承压设备管子和压力管道对接焊接接头射线检测通用工艺规程
01射线检测通用工艺规程_NB_T47013(2019)
1适用范围1.1本工艺规程适用于承压设备金属熔化焊对接接头的x射线和γ射线检测技术和质量分级要求。
1.2本部分适用的金属熔化焊焊接接头的金属包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”)、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝(以下简称“管座角焊缝”）。
1.3承压设备其它金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
1.4本工艺规程规定射线检测技术等级分为三级：A级—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度技术；B级—高灵敏度技术。
1.5如采用本工艺规程未引用的检测标准,应遵照原标准要求进行检测。
2编制依据NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T 47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3一般要求3.1射线检测人员3.1.1检测人员必须经过培训，按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应的无损检测资格。
3.1.2无损检测人员资格分为Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级。
3.1.3不同资格的无损检测人员，只能从事与该资格相应的无损检测工作。
3.1.4从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并按照有关法律、法规、标准的要求取得相应证书。
3.1.5射线检测人员的视力不应低于5.0，测试方法按GB 11533规定进行。
从事评片的人员每年检查一次视力。
3.2检测设备和器材3.2.1X 射线机、γ射线机（Ir192或Se75）、X射线管道爬行器、γ射线管道爬行器（Ir192或Se75），应视检测工程的具体情况选用适合的射源种类、仪器型号。
3.2.2观片灯3.2.2.1.观片灯的主要性能应符合GB／T19802的有关规定。
3.2.2.2.为评定黑度为4.5的射线底片，观片灯的最大亮度不得低于316228Lx。
3.2.3黑度计3.2.3.1.黑度计可测量的最大黑度值应不小于4.5，测量值的误差应不超过0.05。
承压设备管子及压力管道对接焊接接头射线检测通用工艺
承压设备管子及压力管道对接焊接接头射线检测通用工艺6.6.1 X射线照像，当F=700mm时，AB级射线检测技术曝光量不小于15mA·min。
6.6.2 对小口径薄壁管采用γ射线源透照时，γ射线源强度不宜太大。
6.6.3 采用γ射线源透照时，总的曝光时间应不小于输送源往返所需时间的10倍。
6.7 曝光曲线：应符合JB/T4730.2—2005标准中4.5.1要求。
6.8 无用射线和散射线屏蔽：按JB/T4730.2—2005标准中4.6.1规定。
6.9 像质计的使用和放置原则6.9.1 金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。
6.9.2 当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。
6.9.3 单壁透照像质计一般放置源侧，双壁单影透照像质计放置在胶片侧。
6.9.4 双壁双影透照时像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
6.9.5 当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记。
6.9.6 小径管可选用通用线型像质计或规定的专用等径金属丝像质计。
6.9.7 环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。
6.9.8 一般是邻近焊缝的母材金属区能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。
专用像质计至少应能识别两根金属丝。
6.10 标记：透照位的标记由识别标记和定位标记组成。
6.10.1 小径管双壁双影或垂直透照只放中心标记、对接焊接接头编号和部位号。
≤20mm小径管透照时不需放中心标记，只放对接焊接接头编号和部位号。
6.10.2 D6.10.3 中心曝光和不是100%透照的焊接接头要放置中心标记和搭接标记，并且一般情况下也要放置产品编号、对接焊接接头编号、部位编号。
返修后的透照还应有返修标记。
6.10.4 标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外部位。
6.11 胶片处理一般应按胶片使用说明书的规定进行。
特种设备射线检测通用工艺规程(按NBT47013修订)
XXX有限公司特种设备射线检测通用工艺规程1、范围本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。
本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子管板角焊缝的射线检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一一低灵敏度技术；AB级一- 中灵敏度技术；B级一一高灵敏度技术。
承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用2、规范性引用文件下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
NB/T47013-2015 承压设备无损检测GB11533-2011 标准对数视力表GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB11924-1989 辐射安全培训规定GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测HB7684-2000 射线照相用线型象质计JB/T7902-2006 线型象质计JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯3、一般要求射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符合下列规定。
3.1 射线检测人员XXX有限公司特种设备射线检测通用工艺规程3.1.1从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.2射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0 （小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2射线胶片3.2.1射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。
C1为最高类别，C6为最低类别。
01射线检测通用工艺规程NBT47013
01射线检测通用工艺规程NB T470131 适用范围1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。
用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。
1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测3 一般要求3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。
Cl为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。
3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 19384.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。
3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。
胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。
3.3 观片灯观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。
3.4 黑度计3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
3.5 增感屏3.5.1 X射线照相能量在500KV以下时选用增感屏的材料应是铅屏。
最新版承压设备射线检测工艺规程
最新版承压设备射线检测工艺规程1、目的本工艺规程是根据NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的第1部分：通用要求和第2部分：射线检测，并结合我公司的实际情况进行制定。
凡按国内规范设计、制造的锅炉、压力容器需作射线检测时，均应执行本工艺。
2、适用范围本工艺规程规定了2～50mm的锅炉、压力容器全熔化焊对接接头和角接接头的X射线检测方法及质量等级评定要求。
锅炉、压力容器的有关支承件和结构件的对接接头射线检测，也可参照使用。
3引用标准及规程GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测TSG Z8001特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则GB/T 11533 标准对数视力表NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求GB/T 23901.2无损检测射线照相底片像质GBZ 117 工业X 射线探伤放射卫生防护标准GBZ 132 工业γ射线探伤放射防护标准JB/T 5075 无损检测射线照相检测用金属增感屏JB/T 7902 射线照相用线型像质计GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第1 部分：工业射线胶片系统的分类GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准TSG G0001 锅炉安全技术监察规程GB/T 16507 锅壳锅炉GB/T 16508 水管锅炉TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程TSG R0005 移动式压力容器安全技术监察规程GB 150 压力容器4术语和定义4.1透照厚度W射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
4.2工件至胶片距离b沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。
承压设备管子和压力管道对接焊接接头射线检测通用工艺规程
1 范围本标准适用于壁厚T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测。
2 引用标准JB4730—2005 承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级GBZ117—2006 工业X射线探伤放射卫生防护标准3 人员资格3.1 从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训和考核。
3.2 射线检测人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，参加培训并经考核合格取得相关资格后，方可从事检测工作，签发报告者必须持有射线检测Ⅱ级及以上资格证书。
3.3 射线检测人员未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，从事评片的人员应每年检查一次视力。
4 仪器、工具和材料4.1 X射线机见表1表1 X射线机型号4.2 胶片系统：胶片系统按GB/T1938.1—2003分为四类，即T1、T2、T3、T4类。
T1为最高类别，T4为最低类别。
AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片。
胶片的本底灰雾度不大于0.3。
4.4 观片灯：观片灯的主要性能应符合JG/T7903的规定。
4.5 黑度计：黑度计性能要求应符合JB/T4730.2—2005标准中3.4.1和3.4.2的要求。
4.6 增感屏：增感屏的选择按JB/T4730.2—2005标准中3.5的要求选用。
4.7 像质计：选用通用线型像质计或专用等径金属丝像质计。
4.7.1 像质计的材料选用按JB/T4730.2—2005标准中3.6.2要求选用。
5 一般要求5.1 表面要求和射线检测时机对接焊接接头的表面应外观检测合格后方可进行射线检测，对有延迟裂纹倾向的材料，至少在焊接完成24小时后进行射线检测。
5.2 射线检测技术等级选择应符合制造及设计图样规定，我厂一般采用AB级射线检测技术进行检测。
对重要设备和特殊焊接工艺制作的对接焊接接头，可采用B级技术进行检测。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1．主题内容及适用范围1．1本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求。
1．2本工艺规程适用于承压设备受压元件的对接焊接接头的检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
1. 3 本工艺规程规定射线检测技术为AB级中灵敏度技术。
2．引用标准TSG R0004-2009 固定式压力管道元件安全技术监察规程 GB150－2011 压力管道元件JB/T4730.2－2005 承压设备无损检测第二部分:射线检测GB/T19348.2～2003 无损检测工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理GBZ117－2006 工业X射线探伤放射卫生防护标准JB/T7902－2006 无损检测射线照相检测用线型象质计HB7684－2000 射线照相检验用线型象质计JB/T7903－1999 工业射线照相底片观灯片3．射线检测人员要求3．1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得射线检测资格证书，评片人员必须持有Ⅱ级或Ⅲ级资格证书。
3．2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3．3射线检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。
未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。
3．4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识，应了解压力管道元件制造工艺，熟悉有关压力管道元件的法规、标准和技术条件。
3. 5对接接头的表面质量要求应符合通用部分有关要求。
4．射线检测和验收标准4.1范围：必须符合《固定式压力管道元件安全技术监察规程》，GB150和设计文件的要求。
4.2凡要求进行100%射线检测的容器，对其A类和B类焊接接头应不低于JB/T4730.2-2005标准中质量等级Ⅱ级的要求。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围1.1规定了焊接接头射线检测人员应具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等。
1.2本工艺依据JB/T4730的要求编写。
适用于板厚2～50mm钢制压力容器和壁厚大于等于2mm钢管对接接头X射线和r射线AB级检测技术。
满足《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150的要求。
1.3射线检测工艺卡是射线检测通用工艺的补充。
由RTⅡ级人员按图样，通用工艺、检测委托单要求编写，其参数规定的更具体。
2.引用标准JB/T4730《承压设备无损检测》GB16357《工业X射线探伤放射卫生防护标准》GB18465《工业γ射线探伤放射卫生防护标准》JB/T7902《线型像质计》GB150《钢制压力容器》3.1无损检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得资格证书，不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的工作并负相应的技术责任。
3.2射线检测人员未矫正或矫正的近（远）视力和远（距）视力应不小于5.0，测试方法应符合GB11533的规定执行。
评片人员应每年检查一次4.辐射防护4.1放射卫生防护应符合GB18871、GB16357和GB18465的相关规定，曝光室应经环保部门测试合格。
，4.2透照时尽量在曝光室内进行，须现场检测时按照GB16357和GB18465的规定画定控制和管理区、设置警告标志，检测作业事等。
4.3从事射线检测工作时，应配戴个人剂量仪，携带剂量报警仪，控制检测人员接受的最大射线照射剂量不大于每年5×10-2Sv。
5.设备、器材和材料5.1射线源和能量的选择5.1.1使用设备见表1表1注：用r射线透照，当采用内透中心法，在达到像质计灵敏度达到JB4730要求的前提下，允许最小透照厚度下限减半。
5.1.2射线检测时，尽量选用较低管电压，透照不同厚度的钢制压容器时接接头时，允许使用的最高管电压应控制在图1的范围内。
承压设备管子和压力管道对接焊接接头射线检测通用工艺规程
1 范围本标准适用于壁厚T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测。
2 引用标准JB4730—2005 承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级GBZ117—2006 工业X射线探伤放射卫生防护标准3 人员资格3.1 从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训和考核。
3.2 射线检测人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，参加培训并经考核合格取得相关资格后，方可从事检测工作，签发报告者必须持有射线检测Ⅱ级及以上资格证书。
3.3 射线检测人员未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，从事评片的人员应每年检查一次视力。
4 仪器、工具和材料4.1 X射线机见表1表 1 X射线机型号4.2 胶片系统：胶片系统按GB/T1938.1—2003分为四类，即T1、T2、T3、T4类。
T1为最高类别，T4为最低类别。
AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片。
胶片的本底灰雾度不大于0.3。
4.4 观片灯：观片灯的主要性能应符合JG/T7903的规定。
4.5 黑度计：黑度计性能要求应符合JB/T4730.2—2005标准中3.4.1和3.4.2的要求。
4.6 增感屏：增感屏的选择按JB/T4730.2—2005标准中3.5的要求选用。
4.7 像质计：选用通用线型像质计或专用等径金属丝像质计。
4.7.1 像质计的材料选用按JB/T4730.2—2005标准中3.6.2要求选用。
5 一般要求5.1 表面要求和射线检测时机对接焊接接头的表面应外观检测合格后方可进行射线检测，对有延迟裂纹倾向的材料，至少在焊接完成24小时后进行射线检测。
5.2 射线检测技术等级选择应符合制造及设计图样规定，我厂一般采用AB级射线检测技术进行检测。
对重要设备和特殊焊接工艺制作的对接焊接接头，可采用B级技术进行检测。
对接焊接接头X射线检测工艺规程
对接焊接接头X射线检测工艺规程1. 0目的及适用范围1.1目的为保证射线检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。
1.2适用范围1.2.1本规程适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢压力容器，常压容器的纵向和环向对接接头；1.2.2本规程适用于透照厚度为2～50mm的钢熔化焊对接接头的X 射线照相方法；1.2.3材料为铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金的纵向和环向及钢结构对接接头的X射线检测可参照进行；2. 0编制依据2.1本规程依据JB/T4730-2005.2《承压设备无损检测》编制；2.2本规程依据GB16357-1996《工业X射线探伤卫生防护标准》编制；2.3本规程参照GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》编制。
3.0 射线防护3.1 射线防护应符合GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》和GB16357-1996《工业X射线探伤卫生防护标准》的要求；3.2 曝光室场地必须是经卫生防疫部门放射性安全检测合格，并由国家相应卫生部门颁发《放射装置使用许可证》方可使用；3.3 工程现场进行X射线检测时，必须采用射线安全剂量仪，检测出安全区域，并在安全区边界位置悬挂警示牌，必要时应设专人监护。
夜间检测操作时应使用红色警示灯，避免人员误入受到辐射伤害；3.4 从事本规程的检测人员应严格遵守公司制订的《射线工作安全管理制度》和《X射线机安全操作规程》。
4.0表面要求和X射线检测时机4.1在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整；4.2除非另有规定，射线检测应在焊后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测；5.0射线检测技术等级5.1射线检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关标准及设计图样规定。
承压设备对接焊接接头的制造、安装、在用时的射线检测，一般应采用AB级射线检测技术进行检测。
TYJCC1-NDT-001 承压设备对接焊接接头射线检测通用工艺规程..
检测工艺规程版本号第2版修订号0 主题承压设备对接焊接接头射线检测通用工艺规程实施日期2015-01-101 适用范围1．1本工艺规程适用于板厚2～100mm钢制承压设备的熔化焊对接焊接接头X射线和γ射线AB级检测技术。
1．2本工艺规程规定了射线检测应具备的人员资格、设备、器材、工艺、验收标准等。
2 引用标准JB/T4730.1承压设备无损检测第一部分:通用要求JB/T4730.2承压设备无损检测第二部分:射线检测3 要求3.1 射线检测人员3.1.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核规则》要求取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.2 在施工现场从事射线检测的人员应进行辐射安全知识的培训，并取得辐射安全与防护培训合格证书。
3.1.3从事评片的检测人员应每年检查一次视力，未经矫正或矫正近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为 1.0),测试方法应符合GB11533的规定。
评片人员应能辨别距400mm远的一组高为0.5mm，间距为0.5mm的印刷字母。
3.2辐射防护：3．2．1放射卫生防护应符合GB18871、GB16357和GB18465的有关规定。
3．2．2现场进行X射线检测时，应划定控制区和管理区、设置警告标志。
检测作业人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。
实施检测前根据公司工艺规程制定施工现场防护方案。
3．2．3现场进行γ射线检测时，应划定控制区和监督区、设置警告标志。
检测作业时，应围绕控制区边界测定辐射水平。
检测作业人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。
实施检测前根据公司工艺规程制定施工现场防护方案。
3.3设备器材和材料3.3.1射线源和能量的选择3.3.1.1使用设备见下表检测工艺规程版本号第2版修订号主 题 承压设备对接焊接接头射线检测通用工艺规程 实施日期2015-01-10表1 注：采用源在中心透照方式,在保证像质计灵敏度达到表3要求的前提下,允许γ射线最小透照厚度取表1下限值的1/2;采用其它透照方式，在采取有效补偿措施并保证象质计灵敏度达到表3要求的前提下，经合同各方同意,Ir192最小透照厚度可降至10mm ，Se75最小透照厚度可降至5mm 。
11焊缝射线检测通用工艺规程
Q/CHRXXXX压力容器厂企业标准Q/CHR011-2005 压力容器射线检测通用工艺规程2005-07-26发布2005-11-01实施XXXX压力容器厂发布1、总则1.1、本规程规定了钢制压力容器主要受压元件的熔化焊对接接头及管子、压力管道的χ射线和γ射线检测技术和质量分级要求。
1.2、本规程适用于本企业的钢制压力容器及管子、压力管道制造、安装过程中所有A、.B类焊缝的射线照相。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度术；B级—高灵敏度技术。
1.3、本规程不适用于钢制压力容器制造、安装过程中C、D类焊缝的射线照相。
2、引用标准GB11533—1989 标准对数视力表GB16357—1996 工业χ射线探伤放射卫生防护标准GB18465—2001 工业γ射线探伤放射卫生防护标准GB18871—2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB/T19384.1—2003 无损检测工业射线照相胶片第1部分: 工业射线胶片系统的分类GB/T19384.2—2003 无损检测工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理JB/T7902—1999线型象质计JB/T4730.1-2005 承压设备无损检测第1部分: 通用要求JB/T4730.2-2005 承压设备无损检测第2部分: 射线检测HB7684—2000 射线照相用线型象质计Q/CHR012 -2005 射线照相底片的标记及代号的规定3、一般要求3.1、射线检测人员3.1.1、从事射线检测的人员必须符合JB/T4730.1-2005的有关要求3.1.2、从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.3、从事评片的人员未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB11533的规定，应每年检查一次。
3.2、射线胶片3.2.1、胶片的分类应符合GB/T19384.1-2003的要求，胶片系统的特性指标见JB/T4730.2-2005附录A，胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T19384.2-2003的规定。
管道对接焊缝射线检测工艺守则
管道对接焊缝射线检测工艺守则1范围本守则适用于壁厚大于或等于2钢管对接接头的射线检测。
2引用标准《压力管道安全管理与监察规定》GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》SHJ501-85《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》JB4730-94《压力容器无损检测》3检测前的准备3．1探伤机的选择3．1．1根据被检管道的厚度和检测方法来确定探险机。
检测时，最大管电压不得超过额定管电压的90%，严禁射线探伤机超负荷或满负荷条件下工作。
3．1．2为保证射线检测质量和减少射线，优先选择定向射线探伤机。
当管线较大，采有内透中心法时，为了提高工作效率，也可采用周向射线探伤机。
3．2胶片的选择射线检测所用胶片应选择保质期内合格的某种型号的胶片。
若改用其它型号的胶片，应进行摄片条件、暗室处理等试验，并制作曝光曲线。
3．3增感屏的选择应选用铅箔增感屏，前屏厚度为0.03mm，后屏厚度为0。
1mm为宜。
若改变增感受屏厚度，则必须进行试验，使其底片质量满足标准要求。
3．4象质计的选择象质计应符合GB5618-85标准规定。
3．4．1象质计的选择3．4．1．1外径大于89mm的钢管对接焊缝应采用JB4730-94标准之5．8．1条规定的R10系列象质计，并根据透照厚度和质量级别（AB）按JB4730-94中表5-3规定选用。
3．4．1．2应采用JB4730-94标准中附录F（补充件）规定的I型专用象质计。
3．4．1．3外径小于或等于76mm的钢管对接焊缝应采用JB4730-94标准中附录F（补充件）规定的Ⅱ型专用象质计。
3．4．2象质计的放置R10系列象质计应放在射源一侧的工件表面上，距被检焊缝区一端1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧，当射源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上（附加“F”标志区别），但象质计指数应提高一级或通过对比实验，使其实际象质指数达到要求。
I型专用象质计一般放置于被检区一端的胶片与管表面之间。
射线检测通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司板厚在2～30 mm钢制压力容器及壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》 GB150、GB151 的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≦1.0。
评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。
.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
3.4.2 底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。
对接焊接接头X射线检测工艺课件(DOC 21页)
对接焊接接头X射线检测工艺课件(DOC 21页)对接焊接接头X射线检测工艺规程1. 0目的及适用范围1.1目的为保证射线检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。
1.2适用范围1.2.1本规程适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢压力容器，常压容器的纵向和环向对接接头；1.2.2本规程适用于透照厚度为2～50mm的钢熔化焊对接接头的X 射线照相方法；1.2.3材料为铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金的纵向和环向及钢结构对接接头的X射线检测可参照进行；2. 0编制依据2.1本规程依据JB/T4730-2005.2《承压设备无损检测》编制；2.2本规程依据GB16357-1996《工业X射线探伤卫生防护标准》编制；2.3本规程参照GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》编制。
3.0 射线防护3.1 射线防护应符合GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》和GB16357-1996《工业X射线探伤卫生防护标准》的要求；3.2 曝光室场地必须是经卫生防疫部门放射性安全检测合格，并由国家相应卫生部门颁发《放射装置使用许可证》方可使用；3.3 工程现场进行X射线检测时，必须采用射线安全剂量仪，检测出安全区域，并在安全区边界位置悬挂警示牌，必要时应设专人监护。
夜间检测操作时应使用红色警示灯，避免人员误入受到辐射伤害；3.4 从事本规程的检测人员应严格遵守公司制订的《射线工作安全管理制度》和《X射线机安全操作规程》。
4.0表面要求和X射线检测时机4.1在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整；4.2除非另有规定，射线检测应在焊后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测；5.0射线检测技术等级5.1射线检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关标准及设计图样规定。
对接焊接接头射线检测工艺规程
对接焊接接头射线检测工艺规程引言对接焊接接头的射线检测是一种常用的无损检测方法，用来检查焊缝的质量和完整性。
通过射线检测，可以发现焊接接头中的内部缺陷，例如气孔、夹渣、裂纹等。
本文档将介绍对接焊接接头射线检测的工艺规程，包括准备工作、检测设备和仪器的选择、检测方法及评定标准等。
1. 准备工作在进行对接焊接接头射线检测之前，需要进行以下准备工作：1.1 清洁焊接接头表面：使用适当的清洁剂和工具，清洁焊接接头表面的污垢和油脂。
确保焊接接头表面干净，并且没有影响射线检测结果的杂质。
1.2 确定射线源和检测设备：根据焊接接头的材料和尺寸，选择合适的射线源和检测设备。
常用的射线源有X射线和γ射线，常用的检测设备有X射线机和γ射线机。
1.3 设置辐射防护措施：在进行射线检测之前，必须设置辐射防护措施，以保证操作人员和周围环境的安全。
建议在检测区域周围设置辐射屏蔽设施，并向操作人员提供必要的辐射防护装备。
2. 检测设备和仪器的选择2.1 射线源选择：根据焊接接头的材料和厚度，以及所需的检测灵敏度，选择适当的射线源。
X射线常用于检测较小厚度和更高灵敏度的焊接接头，而γ射线则适用于检测较厚的焊接接头。
2.2 检测设备选择：根据焊接接头的形状和尺寸，选择适当的检测设备。
常用的检测设备有X射线机和γ射线机，它们应具备合适的功率和分辨率，以满足检测需求。
2.3 筛选仪器和辅助设备：除了射线源和检测设备外，还需要选择合适的仪器和辅助设备。
例如，放射性密度计、曝光定时器、底片夹和荧光屏等。
3. 检测方法3.1 曝光设定：根据焊接接头的材料和厚度，确定曝光时间和曝光量。
曝光时间和曝光量应根据焊接接头的要求和相关标准进行合理设定。
3.2 检测操作：将焊接接头放置在检测台上，并将射线源适当位置放置。
根据所选择的射线源和检测设备的工作原理，将焊接接头照射，产生射线图像。
3.3 图像评价：根据射线图像，判断焊接接头是否存在缺陷。
将射线图像与评定标准进行对比，确定焊接接头是否合格。
47013射线照相通用工艺规程
射线检测通用工艺规程1.适用范围：适用于压力容器受压元件的制造、安装、在用检测中对金属熔化焊焊接接头的射线检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。
承压设备其他其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测，也可参照使用。
本部分规定的射线检测技术分为三级：A级－低灵敏度技术；AB级－中灵敏度技术；B级－高灵敏度技术。
承压设备对接焊接接头的射线检测，一般应采用AB级射线检测技术进行检测。
对重要设备、结构、特殊材料和特殊焊接工艺制作的对接焊接接头，可采用B级技术进行检测。
1．探伤人员资格：2.1 无损检测人员资格分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。
取得不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
2.2各级人员的职责范围：2.2.1 Ⅲ级人员：审核或签发检测报告，解释检测结果，仲裁Ⅱ级人员对检测结论的技术争议。
2.2.2 Ⅱ级人员：编制探伤工艺卡，熟练地调节仪器，独立进行检测工作，正确评定检测结果，并对报告负责。
2.2.3 Ⅰ级人员：在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下，按工艺要求完成检测工作。
2.3 从事射线检测地人员：●上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射人员工作证；●未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于5.0（小数记录值1.0），测试方法应符合GB11533的规定，从事评片的人员应每年检查一次视力。
3．射线检测设备：3.1射线装置本规程所适用的射线装置为X射线机。
3.2观片灯观片灯的主要性能应符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。
3.3黑度计（光学密度计）3.3.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.3.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。
核查方法可参照NB/T47013.2附录B的规定进行。
NBT47013.2-2015射线检测工艺规程(钢质对接焊缝)
NB/T 47013.2-2015射线检测工艺规程1 目的本规程规定了射线检测工作的一般要求和操作方法，更好地促进检测人员X射线检测操作的规范化和适用性。
2 适用范围2.1 本部分规定了承压设备金属熔化焊焊接接头X射线检测技术和质量分级要求。
适用于熔化焊焊接接头的金属为钢、镍及镍基合金、铜及铜合金。
焊接接头的型式为对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”）。
2.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
注：a. 钢和镍及镍合金的透照厚度范围2～110mm；b. 铜及铜合金的透照厚度范围2～80mm；c. 上述材料承压设备管子和压力管道的透照厚度≥2mm。
3 编制依据本规程的编制依据包括但不限于以下相关规范及技术标准3.1 NB/T 47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求3.2 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测3.3 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测第1号修改单3.4 GB 11533 标准对数视力表3.5 GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测3.6 GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准3.7 GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线照相胶片系统的分类3.8 GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分：用参考值方法控制胶片处理3.9 GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求3.10 GBZ 117 工业X射线探伤放射防护标准3.11 GB/T 23910 无损检测射线照相检测用金属增感屏3.12 JB/T 7902 射线照相用线型像质计3.13 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员考核规则4 职责4.1 质量技术部负责操作指导书编制和安全管理，项目部拍片人员按操作指导书进行拍片并记录；4.2 评片人员负责底片质量控制和底片评定（初评、复评），记录审核，报告编发；4.3 射线责任师负责操作指导书、底片、报告审核，并对检测过程进行质量控制。
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1 范围本标准适用于壁厚T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测。
2 引用标准JB4730—2005 承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级GBZ117—2006工业X射线探伤放射卫生防护标准3 人员资格3.1 从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训和考核。
3.2 射线检测人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，参加培训并经考核合格取得相关资格后，方可从事检测工作，签发报告者必须持有射线检测Ⅱ级及以上资格证书。
3.3 射线检测人员未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，从事评片的人员应每年检查一次视力。
4 仪器、工具和材料4.1 X射线机见表1表 1 X射线机型号型号管电压KV 管电流mA 有效焦点mm 备注XXG2505A 250 5 1.0 X 2.0XXG3005P 300 5 1.0 X 2.04.2 胶片系统：胶片系统按GB/T1938.1—2003分为四类，即T1、T2、T3、T4类。
T1为最高类别，T4为最低类别。
AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片。
胶片的本底灰雾度不大于0.3。
4.4 观片灯：观片灯的主要性能应符合JG/T7903的规定。
4.5 黑度计：黑度计性能要求应符合JB/T4730.2—2005标准中3.4.1和3.4.2的要求。
4.6 增感屏：增感屏的选择按JB/T4730.2—2005标准中3.5的要求选用。
4.7 像质计：选用通用线型像质计或专用等径金属丝像质计。
4.7.1 像质计的材料选用按JB/T4730.2—2005标准中3.6.2要求选用。
5 一般要求5.1 表面要求和射线检测时机对接焊接接头的表面应外观检测合格后方可进行射线检测，对有延迟裂纹倾向的材料，至少在焊接完成24小时后进行射线检测。
5.2 射线检测技术等级选择应符合制造及设计图样规定，我厂一般采用AB级射线检测技术进行检测。
对重要设备和特殊焊接工艺制作的对接焊接接头，可采用B级技术进行检测。
5.3 辐射防护：应按GBZ117—2006标准的规定进行。
6 具体要求6.1 透照布置6.1.1 应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。
小径管(D0≤100mm)环向对接焊接接头倾斜透照和垂直透照方式见图1。
倾斜透照方式（椭圆成像）垂直透照方式（垂直成像）图1小径管环向对接焊接接头倾斜透照和垂直透照方式6.1.2 一次透照长度一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。
AB级射线检测技术和环向对接焊接接头的透照厚度比应符合表3的规定。
整条环向对接焊接接头所需的透照次数可按计算也可参照透照次数曲线图确定。
表3允许的透照厚度比K射线检测技术级别AB级B级环向焊接接头K≤1.11) K≤1.06对100mm＜D O≤400mm的环向对接焊接接头(包括曲率相同的曲面焊接接头)，AB、B级允许采用K≤1.2。
6.1.3 透照次数曲线图对外径D0＞100mm的环向对接焊接接头进行100%检测，所需要的最少透照次数与透照方式和透照厚度比有关，这一数值可从图2～图5 中直接查出。
6.1.4 由图确定透照次数的方法从图中确定透照次数的步骤是：计算出T/D0、D0/f，在横坐标上找到T/D0值对应的点，过此点画一垂直于横坐标的直线；在纵坐标上找到D0/f对应的点，过此点画一垂直于纵坐标直线；从两直线交点所在区域确定所需透照次数；当交点在两区域的分界上时，应取较大数值作为所需的最少透照次数。
图2 源在外单壁透照环向对接焊接接头，透照厚度比K=1.1时的透照次数图3 其他方式透照环向对接焊接接头，透照厚度比K=1.1时的透照次数图 4源在外单壁透照环向对接焊接接头，透照厚度比K=1.2时的透照次数图5 其他方式透照环向对接焊接接头，透照厚度比K=1.2时的透6.2 小径管环向对接焊接接头的透照布置外直径D0小于或等于100mm的管子。
小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：T（壁厚）≤8mm；g (焊缝宽度)≤D0/4。
椭圆成像时，应控制影像的开口宽度上下焊缝投影最大间距在1倍焊缝宽度左右。
不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。
6.2.1 小径管环向对接接头的透照次数小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/D0≤0.12时，相隔900透照2次。
当T/D0＞0.12时，相隔1200或600透照3次。
垂直透照重叠成像时，一般应相隔1200或600透照3次。
由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。
如果透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采用双胶片技术、适当提高管电压、窗口加滤波板等有效措施扩大缺陷可检测范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度要求。
6.3 射线能量：应符合JB/T4730.2—2005标准中4.2要求规定。
6.4 γ射线源透照厚度范围应符合表4的规定。
表4γ射线源透照厚度范围γ射线源透照厚度W，mmA，AB级B级Se-75 ≥10～40≥14～40Ir-192 ≥20～100≥20～90Co-60 ≥40～200≥60～150注：采用源在内中心透照方式，在保证像质计灵敏度达到要求的前提下，允许γ射线最小透照厚度取表2下限值的1/2。
6.5 射线源至工件表面的最小距离AB级射线检测技术：f≥10d·b2/3，也可以按JB/T4730.2—2005标准中图3规定来确定。
6.5.1 采用源在内中心透照方式周向曝光时，底片评定范围的黑度和底片的像质计灵敏度符合要求，f值可以减少到规定值的50%。
6.5.2 采用源在内单壁透照方式时，底片评定范围的黑度和底片的像质计灵敏度符合要求，f值可以减少，但减少值不应超过规定值的20%。
6.6曝光量6.6.1 X射线照像，当F=700mm时，AB级射线检测技术曝光量不小于15mA·min。
6.6.2 对小口径薄壁管采用γ射线源透照时，γ射线源强度不宜太大。
6.6.3 采用γ射线源透照时，总的曝光时间应不小于输送源往返所需时间的10倍。
6.7 曝光曲线：应符合JB/T4730.2—2005标准中4.5.1要求。
6.8 无用射线和散射线屏蔽：按JB/T4730.2—2005标准中4.6.1规定。
6.9 像质计的使用和放置原则6.9.1 金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。
6.9.2 当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。
6.9.3 单壁透照像质计一般放置源侧，双壁单影透照像质计放置在胶片侧。
6.9.4 双壁双影透照时像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
6.9.5 当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记。
6.9.6 小径管可选用通用线型像质计或规定的专用等径金属丝像质计。
6.9.7 环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。
6.9.8 一般是邻近焊缝的母材金属区能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。
专用像质计至少应能识别两根金属丝。
6.10 标记：透照位的标记由识别标记和定位标记组成。
6.10.1 小径管双壁双影或垂直透照只放中心标记、对接焊接接头编号和部位号。
6.10.2 D0≤20mm小径管透照时不需放中心标记，只放对接焊接接头编号和部位号。
6.10.3 中心曝光和不是100%透照的焊接接头要放置中心标记和搭接标记，并且一般情况下也要放置产品编号、对接焊接接头编号、部位编号。
返修后的透照还应有返修标记。
6.10.4 标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外部位。
6.11 胶片处理一般应按胶片使用说明书的规定进行。
6.12 评片要求：评片要求应符合JB/T4730.2—2005标准中4.10的要求。
6.13 底片质量6.13.1 底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。
6.13.2 底片评定范围内的黑度D应符合下列规定：AB级：2.0≤D≤4.0用X射线透照小径管时，AB级最低黑度允许降至1.5。
6.14 底片的像质计灵敏度：底片像质计选用按JB/T4730.2—2005标准中4.11.3规定。
7 承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测的质量分级7.1 范围本条适用于壁厚T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏钵不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线的质量分级。
7.2 缺陷类型对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边共七类。
7.2.1 质量分级依据根据对接焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为四级。
7.2.1.1 Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边。
7.2.1.2 Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不允许裂纹、未熔合、双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。
7.2.1.3 对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ。
7.2.2 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
7.3 圆形缺陷的分级评定按JB/T4730.2—2005标准中5.1.5的规定进行质量分级评定。
但对小径管缺陷评定区取10mm×10mm。
7.3.1 条形缺陷的分级评定：按JB/T4730.2—2005标准中5.1.6的规定进行质量分级评定。
7.3.2 不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定管外径D0＞100mm时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表5的规定进行质量分级评定。
表5 管外径D0＞100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级级别未焊透最大深度,mm 单个未焊透最大长度,mm（T,壁厚）未焊透累计长度,mm 与壁厚的比最大值Ⅰ不允许Ⅱ≤10％≤ 1.0 ≤T/3（最小可为4）且≤20在任意6T长度区内应不大于T（最小可为4），且任意300mm长度范围内总长度不大于30Ⅲ≤15％≤1.5≤2T/3（最小可为6）且≤30在任意3T长度区内应不大于T（最小可为6），且任意300mm长度范围内总长度不大于40Ⅳ大于Ⅲ级注：对断续未焊透,以未焊透本身的长度累计计算总长度。
管外径D0≤100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表6的规定进行质量分级评定。
管外径D0＞100mm 的管子未焊透深度可采用小径管专用对比试块Ⅰ型和一般对比试块Ⅱ型两类进行测定。
D0≤100mm的小径管的未焊透深度可采用小径管专用对比试块ⅠA型或ⅠB型进行测定。