FDY纺丝工艺

FDY纺丝工艺流程
一、干燥工艺
1,工艺要求:主要是:1、干燥后切片含水:<35PPM
2、干燥后切片特性粘度降:<0.02
设备:ROSIN干燥设备
仿BM干燥设备
工艺条件:
(1)预结晶温度:介于切片玻璃化温度与熔点之间,一般控制在160-180度.
(2)预结晶时间:8-30min,根据需要调整.
(3)预结晶沸腾床风压:-5-0(cmwg)
(4)干燥温度:温度越高,干燥效果越好.但过高会影响切片粘度降和色泽,一般控制在:160-185度.
(5)干燥时间:使切片段含水量接近平衡含水,一般控制在4-12(H).
(6)干空气露点:露点越低干燥效果越好.一般控制在<-30度.
(7)干空气压力:一般控制在0.6~3.3kgf/c㎡
一、纺丝工艺
1、工艺要求:主要是:无油丝特性粘度降<0.04.
2、设备:日本帝人.日本东丽.日本村田.德国Barmag及国产设备.
3、工艺条件:
(1)螺杆挤压各区温度
A:进料段温度:切片熔点温度+(0-20)度
B:压缩,计量段温度:+(10-40)度.
(2)螺杆挤压机测量头压力:须保证计量泵吐出量的恒定和减少能耗,一般控制在:8-12mpa 纺丝箱体温度:采用联苯蒸汽加热保温,保持熔体温度不降低,一般控制在:285-298度.
(3)组件压力:一控制在:12~28mpa
(4)泵供量和转速
泵供量(g/min)=纺速(m/min)*成品纤度(dtex)*N除以1000
计量泵转速(RPM)=泵供量(g/mig)除以熔体密度(G/CM3)*泵规格(CM3/R)*泵效率(%)
(5)冷却吹风
A:风速:过大或过低会使纤维条干不均率上升,一般控制在0.3-0.7M/S.
B:风温:保持熔体细流冷却长度不会过长,尽量减少各根单丝间冷却长度的偏差,一般控制在20-28度.
C:风湿(相对湿度),一般控制在60-90(%)
D:风压:一般控制在450~600PA
(6)拉伸工艺:根据产品的质量(如物理指标和外观染色)和生产成本,等综合因素所决定的。

二、卷绕工艺
1、卷绕角:卷绕角过大,筒子成型时出现凸肩现象,过小造成塌边和凸肚.一般控制在4.8-7.5度。

2、改造TCS糟筒频率一般控制在258-266HZ之间。

3、FDY卷绕棍温度:根据纤度与速度不同而设定。

第一热辊：大于玻璃化温度，一般控制在70~100度。

第二热辊：为定型温度，一般控制在120~140度。

TCS热箱温度一般控制160~180度。

4、FDY预网络压力小于0.2MPA。

5、调整GR2的速度使T3张力控制在0.1~0.3CN/DT之间，保持丝饼成型良好。

6、含油率：根据丝的不同用途确定，一般控制在0.5~1.5%。

7、网络压力小于0.4MPA。

四、环境的控制依据
环境的控制是指涤纶长丝生产过程流程环境条件的控制，也就是环境空调的温度、湿度和风量等方面的调节，使涤纶长丝产品的质量的以保证。

在控制过程中，在满足生产工艺及操作条件下，按照季节的变化，合理调节空调，控制环境，达到节约能源的目的。

1、纺丝间环境的控制
A．纺丝间由于散发大量的热量，需要进行环境送风。

一般保持纺丝间温度在28~45度之间。

B．纺丝间内每位纺丝窗附近不应有涡流生产，同时保证纺丝间与卷绕间应保持正的压差。

2、卷绕间环境的控制
3、为了保证卷饶成型和丝的质量，卷饶空调一般控制在使卷饶间温度28~45度。

一、产品中心值的制定及管理
1、每个规格批号都有伸长率、含油率、网络度、沸水收缩率、纤度这五个质量指标中心值的标准，每一批丝在定等之前都要有其相关的中心值标准来做为评判依据。

中心值的制定由工程师根据现有的生产状况和原有相近规格的中心值作为参考而得出，制定的出的中心值必须在企业标准规定范围内，中心值一经制定一般情况下不得修改。

2、若经过一段时间以后，产品的检验指标与质量指标中心值发生了偏移，一般情况下，应通过设备和工艺的调整来消除这种偏移。

二满卷丝的定长管理
1、定长管理是为了保证卷装重量相同、规格相同的产品长度的一致性的要求同一规格批号的产品卷绕速度和定长时间必须一致，控制张力的大小可通过GR2（TCS导盘）来进行。

2、产品的定长可根据卷装重量和纤度中心值的控制来获得，卷装重量通过称重的方法来获得，而纤度中心值制定根据公式：
dtń=W×10⒊×10⒋除以W×10⒊×10⒋+2500除以dt
3、得出，其中DTn(分特)为该规格的纤度中心值（dtex）;dt为该规格的名义纤度（dtex）W为该规格的卷装重量（kg）。

4、对于同一规格为两个批号的产品，要根据两个批号的纤度范围分别制定各自的纤度中心值。

一、运行正常、效能良好
1、输送效能满足生产需要，达到计划能力；
2、压空压力平稳，保持在标准值内；
3、送料管线接口、弯头密封点无泄露；
4、各传动机构运行平稳无杂音；
5、压空管密封点无泄露；
二、内部机件无损，质量符合要求；
1、内部机件无缺陷，安装配合技术规程；
2、脉冲输送结构灵活，无卡现象；
3、金属检测器能满足技术要求；
三、主体整洁、零附件完好：
1、压力表定期检查，灵敏度准确可靠；
2、地脚螺栓及振动筛各紧固螺钉应满扣、齐整、紧固；
3、各安全防护罩、联系信号报警装置齐全完好；
4、机体整洁，油漆完整美观。

一、燥机完好准备；
1、干燥能力达到设计能力；
2、加料阀及马达变速器运行正常，无异常咔嚓声；
3、过滤器、去湿机、加热机、旋风分离器、结晶干燥器运行正常，符合工艺要求；
4、风机运行平稳，无异声、振动小、轴承温度在标准值内（用手摸不荡）
5、电气、仪表完整，控制系统正确、灵敏。

二、内部机件无损；
1、各附件管道、阀门无泄露；
2、各部主要材质符合设计要求；
3、各部安装质量应符合技术要求或规程规定。

三、主体清洁、零附件齐全完好：
1、机体完整清洁，保温完好，无泄露、漏气、漏风、漏油现象；
2、压力表、流量表、温度计、自控、联锁报警器指示标准、灵敏、可靠；
3、基础坚固完整、地脚螺体及各部联接螺栓应满扣、紧固；
4、安全装置齐全完好，机体油漆完整美观；
5、设备保温齐全、良好。

四、纺丝机完好标准（包括螺杆挤出机、卷饶机）
1、纺丝能力能达到设计能力；
2、润滑、冷却、压空系统畅通，无泄漏点。

螺杆冷却区、齿轮箱或各轴承温度不超过规定值；
3、各转动部件运转平稳无异声，卷饶头振幅、接压符合标准，电机电流值不超过额定值。

二、内部机件无损，质量符合要求：
1、主要机件、螺杆与套杆配合、磨损极限均应符合设计和检修规程规定；
2、与纤维接触的各部件导丝器均应良好。

三、主体清洁，零部件齐全完好：
1、压力表及压力传感器应定期校脸，灵敏准确、齐全、可靠；
2、安全防护罩、报警装置、指示灯、操作按钮齐全有效；
3、地脚螺栓及各联接应满扣、齐整、紧固；
4、各加热、冷却、压空、排风油路管线安装合理，不堵不漏，视镜清洁，联苯锅炉及管道阀门不得泄露；
5、吸丝枪完好，吸丝管进气管不破裂，喉箍处锁紧确保不爆；
6、机件清洁，保温油漆完整美观；
7、油雾润滑系统工作状态正常；
8、各部操作按钮齐全、完好。

一、螺杆减速箱及计量泵减速器的润滑
A、选定齿轮机油的牌号；
B、加油量：油位在油表的1/3处为佳，检查油封有无漏油。

C、每周检查一次油位，制定加换油周期。

（注：减速箱每年换一次油）减速器没两个月加一次油，并记录）
二、半封闭式轴承的润滑（指干燥风机、螺杆马达前轴承等）
A、耐高温牛油的温度等级及品牌；
B、加油量以轴承的大小而定；
C、制定加油周期。

一般为三-六个月一次。

三、油雾润滑式轴承的润滑（特指GR1 GR2 及WD）
A、选定气轮机油的品牌（选定后不应随意更换品牌）；
B、按设备随机标准调整油雾发生器的润滑量；
C、每天检查油路是否畅通、有无泄露；
D、每天记录用油量，及时补油。

发现异常及时报告设备助理。

一、什么叫设备故障
为了达到设备的正常安全运行之目的，一旦发生设备事故要及时采取措施，防止事故扩大和再次发生，并从事故中吸取教训、积累经验，特制定本制度。

1、设备事故的范围；
凡是本公司的直接参加生产和非直接参加生产的设备，在正常运行的使用中，由于人力因素或管理不善，以致发生故障，造成损坏或非计划停车，均称设备故障。

2、设备事故的分类
A、根据设备事故发生后造成损失的大小可以分别：重大事故、一般事故、小事故。

B、设备损坏严重，影响该生产设备成品日产量80%或修理费用10000元以上者。

C、变配电系统、供水、冷冻、空压系统发生重大故障，造成全厂或局部停产12小时以上者。

D、一般故障：设备零部件损坏，影响该设备日生产量的25%或修理费用2000元以上者。

E、变配电、空压、空调系统发生故障或损坏造成停电、气、侧吹风2小时以下者。

F、其他一般损坏，修理费在500元以下者。

二、事故原因分析
1、操作或使用不当；
2、日常维护不到位、润滑油脂牌号不对；
3、检修时质量达不到要求；
4、机陪件材质差，精度不到等级；
5、其他人为因素及管理松懈等原因。

三、设备事故损失计算
修复费：损坏部分修整所用的材料、备件及厂家的修理时的附加费用。

计算减产时间：从停产到完全恢复正常生产。

三、设备事故的调查处理
一旦发生事故，应本着“三不放过”的原则，既：事故原因分析不清不放过；事故责任者和全体员工没有受到教育不放过：没有防范措施不放过的原则。

事故发生后，发生部门应马上采取措施，减少损失，组织人员处理，并报告有关上级领导。

如遇到停电、气、侧吹风则应联系公用工程。

事故处理完毕后，由公司有关领导主持召开有关部门参加的事故分析会，找出原因，采取预防措施，对责任者进行教育处理，防止类似事故再次发生。

设备事故发生后，凡故意隐瞒或汇报不实者，应根据情节不同予以处理。

四、工艺主机设备质量标准
1、投料输送设备
A、各振动器、给料器落料畅通。

B、各接管无损、联接螺栓无松动，缺损，机台清洁。

C、各电动运行平稳，无异响，切片输送正常。

D、筛送网板网孔无严重堵塞。

E、各种汽缸、阀门动作灵活，过滤器清洁。

F、金属检测器动作正确，不失灵，润滑部位润滑良好。

G、各机架焊缝无脱焊，机架紧固，油漆刷新。

H、电气控制柜清洁，紧固，系统动作正确。

2、干燥设备
A、大、小加热器的联接点清洁无松动，加热正常。

B、料位变送信号符合实际要求，各个联接点无松动。

C、各种记录测量仪器清洁，记录正常，打印清楚。

D、风机和电机轴承润滑按“润滑标准”执行，轴承紧定套及螺母位置正确，无松动，无损坏。

E、风机转动皮带无开裂，无明显磨损，张力适合，两皮带盘端面一致，罩壳无松动，紧固螺栓无松动。

F、旋转阀阀板无损，边缘无毛刺，轴承无损，转动灵活，轴承润滑良好，传动链轮、张紧栓无严重磨损，转动平稳，润滑良好，传动减速箱齿轮无严重磨损，减速箱润滑良好，无漏油。

G、电机三相电流平衡，电机温升小于B级绝缘要求，三相绕组植平衡接地和绝缘良好。

H、电器控制柜清洁无损，系统运行满足工艺要求，各接线端子无松动。

I、脱湿器电加热，加热功能正常，紧固件无松缺，过滤器无损，空气干燥分子筛无失效。

3、纺丝设备
1、各种电机、减速器运行平稳无异响，密封件密封良好无漏油，润滑部位按“润滑标准”执行。

2、各连接件连接螺栓无松动，缺损，机台清洁。

3、各转动皮带不开裂及严重损坏，张力调整适中，两皮带盘端面一致，罩壳无松动。

4、螺杆冷却水冷却水循正常，不外漏。

保温良好。

5、熔体及联苯管道、阀门无渗、泄露，保温良好。

6、纺丝机架坚固、清洁、油漆刷新。

7、各种电机运转时、三相点流平衡，电机温升，≤B级绝缘，接地和绝缘良好，三相绕组阻值平衡。

8、螺杆加热和联苯加热的测量温控仪测量误差指标：
A）SDC20型在满量程±0.3%FS+1；
B）REX-100型在满量程±0.3%FS+1；
C）REX-410型在满量程±0.3%FS+1；
9、螺杆加热和联苯加热（包括热箱的联苯）的一次测量元件校阻，精度要达到B级标准。

热点偶K误差≤2.5℃（满量程内），铂电阻PT100，JPT100，误差±（0.30+0.005T）。

10、螺杆各区加热和联苯加热（包括热箱的联苯）功率正常，系统各种接线接插件、紧固，各种电气柜清洁，无缺损件，系统运行正常。

11、油漆泵、油糟、油剂管清洁无腐败物，无泄露，油剂泵运转正常，油嘴出油均匀，油嘴位置正确。

12、侧吹风滤网无堵塞，风速的大小和分布能符合产品工艺的要求。

13、过滤器前后压力、组件压力控制仪精度测量误差（在满量程内）：
A）TDCS300 0-30MPa0.3%FS+1；
B）SDC40 REX-F900 0-30MPa0.1%FS+1。

卷绕设备。