零件工艺路线的拟定
机械加工工艺路线的拟定
机械加工工艺路线的拟定1. 引言机械加工工艺路线是指在制造过程中，针对特定零件的加工工艺步骤的拟定和安排。
它是实现零件加工的关键，直接影响到产品质量和生产效率。
本文将介绍机械加工工艺路线的拟定过程及其重要性，并提出一些方法和技巧，以帮助制造企业制定高效的工艺路线。
2. 机械加工工艺路线的拟定过程机械加工工艺路线的拟定是一个复杂的过程，需要考虑多种因素，包括材料特性、工艺装备条件、工艺控制要求等。
以下是机械加工工艺路线的拟定过程的主要步骤：2.1 确定零件的加工难度首先需要对零件的几何形状、尺寸和材料进行分析，确定零件的加工难度。
加工难度包括工艺性能、切削性能和热处理性能等因素。
根据这些因素，可以初步确定合适的加工方法和工艺路线。
2.2 选择合适的工艺装备根据零件加工的特点和要求，选择合适的加工设备和工艺装备。
这些设备包括机床、刀具、夹具等。
选择合适的设备对于提高加工效率和保证加工质量非常重要。
2.3 制定切削参数根据选择的加工方法和设备，制定合适的切削参数，包括切削速度、进给量和切削深度等。
切削参数的选取将直接影响到加工过程的效率和质量。
2.4 确定工装方案根据零件的形状和特点，确定合适的工装方案。
工装的设计和使用对于提高加工精度和保证零件一致性非常重要。
2.5 设计工艺文件根据前面的步骤，编制详细的工艺文件，包括加工顺序、工艺参数、工装设计、设备要求等。
工艺文件将作为实际加工的依据，对于保证产品质量和提高生产效率非常重要。
3. 机械加工工艺路线的重要性机械加工工艺路线的拟定对于制造企业来说具有重要的意义。
以下是几个方面的重要性：3.1 提高生产效率合理的工艺路线可以最大限度地利用设备和资源，提高生产效率。
通过合理的工艺路线规划，可以最大限度地减少加工次数和加工时间，实现生产的高效率。
3.2 保证产品质量合理的工艺路线可以确保产品在加工过程中的质量。
通过精确的工艺参数和工装设计，可以保证产品的尺寸精度和表面质量。
任务三(5)--工艺路线的拟订.
超精加工 IT5
Ra 0.01～0.32μm
砂带磨 IT5
Ra 0.01～0.16μm
精密磨削 IT5
Ra 0.008～0.08μm
抛
光
Ra 0.008 ～ 1.25μm
1、表面加工方法的选择
小结：
具有一定技术要求的加工表面，一般都不是 只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精 密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能 逐步达到。
主要用于淬火钢，也 可用于未淬火钢，但 不宜加工有色金属
主要用于要求较高的 有色金属加工
极高精度的外圆加工
表2-9 平面加工方法的适用范围
序加 工 方 案 号
1 粗车—半精车
2 粗车—半精车—精车 3 粗车—半精车—磨削
4 粗刨（或粗铣）—精刨（或精铣）
5
粗刨（或粗铣）—精刨（或精铣）—刮 研
6 以宽刃刨削代替上述方案刮研
1）加工表面的精度和粗糙度要求
根据这些要求，选择与之相符合的加工经济精度对应的加 工方法。满足要求的加工方法可能会有多种，再结合其他 条件，最后确定一种。
1、表面加工方法的选择
2）选择加工方法时应考虑的主要因素
1）加工表面的精度和粗糙度要求 2）零件的材料和热处理要求
零件的材料和热处理是影响加工方法选择最重要的因素。 如有色金属精加工，因材料过软容易堵塞砂轮而不宜采用 磨削，而一般淬火钢只能采用磨削。
在B点右侧，即使加工误差放大许
多，成本下降却很少，这说明对于
B
一种加工方法，成本的下降也是有
CL
极限的，即有最低成本（图中CL）。
δ δL
图2-29 加工误差与加工成本的关系
C CL
A
B
制造技术 工艺路线拟定
五、机床工序设计 主要内容 (一)加工余量的确定； (二)工序尺寸和公差的确定；
(三)机床设备及工装的确定；
制造技术
（一）加工余量的确定
1.加工余量的概念
• 加工余量
• 使加工表面达到所需要的精度和表面质量
应切除的金属层的厚度。
• 工序余量 • 在完成一个工序时，从某一表面上所切除 的金属层厚度成为工序加工余量。
(a) 倒推法 （b） 顺推法
i-1
L5
L4
制造技术
L3
L2
差的确定 1.工序尺寸的确 定 倒推法
5
1 2
4
4 Z4
Z2
Z3
Z3
2
Z2
3Leabharlann Z1 L1Z1L5
5
Z4
1
2
2.工序公差的确定
• 最终工序尺寸公差的确定
– 工序基准和设计基准重合
– 工序基准和设计基准不重合
• 中间工序尺寸公差的确定
– 参与保证设计尺寸的中间工序尺寸的公差
制造技术
– 不参与保证设计尺寸的中间工序尺寸的公
差：经济精度
制造技术
(三）设备及工装的选择 1.设备的确定 （1）机床的工作精度和工序的加工精度相适应； （2）机床工作区的尺寸和工件轮廓的尺寸相适应； （3）机床的功率和刚度与工序的性质相适应。另外 机床的加工用量范围应该和工件要求的合理切削
用量相适应；
制造技术
制造技术
2.影响加工余量的因素
• 前一工序加工的表面质量
表面粗糙度的最大高度Ry（i-1）
表面缺陷层的深度Ti-1
• 前一工序的尺寸公差 δi-1 • 前一工序的形状位置关系误差ρi-1 • 本工序的安装误差 ξi • 单边余量： Z • 双边余量： 2Z
第6讲工艺路线的拟定ppt课件
方案②镗削加工适合加工大孔，用于加工毛坯本 身有铸出或锻出的孔，但其直径不宜太小，否则 因镗杆太细容易发生变形而影响加工精度，箱体 零件的孔加工常用这种方案。
方案③精加工采用磨削加工，适用于需淬火的 工件。
方案④精加工用拉削加工，适用于成批或大量 生产的中小型零件，其材料为未淬火钢、铸铁及 有色金属。
1.6‾0.1
12.5 3.2‾1.6 1.6‾0.8
适用范围
加工未淬火钢及铸铁的实心 毛坯，也适于有色金属加工。 孔径小于15‾20mm
加工未淬火钢及铸铁的实心 毛坯，也适于有色金属加工。 孔径大于15‾20mm
大批大量生产（精度由拉刀 的精度而定）
除淬火钢以外的各种材料， 毛坯已有底孔
0.8‾0.4
②可减少机床数和工人数，生产调度容易。 ③对工人技术水平要求高。
单件小批生产一般采用工序集中，模具制造采 用的就是工序集中的原则。
工序分散的特点： ①机床设备及工装比较简单，调整方便，工人容易 掌握； ②可以采用最合理的切削用量，减少机动时间； ③设备数量多，操作工人多，生产面积大。
大批大量生产较多采用工序分散。
影响加工余量的因素如下： 1、被加工表面上由前道工序产生的粗糙度和表面 缺陷层深度； 2、被加工表面上由前道工序产生的尺寸误差和几 何形状误差； 3、前道工序引起的被加工表面的位置误差； 4、本道工序的装夹误差及工人技术水平。 确定加工余量时除考虑这些因素外，还应考虑生 产批量及零件的复杂程度等条件。
1.7.3 工序的划分
工序划分时可以采用工序集中或工序分散的 原则。如果在每道工序中安排的加工内容多，则 用较少的工序就能完成零件加工，工序少称为工 序集中；反之，工序多则称为工序分散。
工序集中的特点是： ①可以减少装夹次数和辅助时间，减少工件在
机械零件结构工艺性分析与工艺路线的拟定
机械零件结构工艺性分析与工艺路线的拟定机械制造是工业生产中的重要方向，而机械零件是机械结构中的组成部分，其质量直接关系到机械产品的使用寿命和性能。
机械零件的制造需要涉及到材料、加工、组装等多个方面，其中结构工艺性分析与工艺路线的拟定是制造过程中的关键环节。
一、机械零件结构工艺性分析机械零件的结构设计应基于产品性能要求和零件本身的加工工艺能力，因此结构工艺性分析是设计和制造过程中的重要环节。
结构工艺性分析需要考虑以下几个方面：1.工艺性分析工艺性分析包括材料性能、加工难易程度、加工方法等因素的分析，对零件的加工难度和生产效率进行评估。
必须考虑每个零件的各个部分，包括设计尺寸和要求，加工难度，工艺可行性，设备的可用性等因素。
2.可靠性分析可靠性分析是对零件在制造过程中是否容易产生质量问题进行评估。
其目的在于找出可能导致零件质量不稳定的因素并加以消除。
3.生产装备和工作环境分析包括零件加工的设备、工作环境、人员技能水平等因素的分析。
二、机械零件工艺路线的拟定一个完整的加工流程应包括以下几个步骤：1.准备工作确定加工顺序、确定加工所使用的原材料、制作加工工装夹具等。
2.机床安装、调整和试运行保证机床和工具的精度和准确性，有利于提高加工质量和生产效率。
3.工艺试样制作进行工序试样制作和取样检测以确认加工参数，保障每个加工工序的质量。
4.批量生产在确定、检查和校验加工参数的基础上，进行批量生产。
在工艺路线的制定过程中，应注意以下几个方面：1.考虑零件的作用，尽量缩短生产周期，提高生产效率，优化生产成本。
2.结合机床的加工能力和机械刀具的切削性能，制定符合实际生产需要的加工路线。
3.严格按照零件要求和质量标准，制定生产计划和加工参数，保证零件的加工精度。
结论机械零件的制造是一个生产过程，需要通过结构工艺性分析和工艺路线的拟定来保障生产质量和效率。
在设计和制造过程中，需要考虑到多个因素，如材料、加工、装备和工作环境等。
零件加工工艺路线的拟订
零件加工工艺路线的拟订工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
拟订零件的加工工艺路线时，应着重考虑零件经过哪几个加工阶段，采用什么加工方法，热处理工序如何穿插，是采取工序集中还是工序分散等方面的问题，以便拟订最佳方案。
一、加工阶段的划分通常可将机械加工工艺过程划分为四个加工阶段：1. 粗加工阶段。
这一阶段的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，主要问题是如何获得高的生产率。
2. 半精加工阶段。
这一阶段是介于粗加工和精加工之间的切削加工过程，主要为工件的重要表面的精加工做准备，如达到必要的加工精度和留一定的精加工余量，同时完成一些次要表面的终加工。
3. 精加工阶段。
这一阶段是使工件的各主要表面达到图样规定的质量要求。
4. 光整加工或超精加工阶段。
这是对要求特别高的工件采取的加工方法。
其主要目的是提高表面尺寸精度、获得较低的表面粗糙度及使表面强化，一般不用以纠正表面几何形状误差和相对位置误差。
二、加工顺序的确定机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，毛坯依次通过这些工序逐步变为机器零件，而每一个工序又可以细分为若干个安装、工位、工步和走刀。
1．工序集中工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，即在每道工序中，尽可能多加工几个表面。
工序集中到极限程度时，一个工件的所有表面均在一道工序内完成。
工序集中的特点：（1）在一次装夹中可以完成工件多个表面的加工，这样比较容易保证这些表面的相互位置精度，同时也减少了工件的装夹次数和辅助时间，减少了工件在机床间转运工作量，有利于缩短生产周期。
（2）易于采用多刀、多刃、多轴机床、组合机床、数控机床和加工中心等高效工艺装备，从而缩短基本时间。
（3）缩短了工艺路线，减少对机床、夹具和操作工人及车间生产面积的需求，简化生产计划和生产管理工作。
（4）由于采用专用设备和高效工艺装备，使投资增大，设备调整和维修复杂生产准备工作量增大。
机械零件结构工艺性分析与工艺路线的拟定(doc 38页)
机械零件结构工艺性分析与工艺路线的拟定(doc 38页)目录一、零件结构工艺性分析 (3)1. 零件的技术要求 (3)2. 确定堵头结合件的生产类型 (4)二、毛坯的选择 (5)1．选择毛坯 (5)2．确定毛坯的尺寸公差 (6)三、定位基准的选择 (7)1．精基准的选择 (7)2．粗基准的选择 (8)四、工艺路线的拟定 (8)1．各表面加工方法的选择 (8)2．加工阶段的划分 (9)3．加工顺序的安排 (10)4．具体方案的确定 (10)五、工序内容的拟定 (11)1. 工序的尺寸和公差的确定 (11)2. 机床、刀具、夹具及量具的选择 (13)3. 切削用量的选择及工序时间计算 (14)六、设计心得 (38)七、参考文献 (39)一、零件结构工艺性分析1.零件的技术要求1.堵头结合件由喂入辊轴和堵头焊接在一起。
其中喂入辊轴：材料为45钢。
堵头：材料为Q235-A。
且焊缝不得有夹渣、气孔及裂纹等缺陷。
2.零件的技术要求表：加工表面尺寸及偏差／mm 公差／mm及精度等级表面粗糙度／μm形位公差／mmφ40h7 IT7 3.2喂入辊轴φ50 12.5外圆表面φ40h7 IT7 2.5喂入辊206 12.5轴两端面堵头外圆加工面φ181js7 IT7 3.2堵头内孔加工面φ40H8 IT8 3.2堵头左右外端面φ90 IT7 12.5堵头内部φ70 12.5右端面堵头内壁φ151 12.5φ70 12.5堵头孔外壁堵头内端70 12.5面2. 确定堵头结合件的生产类型根据设计题目年产量为10万件，因此该左堵头结合件的生产类型为大批量生产。
二、毛坯的选择1．选择毛坯由于该堵头结合件在工作过程中要承受冲击载荷，为增强其的强度和冲击韧度，堵头选用锻件，材料为Q235-A，因其为大批大量生产，故采用模锻。
喂入辊轴由于尺寸落差不大选用棒料，材料为45钢。
2．确定毛坯的尺寸公差喂入辊轴：根据轴类零件采用精轧圆棒料时毛坯直径选择可通过零件的长度和最大半径之比查的毛坯直径206L 8.24R 25==查表得毛坯直径为：φ55根据其长度和直径查得端面加工余量为2。
第五节工艺路线的拟定课件
VS
详细描述
在生物制药中，工艺路线拟定需要确定药 物的制备方法、分离纯化工艺、质量控制 等环节，以确保药物的有效性和安全性。 同时，还需要考虑生产效率和成本控制等 因素，优化工艺流程和提高经济效益。
详细描述
在化学合成中，工艺路线拟定需要选择合适的反应条件、 优化反应流程、确定原料的来源和成本等，以确保目标 化合物的合成效率和产率。同时，还需要考虑生产安全 和环保要求，采取相应的安全措施和环保措施。
案例三：电子产品装配工艺路线拟定
总结词
电子产品装配工艺路线拟定需要考虑产品结构、装配精度、生产效率等因素，以确保产品质量和生产效益。
分析法
总结词
基于逻辑推理的方法
详细描述
分析法是通过分析产品结构、性能要求、制 造条件等，找出关键工艺参数和工艺步骤， 然后进行优化组合，形成工艺路线。这种方 法逻辑严密，但可能忽略某些难以量化的因
素。
实验 法
要点一
总结词
基于试验验证的方法
要点二
详细描述
实验法是通过试验来探索最佳工艺参数和工艺步骤的方法。 这种方法能够获得较为准确的结果，但需要耗费大量时间 和资源。
通过采用环保技术和设备、回收利用废弃物、减少排放和 提高资源利用效率等措施，可以降低对环境的负面影响， 同时也有助于降低生产成本和提高企业形象。
工艺路线拟定方法
经验 法
总结词
基于经验积累的方法
详细描述
经验法是依据工艺专家或技术人员的经验，通过对比分析、归纳演绎等方法，确定工艺 路线的步骤和操作要点。这种方法简单易行，但受限于经验丰富程度和知识更新速度。
在拟定工艺路线时，需要充分考虑生产过程中 的物理、化学和生物变化，以及这些变化对产 品质量、生产效率和资源利用的影响。
《工艺路线拟定》课件
案例一：机械加工工艺路线拟定
确定加工顺序和装夹 方式，确保加工稳定 性和精度。
优化工艺流程，减少 加工时间和成本。
制定加工工艺参数， 如切削速度、进给量 、切削深度等。
案例二：化学合成工艺路线拟定
• 总结词：针对目标化合物，设计高效、低成本的 合成路径。
案例二：化学合成工艺路线拟定
详细描述 分析目标化合物的结构，确定关键的反应位点和合成步骤。
优化步骤
确定优化目标
根据评估结果，明确优化的具 体目标，如提高效率、降低成 本等。
实施优化方案
将优化方案付诸实践，进行试 验和验证，确保方案的有效性 和可行性。
现状评估
对现有工艺路线进行全面评估 ，了解存在的问题和改进空间 。
制定优化方案
根据优化目标，制定具体的优 化方案，包括改进工艺流程、 调整工艺参数等。
效果评估
对优化后的工艺路线进行效果 评估，比较优化前后的差异和 改进程度。
05
工艺路线拟定案例
案例一：机械加工工艺路线拟定
• 总结词：针对复杂机械零件的加工，制定高效、低成本的 工艺流程。
案例一：机械加工工艺路线拟定
详细描述 分析零件图纸，明确加工要求和精度要求。
选择合适的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等。
工艺路线的重要性
确保生产过程的顺畅和高效
合理的工艺路线能够和浪费。
提高生产效率和产品质量
通过优化工艺路线，可以减少生产过 程中的等待和重复加工时间，提高生 产效率和产品质量。
降低生产成本
合理的工艺路线可以减少设备和人力 资源的浪费，降低生产成本。
案例三：电子产品装配工艺路线拟定
详细描述 分析产品结构和装配要求，确定装配顺序和装配方法。
工艺路线的拟定
2.粗基准的选择
1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量
均匀，则应选择该表面为粗基准。
图7-11 床身加工粗基准的两种方案比较
2.粗基准的选择
2) 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况 下，若零件的所有表面都要加工，则应以加工余 量最小的表面作为粗基准。
图7-12 阶梯轴粗基准的选择
2.粗基准的选择
1.精基准的选择
4) “自为基准”原则
图7-10 在自为基准条件下磨削车床床身导轨面
2.精基准的选择
5) 一定要保证工件定位准确，夹紧稳定 可靠，夹具结构简单，工人操作简便。
2.粗基准的选择
1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量
均匀，则应选择该表面为粗基准。
图7-11 床身加工粗基准的两种方案比较
1.精基准的选择
2) “基准统一”原则
图7-9 柴油机机体
1.精基准的选择
3) “互为基准”原则
当两个表面相互位置精度要求很高， 可以采取互为精基准的原则，反复多 次进行精加工。
1.精基准的选择
4) “自为基准”原则
在有些精加工或光整加工工序中， 要求余量尽量小而均匀，在加工时就 尽量选择加工表面本身作为基准。
8
检验
淬火 HRC=50~60 。 研中心孔 粗糙度Ra0.4m 磨 磨12h7 mm外圆，达到图纸要求。 检验 清洗、油封、包装
3)在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若 零件有的表面不需要加工，则应以不加工表面中与加 工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。
图7-13 以不加工表面为粗基准
2.粗基准的选择
4)选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不 能有飞边、浇口、冒口及其它缺陷，以便定位 准确、装夹可靠。
工艺路线的拟定
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➢ 零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚 大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。
➢ 零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。 ➢ 在用磁力夹紧的工序之后，要安排去磁工序。
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(六)机床设备与工艺装备的选择
➢ 所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸 相适应；
➢ 机床精度等级应与本工序加工要求相适应； ➢ 电机功率应与本工序加工所需功率相适应； ➢ 机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生
先主后次、从后到前
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（二）表面加工方法的选择
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（二）表面加工方法的选择
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（二）表面加工方法的选择
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例：加工一个精度等级为1T6、表面粗糙度 为0.2µm的钢件外圆表面，试选择其加工方法。
注意：将工艺过程划分成几个阶段 进行是对整个加工过程而言的 ；划 分加工阶段并不是绝对的。
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（四）工序的集中与分散
➢工序集中原则 每个工序所包括的加工内容尽量多些。
➢工序分散原则 每个工序所包括的加工内容尽量少些。
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1、工序集中原则组织工艺过程的特点
1）有利于采用自动化程度较高的高效率机 床和工艺装备，生产效率高；
产类型相适应。
机床设备和工艺装备应具有更大的柔性。
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25Biblioteka (七)实例 1、主轴箱箱体的结构特点及技术条件分析
第10章(2)零件机械加工工艺路线的拟定方法
工序分散原则是指每 工序分散原则是指每道工序的加工内容很少，工艺路线 是指 内容很少，工艺路 很少 甚至一 序只含一个工 一个工步 很长，甚至一道工序只含一个工步。 其特点是： 其特点是： 和工艺装备比较简单， 装备比较简单 生产准备 准备工作 ①设备和工艺装备比较简单，便于调整，生产准备工作 量少，又易于 时间，容易适应产品的 应产品的变 量少，又易于平衡工序时间，容易适应产品的变换； 可以采用最合理的切削用量，减少机动时间； ②可以采用最合理的切削用量，减少机动时间； 作者的技术要求较低； 技术要求较低 ③对操作者的技术要求较低； 所需设备和工艺装备的数目多，操作者多， ④所需设备和工艺装备的数目多，操作者多，占地面积 大。
检验工序分中间检验和最终检验，其安排原则是： 检验工序分中间检验和最终检验，其安排原则是： ①容易产生废品或花费工时较多的工序之后，应安排中间 容易产生废品或花费工时较多的工序之后， 检验，以便及时发现废品，防止继续进行加工造成浪费； 检验，以便及时发现废品，防止继续进行加工造成浪费； 粗加工之后精加工之前， ②粗加工之后精加工之前，一般应对工序尺寸和加工余量 等进行检验。 等进行检验。 ③某些特殊的检验项目，如磁力损伤、动平衡、渗漏等， 某些特殊的检验项目，如磁力损伤、动平衡、渗漏等， 一般安排在精加工之前进行。 一般安排在精加工之前进行。
（1）对于同时具有加工表面和不加工表面的零件， 对于同时具有加工表面和不加工表面的零件， 为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度， 为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度， 应选择不加工表面作为粗基准。 应选择不加工表面作为粗基准。
（2）如果零件上有多个不加工表面，则以其中与加 如果零件上有多个不加工表面，则以其中与加 工表面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。 工表面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。 如下图所示，该零件有三个不加工表面， 如下图所示，该零件有三个不加工表面，若要 所组成的壁厚均匀， 求表面 4 与表面 2 所组成的壁厚均匀，则应选择 作为粗基准来加工台阶孔。 不加工表面 2 作为粗基准来加工台阶孔
零件工艺路线的拟定
4）、曲线中的AB段，加工精度和加工成本是 互相适应的，是属于经济精度的范围。
二、零件各表面加工顺序的确定：
为确定各表面的加工顺序和工序的数目，应遵 循如下原则：
（一）、工艺过程划阶段的原则： 对于加工质量要求较高的零件，机加工工艺 过程可分几个阶段： 粗加工阶段： 主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余 量，使毛坯在形状上和尺寸上尽量接近成品。在 此阶段中应采取措施尽可能提高生产率。
当零件要分段加工时，先要安排各表面的粗加 工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精 加工和光整加工； 3）、基面先行：
零件加工从精基准的加工开始，后以精基准定 位加工其它主要表面和次要表面。
举例： 4）、为缩短工件在车间内的运输距离，避免 工件的往返流动，加工顺序应考虑车间设备的布 置情况。 5）、先面后孔： 先安排平面的加工，后安排孔的加工。 原因：对于箱体、连杆等都有较大面积的平 面，用这样的平面定位稳定可靠，所以先进行这 些平面的加工。
工序分散的特点：
1）、机床设备及工夹具简单，调整容易，较 快更新产品； 2）、工人易掌握生产技术，对工人的技术水 平要求低。
（三）、工序顺序的安排： 1、机加工工序的安排： 1）、先主后次：
依零件功用和技术要求，先将零件的主要表面 和次要表面分开，后着重考虑主要表面的加工顺 序，次要表面加工可适当穿插在主要表面加工工 序间； 2）、先粗后精：
（二）、工序集中程度的确定： 在安排工序时，应考虑工序中所含加工内容的 多少。
工序集中：在每道工序中所安排的加工内容 多，则一个零件的加工只集中在少数几道工序里 完成，这时工艺路线短，工序少，称为工序集中。 工序分散：在每道工序中所安排的加工内容 少，则一个零件的加工分散在很多工序里完成， 这时工序路线长，工序多，称为工序分散。 工序集中的特点： 1）、工件在一次安装中，可加工完工件上的 多个表面。（优点） 2）、可减少机床的数量，减少操作工人，节 省车间面积。
第4讲工艺路线的拟定
输出轴
设计 绘图 审阅
比例 数量
1:1 1
图号 材料
45 钢
广西电力职业技术学院
技能练习
在批量生产下图箱体零件时， 其工艺路线如下：
粗、精铣底面—粗、精铣上表
面—在卧式镗床上粗镗、半精镗、
精镗Φ70h7的孔—粗镗、半精镗、
精镗Φ90h7的孔?
课后作业：
1.机械加工工艺过程可划分为哪几个阶段？
该轴段的 精度和表面粗 糙度分别是多 少？
IT6 0.8
二、加工方法和加工方案的选择
2．典型表面加工路线 机械零件都是由外圆、孔、平面及成 型表面等组合而成，因此，零件的工艺 路线就是这些表面加工路线的恰当组合。
三、加工阶段的划分
1．粗加工阶段：切除大部分余量。
2．半精加工阶段：使次要表面达到图纸要
各加工工序的先后顺序。
拟定工艺路线就是根据零件每个加工表面的精度、
粗糙度及技术要求，确定每个表面的工序，然后按
顺序将各个工序排列起来。
二、加工方法和加工方案的选择
1．经济精度和经济表面粗糙度 在正常的加工条件下（采用符合质量 标准的设备、工装和标准技术等级的工 人，合理的加工时间）所能保证的加工 精度，相应的粗糙度称为经济表面粗糙 度。
2.简述机械加工工序安排的原则？
3.工序集中和工序分散的特点？
复习：
1.什么叫六点定位原理？ 2.定位方式有几种？其含义是 什么？ 3.什么叫基准？基准的分为？
P 96~
教学目标
一、能合理选择零件表面的加工 方法； 二、能拟定简单工件的工艺路线
教学重点
一、拟定工艺路线
教学难点
一、拟定工艺路线。
车
铣
磨
一、工艺路线的拟定课件
2.工件的形状和尺寸 IT7孔：镗，铰，拉，磨； 箱体：大孔，镗； 小孔，钻，扩，铰。
（三）各种表面的典型加工路线
1.外圆表面加工路线
（1）粗车—半精车—精车 精度低
（2）粗车—半精车—粗磨—精磨黑色金 属，IT6，Ra0.4um，精度高
（3）检验
（4）铣C面保证尺寸70及Ra5，铣B面保证
尺寸26及Ra5 。 （5）钻、扩、铰Ф15孔至Ф150+0.019 及
Ra2.5。
（6）修毛刺，倒锐棱 （7）插键槽100.0200.075 及Ra10,保证尺寸
39.60+0.14 （8）检验
为何A面用车削，B、C面却用铣削
A面与Φ360+0.027 轴线有垂直度要求，应
2. 工艺装备的选择 考虑因素：工件材料、形状、尺寸、精 度、生产率、生产类型及机床、工艺方案 等，与之相适应。
（１）夹具 单件小批：通用夹具；机床附 件；组合夹具； 大批大量：专用夹具 中小批生产：可调夹具或成组夹具
（２）刀具 单件小批：标准刀具； 大批大量：专用或复合刀具；多刃刀具
（３）量具 单件小批：通用量具（游标卡尺、百 分尺、千分表等） 大批大量：极限量规、检验夹具、检验仪器
3.生产类型
大批大量生产： 选高生产率，质量稳定的 加工方法 平面、孔—拉削，轴—仿形车 单件小批生产，通用加工方法 平面—刨，铣， 孔—钻，扩，铰，镗。 数控机床，加工中心。
4.具体生产条件 利用现有设备和工艺手段，工人的技术水 平，挖掘潜力，重视新工艺，新技术，兼 顾设备的负荷平衡。
（二）选择表面加工方法考虑的因素
机械制造工艺学
工艺路线的拟定
根据是否热处理及热处理方法选择
例6： 挡块和平行垫铁平面加工案
① 挡块(调质240HBS)： 粗铣(或粗刨)—调质—半精铣(或半精刨)—精铣(或精刨)。 ② 平行垫铁(淬火50HRC)： 粗铣(或粗刨)—半精铣(或半精刨)—淬火—磨。
加工方法选择的步骤 首先确定被加工零件主要表面的最终加 工方法，然后再选择前面一系列的预备工 序加工方法和顺序。由于获得同一精度和 粗糙度的加工方法往往有几种，可提出几 个方案进行比较，选择其中一个比较合理 的方案。
铰孔
1、分类 （1）粗铰：IT8～IT7， Ra：1.6～0.8μm。 （2）精铰：IT7～IT6， Ra：0.4～0.2μm。 2、刀具：铰刀：φ10～100 常用 φ10～40 3、设备：钻床、镗床、车床、铣床。 4、铰削特点 （1）精度高，表面粗糙度小。 （2）铰孔纠正位置误差的能力很差，位置精度需由前工序 保证。 （3）铰刀是定径刀具，易保证铰孔质量。 （4）铰削的适应性差。 （5）铰削可加工钢、铸铁和有色金属零件，不宜加工淬火 或硬度过高的工件。
粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨。 ② 锡青铜阀杆( 25h4,Ra0.05 m)
粗车—半精车—精车—研磨。
例3：三种块状零件小孔加工方案。
① T10A(已淬火，1000件)：电火花穿孔。 ② 玻璃(1000件)：超声波穿孔。 ③ 尼龙(1000件)：激光打孔。
根据表面所在零件的结构选择
）粗拉：IT8～IT7， Ra：1.6～0.8 μm （2）精拉：IT7～IT6， Ra：0.8～0.4 μm 2、拉削的特点 （1）精度高，表面粗糙度小。 （2）生产率高。 （3）不能纠正孔的轴线歪斜。 （4）拉削对前道工序要求不高。 （5）拉削不能加工台阶孔、盲孔、薄壁零件的孔。
4.工艺路线的拟定
学习模块2:模具加工工艺规程的制订
1.4工艺路线的拟定
6.加工顺序的安排 （2）最终热处理 最终热处理的目的是提高零件的力学性能 （如强度、硬度、耐磨性等），模具零件的最终 热处理主要有淬火与回火、渗碳淬火、渗氮处理、 硬质化合物涂覆等，最终热处理一般应安排在精 加工阶段前后进行。 1）对于中碳钢零件，一般通过淬火提高其硬 度。 2）对于低碳钢零件，可通过渗碳淬火来提高 其表面硬度和耐磨性，并使其芯部仍保持较高的 强度、韧性和塑性。 4）硬质化合物涂覆技术应用到模具制造中， 成为提高模具寿命的有效方法之一。
学习模块2:模具加工工艺规程的制订
1.4工艺路线的拟定
2. 典型表面加工方 法及加工方案
(1)平面加工 平面的加工方法常用动有：刨、铣、磨 和拉削。有些工件的端面也用车的方法。刨削、铣削 和车削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削和拉 削则用作平面的精加工。 (2)外圆面加工 外圆面的加工方法常用的有车削和磨 削。 对于精度要求高的如精密的主要外圆面还需要光 整加工。 (3)内孔加工 内孔的加工：D＜20mm的孔一般采用钻、 扩、铰，D＞20mm的孔采用镗削加工，有些盘类的孔采 用拉削加工。精度要求高的孔有时采用磨削加工。 (4) 轴线平行孔的位置精度 (5)复杂表面的加工方法：数控机床、电火花加工、成型 磨削加工以及坐标镗、坐标磨等方法来实现模具复杂表面 的加工。
学习模块2:模具加工工艺规程的制订
1.4工艺路线的拟定
5.工序划分的原则
划 分 工 序 的 原 则
(1)工序集中：如果在每道工序中安排的 加工内容多，则一个零件的加工可集中在少 数几道工序内完成，称为工序集中。 (2)工序分散：如每道工序所安排的加工 内容少，一个零件的加工分散在很多道工序 内完成，称为工序分散。
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工序集中的特点：
1）、工件在一次安装中，可加工完工件上的 多个表面。（优点）
2）、可减少机床的数量，减少操作工人，节 省车间面积。
第一章 机械加工工艺规程的制订
工序分散的特点： 1）、机床设备及工夹具简单，调整容易，较 快更新产品； 2）、工人易掌握生产技术，对工人的技术水 平要求低。
第一章 机械加工工艺规程的制订
2、热处理工序的安排：（略） 3、辅助工序的安排：
辅助工序包括检验、去毛刺、清洗和涂防锈 油等，检验工序是主要的辅助工序，检验工序应 安排在：
1）、粗加工全部结束后，精加工之前； 2）、零件从一个车间转向另一个车间前后； 3）、重要工序加工前后； 4）、零件全部结束之后。
在选择加工方法时，应根据工件的精度要求选 择与经济精度相适应的加工方法。
第一章 机械加工工艺规程的制订
举例：对于IT7级精度，Ra为0.4um的外圆， 通过精心车削虽也可以达到要求，但在经济上就 不及磨削合理。
为正确地选择加工方法，应了解生产中各加工 方法的特点及其经济加工精度。可查有关手册。
第一章 机械加工工艺规程的制订
半精加工后 求）：
在拟定零件工艺路线时，一般应遵循划分加工 阶段这一原则，但具体运用时要灵活掌握。
（二）、工序集中程度的确定：
在安排工序时，应考虑工序中所含加工内容的 多少。
第一章 机械加工工艺规程的制订
工序集中：在每道工序中所安排的加工内容 多，则一个零件的加工只集中在少数几道工序里 完成，这时工艺路线短，工序少，称为工序集中。
（1）、保证加工质量：
粗加工 切除金属多 热↑ 内应力重新分布。
切削力和切削
（2）、合理使用设备：
粗加工：功率大、刚度好、高效率机床 提
高生产率；
精加工：高精度机床
零件的精度要求。
（3）、便于安排热处理工序，使冷热加工工序 配合得更好：
第一章 机械加工工艺规程的制订
粗加工后 变形
时效处理（消除内应力）
第一章 机械加工工艺规程的制订
§1-6、工艺路线的拟定 工艺路线的制订，分两个步骤： （1）、先拟定零件加工的工艺路线； （2）、后确定每一工序尺寸、所用设备、工 艺装备、切削规范等。
两个步骤相互联系，应综合分析和考虑。 工艺路线的拟定，主要任务是选择各个表面 的加工方法和加工方案，确定各个表面的加工顺 序以及整个工艺过程中工序数目的多少。 一、表面加工方法和加工方案的选择：
3）、基面先行：
零件加工从精基准的加工开始，后以精基准定 位加工其它主要表面和次要表面。
第一章 机械加工工艺规程的制订
举例：
4）、为缩短工件在车间内的运输距离，避免 工件的往返流动，加工顺序应考虑车间设备的布 置情况。
5）、先面后孔： 先安排平面的加工，后安排孔的加工。
原因：对于箱体、连杆等都有较大面积的平 面，用这样的平面定位稳定可靠，所以先进行这 些平面的加工。
二、零件各表面加工顺序的确定：
为确定各表面的加工顺序和工序的数目，应遵 循如下原则：
（一）、工艺过程划阶段的原则： 对于加工质量要求较高的零件，机加工工艺
过程可分几个阶段：
粗加工阶段： 主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余 量，使毛坯在形状上和尺寸上尽量接近成品。在 此阶段中应采取措施尽可能提高生产率。
1）、同一种加工方法，精度越高，加工成本 越高；
2）、精度有一定极限，当超过A点后，即使 再增加成本，加工精度提高也极少；
3）、成本也有一定极限，当超过B点后，即 使加工精度再降低，加工成本降低也极少；
4）、曲线中的AB段，加工精度和加工成本是 互相适应的，是属于经济精度的范围。
第一章 机械加工工艺规程的制订
2、表面加工方法的选择，还须考虑生产率和 经济性的要求。
第一章 机械加工工艺规程的制订
举例：大批生产时，应采用高效率的生产方法， 年生产纲领不大的生产条件下，应采用生产率较 低的普通机床生产方法。
经济精度 任何一种加工方法，可以获 得的加工精度和表面质量均有一个相当大的范围， 但只有在一定的精度范围内才是经济的，这种一 定范围的加工精度即为该种加工方法的经济精度。
第一章 机械加工工艺规程的制订
表面的加工方法和方案的选择，应同时满足加 工质量、生产率和经济性等方面的要求。
1、表面加工方法的选择，首先要保证加工表 面的加工精度和表面粗糙度的要求，实际选择时 还要结合零件结构形状、尺寸大小、热处理的要 求。举例：孔的加工方法。
IT7精度的孔，采用镗、铰、拉和磨均可达到 要求，但箱体上的孔，一般不宜选择拉和磨。
第一章 机械加工工艺规程的制订
半精加工阶段： 完成一些次要表面加工，并为主要表面的精加 工作好准备。
精加工阶段： 保证各主要表面达到规定的质量要求。 当有些零件需很高的精度和很细的表面粗糙度 要求时，需进行光整加工阶段： 提高尺寸精度和降低表面粗糙度。
第一章 机械加工工艺规程的制订
工艺过程分阶段的主要原因是：
（三）、工序顺序的安排： 1、机加工工序的安排： 1）、先主后次：
第一章 机械加工工艺规程的制订
依零件功用和技术要求，先将零件的主要表面 和次要表面分开，后着重考虑主要表面的加工顺 序，次要表面加工可适当穿插在主要表面加工工 序间；
2）、先粗后精：
当零件要分段加工时，先要安排各表面的粗加 工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精 加工和光整加工；