前的检验产品在出厂前要按包装标准和技术条件的要求进行包装,—般还应进行下列检验：1涂漆后包装前进行产品质量检验①检验产品的感观质量,外部零部件整齐无损伤、无锈蚀.②各零部件上的螺钉及其紧固件等应紧固,不应有松动的现象,③各表面不应存在锐角、飞边、毛刺、残漆、污物等：④各种铭牌、指示标牌、标志应符合设计和文件的规定要求.⑤包装质量应检查以下内容：a各导轨面和已加工的零件的外露表面应涂以防锈油.b随机附件和工具的规格数量应符合设计规定.c随机文件应符合有关标准的规定,内容应正确、完整、统一、清晰.d凡油封的部位还应用专用油纸封严.随机工具也应采取油封等防锈措施.e包装箱材料的质量、规格应符合有关标准的规定.f包装箱外的标志字迹清楚、正确、符合设计文件和有关标准的要求.出货检验规范建立出货检查控制程序 ,为确保产品出厂前进行最终检验和测试,判定产品品质符合顾客要求,防止不合格品流出.一、职责1)品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录,负责所有技术要求的相关检验记录.2)研发工程部负责检验项目及参数值的确定.3)营销部负责产品出货前的检验通知.4)仓库负责产品出货检验工作的配合.5)生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措施.二、检验控制流程1)产品入库前/出货检验实施：①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检,确认合格后填写内部报检单向品质部报检.报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配员工自检签名、复检人员签名、具体报检时间②品质部接到生产部装配车间内部报检单后,首先确认报检的机型、数量与销售部出货通知单相符.③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验.④品质部应重点对机器的结构、功能、系统等按照标准文件设定参数进行测试.⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过 3个低级问题时,检验员无须再检验可以直接向生产部车间主管提出拒检,同时做好不良标识待处理.⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不良信息,由生产部装配主管或生产工艺人员找到异常问题机器的装配者要求立即返工并对机器重新检验,直到自检合检后再次向品质报检.⑦品质部接到生产部装配车间二次报检后,应重点对返工的部位进行检验,同时按照系统出厂参数设定值进行调试确保合格,最后将检验结果记录于产品检验报告中.⑧二次检验合格下架后,品质部还要根据客户远近评估包装方式并对包装要求进行监控,一定要满足在运输过程中对机器造成损坏因素的预防效果.⑨最后检查包装所使用的包装是否符合规格要求,是否有破损,出货标贴或警示标识是否醒目等,所有工作完成后方可出货.⑩最后品质部还得跟装车过程,监督在装车过程中防止造成损坏.2)库存品出货检验实施：①仓库接到销售部出货通知后通知生产部,要求安排员工将要出货的产品重新提交待检验区,挂上“待检”牌待检,同时并向品质部报检.②品质部接到仓库报检通知后带上相关检验文件和检验记录表单进行全检.③如果在检验过程中发现由于客户要求更改时,技术部研发、工艺人员必须亲自到现场制定解决方案并要跟进,生产部必须安排人员全力配合,并听从调配.④品质部应对更改内容与结果记录于出货检验报告备注栏中,同时相对应的检验指导文件必须做出修改.⑤必须检查包装方式、附件包里面物品是否齐全；是否与装箱清单相符合,同时还得检验出货标识内容包括物料编码、张贴位置等.⑥最后品质部还得跟装车过程,监督在装过程中造成损坏.3)检验准备①营销部根据出货日期提前通知品质部安排检验人员对产品进行检验.②品质部在进行检验前通知仓库进行检验的协作配合准备.③根据出货通知内容和品质部通知时间,仓库把需要检验的待出货产品搬运至验货区,并挂上：“待检”牌.4)出货检验出货检验员依产品工艺标准、顾客相关要求资料及检验规范作业指导书对产品进行全面检验.5)检验项目。
来料检验指导书
来料检验指导书1. 概述来料检验是指在产品制造过程中，对供应商提供的原材料或零部件进行质量检验的过程。
这一环节的重要性不言而喻，因为原材料和零部件的质量直接影响最终产品的质量和性能。
本文档将指导相关人员进行来料检验的具体步骤和标准。
2. 检验程序来料检验的程序一般包括以下几个步骤：2.1 接收检验首先，在供应商交付原材料或零部件时，接收人员需要进行初始检验。
这包括以下内容：•验证送货单和包装清单的准确性。
•检查外观，如有损坏或污染应做记录。
•检查数量，确保与订单一致。
2.2 抽样检验在接收检验合格后，需要进行抽样检验。
具体抽样方案可根据产品特性、生产要求和供应商历史质量数据确定。
常用的抽样方法包括：•稳定抽样：每次抽检数量相同，适用于供应商质量稳定的情况。
•变动抽样：根据供应商的过去质量表现，调整抽检数量和频率。
•学生抽样：一种常用的统计抽样方法，适用于对供应商质量水平不确定的情况。
2.3 检验项目抽样检验的具体项目根据产品的特性和质量要求而定，例如：•外观：检查材料或零部件的外观是否符合要求，如有划痕、变形等。
•尺寸：测量关键尺寸是否在允许范围内。
•材料成分：通过化学分析等方法，确定材料组成是否符合标准。
•功能性能：根据产品功能要求，进行相应的功能性能测试。
•包装：检查包装是否完好，并进行必要的包装标识记录。
2.4 检验标准针对每个检验项目，需要制定相应的检验标准。
这些标准可以是国际标准、行业标准或企业内部标准。
检验标准应包括以下内容：•各项检验指标的具体要求和方法。
•接受或拒绝的判定标准。
•测试设备和工具的规格要求。
3. 检验记录和结果处理3.1 检验记录针对每次来料检验，都应当有相应的检验记录。
检验记录应包括以下信息：•检验日期、时间和地点。
•来料信息，如供应商名称、批次号等。
•检验项目和标准。
•抽样方案和检验结果。
3.2 检验结果处理根据检验结果，可以采取以下处理方式：•合格品：对于检验合格的原材料或零部件，可以直接放行使用。
来料检验作业指导书
来料检验作业指导书一、背景介绍来料检验是指对供应商提供的原材料、零部件或者成品进行质量检验的过程。
通过来料检验，可以确保所采购的物料符合公司的质量要求，减少不良品流入生产线，保证产品质量和客户满意度。
本作业指导书旨在规范来料检验的流程和方法，以提高检验效率和准确性。
二、检验流程1. 接收物料1.1 确保物料标识清晰可读，包括物料名称、规格、批次号等信息。
1.2 核对物料清单，确保所接收的物料与定单一致。
1.3 确保物料包装完好无损，无明显变形、破损或者污染。
2. 样品抽取2.1 根据采购数量和抽样标准，确定抽样数量和抽样方法。
2.2 从接收的物料中随机抽取样品，确保样品具有代表性。
2.3 根据需要，将样品进行标识和记录，以便后续处理。
3. 检验方法3.1 根据物料的特性和质量要求，选择适当的检验方法，如外观检验、尺寸测量、物理性能测试等。
3.2 使用合适的检验设备和工具，确保检验结果准确可靠。
3.3 遵循相关标准和规范，进行检验操作，记录检验结果。
4. 检验结果评定4.1 将检验结果与规定的质量标准进行比较，判断样品是否合格。
4.2 根据不同的检验项目和要求，对不合格样品进行分类和处理，如返工、退货等。
4.3 将检验结果记录在检验报告中，并及时通知相关部门和供应商。
5. 数据分析和改进5.1 定期统计和分析来料检验的合格率和不良率，发现问题和趋势。
5.2 根据数据分析结果，制定改进措施，提高来料检验的效率和准确性。
5.3 定期评估供应商的质量绩效，与供应商合作改进。
三、注意事项1. 检验人员应具备相关的技术和知识，熟悉检验方法和操作规程。
2. 检验设备和工具应定期校准和维护，确保准确可靠。
3. 检验记录应完整、准确，并按照规定进行保存和归档。
4. 与供应商之间应建立良好的沟通和合作关系，及时解决质量问题。
5. 定期进行培训和学习，提高来料检验的专业水平和技能。
以上是来料检验作业指导书的内容，通过严格按照指导书的要求进行来料检验，可以确保所采购的物料质量符合要求，提高产品质量和客户满意度。
来料检验流程
来料检验流程
来料检验流程通常包括以下步骤：
1. 接收来料：将供应商送达的原材料或零部件接收到检验
部门。
2. 进行视觉检查：对来料进行外观检查，如有任何可见的
损坏、污染或其他问题，记录并通知供应商。
3. 进行尺寸测量：使用合适的测量工具，对来料进行尺寸
测量，以确保其与规格要求相符。
4. 进行功能测试：如果来料是有特定功能的零部件或设备，进行功能测试以验证其性能是否符合要求。
5. 进行化学分析：有需要的情况下，对来料进行化学成分分析，以确保其成分符合要求。
6. 制作检验报告：将检验结果记录在检验报告中，包括检验日期、检验员、检验方法、结果等信息。
7. 判断是否合格：根据检验结果和规定的标准，判断来料是否合格。
如果不合格，通知供应商并采取必要的措施，如发起退货、进行返工等。
8. 存档：将检验报告和相关记录存档，以备以后参考和追溯。
9. 处理不合格品：对于不合格的来料，根据公司的质量管理制度，进行相应的处理，如退货、报废、返工等。
10. 维护供应商评估：根据来料检验结果，对供应商的质量表现进行评估，并与供应商进行沟通和改进。
标准件来料检验规范
标准件来料检验规范一、引言。
标准件来料检验是确保产品质量的重要环节，对于保障产品质量、降低生产成本具有重要意义。
本文档旨在规范标准件来料检验的流程和标准，以确保产品质量和生产效率。
二、检验前的准备工作。
1. 检验人员应具备相关的技术和操作规程的培训，熟悉标准件的技术要求和检验标准。
2. 确保检验仪器设备的准确性和可靠性，定期进行校准和维护。
3. 准备好检验记录表格和标准件的技术文件，以备查阅和记录。
三、检验流程。
1. 接收标准件，接收来料后，应立即进行标识并存放在指定的区域，以免混淆或遗失。
2. 外观检验，对标准件的外观进行检查，包括表面是否有损伤、变形、生锈等情况。
3. 尺寸检验，使用相应的测量工具对标准件的尺寸进行检验，确保符合技术要求。
4. 材质检验，对标准件的材质进行检验，包括化学成分分析、金相组织分析等。
5. 性能检验，根据标准件的使用要求，进行相应的性能检验，如拉伸、硬度等。
四、检验标准。
1. 外观检验标准，根据标准件的外观要求，确定其表面允许的缺陷和损伤程度。
2. 尺寸检验标准，采用相应的测量工具和设备，按照技术要求进行尺寸检验。
3. 材质检验标准，根据标准件的材质要求，进行相应的化学成分分析和金相组织分析。
4. 性能检验标准，根据标准件的使用要求，进行相应的性能检验，确保其符合技术要求。
五、检验记录和处理。
1. 检验记录，对每批来料进行详细的检验记录，包括外观、尺寸、材质和性能检验结果。
2. 不合格处理，对于不合格的标准件，应立即停止使用，并进行相应的处理，如退货、返工等。
3. 合格证明，对合格的标准件，应及时进行标识，并进行相应的合格证明和记录。
六、总结。
标准件来料检验是确保产品质量的重要环节，严格按照规范进行检验，对于产品质量和生产效率具有重要意义。
希望本文档能够为标准件来料检验提供一定的指导和参考，确保产品质量和生产效率的提升。
来料检验流程范文
来料检验流程范文
1.接收原料：当原料到达企业仓库时，仓库人员需要及时接收并记录
相关信息，包括批次号、数量、生产日期等。
2.样品划分：仓库人员按照规定抽取样品，确保样品的代表性，并进
行标识。
3.样品送检：将样品交给质检部门，填写样品送检单，包括样品信息、供应商信息、检验要求等，并记录交样日期。
4.检验准备：质检部门根据样品送检单的要求，准备检验所需的设备、试剂和标准，确保检验的准确性和可靠性。
5.检验项目：根据样品的性质和产品要求，进行相应的检验项目，如
外观质量、尺寸、重量、含水率、化学成分、微生物指标等。
6.检验记录：质检人员将每个样品的检验结果记录在检验报告中，包
括合格、不合格或待处理等结果，并在报告上签名确认。
7.判定结果：根据检验结果，质检人员对样品进行判定，确定每个批
次的合格情况，并填写相应的判定结果，例如合格证书或不合格通知书。
8.合格品放行：对于合格的样品，质检部门将合格证明发给仓库，允
许入库并供生产使用。
9.不合格品处理：对于不合格的样品，质检部门将不合格通知书发给
供应商，并与供应商协商处理方法和要求。
10.问题解决：对于不合格的样品，供应商应积极回应并采取纠正措施，确保质量问题得到解决。
11.记录保存：将来料检验相关的文件和记录保存一定的时间，以备将来的追溯和审计需要。
12.复检：根据需要，在一定时间间隔后对已入库的原料进行复检，以确保质量的持续稳定。
13.持续改进：根据原料质量的变化和问题的发现，及时调整和改进来料检验流程和标准。
以上是一个常见的来料检验流程示例，企业可以根据自身的需要和情况进行具体的调整和优化。
来料检验规范及流程
来料检验规范及流程来料检验是指对供应商提供的原材料或零部件进行检测和评估，以确保其质量符合要求，可以正常使用。
一个完善的来料检验规范及流程能有效提高产品质量，降低生产成本，并为供应商和采购方提供一个良好的合作基础。
下面是一个典型的来料检验规范及流程的介绍。
一、来料检验规范1.检验设备：明确需要的检验仪器和设备，并建立相关检验设备的采购、验收、领用和维护等程序。
2.来料检验标准：根据产品的要求，制定相关的来料检验标准，包括尺寸、外观、性能等方面的要求。
3.来料检验参数：明确需要测量和记录的参数，如尺寸、重量、硬度、含水率等。
4.来料检验方法：根据产品的特点和要求，选择合适的检验方法，如目视检查、尺寸测量、化学分析、机械性能测试等。
5.控制样品数量：根据统计学原理，确定合理的样本数量和抽样方法，以保证检验结果的可靠性。
6.来料检验记录：建立来料检验记录，包括检验结果、检验员、检验日期等信息，以便溯源和管理。
7.不合格处理：明确不合格品的处理方式，包括退货、整改、追溯等，同时建立相应的管理程序。
二、来料检验流程1.采购订单及合同：确保来料检验的基础，包括产品规格、质量标准、交货日期等信息。
2.送货接收：接收供应商送来的原料或零部件，并核对送货单和采购订单是否一致。
3.样品抽样：根据抽样方法，从送货中抽取样品，保证样品的代表性和可证据性。
4.检验参数测量：使用合适的检验方法，对样品进行测量和测试，记录测量结果。
5.检验结果评估：根据来料检验标准，评估检验结果是否合格，并记录评估结果。
6.不合格品处理：对于不合格品，根据不合格处理程序进行处理，如退货、整改等。
7.合格品接收：接收合格的原料或零部件，并进行验收，记录接收结果。
8.数据分析及统计：对检验结果进行分析和统计，找出问题的原因，并及时采取改进措施。
9.持续改进：根据统计结果和过程控制，持续改进来料检验规范及流程，以提高产品质量和效率。
以上是一个典型的来料检验规范及流程的介绍，可以根据具体的产品和公司情况进行调整和完善。
来料检验流程范文
来料检验流程范文来料检验流程是指企业接收到供应商提供的原材料或零部件后进行检验和测试的一系列操作流程。
来料检验的目的是确保供应商提供的物料符合企业的质量要求，以减少不良品的流入，并确保生产过程的连续性和产品质量的稳定性。
下面是一个典型的来料检验流程的步骤：1.来料接收:在收到来料之后，质量检验员将在收货区接收，并对物料进行初步检查，包括：确认送货单与实际物料是否相符，检查包装是否完好，检查数量是否正确等。
2.样品抽检:根据一定的抽样规则，从来料中抽取样品进行检验。
抽样方法可以是随机抽样，也可以是按批次抽样，根据不同的情况选择合适的抽样方案。
3.外观检验:对样品进行外观检验，主要是检查物料的表面是否有划痕、裂纹、变色、变形等问题，确保外观符合相关要求。
4.尺寸和重量检验:对样品进行尺寸和重量检验，这取决于物料的特性和使用要求。
对于金属或塑料零部件，可以使用量规、卡尺或称重器进行检验，对于液体或粉末物料，可以使用容器和天平等进行检验。
5.功能和性能测试:对一些物料，需要进行功能和性能测试，以确保其符合设计要求和技术规范。
测试方法可以根据物料的不同而有所不同，可以使用测试仪器或设备进行测试。
6.化学成分分析:对于特定的物料，需要进行化学成分分析，以确保其符合特定的要求。
这可能需要进行实验室分析、化验或使用专门的测试设备。
7.安全检查:如果物料可能对操作员、设备或环境造成安全隐患，需要进行安全性检查。
这可能包括对物料进行防火、防爆、防腐等方面的测试。
8.检测报告和记录:对每个样品的检验结果进行记录，并根据需要生成检测报告。
如果检验结果符合要求，则可以接收物料；如果不符合要求，则将物料退回供应商或进行其他处理。
10.流程优化:对来料检验流程进行定期评估和改进，寻找并解决流程中的瓶颈和问题，以提高效率和准确性。
以上是一个典型的来料检验流程，不同企业和行业的来料检验流程可能会有所不同，但总体而言，来料检验的目标是确保物料的质量和安全性，以支持生产过程的稳定性和产品质量的保证。
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范一、引言来料检验是产品质量管理的重要环节之一，它能够确保所采购的原材料和零部件符合质量要求，从而保证最终产品的质量。
本文旨在制定来料检验管理控制规范，确保来料检验工作的准确性、规范性和高效性。
二、适合范围本规范适合于所有需要进行来料检验的企业，包括原材料供应商、零部件供应商以及生产企业。
三、定义1. 来料检验：指对采购的原材料和零部件进行质量检验的过程。
2. 供应商：指向企业提供原材料或者零部件的外部机构或者个人。
四、来料检验管理流程1. 采购需求确认：生产部门向采购部门提供原材料或者零部件的需求清单，包括数量、质量要求等。
2. 供应商选择：采购部门根据需求清单，在供应商库中选择合适的供应商，并与供应商签订采购合同。
3. 送检通知：采购部门向供应商发出来料检验的通知，包括送检时间、地点等信息。
4. 来料接收：仓储部门接收供应商送来的原材料或者零部件，并进行初步验收。
5. 来料检验：质量检验部门对接收的原材料或者零部件进行全面检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
6. 检验结果记录：质量检验部门将检验结果记录在来料检验报告中，包括合格、不合格等标识。
7. 不合格品处理：对于不合格的原材料或者零部件，采购部门与供应商商议处理方式，如退货、返修等。
8. 合格品入库：质量检验部门将合格的原材料或者零部件移交给仓储部门，入库并进行标识。
9. 检验报告归档：质量检验部门将来料检验报告进行归档，保留一定时间以备查阅。
五、来料检验标准与方法1. 来料检验标准：根据产品的质量要求，制定相应的来料检验标准，包括外观、尺寸、性能等指标。
2. 来料检验方法：根据不同的原材料或者零部件特性，选择合适的检验方法，如目视检查、测量仪器检测、化学分析等。
六、来料检验设备和工具1. 检验设备：根据来料检验的要求，配备适当的检验设备，如显微镜、测量仪器、化学分析仪器等。
2. 检验工具：提供必要的检验工具，如量具、样品容器、试剂等。
来料检验流程标准
来料检验流程标准1. 背景来料检验是一种非常重要的质量控制措施，用于确保供应商提供的原材料符合公司的质量要求。
本文档旨在制定和规范来料检验的流程标准，以提高产品质量和客户满意度。
2. 检验准则来料检验应根据以下准则进行：- 根据供应商提供的规格书进行检验，确保原材料满足公司要求的规格。
- 确保每批原材料的数量与供应商提供的数量一致，以避免物料短缺或过剩。
- 检查原材料的外观、尺寸、颜色等特征，确保符合产品设计要求。
- 进行必要的化学和物理测试，以验证原材料的性能和质量。
- 根据公司的特定要求，对特殊原材料进行额外的检验和测试。
3. 检验流程来料检验的流程如下所示：3.1 接收原材料- 检查原材料的外包装是否完好，并核对货物与交货单是否一致。
- 将原材料送至来料检验区域，准备进行下一步的检验工作。
3.2 进行检验- 根据公司的检验计划和检验标准，对每批原材料进行检验。
- 根据检验结果，将原材料分类为合格或不合格。
- 对不合格的原材料，进行进一步的分析和调查，并与供应商进行沟通，以解决质量问题。
3.3 记录和报告- 将检验结果记录在来料检验报告中，包括每批原材料的检验日期、数量、检验结果等信息。
- 向相关部门和质量团队提供来料检验报告，以便进行后续的质量控制工作。
3.4 处理原材料- 对合格的原材料，将其移至适当的存储区域，以确保其质量不受损。
- 对不合格的原材料，采取适当的措施，如退货、进行再加工等，以最小化质量损失。
4. 审查和改进每年对来料检验流程进行审查和改进，以确保其持续有效和符合最新的质量标准和要求。
以上是来料检验流程标准的简要描述，旨在帮助组织制定和执行合适的来料检验流程。
具体操作细节和流程步骤应根据组织的实际情况进行调整和优化。
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本检验规则规定了公司与地面插座产品、地面插座功能件产品和墙壁插座产品有关的关键原材料进厂检验项目、检验要求、检验方法、检验工具和检查数量。
本检验规则不适用于有特殊要求的原材料进厂检验。
2. 下列文件中的条款通过本检验规则的引用而成为本检验规则的条款。
凡是注明日期的引用文件，其随后所有的〔单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本检验规则。
GB/T324-1997 GB/T708-2006 GB/T2040-2002冷拉元钢板、方钢丝、六角钢丝尺寸、外形、重量及允许偏差冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差
铜及铜合金板材
GB912-1989 GB711-1988 GB/T3280-2007碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板及钢带优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带
不锈钢冷轧钢板和钢带
GB/4423-1992 GB/T5023-2008 YS/T310-2008 GB/T4207-2003 3.要求
黑色金属铜及铜合金拉制棒
额定电压450V、750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆热镀用锌合金锭绝缘材料测定方法
殳及钢带检验规则见附录A1、A2
有色金属
导线及绝缘材料
附录A1:
1. 适用范围：冷轧薄钢板及钢带（Q235-A）
钢板
附录A2:
1. 适用范围：热轧薄钢板及钢带（Q235-A）
2. 编制依据：GB/T709-2006 , GB912-1989 表1 :
1. 适用范围：不锈钢冷轧钢板及钢带
2. 编制依据：GB/T3280-2007
附录A4：
1. 适用范围：弹簧钢、工具钢冷轧钢带
2. 编制依据：GB/T708-2006 ；YB/T5058-2005
文件名称 原材料检验规则及要求
文件编号 JYQE2011C001
续表1：
序号
检验项目
检验要求
检验方法
检验工具
2 外观检查
钢板和钢带不得有分层，表面不允许有裂 纹、结疤、折
叠、气泡和杂物。
允许有轻微 的擦伤和氧化色
目测
3
尺寸检查 厚度及允许偏差符合表 2的规定
千分尺测量
精度为的千分
尺
表2：
厚度
允许偏差 厚度 允许偏差
±
＞〜 ± ＞〜 ± ＞〜 ± ＞〜 ± ＞〜 ± ＞〜 ± ＞〜 ± ＞〜
±
＞〜
±
附录A5:
1. 适用范围：优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带
2. 编制依据： GB/T709-2006 ； GB711-1988
表1：
产品型号及名称
原材料
共6 页
厚度
＞〜 >~ 15 > 15~ 25 > 25 ~ 40 > 40 ~ 60
允许偏差
+
+
+
+
+
+
厚度
＞〜 ＞〜 ＞〜 ＞〜 ＞〜
允许偏差
± ±
± ± ± ±
(MM
表
3：
(MM
文件名称
JYQE2011C001
文件编号
原材料检验规则及要求
表
2：
1.适用范围：铜及铜合金拉制棒
2.编制依据：GB/T4423-1992
附录B1:
1. 适用范围：铜及铜合金板材
2. 编制依据：GB/T2040-2002，GB/T17793-1999
表1 :
1. 适用范围：铜及铜合金带材
2. 编制依据：GB/T2059-2000 ；GB/T17793-1999
附录B3：
1.适用范围：铜及铜合金拉制棒
2.编制依据：GB/T4423-1992
1.适用范围：地面插座、地面插座功能件和墙壁插座等产品有关绝缘材料入厂检验验收
2. 编制依据：GB/T4207-2003绝缘材料测定方法
3. 检验规则：检验项目分常规检验和定期抽样检验两种常规检验作为绝缘材料进厂检验的依据。
定期抽样检验在常规检验合格的材料中，每12个月不应少于一次，同时材料供方能提供相关的绝缘材料
的质保书或检测报告，报告内容应包括材料的主要特性参数。
定期抽样材料的耐高温性能，耐燃性能，电器绝缘性能，关键尺寸(线材的内外径)及工频耐压测试等项目在产品上体现。
测度过程中，在规定时间内绝缘材料外观不应有明显的变化(允许有轻微的发黄)，并能承受承载电路或用电设备的温度；通电测试完成
后其绝缘性能、耐压测试应满足标准要求。
4. 检验项目及要求
1
公司地面插座功能件，关键功能铜件进厂检验项目、检验要求、检验方法、检验工具和检查数量。
2. 编制依据：
电器行业通用检验标准及基本要求.
3. 技术要求：
3..1外观检验：
口面毛刺不得大于，折弯成型部位不得有裂痕，断层等缺陷。
尺寸检验：
说明：如公司没零件技术图纸，供应商必须提供。
性能及插拔力定期委外验证并提供检验记录或质保书。
1.检验报告单一式二份，一份随送货单交仓库记帐、一份由品质部保留存档。
2.根据检验文件及技术图纸不符合要求的，因不同质量情况判定相应的检验结果。
a、符合技术要求的判定为合格。
b、不符合技术要求，经质检部经理或技术人员审验，不影我公司产品质量或生产效率的，对该批材料办理特采入库手续。