(采用)高炉铁水硅含量
转炉炼钢工艺流程
转炉炼钢工艺流程这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。
把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。
在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。
因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
转炉炼钢是在转炉里进行。
转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。
开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。
这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化(FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。
几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。
炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。
最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。
磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。
当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。
这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。
整个过程只需15分钟左右。
如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。
随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。
这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。
转炉一炉钢的基本冶炼过程。
顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。
高硅高硫铁水冶炼方案
高硅高硫铁水冶炼方案近段时间，4#高炉炉况不稳定，铁水Si、Mn、S含量偏高，转炉按常规操作模式极易造成喷溅，同时转炉脱硫能力相对较差，易造成硫高化废，对此情况提出如下冶炼方案：一、高Si、高S铁水对转炉冶炼带来的影响铁水Si、S偏高（指Si＞0.80%，S＞0.070%），给炼钢生产带来诸多不良影响。
铁水是氧气顶欢转炉的主要金属料，占袭人量的80%，铁水中各元素含量影响转炉冶炼过程和各项技术经济指标，尤其是Si、P、S三元素含量。
从公司近期的铁水条件看，Si、S含量有偏高现象，给转炉的冶炼带来一定的困难。
要去除钢中多余Si含量，有效脱P、S，应相应增加渣料的消耗，但渣料过多，容易引起喷溅，不利于去除P、S，再者加剧对炉衬的侵蚀，而且渣中SiO2含量过高，影响成渣速度，吹损增加。
氧气顶吹转炉脱S效率一般只有30～40％，而我公司炼钢用铁水舍S量控制也有值高现象，同样不利于转炉冶炼。
二、高硅铁水冶炼转炉炼钢用铁水Si含量较合适的为0.40~0.60%，而近期高炉不稳定，Si含量0.80%以上较普遍，转炉冶炼高硅铁水可采取如下操作：1.金属料装入制度对入高Si铁水，必须稳定入炉金属料，装入量过大，会造成吹炼过程中喷溅严重，造渣困难，但装入量过小，会增加各种消耗，而且溶池变浅会缩短炉衬寿命，针对高硅铁水渣量大、易喷溅的特点，降低装入总量，保证炉容比在0.97m3/t左右，即转炉装入量为80±2吨2.供氧操作铁水硅含量高，渣量大，必须增加氧气射流对熔池的穿透力和搅拌力，前期氧压0.85Mpa左右，流量15500M3以上，前期严禁吊枪操作，尽量保证枪位稳定，化好渣、不喷溅、快速脱碳、溶池均匀升温。
3.造渣操作渣料加入量按铁水Si含量加入，铁水Si≤0.60%时，石灰量按50kg/t加入，当Si含量≥0.60%时，每增加0.10%的Si含量，石灰用量增加8~9kg/t，但最大石灰加入量原则上不超过90kg/t。
铁水一级品评判标准
铁水一级品评判标准
铁水是指在炼钢过程中，由高炉中的铁矿石还原而来的液态铁水。
铁水的质量直接影响到钢的质量和生产成本，因此铁水的评判非常重要。
以下是铁水一级品的评判标准：
1. 化学成分：铁水的主要成分是铁和碳，一级品的铁水应该保
持一定的化学成分。
其中，碳含量应该在2.5-4.0%之间，硅含量应
该在0.8-1.5%之间，磷含量应该在0.03%以下，硫含量应该在0.02%以下。
2. 氧化物含量：一级品的铁水应该保持较低的氧化物含量。
氧
化物会影响铁水的流动性和稳定性，同时也会影响钢的质量。
因此，一级品的铁水氧化物含量应该在1%以下。
3. 温度：一级品的铁水应该在适宜的温度范围内。
过高的温度
会增加钢的成分含量，同时也会增加钢的生产成本。
因此，一级品的铁水温度应该在1400℃左右。
4. 放流性：一级品的铁水应该有良好的放流性，即铁水应该能
够在炉子中流动自如，不产生结块或流动不畅的情况。
5. 外观：一级品的铁水应该没有杂质、气泡、夹渣等缺陷，表
面应该平整光滑，颜色均匀，没有变形或裂缝等缺陷。
以上是评判铁水一级品的主要标准，进行严格的铁水评判可以保证钢的质量和生产成本。
- 1 -。
高炉铁水硅含量的预测模型
高炉铁水硅含量的预测模型摘 要高炉铁水的硅含量是衡量生铁质量和冶炼技术水平的一个重要指标，同时硅含量变化的幅度和频率又直接反映了冶炼生产过程的稳定性。
对高炉炉温水平和炉温变化趋势做出及时准确的预测是高炉过程控制的前提。
高炉铁水硅含量作为表征高炉产品质量和炉热状况的重要指标，其预测问题一直是人们所重视的。
所以我们建立模型来预测高炉中的铁水硅含量。
本文根据料速、透气性指数、铁量差、风温、风量及高炉中各元素的含量为参数，建立了多元线性回归模型和BP 神经网络模型。
其中多元线性回归只是用于和BP 神经网络进行对比。
模型一：多元线性回归模型我们选取了24个变量做预测，由于各变量之间的相关性，在做多元线性回归模型前，我们先对变量进行了主成分分析，最后确定了8个主成分，用i F 表示第i 个主成分，（8,,2,1 =i ）这8个主成分包含了24个变量近80%的信息。
最后得出了多元线性回归模型：8765321041.0011.0025.0005.0058.0070.0003.0183.63F F F F F F F Y -+---++=模型二：BP 神经网络模型在模型一拟合度检验时发现，模型一虽然通过了显著性检验，但某些变量显著性水平不高，且拟合效果不良好。
对于这种多参数的预测问题，命中率不是很准确，所以我们建立了BP 神经网络模型，正好解决这种预测逼近的问题。
由于高炉炼铁中影响正常生产的因素非常的多，而且非常的杂乱，因此我们首先筛选影响参数，根据主成分分析结果，我们确定了9个参数为输入向量，在输入至网络前，需要先对数据进行处理，得到网络可用数据后开始在MATLAB 中对网络进行训练，附件中数据有159个样本，我们选取前100个样本作为训练样本，后59个作为检验预测结果的样本，对训练样本数据进行处理后，将可用数据输入网络，对网络进行训练，训练完成之后，得到的网络就具有预测功能，网络得到后，开始检验网络预测的准确性，将检验样本数据处理后输入网络，使网络对输入向量进行结果预测，将预测结果与样本进行比对，得出预测结果的误差，对最终的误差进行分析可知BP 网络模型对高炉炼铁的铁水硅含量预测有比较准确的命中率。
炼铁高炉水渣的主要成分及含量
炼铁高炉水渣的主要成分及含量炼铁高炉是冶金行业中常见的设备，用于将铁矿石转化为铁水。
在这个过程中，会产生一种副产品，即炼铁高炉水渣。
炼铁高炉水渣是一种固体废弃物，由于其成分复杂，含有多种化学物质，对环境和人体健康具有一定的影响。
本文将探讨炼铁高炉水渣的主要成分及含量。
炼铁高炉水渣的主要成分包括氧化铁、氧化硅、氧化钙、氧化镁、氧化铝等。
其中，氧化铁是炼铁高炉水渣的主要成分，含量通常在40%以上。
氧化铁是一种黑色或红棕色的物质，具有很高的熔点和硬度，是炼铁高炉水渣的主要来源。
除了氧化铁，炼铁高炉水渣中还含有较高的氧化硅。
氧化硅是一种无机化合物，常见的形式是二氧化硅，即二氧化硅。
它是一种无色晶体，硬度较大，是玻璃和石英的主要成分。
在炼铁高炉中，铁矿石中的硅元素会被氧化，生成氧化硅，从而进入炼铁高炉水渣中。
炼铁高炉水渣中还含有一定量的氧化钙、氧化镁和氧化铝。
氧化钙是一种白色粉末，具有很高的熔点和硬度，是一种常用的建筑材料。
氧化镁是一种白色固体，具有很高的熔点和硬度，是一种重要的耐火材料。
氧化铝是一种白色晶体，硬度较大，是铝的主要氧化产物。
炼铁高炉水渣的主要成分包括氧化铁、氧化硅、氧化钙、氧化镁和氧化铝等。
其中，氧化铁是炼铁高炉水渣的主要成分，含量通常在40%以上。
氧化硅是水渣中的另一重要成分，常见的形式是二氧化硅。
此外，水渣中还含有一定量的氧化钙、氧化镁和氧化铝。
这些成分的含量和比例受到多种因素的影响，包括炉温、矿石成分、炉料配比等。
炼铁高炉水渣的主要成分及含量对环境和人体健康具有一定的影响。
由于水渣中含有大量的氧化铁和氧化硅，其颜色较深，容易造成土壤和水体的污染。
此外，水渣中含有一定量的重金属元素，如铅、锌、铬等，对环境和生态系统造成潜在的风险。
对于人体健康而言，如果长期暴露在含有水渣的环境中，可能会导致呼吸道疾病、肺部疾病等健康问题。
为了减少炼铁高炉水渣对环境和人体健康的影响，应采取有效的控制措施。
入炉铁水对硅含量的要求
入炉铁水对硅含量的要求取决于具体的应用和钢铁生产流程。
以下是一些常见的硅含量要求：
1.高炉炼铁：在高炉炼铁过程中，通常要控制铁水的硅含量。
硅作为一种主要的杂质会影
响铁水的质量和后续钢铁生产工艺。
硅含量的要求通常在0.5%至2%之间，具体数值根据所需的钢种和工艺要求而定。
2.建筑钢、工程机械用钢：这些钢材通常要求硅含量较低，一般在0.15%至0.3%之间。
这
是因为较低的硅含量可以提高钢材的塑性、韧性和焊接性能。
3.不锈钢：不锈钢对硅的含量要求相对较高，通常在0.3%至1.0%之间。
适当的硅含量可
以提高不锈钢的耐蚀性和抗氧化性能。
需要注意的是，硅含量的要求可以根据具体的产品规范、市场需求以及铁水调整等因素而有所变化。
因此，在实际生产中，硅含量的控制需要根据具体情况进行调整和监测。
通钢7号高炉降低燃料比生产实践
关键 词
高炉 燃 料 比 降耗
Ｄｅ ｒ ａ ｉ ｅ ｔｏ Ｐｒ ｄｕ ｔｏ ａ ｔｃ ｆＴｏ ｇ ａ ． ｃ ｅ ｓｎｇ Ｆｕ ｌＲａ ｉ ｏ ｃ ｉ ｎ Ｐｒ ｃｉｅ ｏ ｎ ｇ ｎｇ Ｎｏ ７ ＢＦ
一
高。为进一步 降低燃料 比和降本增 效 ，对 ７号 高炉采取 了一 系列 措施 ，１ ０月年修后 ，１ ，１ １ ２ 月在保证高利用系数和提高煤 比的前提下 ，实现
了燃 料 比为 ５７— １ ｇｔ的历 史新 记 录 ，取得 １ ５ ８ｋ／
ｌ ０ ／ ０Ｎ 球¨ ，而国内其他 ２ ０ ８ ０ｍ 级高炉所 ５
首 钢 通 化 钢 铁 集 团 股 份 有 限 公 司 （ 称 通 简 钢 ）７号高 炉 于 ２ ０ ０７年 ９月 ２ ｔ 炉 ，高炉 有 ６ Ｅ开
开 炉 以来 的最好 水平 ，实 现 了高产 低耗 。
效容积为 ２６０ｍ ，年设计产能为 ２０万 ｔ ８ ２ 。高 炉 采用 Ｐ 型 串罐 式无 料钟 布料设 备 ，联 合软水 Ｗ 密闭循环系统 ，砖壁合一 、薄壁内衬结构 ，水冷 碳砖薄炉底 、炉缸结构 ，矮胖型操作炉型。外围 设备采用全静叶可调轴流风机 、全干法布袋煤气 除尘系统、Ｔ Ｔ压差发 电、煤粉并罐 喷吹系统 、 Ｒ 热 风炉 助燃 空气 和煤 气 双预 热 等新 技 术 。７号 高
Ｎ ． ｌｓ ｆｒａｅ （ ８ ｉ ｏｇａ ｇ ｉ ｄｃｅ ｓｄ ｔ ５ ７～５ ８ ｋ／ ｎ Ｎ ｖｍｂｒａ ｄ ｏ７ ｂａｔ ｕｎ ｃ ２ ６ ０ ｍ ） ｎ Ｔ ｎ ｇｎ ｓ ｅｒａｅ ｏ １ １ ｇ ｔｉ ｏｅ ｅ ｎ
Ｄｅ ｅ ｅ ｆｅ ｈ ｎ ｕ ｌｒｐａｒｉ ｔ ｂ ｒ ｕ ｄ ｒｔ ｇ ｔ ｉａ ｉｎ ｆｃ ｏ ｎ ｃ ｍｂ ｒａｔ ｒｔ ｅ ａ ｎ ａ ｅ ｉ ｎ Ｏｃｏ ｅ ｎ ｅ ｈｅ ｈｉｈ ｕ ｉ ｚ ｔ ａ ｔｒａ ｄ ＰＣＩｒ ｔｏ Ｉ ｈ ｌ ｏ ａｉ ． ｔＳ ｔｅ ｂ ｓ ｅ ｅ ｉｃ ｌ ｗ ｎ ｅ ｔｌ ｖ ｌｓｎ ｅ ｂ ｏ ｏ ． Ｋｅ ｒ ｓ ｂ ａ ｔｆ ｒ ａ ｅ， ｆ ｅ ａｉ ｙ Ｗｏ ｄ ｌ ｓ ｕ ｎ ｃ ｕ ｌｒ ｔｏ，ｒ ｄ ｉ ｇ ｃ ｎ ｕ ｔｏ ｅ ｕｃｎ ｏ ｓ ｍｐ ｉ ｎ
1#高炉洗炉总结
锰矿洗炉报告1#高炉因炉缸工作不佳，炉况稳定性一直得不到改善决定采用锰矿洗炉。
锰矿洗炉的效果优于萤石，因为锰矿中的金属锰部分进入铁水，降低铁水黏度，另一部分进入炉渣，降低炉渣黏度。
特别是含锰铁水能穿过炉芯带，使滞留其中的渣铁被稀释，对处理炉缸中心堆积效果明显。
首钢高炉用锰矿洗炉操作要点如下：1、控制铁水中的锰含量为0.8%-1.0%。
R2=1.10-1.15.2、铁水中硅含量控制在在0.7-0.9%；小于1.0%。
铁水中硅含量过高，比较黏稠，不利于处理炉缸堆积；硅含量太低，锰的回收率太低。
当铁水中硅含量在0.8%左右，锰的回收率大约为50%或更高。
我们此次制定的洗炉方案如下：一、前期准备工作：1.按计划将槽下块2仓空出来，作为进锰矿仓；预估总进锰矿量为4x144x1.176=677.4吨.（含粉率按15%计算）；2.原料作业区提前烘好锰矿，并过筛，确认好后及时通知一炼铁生产技术室；3.高炉和原料场及时沟通，待块2仓空出后及时打入锰矿；考虑好返矿进入烧结的使用，及时通知烧结作业区；4.报告至公司生产指挥中心、工艺研究所，合理调配铁水去向，避免对炼钢生产造成影响。
二、洗炉期间主要参数控制要求1.洗炉天数：暂定4天（2017年3月2日-3月5日）；2.铁水锰含量要求：0.5%~0.8%（核料锰及实际铁水中锰按0.6%控制）；3.洗炉期间：[Si]控制：0.5%-0.8%，物理热：1500±20℃（以物理热为主）,[S]:0.02%~0.035%；4.炉渣R2控制：1.05-1.15。
5.洗炉期间焦炭比例按70%一级干焦+30%特供焦，焦丁比控制在20kg/t±（以不外排为准）。
三、洗炉期间注意事项：1.炉前关注好渣铁流动性，及时排净渣铁及炉缸堆积物，防止石墨碳堆积造成主沟结厚；2.工长要关注洗炉期间炉温波动情况，及时调整炉温，做足炉温和物理热；3.核料时根据实际渣、铁成分，及时调整满足锰矿洗炉要求；4.关注好烧结矿锰含量变化，及时核料；5.洗炉期间预计渣比会上升25kg/t，炉前要关注好渣量变化；6.每班上料工要关注好槽下的锰矿情况洗炉效果评估：此次块2仓共打入4次锰矿475.64吨（计量系统中查得），3月2日白班18批开始使用，至3月7日夜班18批停吃。
炼钢原料配方
炼钢原料配方一、炼钢原料：1.金属料：铁水、废钢、合金钢。
2.非金属料：造渣剂(石灰、萤石、铁矿石)、冷却剂(废钢、铁矿石、氧化铁)、增碳剂和燃料(焦炭、石墨籽、煤块、重油)3.氧化剂：氧气、铁矿石、氧化铁皮二、原料要求金属类1、铁水铁水是转炉炼钢的主要原料，一般占装入量的70%-100%，是转炉炼钢的主要热源对铁水要求有：(1)、成分（2）、带渣量（3）、温度。
成分1）、硅(Si)硅是重要的发热元素，铁水中含Si量高，炉内的化学热增加，铁水中Si量增加0.10%，废钢的加入量可提高1.3%-1.5%。
铁水中含Si量高，渣量增加，有利于脱磷、脱硫。
硅含量过高会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属收得率降低，同时渣中过量的二氧化硅，也会加剧对炉衬的侵蚀，影响石灰渣化速度，延长吹炼时间。
通常铁水中的硅含量为0.30%-0.60%为宜。
2）、锰(Mn)锰是发热元素，铁水中Mn氧化后形成的MnO能有效促进石灰溶解，加快成渣，减少助熔剂的用量和炉衬侵蚀。
同时铁水含Mn高，终点钢中余锰高，从而可以减少合金化时所需的锰铁合金，有利提高钢水纯净度。
转炉用铁水对锰与硅比值要求为0.8-1.0，目前使用较多的为低锰铁水，锰的含量为0.20%-0.80%3）、磷(P)磷是高发热元素，对一般钢种来说是有害元素，因此要求铁水磷含量越低越好,一般要求铁水P ≤0.20%。
4）、硫(S)除了含硫易切削以外，绝大多数钢种要求去除硫这一有害元素。
氧气转炉单渣操作的脱硫效率只有30%-40%。
我国炼钢技术规程要求入炉铁水的硫含量不超过0.05%。
对铁水带渣量的要求高炉渣中含硫、Si0、和A1,0;量较高，过多的高炉渣进入转炉内会导致转炉钢渣量大，石灰消耗增加，造成喷溅，降低炉衬寿命，因此，进入转炉的铁水要求带渣量不得超过0.5%。
2、废钢转炉和电炉炼钢均使用废钢，氧气顶吹转炉用废钢量一般是总装入量的10%-30%。
转炉炼钢对废钢的要求1)废钢的外形尺寸和块度应保证能从炉口顺利加入转炉。
技能认证转炉炼钢工高级考试(习题卷21)
技能认证转炉炼钢工高级考试(习题卷21)第1部分：单项选择题，共28题，每题只有一个正确答案,多选或少选均不得分。
1.[单选题]渣中的( )使炉衬脱碳后，破坏了衬砖的碳素骨架，熔渣会侵透衬砖随之发生破损。
A)CaOB)SiO2C)FeO答案:C解析:2.[单选题]Mn、Al、Si三元素的脱氧能力由强到弱的次序为 。
A)Al、Mn、SiB)Mn、Si、AlC)Al、Si、Mn答案:C解析:3.[单选题]冶炼终点将氧枪适当降低的主要目的是( )A)降低钢水温度B)均匀钢水成份、温度C)防止喷溅答案:B解析:4.[单选题]吹炼过程中碳反应速度表现为( )。
A)慢→快B)快→慢C)慢→快→慢答案:C解析:5.[单选题]吹炼过程中发现温度过低可采取( )办法。
A)向炉内分批加入氧化铁皮(或铁矿石)B)向炉内加硅铁、锰铁C)向炉内加硅铁、铝、氧化铁皮答案:B解析:6.[单选题]在吹炼过程中，为了提高渣中(FeO)含量，往往_______氧枪高度。
A)提高B)降低C)不用动答案:A解析:B)[O]渣平-[O]实＜0C)[O]渣平-[O]实=0答案:A解析:8.[单选题]铁水硅含量一般为( )。
A)0.4%～0.8%B)0.12%～0.3%C)3%～10%答案:A解析:9.[单选题]有底吹的复吹转炉溅渣的总量略高于顶吹转炉，溅渣量主要增加在炉衬的_____。
A)上部B)中部C)下部答案:C解析:10.[单选题]副枪测量熔池液面高度的原理是（）A)使用TSC探头副枪下枪时测出钢渣界面的温度和氧活度急剧变化，间接分析出钢渣界面B)使用TSC探头副枪提枪时测出钢渣界面的温度和氧活度急剧变化，间接分析出钢渣界面C)使用TS0探头副枪下枪时测出钢渣界面的温度和氧活度急剧变化，间接分析出钢渣界面D)使用TS0探头副枪提枪时测出钢渣界面的温度和氧活度急剧变化，间接分析出钢渣界面答案:D解析:11.[单选题]整个煤气回收系统要求严密，回收时炉口必须为 （ ） ，并规定当煤气中含O2＞2%时停止回收A)正压B)负压C)常压D)根据冶炼阶段不同调整答案:A解析:12.[单选题]氧枪喷头端部被侵蚀的主要原因是（ ）。
转炉炼钢对铁水成分和温度有什么要求？
立志当早，存高远转炉炼钢对铁水成分和温度有什么要求？铁水是炼钢的主要原材料，一般占装入量的70%～100%。
铁水的化学热与物理热是氧气顶吹转炉炼钢的主要热源。
因此，对入炉铁水化学成分和温度必须有一定的要求。
A 铁水的化学成分氧气顶吹转炉炼钢要求铁水中各元素的含量适当并稳定，这样才能保证转炉冶炼操作稳定并获得良好的技术经济指标。
(1)硅(Si)。
硅是转炉炼钢过程中发热元素之一。
硅含量高，会增加转炉热源，能提高废钢比。
有关资料表明，铁水中wSi 每增加0.1%，废钢比可提高约1.3%。
铁水硅含量高，渣量增加，有利于去除磷、硫。
但是硅含量过高将会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属的收得率降低。
Si 含量高使渣中Si02 含量过高，也会加剧对炉衬的冲蚀，并影响石灰渣化速度，延长吹炼时间。
通常铁水wSi=0.30%～0.60%为宜。
大中型转炉用铁水硅含量可以偏下限，而对于热量不富余的小型转炉用铁水硅含量可偏上限。
转炉吹炼高硅铁水可采用双渣操作。
(2)锰(Mn)。
铁水锰含量高对冶炼有利，在吹炼初期形成MnO，能加速石灰的溶解，促进初期渣及早形成，改善熔渣流动性，利于脱硫和提高炉衬寿命。
铁水锰含量高，终点钢中余锰高，可以减少锰铁加入量，利于提高钢水纯净度等。
转炉用铁水对wMn/wsi 比值的要求为0.8～1.0，目前使用较多的为低锰铁水，wMn=0.20%～0.80%。
(3)磷(P)。
磷是高发热元素，对大多数钢种是要去除的有害元素。
因此，要求铁水磷含量越低越好，一般要求铁水wP≤0.20%;铁水中磷含量越低，转炉工艺操作越简化，并有利于提高各项技术经济指标。
铁水磷含量高时，可采用双渣或双渣留渣操作，现代炼钢采用炉外铁水脱磷。
高炉炉温与铁水硅含量的推算及其应用
高炉炉温与铁水硅含量的推算及其应用
惠志刚;汪保平
【期刊名称】《安徽工业大学学报（自然科学版）》
【年(卷),期】2010(027)003
【摘要】在既定冶炼条件下,依据炉缸内硅还原反应平衡的热力学原理,导出炉温定量推算式及铁水中硅含量解析式,其结果与实际数据具有良好的对应关系,该式可用于现场推算炉温、硅量调控时参考.
【总页数】4页(P221-224)
【作者】惠志刚;汪保平
【作者单位】马鞍山钢铁股份有限公司,安徽马鞍山,243000;马鞍山钢铁股份有限公司,安徽马鞍山,243000
【正文语种】中文
【中图分类】TF57
【相关文献】
1.神经网络方法在高炉铁水硅含量预报中的应用 [J], 周莉英;李家新
2.IGA-BP网络模型在高炉铁水硅含量预测中的应用 [J], 王华强;胡平;李海波
3.小波RBF神经网络在高炉铁水硅含量预测中的应用 [J], 万金镇;秦莉娜;路永辉
4.高炉炉温与铁水含硅量工程推算法及应用 [J], 惠志刚;汪保平
5.基于最优工况迁移的高炉铁水硅含量预测方法 [J], 蒋朝辉;许川;桂卫华;蒋珂因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
《炼钢工艺学》复习题知识点
《炼钢工艺学》复习题知识点1.铁水预处理的“三脱”是指脱硅、脱磷、脱硫。
2.铁水预处理指铁水在兑入炼钢炉之前，为除去某种有害成分( 如S、P、Si等)或提取/回收某种有益成分(如V、Nb 等)的处理过程。
或铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉之前对其进行脱除杂质元素（如S、P、Si等）或从铁水中回收有价值元素的一种处理工艺。
3.铁水预处理可分为普通铁水预处理和特殊铁水预处理，前者包括铁水脱硅、脱硫和脱磷(即“三脱”)或同时脱磷脱硫；后者是针对铁水中的特殊元素进行提纯精炼或资源综合利用而进行的处理过程，如铁水提钒、提铌、提钨等。
4.铁水预处理目的及意义：主要是使其中硫、硅、磷含量降低到所要求范围，以简化炼钢过程，提高钢的质量。
有效提高铁水质量；?减轻炼钢负担；为优化炼钢工艺，提高钢材质量创造良好条件；对特殊铁水预处理而言，可有效回收利用有益元素，实现综合利用。
5.铁水预处理优点：铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。
铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱至较低的水平。
铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。
铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。
铁水脱硫的费用低。
可以提高高炉炼铁和转炉炼钢的生产能力。
6.铁水预脱硅技术的目的：铁水脱磷前必须脱硅。
减少转炉石灰耗量（硅氧化形成的SiO2大大降低渣的碱度），减少渣量和铁损，改善操作和提高炼钢经济技术指标。
铁水预脱P的需要，可减少脱磷剂用量、提高脱磷、脱S效率。
当铁水[Si]＞0.15%时，脱磷剂用量急剧增大。
因此，脱磷处理前需将铁水含[Si]脱至＜0.15％，这个值远远低于高炉铁水的硅含量，也就是说，只有当铁水中的硅大部分氧化后，磷才能被迅速氧化去除。
所以脱磷前必须先脱硅。
铁水预脱P的最佳[Si]初始：①苏打脱P：[Si]初始<0.1%②石灰熔剂脱P：[Si]初始0.10～0.15%对含V或Nb等特殊铁水，预脱Si可为富集V2O5和Nb2O5等创造条件。
高炉铁水含硅量
高炉铁水含硅量刘晓英西安建筑科技大学冶金工程学院陕西西安摘要：为了有效地控制高炉冶炼过程，多年以来，对铁水Si含量预测方法的研究始终是生铁生产中的重要课题。
目前，混沌时间序列预测法①在天气水电等方面得到成功的应用，本文基于混沌加权一阶局部预测法模型②，在预测器拟合过程中，采用矩阵、向量拟合取代单一变量拟合，对预测模型进行了一定的修正，随后选取国内有代表性的中型高炉为例，对[Si]含量数据进行离散预报，取得良好效果，并得出混沌特征参数Kolmogorov熵③的大小直接影响着预报命中率的高低。
其越大，系统越复杂，Si含量预报命中率就越低，而对同一座高炉，熵值决定后续Si含量序列的波动情况，也会对预报命中率产生影响。
关键词：高炉冶炼铁水含硅[Si]量可预测性混沌预测模型中图分类号：TF对高炉复杂系统的建模与控制是当今冶金科技发展的前沿课题，其中对高炉炉温的预测与控制是难点所在。
长期以来，多数工作是将高炉冶炼过程视为随机过程加以建模和控制，建立了一系列的高炉铁水含硅量[si]预测模型。
这些模型在不同时期及不同生产条件下都曾起到一定的作用，但同时也各有一定的局限性，因此有必要建立新的[si]预测模型．非线性动力学的研究表明，一些看起来貌似随机的过程实际并不是随机的而是混沌的。
因此，可以尝试从混沌动力学的角度智能地剖析高炉冶炼过程来预测[si]。
文献④通过计算饱和关联维数定量的证明了山东莱钢1号高炉、山西临钢6号高炉冶炼过程具有混沌性，这为将混沌时间序列预测方法用于这两座高炉的[si]预测提供了理论依据．本文在文献④的基础上，对前述两座高炉的[si]进行了混沌局部线性一步、二步预测，取得了很好的效果。
高炉冶炼过程是一个高度复杂的非线性过程，仅从化学反应动力学⑤角度考察，据不完全统计，炉内发生的主要学反应就多达108种。
高炉炼铁工艺中，通常以铁水[si]含量反映高炉炉缸的物理温度，简称炉温，把它作为冶炼程控制的主要指标．由于铁水[si]的控制与高炉冶炼过程的炉况稳定性、生产效率(利用系数)、能耗(比)和铁水质量([Js])之间关系密切，因此，对[si]的操作控制技术成为衡量高炉工长操作水平高低的重要依据⑥。
DOE试验设计在量化高炉炉温控制中的应用
山西冶金SHANXI METALLURGY Total 183No.1，2020DOI:10.16525/14-1167/tf.2020.01.28总第183期2020年第1期DOE 试验设计在量化高炉炉温控制中的应用曹建学（河钢集团宣钢公司炼铁厂，河北宣化075100）摘要：通过DOE 实验设计方法，确定了影响高炉铁水[Si]含量的主要因素为小时料速、燃料比、热风温度和透气性指数，并得出[Si]量化控制的有效模型。
生产实际中应用该模型，铁水[Si]含量标准偏差减小，高炉炉温受控率提高，对减少炉况波动，保证高炉长期稳定顺行和提高生铁质量起到了积极的作用。
关键词：DOE高炉炉温[Si]含量量化控制中图分类号：TF543文献标识码：A文章编号：1672-1152（2020）01-0076-02收稿日期：2019-11-14作者简介：曹建学（1984—），男，工程师，本科学历，毕业于内蒙古科技大学，现从事高炉炼铁工作。
高炉操作者都有深切的体会，顺行是高炉正常操作的前提，而在正常原料条件下，炉温稳定可以说又是顺行的基础[1]。
由于高炉生产过程复杂，测量困难，一般都是通过铁水的硅含量来间接获得对炉温的评价，但由于铁水硅含量的测量往往都在出铁后才能进行，在时间上滞后很大，因此，如何对铁水[Si]含量进行量化控制，对稳定高炉生产及强化冶炼意义重大。
目前大多数钢企炉温的控制全凭工长的经验积累，如利用下料情况、顶温变化、风口工作状况及渣铁流动、温度及成分变化等信息，对炉况作出大概的判断，并采用相应的措施，很少有人对这些动作的效果进行过真正的量化处理[2]，基于高炉专家智能控制系统由于成本及操作水平要求高等因素，应用企业较少。
DOE 试验设计作为六西格玛众多方法工具当中的一种，能够快速寻找最优解的方法，减少盲目试验次数，大幅度减少试验成本和时间[3-5]。
在炉温控制上引入DOE 试验设计，建立炉温量化控制模型，无成本投入且应用方便，在生产实践中具有重要的指导意义。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
《高炉铁水硅含量》阳海彬，张炳怀等。
Si CO SiO f P a T
Si lg 303.2ln 2ln 114.6294.34]ln[2--+-
= （1）
T 为高炉内炉渣温度（单位K ），可近似看做与铁水温度相等，计算时采用铁水温度。
查书可得到元素i 对铁水中Si 的一级相互作用系数i
Si e ，铁水中Si 的活度系数
可以根据对数加和率进行计算：
]
[03.0][025.0][058.0][056.0]
[11.0][002.0])[023.0380(
])[089.05.34(
lg Ti V Al S P Mn C T
Si T
f Si ++++++-++= （2）
SiO2在CaO-MgO-Al2O33-SiO2-MnO-TiO2-V2O5渣系中的活度2SiO a 可由下列半经验公式确定：
)7552.0364.4()1(
2
23
21
2SiO SiO n
SiO N N K a -= （3）
其中，K 1为系数；N SiO2为CaO-MgO-Al2O33-SiO2-MnO-TiO2-V2O5渣系中SiO2的mol 分率；n 为可调参数：
182
80i 711024060i 56102
4060i 56
5223223
22
1O V O T MnO O Al MgO O S CaO
O Al MgO
O S CaO
K ++++++
+
+
=
（4）
182
80
i 71
102
40
60
i 56
60
i 5223222
2O V O T MnO O Al MgO O S CaO O S N SiO +++
++=
（5）
根据高炉的一些历史数据，选用合适的可调参数n 可以对计算值起到一定的修正作用。
n 是通过预测数据与历史数据的误差进行调节的。
要在工厂运行期间调试。
因此，由炉渣成分可计算2SiO a ，由铁水温度及成分可计算铁水中Si 的活度系数Si f 。
炉内CO 分压CO P 可近似看做与鼓风压力相等。
一般在2~3之间。