生产退料检验流程

生产退料检验流程

1.目的

规范生产线退料检验工作，确保退料检验质量。

2.适用范围

适用于各生产科送检的良品及不良品物料的退仓检验。

3.职责

3.1.生产科负责将需要退仓的物料填写《退料单》，送品质科待检区；并对送检物料的状态进行标识；

3.2.品质科检验人员负责对送检的物料进行确认。

3.3.品质负责人对检验人员的检验结果进行审核。

4.流程框图

无

5.管理办法

5.1.抽检方式：

5.1.1.良品退仓

按MIL-STD-105E标准一般检验水平为Ⅱ进行检验。

合格质量水平(AQL)：严重AQL为0.65，轻微AQL为2.5。

5.1.2.不良品退仓：全数检验。

5.2.内容

5.2.1.生产科将需要退仓的物料送品质科待检区，并填写《退料单》，在备注栏上注明是良品退仓，或是不良品退仓。

5.2.2品质科检验人员根据《退料单》上的型号及数量核对无误后签收。

5.2.3.不良品退料检验

A.对不良品按不良标贴上的不良内容进行确认，需要用工装的从生产科或研发工程等借用，并将确认的结果记录在《退料检验记录表》上。

B.若确认的结果与原来的标识相符，仍保留原有的标识贴；若确认的结果与原来的标识不相符，则撕掉原来的标识贴，贴上新标识贴（记录确认的现象），并标注“QA”字样，良品退回生产科使用。

5.2.4.良品退料检验

5.2.4.1.按规定的抽样方式对送检的良品进行抽样，对抽取的物料按相关作业指导书进行确认，判断该批送检的物料是否为良品。

5.2.4.2.若确认的良品中有不良品，但没有超出允收标准时，则判此批合格，并对不良品进行标识（标注“QA”字样）退生产部；良品中有超出允收标准的不良品时，则判此批不合格，退生产部返工处理。

5.2.5.待处理品退仓，检验员与QE工程师共同确认可否使用，并将检验结果标识到物品上同时做好检验记录。

5.2.

6.检验完毕，检验员将所借工装退还生产部，将检验的内容详细记录在《退料检验记录表》上，交相应品质负责人审核。

5.2.7.品质负责人对检验人员的检验结果进行审核，若发现有不符的情况，须进行修改，在修改处签名；同时在《退料单》上签字确认。

5.2.8.生产物料员根据检验结果执行退料流程。

6.相关文件和表单

6.1.相关文件

无

6.2.相关表单

《退料检验记录表》