铸造常见缺陷及对策
铸造工艺缺陷及解决措施
8.铸件开箱落砂太晚，形成固态热粘砂，尤其是厚大铸件和高熔点合金铸件.
9.金属液流动性好、表面张力低。例如，铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高.
10.树脂砂型、芯表面未刷涂料或涂料质量差，涂层厚薄不均，浇注时砂粒间树脂膜气化，形成毛细通道，在金属液静压力、蒸气压和表面张力作用下，金属液或金属蒸气渗入毛细通道，形成机械粘砂.
补救措施
概率因子
0.3
缺陷名称
脉纹
分类
多肉类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
涂料过薄或性能不良,型芯开裂后,涂料熔融物填充不良.
防止方法
保证涂料的质量及厚度,在涂料中加入 2 % 氧化铁粉.
补救措施
概率因子
0.3
5.未浇满
缺陷名称
未浇满
分类
残缺类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
除了液态金属不足的因素而外浇注工的操作也很重要.
11.对于大型厚壁铸件，适当提早开箱，加快铸件冷却，以防止固态粘砂.
12.采用表面光洁的模样和芯盒.
补救3.电化学清砂，尤其适用于清除铸件深腔和精密铸件的严重粘砂
概率因子
7.抬型/抬箱
缺陷名称
抬型/抬箱
分类
多肉类缺陷
定义和特征
铸件在分型面部位高度增大，并伴有厚大飞翅
鉴别方法
定义和特征
存在于铸件内的严重的空壳状残缺。有时铸件外形虽较完整，但内部金属已漏空，铸件完全呈壳状，铸型底部残留有多余金属
鉴别方法
型漏是铸件内部严重的空壳状残缺，铸件轮廓通常完整。
形成原因
铸件常见缺陷的产生原因及防止方法
铸件常见缺陷的产生原因及防止方法一、气孔(气泡、呛孔、气窝)特征:气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞,呈圆形、椭圆形或不规则形,有时多个气孔组成一个气团,皮下一般呈梨形。
呛孔形状不规则,且表面粗糙,气窝是铸件表面凹进去一块,表面较平滑。
明孔外观检查就能发现,皮下气孔经机械加工后才能发现。
形成原因:1、模具预热温度太低,液体金属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排气设计不良,气体不能通畅排出。
3、涂料不好,本身排气性不佳,甚至本身挥发或分解出气体。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑,液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属,形成呛孔。
5、模具型腔表面锈蚀,且未清理干净。
6、原材料(砂芯)存放不当,使用前未经预热。
7、脱氧剂不佳,或用量不够或操作不当等。
防止方法:1、模具要充分预热,涂料(石墨)的粒度不宜太细,透气性要好。
2、使用倾斜浇注方式浇注。
3、原材料应存放在通风干燥处,使用时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。
5、浇注温度不宜过高。
二、缩孔(缩松)特征:缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔,轻微缩孔是许多分散的小缩孔,即缩松,缩孔或缩松处晶粒粗大。
常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。
形成原因:1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。
2、涂料选择不当,不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在模具中的位置设计不当。
4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。
5、浇注温度过低或过高。
防治方法:1、提高磨具温度。
2、调整涂料层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块,对局部进行激冷。
5、模具上设计散热片,或通过水等加速局部地区冷却速度,或在模具外喷水,喷雾。
6、用可拆缷激冷块,轮流安放在型腔内,避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。
7、模具冒口上设计加压装置。
8、浇注系统设计要准确,选择适宜的浇注温度。
常见压铸件缺陷解决方法
常见压铸件缺陷解决方法
压铸是一种常见的金属零件生产方法，其中常见的缺陷包括气孔、气泡、冷隔、热裂、热蚀等。
下面是一些常见压铸件缺陷的解决方法。
1.气孔：气孔是压铸件常见的缺陷，主要由于铸件内部的空气未能完
全排出导致。
解决方法包括增加铸件设计中的浇口和通气孔，增加浇注压
力和速度，增加模具的散热能力，增加浇注温度，减小合金的含气量等。
2.气泡：气泡是指由铸件中的气体引起的表面或内部的空洞。
解决方
法包括优化模具设计，提高浇注速度和压力，使用合适的合金成分，减小
金属液中的气体含量等。
3.冷隔：冷隔是铸件中金属流动不畅导致的缺陷，主要表现为局部充
填不良或填充不均匀。
解决方法包括优化模具设计，增加浇注温度和压力，增加金属液的流动性，提高模具的加热温度等。
4.热裂：热裂是因为压铸件在冷却过程中产生的内应力超过材料的强
度而导致的裂纹。
解决方法包括优化模具设计，控制浇注温度和速度，采
用合适的冷却方式，控制模具的冷却速率等。
5.热蚀：热蚀是因为金属在高温下与模具相互反应而导致的表面缺陷。
解决方法包括优化模具设计，合理控制浇注温度和压力，增加模具涂层的
抗热蚀性能，减小模具与铸件的接触面积等。
除了以上常见的缺陷，压铸件还可能出现其他一些问题，比如尺寸偏差、变形等。
解决这些问题的方法包括优化模具结构，调整压铸工艺参数，控制压铸机的力和速度，使用合适的合金材料等。
总的来说，解决压铸件缺陷的方法需要综合考虑材料、模具设计、工艺参数等多个因素，通过不断的实验和改进来提高铸件的质量。
铸件缺陷及解决方法
铸件缺陷及解决方法铸件缺陷及解决方法铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，下面是店铺精心整理的铸件缺陷及解决方法，仅供参考，希望能够帮助到大家。
铸件缺陷及解决方法一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹?产生原因:1、通往铸件进口处流道太浅.2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅.调整方法:1、加深浇口流道.2、减少压射比压.二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法:1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
.三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。
产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法:1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形，产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法:1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔，产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法:1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔：产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法:1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料，产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满，产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法:1、 2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。
下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。
1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。
疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。
解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。
2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。
气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。
解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。
3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。
烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。
解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。
4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。
裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。
解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。
5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。
砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。
解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。
总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。
此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。
铸件缺陷与防治措施
缩孔
特征 在铸件厚断面内部、两交界面的内部 及厚断面和薄断面交接处的内部或表面， 形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
防止措施 壁厚小且均匀的铸件要采用同 时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄 向厚的顺序凝固，合理放置冒口和冷铁。
缩松
特征 缩松在铸件内部微小而不连贯的缩孔， 聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间 存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
防止措施 壁间连接处尽量减小热节，尽量 降低浇注温度和浇注速度。
渣孔
特征 渣气孔在铸件内部或表面形状不规则 的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充 塞着熔渣。 防止措施 提高铁液温度。降低熔渣粘性。 提高浇注系统的挡渣能力。增大铸件内圆 角。
砂眼
特征 在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔 眼。 防止措施 严格控制型砂性能 和造型操作， 注意砂芯和砂型的强度，合型前注意型腔 吹干净。
气孔
在铸件内部或表面有大小不 等的光滑孔洞
砂眼
缩孔、缩松
渣眼
冷隔
气孔
有反应性气孔、侵入性气孔、析出性气孔 特征 在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不 等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的， 有单个的，也有聚集成片的。颜色有白色的或带 一层暗色，有时覆有一层氧化皮。 防止措施 降低熔炼时金属的吸气量。减少砂型在浇 注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和 型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。
பைடு நூலகம்隔
特征 在铸件上有一种未完全融合的缝隙 或洼坑，其交界边缘是圆滑的。 防止措施 提高浇注温度和浇注速度。改 善浇注系统。浇注时不断流。
浇不到
特征 由于金属液未完全充满型腔而产生的 铸件缺肉。 防止措施 提高浇注温度和浇注速度。不要 断流和防止跑火。
压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
铸件常见缺陷及防止方法
铸件常见缺陷及防止方法表面缺陷和内部缺陷
T 、跑火：钢水穿透型壳，在铸件上形成不规则的多余金属突起 尺寸和粗糙度超差
1、 拉长：铸件几何尺寸超出图样规定范围
2、 变形：铸件平面度、平行度、同轴度以及各单元的相对位置超出图样规定范围
3、 表面粗糙度差：铸件表面粗糙度超出图样规定范围
1、 2、 3铸件结构和浇铸系统设计不合理，在铸件冷
却过程中收缩受阻，产生的热应力和相变应 力超过在弹性状态的铸件材料的强度而断裂
清理过程中有残余应力铸件受外力作用断裂 钢水质量不高，杂质多 1、 2、 3改进铸件结构，减小壁厚差，增设加强肋
等。
合理设计浇铸系统，减少铸造应力
铸件生产过程中应避免受剧烈撞击 改进熔练工艺，提高钢水质量，减少杂质。
压力铸造缺陷、问题及对策实例集
压力铸造缺陷、问题及对策实例集1. 压力铸造缺陷：气孔问题：气孔会导致零件强度下降，影响使用寿命。
对策：通过改善流道设计，提高压力控制和浇注温度控制，以减少气体的溶解度和排气孔。
2. 压力铸造缺陷：夹杂物问题：夹杂物会降低零件的强度和延展性，导致裂纹产生。
对策：控制熔化金属的流动速度和方向，减少夹杂物的进入，提高熔化金属的纯净度。
3. 压力铸造缺陷：疏松组织问题：疏松组织会导致零件强度下降，并可能在应力作用下产生断裂。
对策：优化热处理工艺，以提高零件的组织致密性和强度。
4. 压力铸造缺陷：收缩缺陷问题：收缩缺陷会导致零件尺寸不准确，影响装配和使用。
对策：通过优化铸造工艺参数，控制冷却速率和热胀冷缩差异，减少收缩缺陷的发生。
5. 压力铸造缺陷：冷隔离问题：冷隔离会导致表面质量差，甚至出现冷隔离带。
对策：通过优化浇注系统，使金属流动均匀，避免重金属成分积聚。
6. 压力铸造缺陷：沟槽问题：沟槽会导致零件表面不光滑，影响美观和功能。
对策：优化模具设计，控制浇注温度，避免金属流动速度过快导致沟槽产生。
7. 压力铸造缺陷：冷流痕问题：冷流痕会导致零件内部应力集中，容易产生裂纹。
对策：优化浇注系统，控制金属流动方向和速度，减少冷流痕的产生。
8. 压力铸造缺陷：灰斑问题：灰斑会降低零件的密度和强度。
对策：加强金属液的搅拌和过滤，减少灰斑产生。
9. 压力铸造缺陷：烧痕问题：烧痕会导致零件表面质量差，影响产品外观。
对策：控制铸模温度和冷却速度，避免金属液温度过高导致烧痕。
10. 压力铸造缺陷：渗透性差问题：渗透性差会导致零件内部孔隙和缺陷。
对策：加强模具密封和浇注压力控制，提高渗透性，减少缺陷的发生。
铸造过程中常见的几种缺陷
铸造过程中常见的几种缺陷铸造是一种常见的金属加工方法，通过将熔化的金属注入铸型中，经过凝固和冷却，形成所需的零件或产品。
然而，铸造过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。
本文将介绍几种常见的铸造缺陷，并提供一些预防和解决这些问题的方法。
1. 气孔：气孔是铸造过程中最常见的缺陷之一。
它们通常是由于熔融金属中的气体未能完全排出而形成的。
气孔会降低产品的密度和强度，导致产品易于断裂。
为了避免气孔的产生，可以通过控制熔融金属的气体含量和改进铸造工艺来减少气孔的形成。
2. 疏松：疏松是指铸件中存在的孔洞和空隙。
疏松会降低铸件的强度和耐久性，使其易于变形和破裂。
疏松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中不均匀收缩而引起的。
为了解决疏松问题，可以通过优化冷却过程和改进浇注系统设计来增加金属液体的充填和凝固均匀性。
3. 砂眼：砂眼是指铸件表面或内部的突起或凹陷。
砂眼的形成通常是由于铸型材料的不均匀收缩或砂芯的移位引起的。
砂眼会影响到产品的外观和尺寸精度。
为了避免砂眼的产生，可以通过优化铸型和砂芯的设计，控制铸型材料的收缩率，以及合理调整浇注温度和速度来解决这个问题。
4. 缩松：缩松是指铸件中存在的细小裂纹。
缩松会降低铸件的强度和韧性，使其易于断裂。
缩松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中体积收缩而引起的。
为了避免缩松的产生，可以通过增加浇注温度和压力，以及优化铸型设计和浇注系统来减少金属液体的收缩。
5. 夹杂物：夹杂物是指铸件中存在的杂质和非金属物质。
夹杂物会降低铸件的强度和耐久性，导致其易于断裂。
夹杂物的形成通常是由于金属液体中的杂质和氧化物未能完全排除而引起的。
为了避免夹杂物的产生，可以通过改进金属液体的净化和过滤系统，以及优化浇注工艺和铸型设计来减少夹杂物的形成。
铸造过程中常见的缺陷包括气孔、疏松、砂眼、缩松和夹杂物。
这些缺陷会影响到铸件的质量和性能，因此在铸造过程中需要采取相应的措施来预防和解决这些问题。
干货：铸造五大缺陷及其解决对策
干货：铸造五大缺陷及其解决对策缺陷一：铸造缩孔主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。
解决的办法：1）放置储金球。
2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。
3）增加金属的用量。
4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。
a.在铸道的根部放置冷却道。
b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。
c.斜向放置铸道。
缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。
（华亨铸件，最专业的的双金属锤头铸造商）1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。
2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。
3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。
4）焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。
5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。
6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。
7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。
解决的办法：a.不要过度熔化金属。
b.铸型的焙烧温度不要过高。
c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。
d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象。
e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。
缺陷三：铸件发生龟裂缺陷有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。
1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。
铸入时间的相关因素：蜡型的形状、铸到的粗细数量、铸造压力（铸造机）。
包埋料的透气性。
凝固时间的相关因素：蜡型的形状。
铸圈的最高焙烧温度。
包埋料的类型。
金属的类型。
铸造的温度。
2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。
下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。
铸造常见的缺陷及解决办法
铸造常见的缺陷及解决办法铸造是一种常见的加工方法，用于制造大量金属和非金属产品。
然而，铸造过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会影响铸件的质量和性能。
本文将介绍几种常见的铸造缺陷及解决办法。
气孔气孔是指在铸件内部或表面上出现的气泡。
这些气泡会影响铸件的强度和密封性能。
气孔的出现原因可能是铸造温度或压力不足，或是砂模中的水分蒸发不充分。
解决气孔的问题，需要改变铸造过程中的温度、压力或砂模中的水分含量。
另外，选择合适的金属合金也是避免气孔出现的重要因素，例如在铸造铝合金时，可以使用特殊的铝合金材料来降低气孔的出现。
毛刺毛刺是指在铸件表面上出现的细小凸起物。
这些毛刺会影响铸件的表面光滑度和密封性能。
毛刺的出现原因可能是砂模中的杂质、铸件表面的耗损或金属液体的流动不充分。
解决毛刺的问题，需要在铸造过程中施加足够的压力和控制金属液体的流动速度。
另外，使用高品质的砂模和特殊的涂料或添加剂也可以有效地减少毛刺的出现。
缩孔缩孔是指在铸件内部或表面上出现的缺陷。
这些缺陷会影响铸件的强度和密封性能。
缩孔的出现原因可能是铸造温度不足、金属合金不均匀、砂模中的气包或铸造中的氧化物等。
解决缩孔的问题需要改变铸造温度、金属合金中元素的成分、砂模的密度和金属液体中的氧化物含量。
此外，在铸造过程中添加特殊的合金和增量剂也可以有效地减少缩孔的出现。
内孔内孔是指在铸件内部出现的缺陷，这些缺陷会影响铸件的强度和密封性能。
内孔的出现原因可能是砂模泥中的气孔或金属液体中的气泡。
解决内孔的问题需要改变铸造过程中的气压和金属液体的流动速度。
此外，在铸造过程中添加特殊的漏铸剂和降泡剂也可以有效地减少内孔的出现。
总之，铸造过程中出现的缺陷会严重影响铸件的质量和性能。
通过改变铸造过程中的温度、压力和砂模的含水量，以及添加特殊的金属合金、涂料、合金和漏铸剂等，可以有效地减少这些缺陷的出现。
因此，在铸造过程中应该尽可能地避免出现这些问题，并采取合适的方法来解决这些问题。
铸造可能遇到的问题和解决方案
铸造可能遇到的问题和解决方案标题，铸造中常见问题及解决方案。
在铸造过程中，常常会遇到一些问题，这些问题可能会影响产品的质量和生产效率。
以下是一些铸造中常见的问题以及可能的解决方案。
1. 气孔和气泡。
气孔和气泡是铸造中常见的质量问题，可能会导致产品强度不足或者外观质量不佳。
这可能是由于熔融金属中的气体未能完全排除所致。
解决方案，采取适当的浇注系统设计，确保熔融金属能够充分充填模具，同时使用合适的除气剂和浇口设计来减少气孔和气泡的产生。
2. 热裂纹。
热裂纹是由于金属在冷却过程中产生的应力超过了其承受能力
而引起的。
这可能会导致产品在使用过程中出现裂纹。
解决方案，通过合理的冷却控制和合适的金属合金选择，可以减少热裂纹的发生。
此外，预热模具和采用合适的退火工艺也可以有效减少热裂纹的产生。
3. 金属收缩。
金属在冷却过程中会收缩，如果不加以控制，可能会导致产品尺寸不准确甚至变形。
解决方案，通过合理的浇注系统设计和冷却控制，可以减少金属收缩对产品质量的影响。
此外，采用合适的模具设计和金属合金选择也可以减少金属收缩带来的问题。
总之，铸造过程中可能会遇到各种质量问题，但通过合理的工艺控制和技术手段，这些问题是可以得到解决的。
只有不断改进工艺和技术，才能确保铸造产品的质量和稳定性。
铸造缺陷及其解决方法
铸造缺陷及其解决方法
铸造缺陷是指制造过程中铸造件表面或内部所出现的不良现象，如气孔、夹杂、疏松、缩孔、热裂、变形等。
下面是一些常见的铸造缺陷及其解决方法：
1.气孔：造成气孔的原因有很多，如铸造温度过高、金属液中杂质含量过多等。
解决方法可以采用减少铸造温度、加入消泡剂、熔炼清洁等措施。
2.夹杂：夹杂通常是指铸造件中未能完全融化的金属，常见于不锈钢等高合金材料。
解决方法可以采用改善合金化学成分、掌握铸造温度和速度等。
3.疏松：疏松是指铸造件中出现的弱点或空隙，通常是由于铸造温度不均匀或金属流动不畅造成。
解决方法可以采用加大浇口、改善铸型、增强金属流动等。
4.缩孔：缩孔是指铸造件中因金属凝固不充分而形成的孔洞，通常出现在铸造件中央。
解决方法可以采用增加浇口、改善铸型、增大斜率等。
5.热裂：热裂是指铸造件在冷却过程中发生的裂纹，通常是由于金属结构不稳定或温度变化过大造成。
解决方法可以采用改善铸造温度和速度、提高金属质量等。
6.变形：变形通常是指铸造件在冷却过程中发生的形变，通常是由于铸造温度、铸型或金属流动不均造成。
解决方法可以采用优化铸造参数、改善铸造过程等措
施。
铸造缺陷及其对策书
铸造缺陷及其对策书（实用版）目录一、铸造缺陷的概述二、铸造缺陷的种类三、铸造缺陷产生的原因四、铸造缺陷的对策五、结论正文一、铸造缺陷的概述铸造缺陷是指在铸造过程中，由于各种原因导致的铸件不符合设计要求的缺陷。
铸造缺陷不仅会影响铸件的性能和质量，还会增加生产成本，甚至可能导致设备损坏和安全事故。
因此，研究铸造缺陷及其对策对于提高铸件质量具有重要意义。
二、铸造缺陷的种类铸造缺陷种类繁多，根据缺陷的性质和形态，可以分为以下几类：1.表面缺陷：如砂眼、气孔、麻点、裂纹等。
2.内部缺陷：如缩孔、缩松、夹杂、偏析等。
3.形状缺陷：如变形、歪曲、尺寸偏差等。
4.成分缺陷：如碳、硅、锰等元素含量偏离设计要求。
5.组织缺陷：如晶粒粗大、组织不均匀、白口组织等。
三、铸造缺陷产生的原因1.原材料方面：如铸造砂质量差、石英砂含泥量过高、熔炼过程中元素烧损等。
2.工艺方面：如熔炼温度过高或过低、浇注速度过快或过慢、浇注过程中气泡产生等。
3.设备方面：如砂箱振动不均匀、浇注器设计不合理、炉子温度控制不准确等。
4.操作方面：如砂型制作不规范、合箱时压实不均匀、浇注高度不够等。
四、铸造缺陷的对策1.选择优质的原材料，提高铸型的质量。
2.优化熔炼工艺，控制熔炼温度、元素烧损和气体含量。
3.改进浇注工艺，合理控制浇注速度、压注压力和浇注高度。
4.完善设备设施，提高设备的精度和稳定性。
5.加强操作培训，提高工人的操作技能和质量意识。
五、结论通过对铸造缺陷及其对策的研究，可以降低铸件的缺陷率，提高铸件的质量和性能。
铸造缺陷及防止方法
铸造缺陷及防止方法铸造是一种常用的金属加工工艺，可以将熔化的金属倒入铸型中，通过冷却凝固形成所需形状的金属制品。
然而，在铸造过程中，由于多种因素的影响，往往会导致一些缺陷出现在铸件上。
这些缺陷可能会降低铸件的质量和性能，因此有必要研究和防止铸造缺陷的发生。
一、常见的铸造缺陷类型1.气孔：气孔是铸造缺陷中最常见的一种，它是由金属液中残留的气体在凝固过程中形成的小空洞。
气孔会降低铸件的强度和密封性能，并且可能导致泄漏的发生。
2.夹杂物：夹杂物是指固体杂质或其他金属液滴等不溶于基体金属的颗粒物质。
夹杂物会引起局部应力集中和腐蚀等问题，从而降低铸件的耐蚀性和机械性能。
3.砂眼：砂眼是指铸件表面上的凹陷或孔洞，主要由于铸型中的砂粒脱落或重叠造成。
砂眼会影响铸件的外观和尺寸精度，降低其使用价值。
4.缩孔：缩孔是铸件内部或表面上的凹陷，它是由于金属凝固过程中产生的体积收缩引起的。
缩孔会降低铸件的强度和韧性，增加冲击和断裂的风险。
二、铸造缺陷的防止方法1.优化铸造工艺：通过合理设计铸造工艺参数，如浇注温度、浇注速度、浇注方式等，可以减少金属液中的气体吸收，并降低气孔和夹杂物的形成。
2.提高模具质量：优质的模具能够提供良好的液态金属充填条件，并且减少金属液和砂模接触引起的气体和杂质污染。
因此，选择高质量的模具材料和加工工艺非常重要。
3.合理选择铸造材料：根据铸件的要求选择适合的铸造材料，如选用低气性和低杂质含量的金属，可以减少铸造缺陷的发生。
4.加强铸造设备维护：定期检查和维护铸造设备，特别是容易产生污染和损坏的部件，可以减少外来杂质和缺陷的产生。
5.实施严格的质量控制和检验：建立科学的质量控制体系，制定详细的工艺规范和操作规程，严格按照要求进行检验和记录，及时发现和解决潜在的缺陷问题。
总结：铸造缺陷是铸件制造过程中经常面临的问题，但通过合理的措施和方法，可以有效地预防和减少铸造缺陷的发生。
优化铸造工艺、提高模具质量、合理选择铸造材料、加强设备维护以及实施严格的质量控制和检验，是有效预防铸造缺陷的关键。
铸件常见缺陷和处理汇总
铸件常有缺点、修理及查验一、常有缺点1.缺点的分类铸件常有缺点分为孔眼、裂纹、表面缺点、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。
(注：主要介绍铸钢件简单造成裂纹的缺点 )1.1 孔眼类缺点孔眼类缺点包含气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。
1.1.1 气孔：又名气眼，气泡、由气体原由造成的孔洞。
铸件气孔的特色是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面圆滑，颜色为白色或带一层旧暗色。
(如照片 )气孔照片 1产生的原由是：根源于气体，炉料湿润或绣蚀、表面不洁净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不妥，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。
1.1.2 缩孔缩孔又名缩眼，由缩短造成的孔洞。
缩孔的特色是：形状不规则，孔内粗拙不平、晶粒粗大。
产生的原由是：金属在液体及凝结时期产生缩短惹起的，主要有以下几点：铸件构造设计不合理，浇铸系统不适合，冷铁的大小、数量、地点不符实质、铁水化学成份不切合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3 缩松缩松又名松散、针孔蜂窝、由缩短耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特色是：渺小而不连接的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在显然的网状孔眼，水压试验时渗水。
(如照片 2)缩松照片 2产生的原由同以上缩孔。
1.1.4 渣眼渣眼又名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不妥造成。
渣眼的特色是：孔眼形状不规则，不圆滑、里面所有或局部充塞着渣。
(如照片 3)渣眼照片 3产生的原由是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5 砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特色是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。
产生的原由是：合箱时型砂破坏零落，型腔内的散砂或砂块未清除洁净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不妥、型芯表面涂料不好等。
1.1.6 铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、又名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
铸造缺陷及其对策书
铸造缺陷及其对策书一、铸造缺陷的类型与影响1.缺陷类型概述铸造过程中，铸件可能出现的缺陷种类繁多，主要包括裂纹、气孔、夹渣、变形、缩孔等。
这些缺陷不仅影响铸件的外观质量，还会对其性能产生不良影响。
2.缺陷对铸件性能的影响铸造缺陷会对铸件的强度、韧性、耐磨性等性能造成负面影响。
例如，裂纹会导致铸件在使用过程中出现断裂；气孔会使铸件的强度降低；夹渣会使铸件的内部性能不均匀。
二、铸造缺陷的成因与分析1.原材料问题原材料的质量对铸件的缺陷产生具有重要影响。
金属原材料中的有害物质、非金属杂质、气体含量等都会导致铸件出现缺陷。
2.铸造工艺问题铸造工艺参数设置不合理、充型速度过快或过慢、冷却速度不适等都会导致铸件产生缺陷。
3.模具与设备问题模具质量不佳、磨损严重、设备精度不足等都会对铸件的质量产生不良影响。
4.操作问题操作过程中，工人技术水平低、操作不当、责任心不强等也是导致铸件缺陷的重要原因。
三、对策与改进措施1.选用优质原材料为确保铸件质量，应选用优质金属原材料，并对原材料进行严格检测，控制有害物质和杂质的含量。
2.优化铸造工艺根据铸件的结构和性能要求，合理设置铸造工艺参数，提高充型速度和冷却速度，以减少缺陷产生。
3.提高模具与设备质量定期检查和维修模具与设备，确保其精度和可靠性。
同时，加强工人的技术培训，提高操作水平。
4.加强操作培训与管理加强操作人员的培训与管理，提高其技术水平和责任心，降低人为因素导致的缺陷。
四、缺陷预防与控制方法1.完善质量管理体系建立健全质量管理体系，确保铸件生产过程中的质量控制。
2.强化过程控制加强对生产过程的监控，及时发现和处理问题。
3.检测与评估技术采用先进的检测与评估技术，对铸件进行全面的质量检测，确保铸件质量达到要求。
4.故障排查与处理针对出现的铸件缺陷，进行故障排查，找出原因并采取相应措施进行处理。
五、案例分析与总结1.案例一：铸件裂纹缺陷分析与改进通过对裂纹缺陷的成因分析，发现原材料中有害物质含量过高、铸造工艺参数设置不合理等问题。
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球铁是近40年来我国发展起来的重要铸造金属材料。
由于球状石墨造成的应力集中小，对基体的割裂作用也较小，故球铁的抗拉强度，塑性和韧性均高于其他铸铁。
与相应组织的钢相比，塑性低于钢，疲劳强度接近一般中碳钢，屈强比可达0 7～0 8，几乎是一般碳钢的2倍，而成本比钢低，因此其应用日趋广泛。
当然，球铁也不是十全十美的，它除了会产生一般的铸造缺陷外，还会产生一些特有的缺陷，如缩松、夹渣、皮下气孔、球化不良及衰退等。
这些缺陷影响铸件性能，使铸件废品率增高。
为了防止这些缺陷的发生，有必要对其进行分析，总结出各种影响因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的产生，提高铸件的力学性能及生产效益。
本文将讨论球铁件的主要常见缺陷:缩孔、缩松、夹渣、皮下气孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。
1 缩孔缩松1.1影响因素(1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。
此外，提高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。
生产优质铸件的经验公式为Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。
但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。
(2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。
一般工厂控制含磷量小于0 08%。
(3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。
而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。
由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。
(4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。
另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。
(5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。
(6)砂型的紧实度：若砂型的紧实度太低或不均匀，以致浇注后在金属静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩大的现象，致使原来的金属不够补缩而导致铸件产生缩孔缩松。
(7)浇冒口及冷铁：若浇注系统、冒口和冷铁设置不当，不能保证金属液顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以及与铸件的连接当否，将影响冒口的补缩效果。
1.2 防止措施(1)控制铁液成分：保持较高的碳当量(>3 9%)；尽量降低磷含量(<0 08%)；降低残留镁量(<0 07%)；采用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在0 02%～0 04%。
(2)工艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口不断地补充高温金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求做到顺序凝固。
(3)必要时采用冷铁与补贴来改变铸件的温度分布，以利于顺序凝固。
(4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不应超过25ｍｉｎ，以免产生球化衰退。
(5)提高砂型的紧实度，一般不低于90；撞砂均匀，含水率不宜过高，保证铸型有足够的刚度。
2 夹渣2 .1 影响因素(1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。
(2)硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。
硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。
因而铁液中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。
球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0 06%以下，当它在0 09%～0 135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加。
(3)稀土和镁：近年来研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而致，因此残余镁和稀土不应太高。
(4)浇注温度：浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内；温度太高时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入型内。
而实际生产中，浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一。
此外，浇注温度的选取还应考虑碳、硅含量的关系。
(5)浇注系统:浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。
(6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物，导致铸件产生夹渣。
2.2 防止措施(1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<0 06%)，适量加入稀土合金(0 1%～0 2%)以净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量。
(2)熔炼工艺：要尽量提高金属液的出炉温度，适宜的镇静，以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。
扒干净铁液表面的渣子，铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化。
选择合适的浇注温度，最好不低于1350℃。
(3)浇注系统要使铁液流动平稳，应设有集渣包和挡渣装置(如滤渣网等)，避免直浇道冲砂。
(4)铸型紧实度应均匀，强度足够；合箱时应吹净铸型中的砂子。
3 石墨漂浮3. 1 影响因素(1)碳当量：碳当量过高，以致铁液在高温时就析出大量石墨。
由于石墨的密度比铁液小，在镁蒸汽的带动下，使石墨漂浮到铸件上部。
碳当量越高，石墨漂浮现象越严重。
应当指出，碳当量太高是产生石墨漂浮的主要原因，但不是唯一原因，铸件大小、壁厚也是影响石墨漂浮的重要因素。
(2)硅：在碳当量不变的条件下，适当降低含硅量，有助于降低产生石墨漂浮的倾向。
(3)稀土：稀土含量过少时，碳在铁液中的溶解度会降低，铁液将析出大量石墨，加重石墨漂浮。
(4)球化温度与孕育温度：为了提高镁及稀土元素的吸收率，国内试验研究表明，球化处理时最适当的铁液温度是1380～1450℃。
在此温度区间，随着温度升高，镁和稀土的吸收率增加。
(5)浇注温度：一般情况下,浇注温度越高，出现石墨漂浮的倾向越大，这是因为铸件长时间处于液态有利于石墨的析出。
A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短凝固时间，随着浇注温度升高，石墨漂浮倾向降低。
(6)滞留时间：孕育处理后至浇注完毕之间的停留时间太长，为石墨的析出提供了条件，一般这段时间应控制在10ｍｉｎ以内。
3 2 防止措施(1)控制铁液成分：严格控制碳当量，不得大于4 6%；铁液的含碳量不得大于4 0%，可用废钢来调整铁液的含碳量；采用低硅(<1 2%)生铁；改进孕育处理，增强孕育效果，这样可降低孕育硅铁量。
(2)控制稀土的加入量：在保证球化的前提下，加入量要少。
(3)改进铸件的结构，使壁厚尽量均匀，且小于60ｍｍ；若壁厚相差很大、热节很大，可在厚壁或者热节处加放冷铁；若是热节或厚壁位置在铸件顶部，可在此处加冒口。
(4)严格控制温度：通常要求在1380～1450℃进行球化处理，1360～1400℃进行浇注。
同时，尽量缩短铁液出炉到浇注之间的滞留时间。
(5)必要情况下，可以加入钼等反石墨化元素，提高碳在铁液中的溶解度，从而减少石墨析出。
4 皮下气孔4. 1 影响因素(1)碳当量：适当增加含硅量有助于皮下气孔的减少。
同时，在硅量保持不变的情况下，随着含碳量的增加，球铁中皮下气孔的个数呈现出单峰曲线，且峰值点总保持在共晶点左右，因此，最好将碳硅含量选择得高一些，以使球铁的碳当量稍大于共晶点。
(2)硫：硫高会引起皮下气孔等缺陷，这是因为产生Ｈ2Ｓ气体而形成。
当含硫量超过0 .094%时就会产生皮下气孔，含硫量越高，情况越严重。
(3)稀土:铁液中加入稀土元素能脱氧、脱硫，提高铁液表面张力，因此有利于防止产生皮下气孔。
但稀土含量太高，会增加铁液中氧化物的含量，使气泡外来核心增加，皮下气孔率增加。
残余稀土量应控制在0. 043%以下。
(4)镁：过高的镁将会加剧铁液的吸氢倾向，大量的镁气泡和氧化物进入型腔，增加气泡的外来核心；此外镁蒸汽直接与砂型中的水分作用，产生ＭｇＯ烟气及氢气，也会产生皮下气孔。
试验表明，残镁量大于0 .05%后便易出现皮下气孔，残镁越高越严重。
因此在保证球化基础上，尽量降低残留镁量。
(5)铝：铁液中的铝是铸件产生氢气孔的主要原因。
据报道,当湿型铸造球墨铸铁的残留铝量为 0.030%～0 .050%时，将产生皮下气孔。
E.R.Kaczmarek等人研究认为，铁液与铸型中的水反应生成ＦｅＯ与Ｈ2，由于铝的脱氧作用，又生成Ａｌ2Ｏ3，其即为气泡生成的核心而又能吸附一定的气体，增加了球铁产生皮下气孔的倾向。
但是在减少渣中的ＦｅＯ成分时，镁的存在使得铝显得多余，故铝的敏感含量是有一定范围的。
(6)壁厚：皮下气孔还有“壁厚效应”特征，即气孔的产生在一定壁厚范围内，实际上这与铸件的凝固速度有关。
铸件壁厚大时，其凝固结皮时间推迟，有利于气泡逸出。
因此，一般来说壁厚小于6ｍｍ或大于25ｍｍ时不易产生皮下气孔。
(7)浇注温度：浇注温度类似于壁厚效应，也有一个温度范围，在1285～1304℃时，皮下气孔相当严重。
笔者进一步研究认为，不同的壁厚其危险温度也不相同，因此，应根据铸件壁厚共同确定浇注温度。
当然，提高浇注温度能延缓氧化膜的生成，防止熔渣进入型腔，同时对砂型烘烤时间加长使水分向外迁移。
(8)型砂含水率：铸型产生皮下气孔的倾向按下列顺序依次减小：湿型、干型、水玻璃型、壳型。
司乃潮的研究也证明了这一点，即随着型砂水分的提高，球铁产生皮下气孔的倾向增大，而当型砂水分小于4 .8%时，皮下气孔率接近于零。
(9)型砂紧实度与透气性：型砂的透气性太低，导致型壁所产生的气体不能排出型外，而向金属侵入，致使铸件产生气孔；随着型砂紧实度的增加，皮下气孔的倾向也加大，但当紧实度相当高时，倾向又减小，这可能是由于表层砂紧实度高，增大了水分向铸件方向的迁移阻力，但若型砂水分也高，将使水蒸气爆炸的可能性增加。
(10)浇冒口：合理设计浇冒口，使铁液平稳浇注，并具有较强的挡渣功能；同时，适当增加直浇道和冒口的高度，以增加金属液的静压力。