加工中心刀具选用资料讲解
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
加工中心刀具选用
2010-05-12 13:24 星期三
一.顺铣和逆铣的特点
(1)逆铣时,每个刀的切削厚度都是由小到大逐渐变化的。当刀齿刚与工件接触时,切削厚度为零,只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离,切削厚度达到一定数值后,刀齿才真正开始切削。顺铣使得切削厚度是由大到小逐渐变化的,刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。而且顺铣时,刀齿在工件上走过的路程也比逆铣短。因此,在相同的切削条件下,采用逆铣时,刀具易磨损。
(2)逆铣时,由于铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反,所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密结合。而顺铣时则不然,由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致,当刀齿对工件的作用力较大时,由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在,工作台会产生窜动,这样不仅破坏了切削过程的平稳性,影响工件的加工质量,而且严重时会损坏刀具。
(3)逆铣时,由于刀齿与工件间的摩擦较大,因此已加工表面的冷硬现象较严重。
(4)顺铣时,刀齿每次都是由工件表面开始切削,所以不宜用来加工有硬皮的工件。
(5)顺铣时的平均切削厚度大,切削变形较小,与逆铣相比较功率消耗要少些(铣削碳钢时,功率消耗可可减少5%,铣削难加工材料时可减少14%)。
二.在什么情况下选用顺铣或逆铣
采用顺铣时,首先要求机床具有间隙消除机构,能可靠地消除工作台进给丝杆与螺母间的间隙,以防止铣削过程中产生的振动。如果工作台是由液压驱动则最为理想。其次,要求工件毛坯表面没有硬皮,工艺系统要有足够的刚性。如果以上条件能够满足时,应尽量采用顺铣,特别是对难加工材料的铣削,采用顺铣不仅可以减少切削变形,降低切削力和功率的消耗。
模具高速加工的CNC编程策略
2010-05-21 13:05 星期五
1 引言
高速加工技术是采用高转速、快进给、小切深和小步距来提高切削加工效率的一种加工方式。它已在航空航天制造、汽车工业和模具制造、轻工产品制造等重要工业领域创造出了惊人的效益。高速加工的成功实现取决于许多因素,包括高速主轴、CNC系统、专用刀具,以及特殊的加工工艺和加工控制方法等。
在高速加工过程中,刀具的非正常破损是当前高速加工所面临的重要难题。加工余量不均匀极易引起刀具破损和过切,因此保持恒定的材料去除率很重要。然而,对于带有底面、壁面、凹槽和斜面的复杂3D型面加工中,很难满足这一要求。因为尖锐的转角或刀具方向的突然变化等很容易导致刀具过切、破损甚至损坏主轴。此外,在高转速和高进给速度的加工条件下,刀具极易损坏;同时高速加工机床所使用的许多刀具,在周边或中心处都进行了处理,以便高压冷却液或压缩气体将切屑从工件上吹走。这些处理在某种程度上削弱了刀具的强度,应当尽可能避免。
为保证高速加工顺利进行,提高零件的加工质量,延长刀具寿命,缩短加工时间,高速加工具有不同于普通数控加工的特殊工艺要求,如保持恒定的切削载荷、每齿进给量应尽可能保持恒定,并保持稳定的进给运动,使进给速度损失降低到最小、避免走刀方向和加速度的突然变化、程序处理速度最佳化。这些要求在制定高速NC 编程策略时应得到充分注意。
国内外一直注重对高速加工的研究,在高速加工条件下的切削刀具、高速加工仿真、加工过程的精度保障、刀具监控、自适应控制等方面已经进行了大量的研究工作。许多应用软件已经不同程度提供了高速加工专用模块。但
对于如何优化高速加工的Nc 编程策略,以消除加工过程中的刀具崩刃等刀具非正常破损,充分发挥高速加工机床的高效高精度性能等问题,尚需进行深入的研究和探讨。
本文主要从优化工艺过程,消除刀具非正常破损的角度出发,详细阐述了金属模具高速加工NC 编程的优化策略:(1)走刀路径的选择与优化;(2)合理选择切削用量;
(3)采用高速高精度的关键控制技术;(4)典型型面与难加工型面的加工策略。
2 高速加工走刀路径的选择与优化
一条有效的刀具路径可以通过保持稳定的切削载荷来保护刀具,并通过避免加工方向的突变来保持高的进给速度,它将直接决定复杂型面高速加工的可能性、质量与效率。
2.1 高速加工刀具轨迹生成的基本原则及方法
利用CAM系统进行高速加工NC编程所生成的刀具路径,不仅要满足尺寸和轮廓的高精度要求,同时还要考虑加工工艺的加工细节,选择适当的加工策略和工艺参数来优化各种刀具路径,以改善切削条件,减少加工时间,减少刀具磨损,避免刀刃破损或刀柄折断等。
高速加工的刀具轨迹必须满足无干涉、无碰撞、轨迹光滑、切削载荷平滑、满足加工要求等条件;同时,保证零件的加工精度和表面粗糙度要求;缩短走刀路线,减少
进退刀时间和其它辅助时间;方便数值计算,减少编程工作量;尽量减少程序段数。
零件轮廓形状对加工效率、加工质量、编程计算复杂性和零件程序长度等有着重要影响。如何根据型面形状、刀具形状以及零件加工要求,合理选择走刀路径是一个十分复杂但又非常重要的问题。复杂型面加工可采用多种走刀路径,如参数线型、截面线型、放射线型、环型等。参数线走刀的刀具轨迹规划和刀位计算简单,适合于参数线分布较均匀的情况。截面法对于曲面网格分布不太均匀以及由多个曲面形成的组合曲面的加工非常有效。环切法主要应用于边界受限制零件(如型腔类零件)的加工。在采用环切法加工螺旋桨桨叶等类型的零件时,由于工件刚度小,加工变形问题突出,因此采用从里到外的环切走刀时,刀具切削部位的四周可受到毛坯刚性边框的支持,有利于减小工件在加工过程中的变形。
2.2 优选走刀方式
1) 进、退刀高速加工时,刀具切入工件的方式,不仅影响加工质量,同时也直接关系到加工的安全。刀具高速切削工件时,工件将对刀具产生一定的作用力。此外,刀具以全切深和满进给速度切入工件将会缩短刀具寿命。通过较平缓地增加切削载荷,并保持连续的切削载荷,可以达到保护刀具的目的。确定刀具、进退刀方式时,应注
意在切入工件时尽量采用沿轮廓的切向或斜向切入的方式缓慢切入工件(比如:直线式切入和螺旋式切入),以保持刀具轨迹光顺平滑。
斜线和螺旋式切入方式适用于简单型腔的粗加工。加工表面质量和精度要求高的复杂型面时,采用沿曲面的切矢量方向或螺旋式进、退刀,这样刀具将不会在工件表面的进退刀处留下驻刀痕迹,从而获得高的表面加工质量。对于深腔件的加工,螺旋式切入是一种比较理想的进刀方式,采用相同或不同半径的螺旋路径,自内向外地逐步切除型腔材料,非常适合深腔件的高速加工。
2) 移刀高速加工中的移刀是指在高进给速度时相邻刀具路径间有效过渡的连接方式。平行线扫描表面加工是精加工复杂型面的一种手段。但是这种方法容易在每条刀具路径的末端造成进给量的突然变化。进给速度适中时,在扫描路径之间采用简单的环型刀具路径可以适当缓解拐角处进给量的突然变化。但是,进给速度较高时,这种简单的环型运动仍然太突然。这种情况下,在扫描路径间采用“高尔夫球棒”式移刀则更为有效。
3) 拐角加工如何实现高效率的拐角加工,也是优化刀具路径的一个重要方面。加工工件的内锐角时,刀具路径可采用圆角或圆弧走刀,并相应地减小进给速度,这样在加工拐角时可以得到光滑的刀具轨迹,并可保持连续的