湿法脱硫综述
湿法脱硫技术
湿法脱硫技术
在工业生产中，硫化物排放是造成大气污染的主要原因之一。
为了减少硫化物
的排放，减少对环境的破坏，湿法脱硫技术应运而生。
湿法脱硫技术是一种通过化学反应将硫化物转化为可溶于水的化合物，并将其
从燃烧废气中去除的方法。
这种技术操作简单、效果显著，已被广泛应用于煤电厂、钢铁厂等工业领域。
在湿法脱硫技术中，常用的脱硫剂包括石灰石、石膏等。
工业排放的烟气中含
有二氧化硫等硫化物，当这些气体通过湿法脱硫设备时，与脱硫剂发生化学反应，生成硫酸钙等可溶于水的化合物。
经过反应后的燃烧废气经过洗涤等处理，硫化物被有效地去除，实现了脱硫的效果。
相比于干法脱硫技术，湿法脱硫技术的脱硫效率更高，且对烟气除硫后的净化
效果更好。
湿法脱硫设备的投资和运行成本相对较低，且可以稳定地达到较高的脱硫效率，因此被广泛应用于工业生产中。
然而，湿法脱硫技术也存在一些问题。
例如，脱硫副产品的处理可能会带来额
外的成本，脱硫设备的能耗较高，需要消耗大量的水资源等。
针对这些问题，研究人员还在不断努力，试图改进湿法脱硫技术，提高其效率和减少其对环境的影响。
总的来说，湿法脱硫技术作为一种有效的烟气脱硫方法，在工业生产中发挥着
重要作用。
随着科技的不断进步和环保意识的提高，相信湿法脱硫技术将会得到更广泛的应用，为减少大气污染、改善环境质量发挥更大的作用。
湿法脱硫技术
湿法脱硫技术湿法脱硫技术是一种环保的烟气脱硫方法，它广泛应用于工业和电力行业，用于减少大气中的二氧化硫排放，降低空气污染。
本文将从湿法脱硫技术的原理、工艺和应用等方面进行详细介绍。
一、湿法脱硫技术的原理湿法脱硫技术是利用溶液中的碱性物质与二氧化硫发生化学反应，将二氧化硫转化为可溶于水中的硫酸盐。
主要的反应方程式为：SO2 + Ca（OH）2 → CaSO3 + H2O湿法脱硫技术有两种主要方式，分别是石灰石石膏法和海水脱硫法。
石灰石石膏法是将石灰石干燥研磨成粉末后与烟气中的二氧化硫反应，产生石膏，而海水脱硫法则是通过将海水喷洒到烟气中，利用海水中的碱性物质进行反应。
二、湿法脱硫技术的工艺湿法脱硫技术主要包括烟气净化系统和废水处理系统两部分。
烟气净化系统主要由除尘器、喷射塔和循环泵等设备组成。
烟气通过除尘器进行初步的净化，去除其中的颗粒物和粉尘。
之后，烟气进入喷射塔，喷洒石灰石水浆或海水，与二氧化硫发生反应，形成硫酸盐溶液。
最后，循环泵将硫酸盐溶液回收，净化后再次喷洒到烟气中，循环利用。
废水处理系统用于处理湿法脱硫过程中产生的废水。
废水中含有大量的硫酸盐和其他污染物，需要进行化学处理和沉淀处理，以降低污染物的浓度，使其达到排放标准。
三、湿法脱硫技术的应用湿法脱硫技术被广泛应用于工业和电力行业的烟气净化中，主要用于减少二氧化硫的排放量，保护环境。
以下是湿法脱硫技术在不同领域的应用举例：1. 电力行业：湿法脱硫技术被广泛应用于火电厂和燃煤发电厂中，用于减少烟气中的二氧化硫排放，降低大气污染。
2. 钢铁行业：湿法脱硫技术可以应用于钢铁生产中的高炉和转炉烟气脱硫，减少二氧化硫的排放，减轻对大气环境的污染。
3. 化工行业：湿法脱硫技术可以用于化工厂废气的治理，降低二氧化硫的排放，保护周边的环境质量。
4. 石油行业：湿法脱硫技术可以应用于炼油厂中，减少烟气中的硫化氢等有害气体的排放，改善工作环境。
总之，湿法脱硫技术是一种重要的烟气脱硫方法，具有广泛的应用前景。
湿法脱硫技术研究与工程应用
湿法脱硫技术研究与工程应用湿法脱硫技术，是指在燃煤电厂、钢铁厂等重工业生产中，将烟气中的二氧化硫通过化学反应转化为硫酸盐等物质，从而达到减少二氧化硫排放的目的。
该技术已经广泛应用于全球各地，成为了防治气态污染的有效手段。
本文将以湿法脱硫技术的研究与应用为主线，分析当前该技术的发展情况，以及在实际的工程应用中所遇到的问题和解决方法。
一、湿法脱硫技术的原理湿法脱硫技术主要是采用石灰、石膏等碱性物质与二氧化硫进行反应，生成硫酸钙等物质，并通过循环注入烟气中达到去除二氧化硫的目的。
具体来说，湿法脱硫技术通常分为石灰-石膏、石灰-氧化钙、海水循环冷却等几种类型。
其中，石灰-石膏法为最常用的一种，其工作流程主要包括淀粉法、氧化法、晶体化法等步骤。
二、湿法脱硫技术的发展历程湿法脱硫技术的起源可以追溯到20世纪60年代初期，当时美国、德国、日本等发达国家开始进行该技术的研究和实际应用。
在此之后，湿法脱硫技术逐渐被传播到全球各地，成为防治工业排放的重要手段之一。
21世纪以来，随着环保技术的不断发展和完善，湿法脱硫技术也在不断创新和优化，例如采用新型反应器、改进循环系统、减少能耗等方面的改进，其脱硫效率也不断提高。
三、湿法脱硫技术的工程应用在我国，湿法脱硫技术已经广泛应用于电力、钢铁、石油化工等领域，已经成为控制空气污染的主要方式。
例如，某地的一家钢厂采用湿法脱硫技术，使排放的二氧化硫浓度从500mg/m3降至45mg/m3；某电厂采用湿法脱硫技术后，将二氧化硫排放量从原来的4500g/h下降至2500g/h。
这些数据表明，湿法脱硫技术在改善空气质量、减少环境污染方面发挥了重要作用。
但是，湿法脱硫技术在应用过程中仍然面临一些问题。
首先，该技术对药剂的需求量较大，而药剂的储存、输送、供应会增加投资成本；其次，脱硫设备的运行维护也需要一定的费用，包括设备的维修、更换、清洗等费用；再次，硫酸盐类物质可能会影响水环境和土壤环境，对生态系统造成潜在的危害。
湿法烟气脱硫的概念
湿法烟气脱硫的概念湿法烟气脱硫是一种常见的烟气净化技术，用于去除烟气中的二氧化硫（SO2）等有害气体。
它通过与烟气中的湿化剂溶液反应，将SO2转化为可溶于水的硫酸盐或亚硫酸盐，从而达到去除SO2的目的。
本文将详细介绍湿法烟气脱硫的原理、工艺流程、优缺点和应用领域。
一、湿法烟气脱硫的原理湿法烟气脱硫的核心原理是将烟气中的SO2转化为溶于水的硫酸盐或亚硫酸盐，这一过程主要包括以下几个步骤：1. 氧化反应：湿法烟气脱硫中通常采用氧化剂（如空氧、过氧化氢等）将SO2氧化为亚硫酸气体（SO3），反应公式为：SO2 + 1/2O2 →SO32. 吸收反应：亚硫酸气体与水中的湿化剂（一般为氧化钙或氢氧化钠溶液）发生反应生成硫酸盐或亚硫酸盐，反应公式为：SO2 + H2O + CaO →CaSO3 + 1/2O2SO2 + H2O + NaOH →Na2SO33. 成核和粒径增长：湿法烟气脱硫中的烟气中含有微细颗粒物，如PM2.5，SO3会在气液界面上成核，并与颗粒物发生反应，形成硫酸盐或亚硫酸盐颗粒。
4. 结晶和沉淀：硫酸盐或亚硫酸盐颗粒在湿法烟气脱硫装置中沉淀下来，从而实现了烟气中SO2的去除。
二、湿法烟气脱硫的工艺流程湿法烟气脱硫一般包括烟气预处理、烟气吸收、氧化和结晶沉淀等过程。
主要的工艺流程如下：1. 烟气预处理：烟气进入脱硫装置前需要进行一些预处理工作，如除尘、降温等。
这些工作主要是为了减小脱硫装置的负荷和保护脱硫设备。
2. 烟气吸收：烟气进入脱硫装置后，与湿化剂接触发生吸收反应。
常用的湿化剂有氧化钙和氢氧化钠等。
烟气在吸收塔内与湿化剂充分接触，SO2被吸收生成硫酸盐或亚硫酸盐。
3. 氧化：湿法烟气脱硫装置通常采用氧化剂将亚硫酸气体（SO2）氧化成SO3。
氧化反应一般是在氧化塔中进行的，然后将氧化后的烟气送回吸收塔进行吸收反应。
4. 结晶沉淀：湿法烟气脱硫中生成的硫酸盐或亚硫酸盐颗粒物沉淀到底部的装置中进行结晶沉淀。
浅谈湿法脱硫技术问题及脱硫效率
浅谈湿法脱硫技术问题及脱硫效率湿法脱硫技术是指利用湿式脱硫剂喷射或浸泡在烟气中，通过氧化还原反应将烟气中的二氧化硫和硫醇等硫化物去除的技术。
湿法脱硫技术是目前用于烟气脱硫的主要方法之一，其脱硫效率高、操作简便、安全环保等优点，因此受到了广泛的关注和应用。
湿法脱硫技术主要包括石灰石-石膏法、石灰石-氧化钙法、硫酸法、乙醇胺法等多种技术路线。
这些技术都有各自的特点和适用范围，但在具体应用过程中也存在一些问题，影响着脱硫效率的提高。
湿法脱硫技术中存在着脱硫剂消耗量大的问题。
在湿法脱硫过程中，需要大量的脱硫剂来与烟气中的二氧化硫等硫化物发生化学反应，将其转化为硫酸盐或硫醇等形式。
这就要求在大型燃煤电厂等工业生产中需要大量的脱硫剂。
这些脱硫剂的价格不菲，也就意味着湿法脱硫的成本较高，这也是湿法脱硫技术需要持续改进的方面。
湿法脱硫技术中可能存在着有毒物质排放的问题。
湿法脱硫过程中产生的废水和废渣中含有大量的二氧化硫、硫酸盐等有害物质，如果不经过有效的处理和处理，就会对环境造成一定的污染。
在湿法脱硫技术中，除了脱硫效率的提高以外，还需要注重对废水和废渣的处理和排放问题。
湿法脱硫技术中也存在着硫酸雾生成的问题。
在湿法脱硫过程中，由于所用脱硫剂中含有的水溶性物质，往往在脱硫过程中会产生一定的硫酸雾，这就会对设备和烟囱等进行损害和腐蚀。
如何有效地控制和减少硫酸雾的生成，也是湿法脱硫技术需要解决的问题之一。
为了解决上述问题，提高湿法脱硫技术的脱硫效率，需要从多个方面进行改进和优化。
可以通过改进脱硫剂种类和配比，以减少脱硫剂的消耗量，降低成本。
可以结合催化剂的应用，加快脱硫反应速率，提高脱硫效率。
需要加强对废水和废渣的处理和排放管理，减少环境污染。
通过技术改进和设备更新等手段，降低能耗和控制硫酸雾的生成，保证设备的正常运行。
湿法脱硫简介
长沙宏福环保湿法烟气脱硫的原理1湿法烟气脱硫的基本原理（1）物理吸收的基本原理气体吸收可分为物理吸收和化学吸收两种。
如果吸收过程不发生显著的化学反应，单纯是被吸收气体溶解于液体的过程，称为物理吸收，如用水吸收SO2。
物理吸收的特点是，随着温度的升高，被吸气体的吸收量减少。
物理吸收的程度，取决于气--液平衡，只要气相中被吸收的分压大于液相呈平衡时该气体分压时，吸收过程就会进行。
由于物理吸收过程的推动力很小，吸收速率较低，因而在工程设计上要求被净化气体的气相分压大于气液平衡时该气体的分压。
物理吸收速率较低，在现代烟气中很少单独采用物理吸收法。
（2）化学吸收法的基本原理若被吸收的气体组分与吸收液的组分发生化学反应，则称为化学吸收，例如应用碱液吸收SO2。
应用固体吸收剂与被吸收组分发生化学反应，而将其从烟气中分离出来的过程，也属于化学吸收，例如炉内喷钙（CaO）烟气脱硫也是化学吸收。
在化学吸收过程中，被吸收气体与液体相组分发生化学反应，有效的降低了溶液表面上被吸收气体的分压。
增加了吸收过程的推动力，即提高了吸收效率又降低了被吸收气体的气相分压。
因此，化学吸收速率比物理吸收速率大得多。
物理吸收和化学吸收，都受气相扩散速度（或气膜阻力）和液相扩散速度（或液膜阻力）的影响，工程上常用加强气液两相的扰动来消除气膜与液膜的阻力。
在烟气脱硫中，瞬间内要连续不断地净化大量含低浓度SO2的烟气，如单独应用物理吸收，因其净化效率很低，难以达到SO2的排放标准。
因此，烟气脱硫技术中大量采用化学吸收法。
用化学吸收法进行烟气脱硫，技术上比较成熟，操作经验比较丰富，实用性强，已成为应用最多、最普遍的烟气脱硫技术。
（3）化学吸收的过程化学吸收是由物理吸收过程和化学反应两个过程组成的。
在物理吸收过程中，被吸收的气体在液相中进行溶解，当气液达到相平衡时，被吸收气体的平衡浓度，是物理吸收过程的极限。
被吸收气体中的活性组分进行化学反应，当化学反应达到平衡时，被吸收气体的消耗量，是化学吸收过程的极限。
湿法脱硫技术介绍20160819
未喷淋时塔内加一层托盘前后速度场图
•吸收塔模型的截面
•< 1/2 平均流速 •平均流速 •>平均流速
喷淋时塔内加一层托盘前后速度场图
33
2.3、高性能吸收塔的除尘性能
除尘效率：
传统电除尘器排放粉尘的粒径分布
喷淋层粒级除尘效率
1、自身除尘作用； 2、凝并粉尘，增加了喷淋层对粉尘的去除。
34
2.4、高效喷淋层及除雾器
。
1.4运行参数对脱硫系统运行的影响
（4）循环浆液固体物浓度 循环浆液固体物浓度通常有浆液密度来表示，从提供适当的晶种和防止结垢的角 度，含固量不小于5%就可，但维持较高的浆液浓度有利于提高脱硫率和石膏纯度，但 过高的含量对泵、搅拌器、管道有较大的磨损，一般取8-20%，我公司设计值一般取 15%。浆液浓度是重要的工艺参数，通过控制浆液的排出量，来使吸收塔内的含固量 稳定在计设值。 浆池中固体物的停留时间在12小时以上，保证石膏的结晶长大，有利于石膏脱水； 浆池的循环停留时间在4-8min，有利于在一个循环周期中，在吸收塔中完成氧化、 中和和沉淀析出反应，有利于石灰石的溶解和利用率。
第一部分 工艺流程与原理
1.1、湿法脱硫在电厂烟气流程中的位置
SCR脱硝 SNCR脱硝 低NOx燃烧技术
高效脱 汞
高效除尘技术 电除尘器
湿法脱硫
1.2、石灰石-石膏脱硫工艺流程图
锅炉原烟 气
烟囱
ESP
Gas/Gas heater
水箱
吸收塔
石膏旋流站 水 脱水机
引风机
氧化空气 石灰石
工艺水箱
石灰石仓
除雾器外型：
平板式：允许流速低
屋脊式：允许流速高;
液滴二次夹带少;
浅谈湿法脱硫技术问题及脱硫效率
浅谈湿法脱硫技术问题及脱硫效率随着我国工业化进程的不断加快，环境污染问题日益凸显。
大气污染是一个特别严重的问题，而二氧化硫的排放是造成大气污染的一个重要原因。
为了降低二氧化硫排放，保护环境，我国对燃煤电厂等工业企业的二氧化硫排放标准也在不断提高。
脱硫技术成为了燃煤电厂等工业企业进行大气污染治理的重要手段之一。
而在脱硫技术中，湿法脱硫技术因其脱硫效率高、适用范围广等优点备受关注。
一、湿法脱硫技术原理及优点湿法脱硫技术是指将气态二氧化硫通过喷淋洗涤剂的方式，将二氧化硫溶解在洗涤剂中，进而将溶解在洗涤剂中的二氧化硫与其它气态杂质分离出来的一种脱硫技术。
湿法脱硫技术主要包括喷雾吸收器、石膏脱水系统等组成。
相比干法脱硫技术，湿法脱硫技术脱硫效率高，脱硫后的气体排放更为清洁，且可利用石膏资源。
湿法脱硫技术具有适用范围广等优点。
由于湿法脱硫技术对煤种及燃烧方式要求不高，因此适用于各种煤种、各种燃烧方式的企业，适用范围广。
湿法脱硫技术能够减少二氧化硫的排放，对大气环境的改善有着显著的作用。
湿法脱硫技术成为了目前工业企业中较为广泛应用的一种脱硫技术。
二、湿法脱硫技术存在的问题尽管湿法脱硫技术具有众多优点，但也存在一些问题。
湿法脱硫技术的投资及运行成本较高。
相比干法脱硫技术，湿法脱硫技术需要占用更大的场地，所需设备投资及运行成本更高。
湿法脱硫技术所产生的石膏需要进行处理和处置，对环境造成一定压力。
湿法脱硫技术还存在着对洗涤剂的需求量大、洗涤剂回收成本高等问题。
湿法脱硫技术在运行过程中也存在一些问题。
由于二氧化硫主要通过洗涤剂被吸收，因此洗涤剂的稳定性及循环利用成为了影响脱硫效率的因素之一。
而且，对洗涤剂的需求量大，也增加了脱硫过程的运行成本，同时洗涤剂的回收及处理也会带来环境负担。
如何解决湿法脱硫技术中的问题，提高脱硫效率成为了当前需要解决的关键问题。
三、提高脱硫效率的途径为了提高湿法脱硫技术的脱硫效率，需要从多方面着手。
电厂烟气湿法脱硫的技术问题综述
工 业 技 术
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电厂烟 气 湿 法脱 硫 的技术 问题 综 述
陈 雪梅
（ 东红海湾发 电有 限公 司， 广 广东 汕尾 ５ ６ ０ ） １６ ０
关 键 词 ： 厂 脱 硫 ； 术 问题 电 技
１石 灰石 一 膏 湿 法脱 硫 工 艺 及 脱 硫 原 化 非常 有利 ， 证 了石 膏 的 品质 ， 亚硫 酸 盐 石 保 但 溶解 度 急剧 上 升 ， 酸 盐溶 解度 略 有下 降 ， 硫 在 会 产 某 电 厂 ２ ６０ Ｗ 超 临界 燃煤 机组 ， 气 很 短时 间 内 ， 有石 膏 大量 产 生并 析 出 ， 生 ｘ ０Ｍ 烟 Ｈ值 较 低 会使 ｓ ： ０ 的吸 收受 到 抑 制 ， 脱 硫 工程 采 用 美 国 引进 型 石灰 石 一 膏 湿 法 硬垢 。ｐ 石 烟 气脱 硫 技术 。锅 炉排 出烟 气 经 电除 尘器 处 脱硫 效 率将 大 大降 低 。 理 后 通 过增 压 风机 进入 Ｇ Ｈ， 冷却 后 进 人 Ｇ 被 ２１ ．４设 备 系 统 停 止， ． 运行 时 ，设 备 管 道 喷淋 式吸 收塔 ， 自下而 上流 运 ， 并与 吸 收塔 内 冲洗不 充 分 ， 致 浆液 沉积 、 导 堵塞 。 的石 灰石 浆液 形成 逆 流相 混合 。烟 气 中 的酸 ２１ Ｇ ．５Ｇ Ｈ堵塞 。原烟 气进 入 Ｇ Ｈ后温 ． Ｇ ４ｏ 降至 酸露点 下 ９ ％，因此在 ０ 性 气 体经 循环 石灰 石浆 液 洗涤 ，可 将 烟气 中 度 由约 １ＯＣ ９ ％以上 的硫 脱 除 。同时 还 能将 烟 气 中几 乎 Ｇ Ｈ热 侧产 生 大 量黏 稠 浓 酸液 ， 些 酸 液对 ５ Ｇ 这 全部 的氯 化氢 与氟 化 氢除 去 。在 吸收 塔 的顶 Ｇ Ｈ 的换热 元 件 和壳 体 有 很强 的腐蚀 作 用 ， Ｇ 部 出 口 ， 处 理 的烟气 穿过 两 级除 雾 器 ， 经 除去 而 且会 粘 附大 量 烟气 中的飞 灰 ，飞灰 具 有水 含有 氧 化钙 成分 ， 氧化 钙 的存 在会 激发 悬 浮液 滴 。 出吸 收塔后 ， 烟气 再 次 进入 Ｇ Ｈ 硬 性 ， Ｇ 换 冷凝 升温 至 ８℃后 排人烟 囱。脱硫 烟道 配 有 旁路 飞 灰 的活 性 ， 热 元件 上 沉积 的硫 酸 钙 、 ０ 挡板 ， 紧急 情况 下或 机组 启 动时 ， 路 挡板 产 生 的硫 酸和 飞灰 在 高温 下 相互作 用 形成 硫 在 旁 酸 盐 、 酸盐 等硬 垢 。 硅 穿过 除雾 器 的微小 浆液 打开 ， 烟气 经 旁路 烟道 直接排 人 烟 囱。 ２ 脱硫 系统 的结 垢 、 堵塞 与处 理方 法 雾 滴 在 进 入 Ｇ Ｈ 净 烟道 时 ， 分 蒸 发 ， 下 Ｇ 水 剩 石 膏小 颗 粒 残 留 在换 热 元 件 上形 成 积 垢 ， 经 ２１结 垢 、 ． 堵塞 机理 ２１ ．． １石膏 浓度 过饱 和 后会 出现 晶束 ， 进 高温 烟气 烘烤 变成 硬块 。 些积 垢使 Ｇ Ｈ换 这 Ｇ 而形 成 品种 、 晶体 。 石膏 结 晶是一 个 动态 平衡 热 元 件 的通 流面 积变 小 ， 成压 差升 高 。 造 过程 ， 晶种 的形 成和 晶体 长 大 同时 进行 ， 新 只 ２ ． 理 方法 ２处 有结 晶 到一定 程 度才 被允 许排 出 ，因此 石 膏 ２． ． １保证 氧 化风 机 向 吸收塔 充分 供 气 ， ２ 浆液 在 吸收塔 内应有 足够 的停 留时 间 ，即保 使 氧 化 反应趋 于 完 全 ，确 保 吸 收塔浆 液 中有 持石 膏 的过饱 和 状态 。经 验表 明 比较 理 想 的 足够 浓度 的 石膏 品种 。 ２ ． 杜绝 石 子 等杂 物进 入 吸收塔 ， 防 ．２ ２ 严 石 膏相 对过饱 和度 应 控制在 １ ５ Ｉ ０ ． ～． 。 ２ ３ ２１ 在 系 统严 重 缺 氧 和 氧 化 反 应 程 度 喷 嘴堵 塞 。 ．． ２ 极 低 的条 件下 ，将 生 成一 种 产 物 ｃ ｓ —称 ｓ— ２２ 在运 行 中 ， 制 吸收 剂水 分 蒸 发速 ．－ ３ 控 为软 垢 ， 系统发 生结垢 ， 至堵 塞 。 中 ， 使 甚 其 软 度 和蒸 发 量 ，使得 溶 液 中石膏 过饱 和 度 最大 垢 Ｃ Ｓ 分子式 为 Ｃ （Ｏ ）（ ４２ ２ ２ Ｓ 的 ａ ３ Ｂ ０ ） １ Ｈ ０。 ｓ ｏｓ ／ 不超过 １ 。 ． ４ ２１ 吸 收 液 ｐ 值 高 有 利 于 Ｓ 吸 ．． ３ Ｈ Ｏ的 ２ ． 控制 溶液 的 ｐ ．４ ２ Ｈ值 ，尤 其避 免 运行 收 ， 调 试 中发 现 ， ｐ ＞ ． ， 灰 石 中 中 ｐ 但 当 Ｈ ５９时 石 Ｈ值 急 剧变 化 ， 一般 控制 在 ４ — ． 间。 ．６ ５ ０之 ｃ ２ 溶 出就 减 慢 ，Ｏ２ ａ的 ＋ Ｓ ｓ的氧 化 也 受 到 抑 制 ， 一 ２ ． 吸 收 液 中加 人 石膏 或 亚 硫 酸 钙 晶 ．５ ２ 浆 液 中 Ｃ Ｓ １ Ｈ０就会 增 加 ， 发 生 管 道 种 。 ａＯ ・／ ２ ２ 易 结垢 现 象 。在 碱 性 ｐ Ｈ值 环境 下 运 行 会 产 生 ２ ． 适 当增 大 液 气 比也 是 防 止 系 统 结 ．６ ２ 碳 酸钙 硬 垢 。反 之 ， 浆 液 ｐ 如果 Ｈ值 降 低 ， 石 垢 、 塞 的重要 技 术措 施 。 堵 灰石中 ｃ２ ａ 的溶 出就 容易 ，而 且对 Ｓ ３的 氧 ＋ Ｏ２ 一 ２ ． 根据 相 关 系 统设 备 的 运行 状 态 （ ．７ ２ 压
湿法脱硫工艺
综述湿法脱硫工艺摘要:煤气是工业原料之一，煤气原料气处理是其他产业的基础，发展也很全面。
脱硫工艺在煤气净化精制中重要的步骤对后续产品的质量操作工艺与设备影响很大，对整个煤气净化具有举足轻重的作用。
目前脱硫的方法很多脱硫程度不尽相同，设备也因此而异，应用的催化剂也有很多种，针对此做出一些归纳与综述，以便做有关工艺设计参考用，介绍了国内外脱硫技术最新进展,阐述了各种不同脱硫技术的性能、特点、反应原理和应用现状,并预测了脱硫技术的发展趋势。
关键词：焦炉煤气；净化;湿法脱硫;前言脱硫工艺概述脱硫脱氰是焦炉煤气净化的主要工艺过程,通常有干法脱硫和湿法脱硫两种工艺,但干法脱硫工艺的局限性较大,制约了其在焦炉煤气净化中的应用,而湿法脱除H2S 和HCN 的技术则早已被广泛采用,在焦炉煤气脱硫脱氰净化中,通过与废液处理技术相结合,采用湿法脱硫技术可组成各种不同的焦炉煤气脱硫脱氰工艺流程。
在生产实际应用中可以结合干法脱硫与湿法脱硫技术的优点,将两种脱硫方法结合起来应用,利用湿法硫先将焦炉煤气中的大部分H2S 脱除,然后再利用干法脱硫对其中的H2S 进行精脱,从而达到满意的脱硫净度。
这样既利用了湿法脱硫可以在线调整的优点,又利用了干法脱硫效率高的优点,并克服了由于干法脱硫时脱硫剂硫容量因素而造成的脱硫剂失效过快的问题。
对于脱硫净度的问题,可以根据后续用户对净化后焦炉煤气中H2S和HCN 含量的不同要求,选择相应脱硫效率的脱硫工艺。
在冶金企业,焦炉煤气的绝大部分用作一般轧钢加热炉的燃料,此时要求H2S 含量≤250 mgPm3 ,HCN 含量≤150 mgPm3 ,因此选用AS 循环洗涤法脱除H2S和HCN 就能满足要求。
而当焦炉煤气用作城市煤气、氨用和甲醇用合成原料气时,则必须选择湿式氧化法中的改良ADA 法、TH法、FRC 法等脱硫效率更高的脱硫工艺。
在煤炭炼焦过程中,煤炭中约30 %～35 %的硫转化成H2S、CS2 、COS 等硫化物,与NH3 和HCN 等一起形成煤气中的杂质,要脱除H2S 和HCN ,必须采用有碱性的脱硫液或脱硫剂,碱源可分为两类: ①外加碱源,如乙醇胺、碳酸钠及氢氧化铁等分别是萨尔费班法、真空碳酸盐或改良ADA 法及干法脱硫工艺的碱源,同时需不断向脱硫液中补充碱源,才能保持其碱度。
湿法脱硫工艺
湿法脱硫工艺一、工艺概述湿法脱硫是目前应用最广泛的烟气脱硫技术之一，它采用水溶液与烟气接触，利用化学反应将SO2转化为易于处理的固体或液体物质，达到减少大气污染物排放的目的。
本文将详细介绍湿法脱硫工艺。
二、工艺流程1. 烟气进入除尘器进行预处理，去除粉尘和颗粒物。
2. 预处理后的烟气进入吸收塔，在塔中喷洒脱硫剂（通常为石灰浆或碱性酸液），与SO2发生化学反应。
3. 反应后的产物与水形成悬浮液，通过底部排出口流出吸收塔。
4. 悬浮液经过沉淀池或旋流器进行分离，得到固体或液体产物。
5. 分离后的产物进行后续处理（如过滤、干燥等），得到最终产品。
三、设备介绍1. 吸收塔：通常采用圆形或方形结构，内部设置喷淋系统和填料层，用于将脱硫剂喷洒到烟气中进行反应。
2. 沉淀池：通常采用圆形或方形结构，内部设置搅拌器和底部排出口，用于分离产物。
3. 旋流器：通常为圆柱形结构，内部设置旋流装置，用于分离产物。
4. 过滤设备：通常采用板框式或旋转式过滤机，用于对产物进行过滤。
5. 干燥设备：通常采用烘箱或干燥机，用于将湿润的产物进行干燥处理。
四、脱硫剂选择1. 石灰浆：具有良好的脱硫效果和低成本，但需要大量的水来稀释。
2. 碱性酸液：如NaOH、Ca(OH)2等，具有较高的脱硫效果和较低的成本，在一定范围内可自动调节pH值。
3. 活性炭：主要用于去除有机污染物和重金属等。
五、工艺参数控制1. 脱硫剂浓度：影响反应速率和脱硫效果。
通常控制在10%~20%之间。
2. 烟气流量：影响反应时间和产物质量。
通常控制在15000~30000m3/h之间。
3. 烟气温度：影响反应速率和产物质量。
通常控制在50℃~70℃之间。
4. 废水排放：湿法脱硫产生的废水含有一定浓度的SO2和脱硫剂，需要进行处理或回收利用。
六、工艺优缺点1. 优点：脱硫效果好，可达到90%以上；适用范围广，可处理多种燃料的烟气；操作简单，设备维护成本低。
2. 缺点：需要大量的水来稀释脱硫剂，造成水资源浪费；废水排放需要进行处理或回收利用；在高含盐、高灰分等条件下容易出现堵塞和结垢等问题。
简述湿法烟气脱硫的原理
简述湿法烟气脱硫的原理
湿法烟气脱硫（Wet Flue Gas Desulfurization，简称WFGD）是一种常用的烟气脱硫技术，用于去除燃煤发电厂等工业过程中产生的烟气中的二氧化硫（SO2）。
该技术的基本原理如下：
1. 烟气与吸收剂接触：烟气在经过预处理后，进入脱硫装置。
在脱硫装置内，烟气通过喷嘴或喷淋装置被喷洒到吸收剂上。
常用的吸收剂是石灰和石膏浆，它们与烟气中的二氧化硫发生反应。
2. 反应产物形成：在吸收剂和二氧化硫之间发生一系列化学反应，形成硫酸盐。
主要的反应是二氧化硫与吸收剂中的氢氧化钙或氢氧化钠反应，生成硫酸钙或硫酸钠。
这些反应通常是在装置中的吸收塔内进行的。
3. 脱硫产物处理：反应形成的硫酸盐溶于水，并与吸收剂中的其他成分混合。
该混合物被称为脱硫石膏。
脱硫石膏通过集气器或沉淀槽从脱硫装置中分离出来，并经过一系列处理过程，如脱水、干燥和过滤，用于获取固体脱硫产物。
4. 设备循环和废液处理：吸收剂中的硫酸盐经过反应后变成了硫酸钙或硫酸钠，但它们也会随着吸收剂一起进入脱硫装置中。
为了维持脱硫效率，装置内的硫酸钙或硫酸钠溶液需要定期清洗或替换。
废液经过处理后，常被称为废水，需要进行进一步处理、排放或再利用。
总体来说，湿法烟气脱硫技术利用吸收剂与烟气中的二氧化硫之间的化学反应，将二氧化硫转化为易于处理的固体产物。
这种技术已广泛应用于工业领域，减少了对环境的污染，降低了二氧化硫对人类健康和大气的影响。
典型湿法脱硫工艺介绍
泵的型式：
离心式
流量：
8606m3/h
排出侧压头：
240/260/280 kPa
电机功率：
800/900/9000 kW
浆液喷淋系统
浆液喷淋系统包括喷淋组件及喷嘴。一 个喷淋层由带连接支管的母管制浆液分 布管道和喷嘴组成，喷淋组件及喷嘴的 布置设计成均匀覆盖吸收塔的横截面， 并达到要求的喷淋浆液覆盖率，使吸收 浆液与烟气充分接触，从而保证在适当 的液/气比（L/G）下可靠地实现96.8% 的脱硫效率，且在吸收塔的内表面不产 生结垢。
0 5.4m×5.2
m
5000Pa <50Pa
<=50s
50s
净烟气挡板 1 0
8.7m×5.8m 2000Pa <50Pa <=50s 50s
旁路挡板 1 0
8m 2000Pa <50Pa 最快10s
50s
吸收塔系统
系统描述
在吸收塔内，循环浆液雾滴与烟气逆流接触，捕集烟 气中的SO2、SO3、HF、HCl、粉尘等有害物，浆液中的 碳酸钙与SO2反应，生成亚硫酸钙。脱硫并除尘后的净 烟气通过除雾器除去气流中夹带的雾滴后排出吸收塔。
通过烟气中的氧和亚硫酸氢根的中间过渡反应，部分 的亚硫酸钙转化成石膏（二水硫酸钙）：
CaSO3 Байду номын сангаас H2O + SO2 + H2O---> Ca(HSO3)2 + H2O Ca(HSO3) 2 +½O2 +2H2O ---> CaSO4 • 2 H2O + SO2 + H2O
吸收塔浆液池中剩余的亚硫酸钙通过由氧化风机鼓入 的空气发生氧化反应，生成硫酸钙。
湿法烟气脱硫技术概述
湿法烟气脱硫技术概述摘要：烟气中的SO2严重污染大气环境，破坏生态平衡，危害人类及动植物的健康，导致出现大面积酸雨，腐蚀破坏建筑物，对人类的生存环境和生态环境危害巨大。
因此，各国相继研究开发了各种治理技术，致力于对SO2的治理。
本文主要对湿法烟气脱硫技术进行了分析探讨。
关键词：烟气脱硫; 工艺和设备; 研究进展引言在相当长的一段时间里，我国的能源将以消耗煤炭的火力发电为主。
其装机容量和发电量均占全国的80% 左右，是名副其实的煤炭消耗大户。
因此，我国的二氧化硫主要是来自于煤炭的大量燃烧，而火力发电产生的二氧化硫是大气中二氧化硫的主要来源。
能够对火力发电中二氧化硫进行合理的控制，就能有效地减少酸雨发生，利于环境保护。
对于促进火力发电的长期持续健康地发展，实现经济效益和环境的全面协调发展具有十分重要的作用。
一、系统的组成及设备1、系统组成烟气脱硫系统一般由石灰石与浆液制备系统、脱硫系统、石膏脱水系统组成。
这三部分需要根据具体的情况而定，可以外购石灰粉直接将其配成浆液，石膏的脱水需要根据市场来确定。
烟气脱硫系统包括以下部分：由烟气通道、膨胀节、脱硫风机、换热器和脱硫塔等组成的烟气系统；浆液循环系统，石膏浆的派出系统，强氧化系统，冲洗水系统。
2、系统设备烟气系统最主要的系统是脱硫风机，其类型有三种：离心风机、动叶/静叶可调轴流风机。
各有各的特点，需要根据具体的情况进行选定。
由于脱硫风机与锅炉的引风机都是进行串行连接的，所以，它们的选型基本相同。
有些时候也可以将他们合并为一台。
典型的脱硫系统，风机的配置主要有四种：进口侧、出口侧、处理过的烟气进口侧、出口侧。
原烟气进口侧：烟气是干的，温度高，含有大量的粉尘，流量大，风机的容量要大，耗电量高，磨损重。
出口侧：温度低，烟气量较少，需要注意两个方面：由于密封气体是湿气，经过反应之后，会腐蚀设备；由于硫风机在出气口侧，原烟气处于负压状态，可能带入部分湿烟气，造成腐蚀。
湿法脱硫的工作原理
湿法脱硫的工作原理
湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，它通过在烟气中喷洒液体吸收剂，使SO2与液体吸收剂发生反应，从而达到去除烟
气中SO2的目的。
工作原理如下：
1. 喷洒液体吸收剂：湿法脱硫中通常使用的液体吸收剂是石灰石浆或石灰乳。
液体吸收剂通过喷嘴喷洒到烟气中，形成微小的液滴。
2. 吸收反应：烟气中的SO2与喷洒的液体吸收剂中的氢氧化
物（如Ca(OH)2）发生吸收反应，生成硫酸钙（CaSO3）和水（H2O）。
3. 反应产物处理：所形成的硫酸钙与液体吸收剂混合后，会被氧化为不溶性的石膏（CaSO4·2H2O）。
石膏可以通过沉淀、
过滤、离心等方法进行分离和回收。
4. 净化后的烟气：经过湿法脱硫处理后，剩余的烟气中的
SO2浓度大大降低。
这样处理后的烟气可经过烟囱排放，达到环境排放标准。
湿法脱硫的工作原理是利用液体吸收剂与SO2发生化学反应，将其转化为不溶性的物质，从而实现脱硫效果。
这种方法具有操作简单、脱硫效率高、适用于大范围的SO2浓度等优点，
因此在煤电站、冶金、化工等行业得到广泛应用。
湿法脱硫工业应用研究报告
湿法脱硫工业应用研究报告湿法脱硫工业应用研究报告一、总述湿法脱硫是一种常见的工业脱硫技术，通过将排放烟气与喷射石灰石浆进行接触，从而去除烟气中的二氧化硫。
本报告旨在探讨湿法脱硫技术的工业应用，并对其效果、影响因素以及发展前景进行研究和总结。
二、湿法脱硫的原理与工艺湿法脱硫是利用石灰石浆液对含硫烟气进行处理的一种方法。
该工艺依托于石灰石与二氧化硫的反应，生成硫酸钙和水。
核心工艺包括疏气器、吸收塔和除雾器。
首先，疏气器通过增大烟气流速，降低烟气湿度，提高了喷射石灰石浆液在吸收塔内的生物用量；其次，喷射石灰石浆液与烟气在吸收塔中充分接触，二氧化硫通过化学反应转化为硫酸钙和水，从而达到脱硫的效果；最后，在除雾器中进一步分离烟气中的水分，减少系统的水分损失。
三、湿法脱硫的工业应用湿法脱硫工艺被广泛应用于燃煤发电厂、石油化工厂、钢铁冶炼等工业领域。
其中，燃煤发电厂是湿法脱硫的主要应用领域之一。
由于燃煤发电厂烟气中的二氧化硫含量较高，湿法脱硫能够有效地将二氧化硫去除，使其排放浓度达到国家标准。
此外，湿法脱硫技术在石油化工厂中也有广泛应用。
例如，在炼油过程中，石油焦油的气体排放中含有大量二氧化硫，采用湿法脱硫工艺能够实现二氧化硫的去除。
四、湿法脱硫的效果评估湿法脱硫的脱硫效果受到多个因素的影响。
首先，石灰石浆液的浓度和喷射量是影响脱硫效果的关键因素。
合适的浓度和喷射量能够保证与烟气中的二氧化硫充分反应，提高脱硫效率。
其次，进入吸收塔的温度和湿度也会影响脱硫效果。
较高的温度和较低的湿度有助于增加石灰石浆液与烟气的接触面积，提高脱硫效果。
此外，石灰石浆液中的杂质含量和氧化性也会影响脱硫效果。
五、湿法脱硫的发展前景湿法脱硫技术在工业应用中已经得到广泛采用，并且不断取得技术进步。
然而，仍存在一些问题需要研究解决，例如脱硫剂的利用效率、废水处理和再循环利用等。
未来的研究方向可以集中在提高脱硫效果的前提下降低能耗、减少废水的排放量，以及探索新型脱硫剂的应用。
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砜胺Ⅲ型工艺； H2S 分压比较高的天然气以砜胺法处理时，其能耗显著低于胺法；
当砜胺法仍然无法达到所需要的净化气有机硫含量指标时，可继以分子筛法脱硫。 (3) 原料气 H2S 含量低的情况 在原料气 H2S 含量低、潜硫量不大、碳硫比高且不需要脱除 CO2 时可以考虑如
MDEA 工艺被证实具有对 H2S 优良的选择脱除能力和抗降解性强、反应热较低、 腐蚀倾向小、蒸气压较低等优点。但 MDEA 工艺对有机硫的脱除效率低，对 CO2 含量很高的原料气（如注入 CO2 后采出的油田气）的净化，其选吸性能还不能满足 要求。
砜胺法采用的吸收液是具有物理吸收性能的环丁砜、具有化学吸收性能的醇胺 以及少量水组成。该工艺具有酸气负荷高，吸收贫液的循环量小，水、电、蒸汽的 消耗低，溶剂损失量小，气体的净化度高，对设备的腐蚀性差等优点；但溶剂吸收 重烃能力强，溶剂溅漏到管线或设备上会溶解油漆，价格较贵，变质后再生困难。
2.4. 工艺的主要影响因素 2.4.1. 操作压力
脱碳操作压力愈大，愈有利于 CO2、H2S 等酸性气体的溶解。但压力过高，会 增加设备投资，压缩机的能耗也增大。 2.4.2. 吸收温度
温度对各种气体在聚乙二醇二甲醚溶剂中的溶解度影响较大。吸收温度降低， 会使 CO2、H2S 等气体在溶剂中的溶解度上升，但 H2、N2 气在溶剂中的溶解度随温 度降低而减少，所以低温操作又可减少 H2、N2 等有用气体的溶解损失。 2.4.3. 气液比
砜胺Ⅱ型 30-45 ＜5
0.005-0.02 0.3-0.9
几乎无 低 较弱 有 好 多
MDEA 20-50 ＜5-20
— — 有 低 较弱 微 差 少
下面以 1978 年镇海炼油厂 144×103m3/d 处理量规模，MEA 工艺为例考察其主要经 济指标：
项目 废气处理量
基建投资 运行费用
单位 m3/d 万元 万元/a
湿法脱硫分析
摘要 湿法脱硫工艺按照脱硫机理的不同可分为化学吸收法、物理吸收法、物理-化学 吸收法和湿式氧化法。湿法脱硫，最大的优点是能脱除气体中绝大部分的硫化物， 是一种比较适用和经济的方法，但存在脱有机硫能力差、脱硫精度不高的问题，一 般用于含硫高、处理量大的气体脱硫。
一 化学吸收法
化学吸收法主要包括醇胺法（对不同天然气组成有广泛的适应性）、热钾碱法（主 要用于合成气脱除 CO2）。 1. 醇胺法 醇胺法是化学吸收法最常用的方法，是天然气净化的主导工艺。醇胺法包括一乙醇 胺法（MEA）、二乙醇胺法（DEA）、二甘醇胺法（GDA）、二异丙醇胺法（DIPA） 砜胺法（sulfinol），以及具有选择性吸收的改良甲基二乙醇胺法（MDEA）。 1.1. 化学过程基本原理
1.4. 醇胺法主要脱硫方法的特点
方法
MEA
醇胺浓度/%
≤15
[H2S]净（mg/m3)
＜5
[CO2]净/%
0.005
酸气负荷/(mol/mol)
＜0.35
选择脱硫能力
无
能耗
高
腐蚀性
强
醇胺降解
严重
脱有机硫能力
差
烃溶解
少
DEA 20-30 ＜5
0.005-0.02 0.3-0.8
几乎无 较高 强 有 差 少
需要选择性脱除 H2S 时，以及其他可以选择脱除 H2S 的工况，应采用 MDEA 选吸 工艺；在脱除 H2S 同时亦需脱除相当数量 CO2 时，可采用 MDEA 和其他醇胺(如 DEA)组合的混合胺法；
天然气压力较低，净化气 H2S 指标要求严格且需要同时脱除 CO2 时，可采用
MEA 法、DEA 法或混合胺法； 在高寒或沙漠缺水地区，可选用 DGA 法。 (2) 原料天然气需脱除有机硫时通常应采用砜胺法 原料气含一定量有机硫需要脱除、且 CO2 亦需与 H2S 同时脱除的工况，应选用
依靠亨利定理(C=KP)为工作原理，在高压低温时溶剂吸收酸气，再通过逐级闪 蒸释放酸气，溶剂再生。
2.2. 工艺流程
在脱硫部分，原料气同循环气会合后，经换热冷却后进入 H2S 吸收塔，H2S 和 部分 CO2、H2 等气体在塔中被吸收，进 H2S 吸收塔的贫液是饱和 CO2 的。离开 H2S 吸收塔的富液减压后在贫富液换热器中被加热，而后进入 H2S 浓缩塔，在 H2S 浓缩 塔塔底部通入气体（净化后气体或 N2 气）汽提，将溶液中大部分 CO2 汽提放出。 出 H2S 浓缩塔低部通入气体（净化后气体或 N2 气）汽提，将溶液中大部分 CO2 汽 提放出。出 H2S 浓缩塔底的溶液减压至 0.8Mpa 左右从溶液中驰放出 H2、N2 等有价 值气体，这些气体被冷却压缩后同 H2S 浓缩塔塔顶气体混合后循环回到 H2S 吸收塔。 离开闪蒸器的溶液进入 H2S 汽提塔，溶液在塔中加热用蒸汽汽提，由于大部分 CO2 已在浓缩塔中放出，在汽提塔顶放出的酸气中 H2S 含量可高至 30%-65%，去硫回收 单元制硫磺。出汽提塔的贫液经贫富液换热器冷却后进入 CO2 吸收部分。 2.3. NHD 工艺特点
MEA 主要经济指标 指标
干气 144×103m3/d,酸性气 6480m3/d 153.99 万元（含 12 万 t 液化气脱硫，下同）
12
1.5. 天然气脱硫工艺选择原则 天然气脱硫通常情况下，规模较大的装置应首先考虑采用胺法的可能性： (1)在原料气碳硫比较高(CO2/H2S 大于 6)，为获得适于克劳斯装置加工的酸气而
活化热钾碱法工艺是在热碳酸钾溶液中添加一定量的活化剂加快碳酸钾与 CO2 的反应速度；并降低见页面上 CO2 平衡分压，从而提高 CO2 的吸收速度和气体净化 度。该工艺主要用于脱碳理吸收法
物理溶剂法应用情况
溶剂
国外工业 装置数
国内应用 情况
技术拥有 者
多乙二醇 二甲醚
依靠化学溶剂与酸气发生酸碱中和反应而脱除硫化氢等，在升温、降压条件下 使溶液析出酸气，溶剂得以再生。 1.2. 工艺流程
醇胺法和砜胺法工艺流程图如图所示，包括吸收、闪蒸、换热及再生部分。 天
然气自吸收塔底进入与由上而下的醇胺液逆流接触，脱除酸气后从吸收塔顶部出来， 成为湿净化气。吸收了硫化氢的醇胺液叫富液，从吸收塔底出来后进入闪蒸罐降压 闪蒸，脱除烃类气，再经贫富液换热器升温后进入再生塔解吸，再生完全的醇胺液 叫贫液，经降温后泵送回吸收塔顶部继续循环使用。 1.3. 醇胺法工艺特点及主要影响因素
1.2. 工艺流程
煤或重质烃 空气
气化 （激冷流程）
耐硫 变换
低温甲醇洗
空分
低压氮
一步法低温甲醇洗装置配置
净化气（H2）
克劳斯硫回收 CO2+H2S
CO（2 98.5%）
气化 （废锅流程）
低温甲醇洗 脱硫
变换
低温甲醇洗脱 碳
空气
甲 醇 贫 液 空分
含 CO2 甲醇 低压氮
净化气（H2）
根据原料气汽化工艺不同，低温甲醇洗脱除原料气和二氧化碳等杂质可分为一 步法和两步法。典型的装置如图（5-52）和图（5-53）可见，在以煤或减压渣油、 沥青等重质烃为原料，气化工艺采用冷激流程时，低温甲醇洗同时脱除变换气中二 氧化碳、硫化物和氢氰酸等杂质，这就是一步法。而当原料气气化工艺采用废锅流 程时，先在 CO 变换前用吸收了二氧化碳的低温甲醇脱除原料气中硫化物、氢氰酸 等杂质，然后在变换后用低温甲醇贫液脱除变换气中 CO2，这就是两步法。
理原料气以获得富 H2S 酸气送克劳斯装置，第二步以混合胺法(Miscellaneous Processes )或常规胺法处理达净化指标； 2. 热钾碱法
热钾碱法是采用较高的碳酸钾水溶液做吸收剂，在基本相同的温度下进行二氧 化碳的吸收和溶液再生。碳酸钾溶液吸收二氧化碳速度较慢，成本较高，目前工业 上已经被催化热钾碱法替代。 3. 催化热钾碱法
1.3. 低温甲醇法工艺特点 低温甲醇法工艺冷甲醇法工艺优点：
1) 能吸收各种杂质 2) 有良好的选择性，对 H2S、COS、CO2 的吸收很强，对 CH4、CO、H2 就显得
很少。 3) 净化度高，原料气经过低温甲醇洗涤后，CO2 可净化到 20ppm 以内，总硫可
脱至 0.1ppm 以内，可适用于对硫含量严格要求的任何工艺。 4) 吸收能力强，溶剂循环量小 5) 再生能耗低（甲醇沸点仅为 64.7℃） 6) 溶剂损失小，甲醇在低温下平衡蒸汽压仍很低。 7) 溶剂的热稳定性和化学稳定性好。 8) 粘度小，吸收剂廉价。 9) 流程短，操作简便。
低温甲醇洗工艺以纯甲醇为吸收剂在低于 0 ℃，加压下脱除原料气中的高浓度 酸性气体，特别适用于以煤、重油、沥青等重质烃类为原料的合成氨、羰基合成气、 甲醇合成气、城市煤气等气体净化。 1.1. 吸收过程基本原理
依靠亨利定理(C=KP)为工作原理，在高压低温时溶剂吸收酸气，再通过逐级闪 蒸释放酸气，溶剂再生。
该工艺对 CO2、H2S 等均有较强的吸收能力，但对 COS 的吸收能力较弱。NHD 净化可将 CO2 脱至 0.1%以下，H2S 小于 1ppm。
该工艺的优点在于设备无腐蚀，可采用碳钢设备，整个工艺投资较少。但 NHD 溶液对 COS 吸收能力差，需增加水解装置，而且该工艺须将脱硫和脱碳分开脱除（脱 硫单元采用常温选择性吸收硫化氢、硫化氢浓缩及再生的三塔流程，配以二级闪蒸； 脱碳单元采用二级二塔闪蒸流程脱碳塔顶贫液温度 0～2℃），使得流程复杂，另外 其溶剂昂贵，吸收能力比甲醇低，因而，溶剂循环量大，操作费用较高。
醇胺法工艺主要影响因素有：温度、压力溶剂浓度、贫液酸性气负荷。 温度低有利于醇胺吸收干气中的硫化氢，温度高则有利于富液再生；压力高气 相分压高，有利于吸收硫化氢，但压力过高，设备成本较高。压力低有利用富液再 生；溶液浓度高吸收硫含量高，但富液浓度过高，容易发泡，影响运转；贫液酸性 气负荷越低吸收硫容量越大，但过低的酸性气负荷，再生蒸汽用量较大，能耗也就 越大。