涡流检测通用工艺规程
涡流检测通用工艺规程
涡流检测通用工艺规程1总则1.1适用范围本通用工艺规定了承压设备涡流检测方法及质量分级要求，适用于承压设备用导电性金属材料和焊接接头表面及近表面缺陷检测。
1.2引用标准、规程、法规GB/T 5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T 5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法GB/T 7735 钢管涡流探伤检验方法GB/T 12604.6无损检测术语涡流检测GB/T 14480 涡流探伤系统性能测试方法JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求2一般要求2.1检测系统2.1.1涡流检测系统一般包括涡流检测仪、检测线圈及辅助装置（如磁饱和装置、机械传动装置、记录装置、退磁装置等）。
2.1.2涡流检测系统应能以适当频率的交变信号激励检测线圈，并能够感应和处理检测线圈对被检测对象电磁特性变化所产生的响应。
2.1.3涡流检测系统性能应满足本部分及相关标准要求，有关仪器性能的测试项目与测试方法参照GB/T 14480等的有关要求进行。
2.1.3.1检测能力应满足产品验收标准或技术合同确定的要求。
2.1.3.2对管材相同尺寸人工缺陷响应的周向灵敏度差应不大于3dB。
2.1.3.3端部检测盲区应满足产品验收标准或技术合同的有关要求。
2.1.3.4检测系统的缺陷分辨力一般应优于30mm，如果产品验收标准或技术合同另有明确要求，按产品验收标准或技术合同规定执行。
2.1.3.5检测仪器应具有可显示检测信号幅度和相位的功能，仪器的激励频率调节和增益范围应满足检测要求。
2.1.4检测线圈的形式和有关参数应与所使用的检测仪器、检测对象和检测要求相适应。
2.1.5磁化装置应能连续对检测线圈通过的被检件或其局部进行饱和磁化处理。
若被检件不允许存在剩磁，磁化装置还应配备退磁装置，该装置应能有效去除被检件的剩磁。
2.1.6机械传动装置应能保证被检件与检测线圈之间以规定的方式平稳地作相对运动，且不应造成被检件表面损伤，不应有影响检验信号的振动。
放置式线圈零部件涡流检测工艺规程
1 适用范围本规程适用于釆用放置式线圈检测由导电性材料制成的规则或不规则零部件的涡流检测方法。
2 规范性引用文件NB/T 47013.6-2015 承压设备无损检测第6部分：涡流检测。
3检测人员3.1 从事承压设备的非铁磁性性管涡流检测的人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得涡流检测资格。
3.2 涡流检测人员资格级别分为III（高）级、II（中）级、I（初）级。
取得不同资格级别的人员，只能从事与该资格级别相应的涡流检测工作，并负相应的技术责任。
3.3 从事涡流检测的人员应具备一定的电磁方面的专业知识。
4 检测要求4.1 被检测区域应无润滑脂、油、锈或其他妨碍检测的物质；非磁性被检件表面不应有磁性粉末。
如不满足上述要求，应进行清除，清除时不应损伤被检零件的表面。
4. 2 检测表面应光滑，表面粗糙度不大于6.3μm，在对比试样人工缺陷上获得的信号与被检表面得到的噪声信号之比应不小于3:1。
4.3 被检部位的非导电覆盖层厚度一般不超过150μm，否则应釆用相近厚度非导电膜片覆盖在对比试样人工缺陷上进行检测灵敏度的补偿调整。
5 涡流检测系统涡流检测系统至少由涡流仪、探头和对比试样组成。
涡流检测系统可以是自动、半自动或手动检测系统。
5.1 涡流仪5.1.1 涡流仪应具有阻抗平面显示和时基显示方式。
5.1.2 应能够通过检测频率、晌应信号相位和增益的调节良好地对连续性感应产生的涡流相应变化。
5.2 探头5.2.1 涡流检测过程中应根据检测对象和检测要求，选择大小、形状和频率合适的涡流探头。
5.2.2 涡流检测可以采用屏蔽或非屏蔽的差动或绝对式涡流探头。
5.2.3 涡流探头不应对施加的压力变化产生干扰信号。
标题放置式线圈零部件涡流检测工艺规程5.2.4 探头标识应至少包括系列号、频率等信息。
5.2.5 为了防止探头的磨损，检测时可在探头顶部贴上耐磨的保护层。
5.2.6 检测过程中应随时检查探头的磨损情况，一旦发现磨损影响检测时，应停止使用。
涡流涂层检测仪安全操作及保养规程
涡流涂层检测仪安全操作及保养规程前言涡流涂层检测仪作为一种高精度、高灵敏度的非破坏性检测手段，广泛应用于航空航天、能源、电子、汽车制造等领域。
在使用涡流涂层检测仪前，我们必须了解涡流涂层检测仪的安全操作规程和保养方法，以确保我们的操作能够正常进行，同时也能够保护设备的正常运行。
安全操作规程1. 仪器的预备工作涡流涂层检测仪在使用前需要进行预热。
根据不同的设备品牌和型号，预热时间会有所不同，一般建议预热时间不少于15分钟。
同时，在预热期间，我们需要将涡流传感器和探头的连接处拧紧，预热后再次检查连接是否稳固。
2. 操作前的检查在使用涡流涂层检测仪之前，我们需要检查传感器和探头是否齐全并干净。
如果探头表面有杂质或者磨损的情况，需要及时更换或清洗。
同时，我们还需要检查设备的电源和所有接口是否连接稳固。
3. 使用操作在使用涡流涂层检测仪时，需要关注以下几点：•操作前不得带任何带电物品，并需要将手部皮肤表面的水分擦干净，因为带电或含水的物品会干扰仪器运行，影响检测效果。
•操作时需要注意安全，最好选择无电击的操作环境，以免仪器输出的信号对人体造成危害。
•操作时需要保持稳定呼吸，以减小胸腔和肺部运动对涡流涂层检测仪的干扰。
•操作过程中要避免接触到热源或残留的高温物体，以避免设备损坏。
•操作时注意安全操作，同时按照说明书上的标准步骤进行检测。
4. 操作后的清洁在使用涡流涂层检测仪检测完毕后，需要对设备进行清洁。
首先需要关闭设备，并等待设备冷却。
然后使用干净的抹布或棉纱轻轻擦拭设备表面和探头，保证探头和传感器的干净和整洁。
保养规程涡流涂层检测仪的保养是确保其正常运行的重要环节。
以下是保养规程：1. 存放涡流涂层检测仪需要存放在干燥、防潮、防尘的环境中，避免受潮或进水导致仪器损坏。
同时，需要保持设备通风透气，以在设备存放期间，切勿直接阳光，避免老化。
2. 检查涡流涂层检测仪需要每半年进行检查，以保证设备的正常运行。
检查时，需要检查电源和接口等方面是否存在松动或者损坏情况，如发现问题，应当及时更换或维修。
涡流检测
涡流检测1 总则1.1 适用范围本通用工艺规定了承压设备涡流检测方法及质量分级要求，适用于承压设备用导电性金属材料和焊接接头表面及近表面缺陷检测。
1.2 引用标准、规程、法规GB/T 5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T 5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法GB/T 7735 钢管涡流探伤检验方法GB/T 12604.6 无损检测术语涡流检测GB/T 14480 涡流探伤系统性能测试方法JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求2 一般要求2.1 检测系统2.1.1 涡流检测系统一般包括涡流检测仪、检测线圈及辅助装置（如磁饱和装置、机械传动装置、记录装置、退磁装置等）。
2.1.2 涡流检测系统应能以适当频率的交变信号激励检测线圈，并能够感应和处理检测线圈对被检测对象电磁特性变化所产生的响应。
2.1.3 涡流检测系统性能应满足本部分及相关标准要求，有关仪器性能的测试项目与测试方法参照GB/T 14480等的有关要求进行。
2.1.3.1 检测能力应满足产品验收标准或技术合同确定的要求。
2.1.3.2 对管材相同尺寸人工缺陷响应的周向灵敏度差应不大于3dB。
2.1.3.3 端部检测盲区应满足产品验收标准或技术合同的有关要求。
2.1.3.4 检测系统的缺陷分辨力一般应优于30mm，如果产品验收标准或技术合同另有明确要求，按产品验收标准或技术合同规定执行。
2.1.3.5 检测仪器应具有可显示检测信号幅度和相位的功能，仪器的激励频率调节和增益范围应满足检测要求。
2.1.4 检测线圈的形式和有关参数应与所使用的检测仪器、检测对象和检测要求相适应。
2.1.5 磁化装置应能连续对检测线圈通过的被检件或其局部进行饱和磁化处理。
若被检件不允许存在剩磁，磁化装置还应配备退磁装置，该装置应能有效去除被检件的剩磁。
2.1.6 机械传动装置应能保证被检件与检测线圈之间以规定的方式平稳地作相对运动，且不应造成被检件表面损伤，不应有影响检验信号的振动。
涡流测厚仪操作规程
涡流测厚仪操作规程第一章总则第一条为了保证涡流测厚仪的正常使用, 确保测厚结果的准确性和可靠性, 根据国家标准和相关要求制定本操作规程。
第二条涡流测厚仪用于测量金属或非金属表面的厚度, 适用于工业领域各个行业。
第三条涡流测厚仪的使用人员必须经过专业培训, 且取得相关证书, 方可独立操作。
第四条涡流测厚仪必须按照规定的操作规程进行使用, 不得擅自更改或改动。
第五条涡流测厚仪的操作人员必须严格按照操作规程进行操作, 确保实施安全。
第二章设备设施及其检查第六条涡流测厚仪应保持干燥、清洁、无尘、无水滴等环境。
第七条涡流测厚仪的电源应稳定、可靠, 电源线应完好, 无断裂、破损现象。
第八条涡流测厚仪应进行定期维护和校准, 确保设备工作正常。
第九条在使用前, 应对涡流测厚仪进行详细的检查, 确保各项指标符合要求。
第十条使用前还应对涡流测厚仪的测量头进行检查, 无磨损、破损、腐蚀等现象。
第三章操作流程第十一条涡流测厚仪的操作人员应仔细阅读操作说明书, 了解涡流测厚仪的使用方法和注意事项。
第十二条涡流测厚仪的操作人员应戴好防护手套、工作服和安全鞋, 确保人身安全。
第十三条涡流测厚仪的操作人员应将被测物体放置在水平的台面上, 避免测量误差。
第十四条打开涡流测厚仪的电源开关, 等待仪表启动, 确保仪表工作正常。
第十五条使用涡流测厚仪前, 应选用合适的测量探头, 并将其固定在测量头上。
第十六条将涡流测厚仪的测量头贴近被测物体的表面, 确保与表面紧密接触。
第十七条按下涡流测厚仪上的测量按钮, 开始进行厚度测量。
第十八条在测量过程中, 持续、平稳地移动涡流测厚仪的测量头, 以便全面测量。
第十九条在测量结束后, 按下涡流测厚仪上的停止按钮, 停止测量。
第四章注意事项第二十条涡流测厚仪的操作人员应注意仪器的防护, 避免碰撞、挤压, 保护仪器的完好。
第二十一条涡流测厚仪的使用人员应防止测量头的磨损和腐蚀, 严禁用硬物敲击测量头。
涡流工艺流程卡
涡流工艺流程卡涡流工艺是一种利用涡流传感技术进行缺陷检测和材料分析的方法。
它广泛应用于非破坏性检测领域，特别是对于金属材料的缺陷检测，具有高效、快速、准确的特点。
下面将介绍涡流工艺的流程和相关步骤。
涡流工艺的流程可以分为以下几个步骤：准备工作，设备设置，检测操作，结果分析和评估。
1. 准备工作：在进行涡流检测之前，首先需要准备待检测物体。
这包括清洗材料表面，去除杂质和涂层，确保表面光滑。
然后根据待检测物体的形状和尺寸选择合适的探头和标准。
同时，也需要准备涡流检测设备和相关工具。
2. 设备设置：将涡流检测设备连接到探头，并按照要求进行校准。
校准过程包括设置合适的频率和幅度，调节探头与待检测物体的距离和角度。
还需要设置合适的增益和过滤器，以获取清晰的检测信号。
3. 检测操作：将探头靠近待检测物体表面，保持一定的角度和速度。
通过涡流探头的电磁感应作用，产生涡流在材料表面的感应电流。
如果待检测物体有缺陷，例如裂纹、气孔或疲劳等，涡流感应电流将发生变化。
检测过程中还需要注意探头与材料表面的接触，以确保稳定和可靠的信号检测。
4. 结果分析：采集到的涡流信号将通过涡流检测设备进行放大和处理。
然后将信号转换为图像或数字数据，以便进一步分析和评估。
可以对信号进行滤波和增益调节，以提高信号质量和检测精度。
通过观察图像或数据的变化，可以判断待检测物体的缺陷位置、形状和大小。
5. 结果评估：根据涡流检测结果，对待检测物体的缺陷进行评估。
与标准或参考样品进行比较，判断缺陷的重要性和影响程度。
根据评估结果，可以决定是否接受或拒绝待检测物体，以及是否需要进行进一步的修复或处理。
总体而言，涡流工艺流程包括准备工作、设备设置、检测操作、结果分析和评估几个步骤。
通过合理和正确的操作，可以达到高效和精确的缺陷检测和材料分析结果。
涡流工艺在金属材料领域的应用前景广阔，对工业生产和质量控制具有重要意义。
涡流探伤操作规程
涡流探伤操作规程涡流探伤是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业生产中对零件的检测和质量控制。
涡流探伤操作规程是指在进行涡流探伤时需要遵循的步骤和规定，以确保探伤的准确性和有效性。
下面将从涡流探伤前的准备工作、设备的调试和操作、探伤标准的确定等方面详细介绍涡流探伤操作规程。
涡流探伤操作规程的准备工作：1.确定待探伤物体的材质、形状和尺寸，根据其特点选择合适的涡流探伤设备。
2.检查涡流探伤设备的状态，包括仪器的电源、线缆、传感器等，确保设备正常工作。
3.根据待探伤物体的要求选择合适的涡流探头和探头大小，并检查涡流探头的状态。
4.清洁待探伤物体的表面，确保表面没有杂质和油脂等，以免影响探伤结果。
设备的调试和操作：1.接通涡流探伤设备的电源，并进行初步的调试。
包括调整仪器的灵敏度、增益和滤波器等参数，确保信号正常和较清晰。
2.根据待探伤物体的尺寸和形状，调整涡流探头的频率和功率，使其适应物体的特征。
3.将涡流探头并联或串联至仪器上的探伤电路中。
4.进行涡流探伤设备的灵敏度调试，即通过检测标准试块，确定设备的最小检测缺陷尺寸。
5.进行涡流探伤设备的扫描速度调试，以保证对待探伤物体的全面覆盖。
探伤标准的确定：1.根据涡流探伤的要求，参考不同的探伤标准和规定，确定探伤的灵敏度及缺陷的判定标准。
2.对于不同的物体和材料，探伤标准可能会有所不同，需要根据实际情况进行调整。
3.确定探伤的检测参数，包括电流频率、功率、材料导磁率等。
4.根据待探伤物体的形状和尺寸，设计合理的探伤方案，以确保探伤的全面性和准确性。
5.制定探伤结果的记录表格，并根据探伤标准对缺陷进行分类和判定。
操作方法：1.将调试好的涡流探伤设备放置在待探伤物体附近，保持合适的工作距离。
2.根据确定的探伤标准和探伤方案，按照一定的顺序进行涡流探伤。
3.将涡流探头平稳地移动在待探伤物体表面，保持一定的接触力和速度，以进行全面的探测。
4.监控涡流探伤设备的信号变化，对可能的缺陷进行定位和判定。
涡流检测检测步骤
检测步骤
1.仪器通电和预热探伤仪在调试前应预先通电、预热，以确保仪器使用过程中性能稳定
2.确定参数按被检材料的合同要求。
准确确定探伤设备、仪器参数，准备好探伤用导套、对比试样及必要的材料、工具等。
3.穿过式线圈探伤的调整选择适当的检验速度，调整检测线圈与对比试样的同心度及探伤仪有关参数，使对比试样中部的3个人工缺陷周向灵敏度差不大于3db，在此检验条件下检验出试样上的每个人工缺陷。
)
4.点式线圈的探伤调整调整设备的机械装登置，使对比试样，探头具有良好的同心度。
调整探伤仪的频率、增益、滤波、相位，报警门限等参数，使人工缺陷淡形清晰且信噪比最大，并能可靠报警。
5.确定检验灵敏度探伤前，在上述测整的基础上。
用选定的探伤速度，连线运行对比试件，保证至少通过3次，每次对比试样上的所有人工缺陷均能可靠报露，作为检验灵敏度
6.正常检验完成上述调试后即可进行正常检验。
7.结果评定
1)经上述检验的圆钢，如无超标缺陷信号，则判为涡流探伤合格。
2)圆钢（盘圆钢丝除外）在检验中，如出现超标缺陷的信号，则判为涡流检验不合格或可疑品。
此时，可加以修磨或切除可疑部位，修磨或可疑部位切除后，圆钢的规格、尺寸应在允许偏差范围内。
可疑品经处理后，重新进行祸流检验，若缺陷信号小于人工缺陷信号，则判为合格品，若缺陷信号仍不小于人工缺陷信号，则判为不合格品。
3）对上述圆钢可疑部位用其他方法重新进行探伤检验的，应采用由供需双方商定的方法和验收标准。
4）对盘条钢丝的报警缺陷应准确标记，并在探伤报告中记录缺陷的数量。
小径管涡流检测专用工艺
小径管涡流检测工艺规程小径管涡流检测工艺规程1 检测原理涡流探伤是以电磁感应原理为基础的。
当管件经过交流电的线圈时，管件的不连续（如缺陷等）将使涡流场发生变化，而以靠近表层和近表层影响最大，导致线圈阻抗或感应电压产生变化，检测这一变化就可得到有关管件缺陷或不连续性的信息。
2 适用范围：一般是用于管径4~100mm的表面和近表面缺陷的探伤。
3 检验方法：涡流探伤一般分为穿过式线圈探伤和放置式（点式）线圈探伤两种方法。
3.1 穿过式线圈探伤：注：图示是一种多线圈方案的简图，多线圈可以是分列式或初级线圈、双差动线圈等图1 穿过式线圈涡流检测示意图a.根据被检件规格选择适当规格尺寸线圈，采用被检件与检测线圈作相对匀速直线运动的方式进行检验。
b.为了抑制铁磁性材料磁性不均匀对检验结果的影响，检验时须采用磁饱和技术，检验后应进行有效的退磁。
3.2放置式（点式）线圈探伤：a. 根据检件规格选择适当尺寸的旋转头或探头支架，采用圆钢与线圈作相对匀速旋转运动或匀速直线运动的方式进行检验。
b. 检验时保证良好的同心度，注意克服提离效应的影响，保证正常检验时缺陷信幅度波动不大于2dB。
3.3 检验结果评定采用自然缺陷信与人工缺陷信当量比较法。
4 仪器设备：涡流检验用仪器设备一般包括探伤仪、检测线圈、机械传动装置、记录装置和磁化装置。
探伤仪: 涡流探伤仪分为便携式和非便携式的单频、双频或多频涡流探伤仪、探伤仪主要由激励单元、信号处理单元和显示单元组成：a. 激励单元应能产生足够幅值和适当频率的交变电流b. 通过调节信号处理单元，应能明显区分试祥上的人工缺陷信号和嗓声信号c. 显示单元应能监视检验结果，显示缺陷信号的幅值或幅值与相位。
当缺陷信号等于或大于验收水平时，需有声音和（或）灯光报警指示。
5 探头: 涡流检验探头一般分为外穿探头、内穿探头、远扬探头、点式探头以及焊缝专用探头。
在绝对模式、1KHz~1MHz频率下工作，在被检工件或校准试块上提离时应能在仪器上产生满屏提离信号。
NBT47013涡流检测通用工艺规程
目录1主题内容和适用范围 (2)2依据标准 (2)3人员要求 (2)4检测设备和器材 (3)4.1检测仪器和检测线圈及辅助装置 (3)4.2涡流检测系统的组合性能 (3)4.3对比试样 (4)4.4备检工件 (4)4.5检测环境 (5)5安全要求 (5)5.1防止电流短路引起的电击造成人体伤害。
(5)5.2防止检测现场温度、湿度、有害环境造成人体伤害。
(5)6检测施工流程 (5)6.1检测施工流程图 (5)6.2实施检测过程说明 (6)7工艺文件及附属文件要求 (7)7.1工艺规程 (7)7.2操作指导书 (8)8铁磁性管材涡流检测 (10)8.1适用范围 (10)8.2对比试样 (10)8.3检测程序 (11)9非铁磁性管材涡流检测 (11)9.1适用范围 (11)9.2对比试样 (11)9.3检测设备 (13)9.4检测程序 (13)涡流检测工艺规程1主题内容和适用范围1.1本规程规定了涡流检测人员资格、仪器、探头、对比试样、检测范围、检测方法和质量分级等。
1.2本规程依据NB/T47013.6的要求编写，采用EEC35++型涡流检测仪器，满足引用标准中相关标准、规范的要求。
适用于在制和在用承压设备用导电金属材料管材、零部件、焊接接头表面及近表面缺陷的涡流测量方法，适用于金属基体表面覆盖层厚度的磁性法和涡流法检测。
1.3本规程与工程所要求执行的有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。
2依据标准2.1 TSG Z8001 特种设备无损检测人员考核规则2.2 GB/T5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法2.3 GB/T5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法2.4 GB/T7735 钢管涡流探伤检验方法2.5 GB/T12406.6 无损检测术语涡流检测2.6 GB/T12969.2 钛及钛合金管材涡流探伤方法2.7 NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用部分2.8 NB/T47013.6 承压设备无损检测第6部分：涡流检测以上文件以其当前有效版本为准，其最新版本也适用于本工艺规程。
2023年涡流测厚仪操作规程
2023年涡流测厚仪操作规程涡流测厚仪操作规程第一章总则第一条为了规范和保证涡流测厚仪的安全使用，确保测量结果准确可靠，特制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于2023年使用的涡流测厚仪操作。
第三条涡流测厚仪操作人员必须接受相关培训，具备相应的实际操作经验，方可进行操作。
第四条涡流测厚仪应定期进行校验检测，确保其测量准确度符合要求。
第五条涡流测厚仪在使用前必须进行外观检查，确认其完好无损。
第六条涡流测厚仪在使用过程中应严格按照操作规程进行操作，不得随意更改参数或使用错误操作方法。
第七条涡流测厚仪操作过程中发现问题应及时报修，不得使用故障设备。
第八条涡流测厚仪应放置在干燥、通风良好的场所，远离高温、潮湿等有害环境。
第九条涡流测厚仪的使用单位应建立相应的档案记录，包括设备购置、校验、维护保养等情况。
第十条涡流测厚仪应经常进行维护保养，确保设备长期稳定可靠的工作。
第二章操作要求第十一条涡流测厚仪操作人员必须清楚了解涡流测厚仪的测量原理和工作原理。
第十二条在进行测量前，涡流测厚仪的传感器必须经过预热，保证传感器的稳定性。
第十三条确保被测对象的工作温度必须在涡流测厚仪的工作温度范围内，避免温度变化对测量结果的影响。
第十四条涡流测厚仪的工作电源必须稳定，否则会影响测量的准确度。
第十五条在进行实际测量前，首先应选择适当的探头，并进行充分测试，确保探头的工作状态正常。
第十六条涡流测厚仪的测量位置应选取平整、光滑的表面，避免边角等位置对测量结果的影响。
第十七条涡流测厚仪应与被测对象保持良好的接触，确保传感器与被测表面完全贴合。
第十八条涡流测厚仪的测量速度应适中，不得过快或过慢，以避免测量结果的不准确。
第十九条在测量过程中应注意测量结果的稳定性，避免外部因素对测量的影响。
第二十条涡流测厚仪测量结束后，应及时关闭设备，避免长时间空转浪费能源。
第三章安全措施第二十一条操作人员必须佩戴个人防护装备，确保自身安全。
第二十二条涡流测厚仪操作过程中，禁止使用金属制品作为敲击物，以免损坏传感器。
涡流机操作规程(3篇)
第1篇一、概述涡流机是一种利用涡流原理进行无损检测的仪器，广泛应用于金属材料的表面和近表面缺陷检测。
为确保涡流机的安全、有效使用，特制定本操作规程。
二、操作前的准备1. 检查涡流机外观是否完好，各部件连接是否牢固。
2. 检查电源电压是否符合要求，确保电源线路畅通。
3. 检查探头、试块等附件是否完好，并准备好相应的检测材料。
4. 检查仪器内部清洁，如有灰尘或杂物应及时清理。
三、操作步骤1. 打开电源开关，等待仪器自检完成后，屏幕显示信息。
2. 根据检测要求，设置检测参数，包括频率、幅度、阈值等。
3. 将探头与检测对象紧密接触，确保探头与检测对象之间无空气间隙。
4. 按下启动按钮，开始检测。
观察屏幕显示的波形，判断是否存在缺陷。
5. 如需调整检测参数，可使用旋钮或触摸屏进行操作。
6. 检测完成后，按下停止按钮，关闭涡流机。
四、注意事项1. 操作过程中，注意观察屏幕显示的波形，及时调整检测参数。
2. 探头与检测对象接触时，应保持均匀压力，避免用力过大造成损伤。
3. 如发现异常波形，应立即停止检测，查找原因并排除。
4. 操作过程中，严禁将手或其他物体伸入涡流机内部。
5. 检测完成后，关闭电源，整理好仪器及附件。
五、维护保养1. 定期检查涡流机外观，发现损坏或磨损现象应及时更换。
2. 定期清理仪器内部灰尘，保持仪器清洁。
3. 定期检查电源线路，确保线路畅通。
4. 如长时间不使用，应将仪器存放在干燥、通风的环境中。
5. 定期对涡流机进行校准，确保检测精度。
六、安全注意事项1. 操作过程中，注意观察涡流机运行状态，发现异常情况立即停止操作。
2. 操作人员应熟悉涡流机操作规程，确保安全操作。
3. 操作人员应佩戴防护眼镜，避免检测过程中眼睛受到伤害。
4. 仪器运输、搬运过程中，注意轻拿轻放，防止碰撞。
5. 操作人员应了解涡流机相关安全知识，提高安全意识。
本规程适用于涡流机的操作、维护保养及安全注意事项，操作人员应严格遵守。
涡流检测
涡流检测1 总则1.1 适用范围本通用工艺规定了承压设备涡流检测方法及质量分级要求，适用于承压设备用导电性金属材料和焊接接头表面及近表面缺陷检测。
1.2 引用标准、规程、法规GB/T 5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T 5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法GB/T 7735 钢管涡流探伤检验方法GB/T 12604.6 无损检测术语涡流检测GB/T 14480 涡流探伤系统性能测试方法JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求2 一般要求2.1 检测系统2.1.1 涡流检测系统一般包括涡流检测仪、检测线圈及辅助装置（如磁饱和装置、机械传动装置、记录装置、退磁装置等）。
2.1.2 涡流检测系统应能以适当频率的交变信号激励检测线圈，并能够感应和处理检测线圈对被检测对象电磁特性变化所产生的响应。
2.1.3 涡流检测系统性能应满足本部分及相关标准要求，有关仪器性能的测试项目与测试方法参照GB/T 14480等的有关要求进行。
2.1.3.1 检测能力应满足产品验收标准或技术合同确定的要求。
2.1.3.2 对管材相同尺寸人工缺陷响应的周向灵敏度差应不大于3dB。
2.1.3.3 端部检测盲区应满足产品验收标准或技术合同的有关要求。
2.1.3.4 检测系统的缺陷分辨力一般应优于30mm，如果产品验收标准或技术合同另有明确要求，按产品验收标准或技术合同规定执行。
2.1.3.5 检测仪器应具有可显示检测信号幅度和相位的功能，仪器的激励频率调节和增益范围应满足检测要求。
2.1.4 检测线圈的形式和有关参数应与所使用的检测仪器、检测对象和检测要求相适应。
2.1.5 磁化装置应能连续对检测线圈通过的被检件或其局部进行饱和磁化处理。
若被检件不允许存在剩磁，磁化装置还应配备退磁装置，该装置应能有效去除被检件的剩磁。
2.1.6 机械传动装置应能保证被检件与检测线圈之间以规定的方式平稳地作相对运动，且不应造成被检件表面损伤，不应有影响检验信号的振动。
涡流测厚仪操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD406涡流测厚仪操作规程通用版In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers.标准/ 权威/ 规范/ 实用Authoritative And Practical Standards涡流测厚仪操作规程通用版使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。
文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。
1 清除净被测物件上的污物、尘土和水。
将仪器的探头擦拭干净。
2 按下开关键，仪器自检完毕发出一鸣音，显示”0 0”便可以进行测量操作。
3 将探头平稳、垂直地放落在被测件上，待仪器鸣叫一声，显示器上便显示出涂层的厚度值。
然后再抬头高探头，重新落下，进行下一次测量这样反复5—10次，就可以完成一个测量序列。
4 在测试过程中，如因探头放置不平稳，或探头太脏等原因，显示出明显的错误值，此时应按下清除键，将错误值删除。
否则将影响整体测试结果的准确性。
5 按统计键5次，可顺次显示出以下统计数：MEAN—平均值；MAX—最大值；MIN—最小值；S—标准偏差；N—测量次数。
6 统计程序完成后，可接着进行下一次测量序列。
若需要获得更多的连续统计数据，只要按两次上调键时，接着再进行测量，则测量出的数据和以前的数据是连续累加的。
7 在测量过程中，若误按校准键时，可再连续按2次该键以便消除校正状态。
若误按校后又进行了测量，可先用清除键将前次的数字删去（按一次清除键则删除前一个数字，连按二次则将前面的全部误测数8 在测试过程中，如果出现负数值，要用清除键将其删去。
涡流测厚仪操作规程范文
涡流测厚仪操作规程范文一、目的和范围本操作规程是为了规范涡流测厚仪的操作流程，确保仪器的正确使用和测量结果的准确性。
适用于涡流测厚仪的日常操作和维护。
二、设备及材料1. 涡流测厚仪：包括主机、传感器等组成。
2. 参考块：标定用的金属块，用于校准仪器。
三、操作程序1. 准备工作（1）检查涡流测厚仪的配件是否完整，主机和传感器是否工作正常。
（2）确认待测物表面光洁，无腐蚀、氧化层等影响测量的情况。
（3）校准涡流测厚仪：a. 将涡流测厚仪主机与参考块相连。
b. 打开涡流测厚仪主机电源，按照说明书进行校准操作。
c. 调节涡流测厚仪主机的增益，使得显示屏上的读数与参考块上的标定值尽量接近或相等。
d. 校准完成后，关闭涡流测厚仪主机电源。
2. 测量操作（1）将传感器与涡流测厚仪主机连接好，并确保连接牢固。
（2）打开涡流测厚仪主机电源。
（3）将传感器贴近待测物的表面，并使其垂直于表面放置。
（4）观察涡流测厚仪主机的显示屏，并记录读数。
（5）测量完成后，关闭涡流测厚仪主机电源。
3. 结果处理（1）将测量得到的读数与参考块上的标定值进行比对，如果误差较大，则需要重新校准或检查仪器是否故障。
（2）记录测量结果，包括待测物的位置、测量时间、测厚值等信息。
（3）根据测量结果判断待测物的厚度是否符合要求，如不符合，需要采取相应的措施。
四、操作注意事项1. 操作前应充分了解涡流测厚仪的使用方法和注意事项。
2. 注意保持测量环境的干净和安静，以避免干扰测量结果。
3. 涡流测厚仪的传感器不能与待测物表面产生间隙，否则会影响测量结果的准确性。
4. 涡流测厚仪的传感器不可碰撞、摔落或受到其他机械损伤。
5. 测量时需按照操作规程进行，不得随意更改参数或操作流程。
6. 测量结果需经过验证和比对，确保准确性和可靠性。
五、维护保养1. 涡流测厚仪主机和传感器应定期进行检查和维护，发现问题及时修复或更换。
2. 在不使用涡流测厚仪时，应将主机电源关闭，并妥善存放，避免受潮、受热、受灰尘等。
简述涡流检测工艺操作方法
简述涡流检测工艺操作方法
涡流检测是一种常用的无损检测方法，适用于各种金属材料的表面缺陷检测。
涡流检测工艺操作方法如下：
1. 准备工作：首先需要准备一台涡流检测仪器，包括涡流探头、电源、控制器等。
确保仪器正常工作并接通电源。
2. 清洁工作：对待检测的金属表面进行清洁处理，去除污垢、氧化物等杂质，以确保涡流信号的准确性。
可以使用化学清洗剂或机械清洗的方法。
3. 参数设定：根据待检测材料的特性和缺陷要求，通过涡流检测仪器的控制器设定合适的参数。
包括频率、幅度、互感器尺寸、探头间距等。
4. 探头选择：根据待检测材料的形状和大小选择合适的涡流探头。
一般采用插拔式探头或磁芯式探头，根据不同材料选择适当的探头尺寸和形状。
5. 检测操作：将涡流探头贴附在待检测材料表面上，通过移动探头或样品来扫描整个表面。
仪器会不断发出涡流信号，并接收回波信号。
6. 信号分析：根据接收到的涡流信号，通过涡流检测仪器的信号分析功能，来判断是否存在缺陷。
涡流信号的变化可以显示出表面裂纹、腐蚀、损伤等缺陷。
7. 结果评定：根据分析的结果评定材料的缺陷情况，并根据需求决定是否接受或修复检测的材料。
需要注意的是，涡流检测操作需要专业的技术人员进行，并且每种材料和缺陷的检测方法可能有所不同，需要根据实际情况进行调整和改进。
NBT47013涡流检测通用工艺规程
目录1主题内容和适用范围 (2)2依据标准 (2)3人员要求 (2)4检测设备和器材 (3)4.1检测仪器和检测线圈及辅助装置 (3)4.2涡流检测系统的组合性能 (3)4.3对比试样 (4)4.4备检工件 (4)4.5检测环境 (5)5安全要求 (5)5.1防止电流短路引起的电击造成人体伤害。
(5)5.2防止检测现场温度、湿度、有害环境造成人体伤害。
(5)6检测施工流程 (5)6.1检测施工流程图 (5)6.2实施检测过程说明 (6)7工艺文件及附属文件要求 (7)7.1工艺规程 (7)7.2操作指导书 (8)8铁磁性管材涡流检测 (10)8.1适用范围 (10)8.2对比试样 (10)8.3检测程序 (11)9非铁磁性管材涡流检测 (11)9.1适用范围 (11)9.2对比试样 (11)9.3检测设备 (13)9.4检测程序 (13)涡流检测工艺规程1主题内容和适用范围1.1本规程规定了涡流检测人员资格、仪器、探头、对比试样、检测范围、检测方法和质量分级等。
1.2本规程依据NB/T47013.6的要求编写，采用EEC35++型涡流检测仪器，满足引用标准中相关标准、规范的要求。
适用于在制和在用承压设备用导电金属材料管材、零部件、焊接接头表面及近表面缺陷的涡流测量方法，适用于金属基体表面覆盖层厚度的磁性法和涡流法检测。
1.3本规程与工程所要求执行的有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。
2依据标准2.1 TSG Z8001 特种设备无损检测人员考核规则2.2 GB/T5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法2.3 GB/T5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法2.4 GB/T7735 钢管涡流探伤检验方法2.5 GB/T12406.6 无损检测术语涡流检测2.6 GB/T12969.2 钛及钛合金管材涡流探伤方法2.7 NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用部分2.8 NB/T47013.6 承压设备无损检测第6部分：涡流检测以上文件以其当前有效版本为准，其最新版本也适用于本工艺规程。
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涡流检测通用工艺规程1 总则1.1 适用范围本通用工艺规定了承压设备涡流检测方法及质量分级要求，适用于承压设备用导电性金属材料和焊接接头表面及近表面缺陷检测。
1.2 引用标准、规程、法规GB/T 5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T 5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法GB/T 7735 钢管涡流探伤检验方法GB/T 12604.6 无损检测术语涡流检测GB/T 14480 涡流探伤系统性能测试方法JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求2 一般要求2.1 检测系统2.1.1 涡流检测系统一般包括涡流检测仪、检测线圈及辅助装置（如磁饱和装置、机械传动装置、记录装置、退磁装置等）。
2.1.2 涡流检测系统应能以适当频率的交变信号激励检测线圈，并能够感应和处理检测线圈对被检测对象电磁特性变化所产生的响应。
2.1.3 涡流检测系统性能应满足本部分及相关标准要求，有关仪器性能的测试项目与测试方法参照GB/T 14480等的有关要求进行。
2.1.3.1 检测能力应满足产品验收标准或技术合同确定的要求。
2.1.3.2 对管材相同尺寸人工缺陷响应的周向灵敏度差应不大于3dB。
2.1.3.3 端部检测盲区应满足产品验收标准或技术合同的有关要求。
2.1.3.4 检测系统的缺陷分辨力一般应优于30mm，如果产品验收标准或技术合同另有明确要求，按产品验收标准或技术合同规定执行。
2.1.3.5 检测仪器应具有可显示检测信号幅度和相位的功能，仪器的激励频率调节和增益范围应满足检测要求。
2.1.4 检测线圈的形式和有关参数应与所使用的检测仪器、检测对象和检测要求相适应。
2.1.5 磁化装置应能连续对检测线圈通过的被检件或其局部进行饱和磁化处理。
若被检件不允许存在剩磁，磁化装置还应配备退磁装置，该装置应能有效去除被检件的剩磁。
2.1.6 机械传动装置应能保证被检件与检测线圈之间以规定的方式平稳地作相对运动，且不应造成被检件表面损伤，不应有影响检验信号的振动。
2.1.7 记录装置应能及时、准确记录检测仪器的输出信号。
2.1.8 在下列情况下，应使用对比试样对涡流检测设备的灵敏度进行检查和复验：a）每次检测开始前和结束后；b）怀疑检测设备运行不正常时；c）连续检测时，每4h检查和复验1次；d) 合同各方有争议或认为有必要时。
2.2 对比试样2.2.1 对比试样主要用于调节涡流检测仪检测灵敏度、确定验收水平和保证检测结果准确。
2.2.2 对比试样应与被检对象具有相同或相近规格、牌号、热处理状态、表面状态和电磁性能。
2.2.3 对比试样上加工的人工缺陷应采用适当的方法进行测定，并满足相关标准或技术条件的要求。
2.2.4 对比试样上人工缺陷的尺寸不应解释为检测设备可以探测到的缺陷的最小尺寸。
2.3 被检件2.3.1 被检件表面应清洁、无毛刺，不应有影响实施涡流检测的粉尘及其他污物，特别是铁磁性粉屑；如不满足要求，应加以清除，清除时不应损坏被检件表面。
2.3.2 被检件表面粗糙度、尺寸公差、弯曲度等参数应满足相关产品技术条件要求。
2.4 检测环境2.4.1 实施检测的场地温度和相对湿度应控制在仪器设备和被检件允许的范围内。
2.4.2 检测场地附近不应有影响仪器设备正常工作的磁场、震动、腐蚀性气体及其他干扰。
3 铁磁性钢管涡流检测3.1 适用范围3.1.1本条规定了承压设备用铁磁性无缝钢管、焊接钢管（埋弧焊钢管除外）等管材产品的涡流检测方法。
3.1.2本条适用于外径不小于4mm钢管的涡流检测。
3.1.3本条验收等级分为A级和B级（见表1）。
表1 对比试样通孔直径mm3.2 检测方法3.2.1 当采用穿过式线圈检测时(见图1)，钢管最大外径一般不大于180mm。
在靠近检测线圈的钢管表面上，其检测灵敏度最高，随着与检测线圈距离的增加，检测灵敏度逐渐降低。
注：图示是一种多线圈方案的简图，多线圈可以是分列式或初级线圈、双差动线圈等图1 穿过式线圈涡流检测示意图3.2.2 当使用旋转的钢管/扁平式线圈对钢管进行检测时,钢管和线圈应彼此相对移动,其目的是使整个钢管表面都被扫查到，典型的两种旋转方式见图2，使用这种技术时，钢管的外径没有限制。
此外，也可采用钢管旋转并直线前进的方法（此时，扁平线圈固定）。
这种技术主要用于检测外表面上的裂纹。
注：a）和b）中的扁平线圈可以采用多种形式，例如单线圈、多线圈等多种配置。
图2 旋转的钢管/扁平式线圈检测示意图（螺旋式扫描）3.2.3 焊接钢管焊缝的检测，除采用外穿过式探头进行检测外，也可采用放置式线圈，放置式线圈应有足够的宽度，通常做成扇形或平面形，以满足焊缝在偏转的情况下得到扫查，见图3。
注：本图中的扇形线圈可以制成多种形式，取决于使用的设备和被检测钢管。
图3 扇形线圈焊缝涡流检测示意图3.3 对比试样3.3.1 对比试样上人工缺陷的形状为通孔或槽。
3.3.2 通孔3.3.2.1 在试样钢管中部加工3个通孔，对于焊接钢管至少应有1个孔在焊缝上，沿圆周方向相隔120°±5°对称分布，轴向间距不小于200mm。
此外，在对比试样钢管端部小于等于200mm处，加工2个相同尺寸的通孔，以检查端部效应，见图4。
图4 对比试样上通孔位置3.3.2.3 钻孔时应保持钻头稳定,防止局部过热和表面产生毛刺。
当钻头直径小于 1.10mm 时，其钻孔直径不得比规定值大0.10mm。
当钻头直径不小于1.10mm时，其钻孔直径不得比规定值大0.20mm。
3.3.3 槽槽的形状为纵向矩形槽，平行于钢管的主轴线。
槽的宽度不大于1.5mm，长度为25mm，其深度为管子公称壁厚的5%，最小深度为0.3mm，最大深度为1.3mm。
深度允许偏差为槽深的±15%，或者是±0.05mm，取其大者。
3.3.4 根据检测目的，经供需双方协商，对比试样的人工缺陷可以加工成通孔或纵向矩形槽。
3.4 检测设备3.4.1 磁饱和装置应能对所检测的区域施加强磁场，使其磁导率趋于常数。
3.4.2 检测仪器应包含1kHz～500kHz的工作频率范围。
3.5 检测条件与步骤3.5.1 检测设备通电后，应进行不低于10min的系统预运转。
3.5.2 按规定的验收水平调整灵敏度时，信噪比应不小于6dB。
作为产品验收或质量等级评定的人工缺陷响应信号的幅度应在仪器荧光屏满刻度的30%～50%。
对比试样和检测线圈之间的相对移动速度应与被检钢管与检测线圈之间的实际相对移动速度相同。
3.5.3 对比试样中间3个对称通孔的显示幅度应基本一致，选取最低幅度作为检测设备的触发报警电平。
4 非铁磁性金属管材涡流检测4.1 适用范围4.1.1本条规定了锅炉、压力容器及压力管道用非铁磁性金属管材产品的涡流检测方法。
4.1.2本条适用于外穿过式线圈检测系统，对于铜及铜合金无缝管，可检测管材的壁厚小于等于3mm，外径小于等于50mm；对于铝及铝合金管，可检测管材的壁厚小于等于2mm，外径小于等于38mm；对于钛及钛合金管，可检测管材的壁厚小于等于4.5mm，外径小于等于30mm。
其他规格的管材制品可参照此条执行。
4.2 铜及铜合金无缝管材检测方法4.2.1 对比试样上人工缺陷为垂直于管壁的通孔。
沿轴向加工5个相同孔径的通孔，其中，2个通孔分别距离管端小于等于100mm，中间3个通孔之间的间距为500mm±10mm，并沿圆周方向相隔120°±5°分布，见图5。
图5 对比试样上通孔位置4.2.2 人工缺陷的孔径尺寸与被检管材外径的对应关系应符合表2的规定。
孔径偏差不大于±0.05mm。
表2 无缝铜及铜合金对比试样管人工缺陷的孔径尺寸 mm 管材外径D通孔直径dD≤10 0.410＜D≤20 0.620＜D≤30 0.830＜D≤40 1.040＜D≤50 1.24.2.3 检测线圈内径应与被检管材外径相匹配，其填充系数大于等于0.6(参考表3)。
检测频率范围为1 kHz～125kHz(参考表4)。
表3 线圈直径的选择 表4 直径、壁厚与频率的关系 d o (mm) D-d o (mm) < 10 1.5以下 10-15 2.0以下 15-25 2.5以下 25-35 3.0以下 35-504.0以下D ：线圈内径 d o ：管外径4.2.4 按规定的验收水平调整灵敏度时，信噪比大于等于10dB 。
人工缺陷响应信号的幅度应在仪器荧光屏满刻度的30%～50%。
4.2.5 中间3个对称通孔的显示幅度应基本一致，选取其最低幅度作为检测设备的触发-报警电平。
4.2.6 对比试样和检测线圈之间的相对移动速度，应与工作状态下被检管材和检测线圈之间的相对移动速度相同，且应满足仪器允许的检测速度上限要求。
4.2.7 对铜镍合金管材，若有必要，可以使用磁饱和装置，使被检区域达到磁饱和。
4.3 铝及铝合金管材检测方法4.3.1 对比试样上人工缺陷为垂直于管壁的通孔，沿轴向加工5个相同孔径的通孔，其中，2个通孔分别距离管端100mm ±5mm ，中间3个通孔之间的间距为150mm ±10mm 并周向相隔120°±5°分布，见图6。
图6 对比试样管规格及相应通孔位置4.3.2 人工缺陷的孔径尺寸与被检管材外径的对应关系应符合表5的规定，孔径偏差±0.05mm 。
表5 铝及铝合金对比试样管人工缺陷的孔径尺寸 mm对比试样管外径D通孔直径d6＜D ≤10 0.5 10＜D ≤20 0.8 20＜D ≤30 1.2 30＜D ≤381.3外径（mm ） 壁厚（mm ） 频率（kHz ） 20以下 小于1.5 16 20以下 大于1.5 8 20－28 大于1.5 8 28－50大于1.544.3.3 检测线圈的内径与被检管材外径相匹配，其填充系数大于等于0.6。
检测频率范围为1kHz～125kHz。
4.3.4 按规定的验收水平调整灵敏度时，信噪比大于等于6dB。
人工缺陷响应信号的幅度应在仪器荧光屏满刻度的30%～50%。
4.3.5 中间3个通孔的显示幅度应基本一致，选取最低幅度作为检测设备的触发-报警电平。
4.3.6 对比试样和检测线圈之间的相对移动速度，应与工作状态下被检管材和检测线圈之间的相对移动速度相同，且应满足仪器允许的检测速度上限要求。
5 在用铁磁性钢管的远场涡流检测5.1 适用范围5.1.1本条规定了对在用铁磁性钢管采用远场涡流检测的方法。
5.1.2本条适用于外径为φ12.5mm～φ25mm、壁厚为0.70mm～3mm的铁磁性钢管的远场涡流检测。
在此规格之外的钢管，可参照此条执行。