生产工艺流程及关键控制工序
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点一、引言在创造业中，重要工序质量控制及关键工序控制点的确定和控制是确保产品质量的重要环节。
本文将介绍重要工序质量控制的概念、意义以及关键工序控制点的确定和控制方法。
二、重要工序质量控制的概念和意义1. 重要工序质量控制的概念重要工序质量控制是指在创造过程中，对于对产品质量影响较大的工序进行特殊的控制和管理，以确保产品质量符合要求。
2. 重要工序质量控制的意义重要工序质量控制的实施可以有效降低产品质量问题的发生率，提高产品合格率，减少不良品的产生，降低生产成本，增强企业竞争力。
三、关键工序控制点的确定和控制方法1. 关键工序控制点的确定方法（1）流程分析法：通过对生产流程进行详细的分析，确定哪些工序对产品质量影响较大。
（2）经验法：通过经验总结，确定哪些工序在过去的生产中容易浮现质量问题。
（3）统计分析法：通过对历史数据进行分析，确定哪些工序的质量波动较大，需要特殊关注。
2. 关键工序控制点的控制方法（1）工艺参数控制：对关键工序中的工艺参数进行严格控制，确保其在规定范围内。
（2）设备维护保养：定期对关键设备进行维护保养，确保其正常运行，减少质量问题的发生。
（3）操作规程制定：制定详细的操作规程，对关键工序进行标准化管理，减少人为因素对产品质量的影响。
（4）检测手段完善：建立完善的检测手段，对关键工序进行全面检测，及时发现质量问题并进行纠正。
四、案例分析以某汽车创造企业为例，其生产流程中的焊接工序被确定为重要工序。
通过流程分析和统计分析，确定了焊接工序中的焊接温度、焊接时间和焊接压力为关键工序控制点。
为了确保焊接质量，该企业采取以下控制措施：（1）工艺参数控制：制定了焊接温度、焊接时间和焊接压力的合理范围，并通过自动化设备进行控制。
（2）设备维护保养：定期对焊接设备进行维护保养，确保其正常运行。
（3）操作规程制定：制定了详细的焊接操作规程，明确了焊接工序的要求和操作步骤。
塑料袋生产工艺流程及关键工序控制方法
塑料袋生产工艺流程及关键工序控制方法1. 引言1.1 背景介绍：随着全球塑料污染问题的日益严重，塑料袋作为一种主要的塑料制品，在环境保护和可持续发展方面面临巨大挑战。
塑料袋的生产工艺流程及关键工序控制方法研究具有重要意义，可以帮助我们更好地理解和掌握塑料袋生产过程中存在的问题，并寻找相应的解决方案。
1.2 研究意义：通过深入研究塑料袋生产工艺流程及关键工序控制方法，可以提高生产效率、减少资源浪费，降低能源消耗和环境影响。
此外，了解塑料袋生产过程中的关键环节和技术要点，还能够有效提升产品质量，并满足市场需求。
1.3 目的和意义：本文旨在全面介绍塑料袋生产工艺流程及其相关关键工序控制方法。
首先将简述塑料袋生产的原理、流程以及所需材料，并分析当前市场对不同类型塑料袋的需求情况。
随后，对每个关键工序进行详细解析，包括原材料投入与混合加热处理过程、容器成型加工及检测技术控制方法，以及制品加涂层处理和干燥过程的要点分析和控制方法。
最后，本文将重点探讨关键工序的控制方法与质量监管手段，包括温度、压力、速度等参数的控制技巧，并提供相关检测设备与仪器的应用指导建议。
通过对这些内容的研究和总结，可以为塑料袋生产企业提供参考和帮助，促进工艺流程优化和质量管理的持续改进。
整个文章结构清晰明了，将全面系统地介绍塑料袋生产工艺流程及关键工序控制方法，并对其进行深入讨论和分析。
通过本文的阅读理解和实践应用，有助于加强对塑料袋生产过程中重要环节和关键技术的理解，并提升相应工作人员的能力水平。
同时也将为行业内其他相关领域的研究者提供辅助参考，并为未来塑料袋生产工艺流程优化及质量监管方面的研究提供理论和实践支持。
2. 塑料袋生产工艺简述塑料袋是一种常见的包装材料，在日常生活中得到广泛应用。
本节将对塑料袋的生产工艺进行简要介绍。
2.1 塑料袋生产原理和流程塑料袋的生产主要通过熔融挤出法进行。
首先，将塑料颗粒或废旧塑料片等物料加入挤出机的进料口，然后经过一系列工艺步骤进行加热、熔化和挤出，最终形成连续的塑料薄膜管。
混凝土生产工艺流程及关键控制参数
混凝土生产工艺流程及关键控制参数
一、混凝土生产工艺流程
1. 原料储备
将水泥、砂子、碎石等原料储存在指定的仓库或料场中,并进行必要的检测,确保原料质量符合标准。
2. 计量配比
根据混凝土的 ,使用称重或体积方法对各种原料进行精确计量和配比。
3. 混合搅拌
将各种原料按比例计量后,放入搅拌机中进行干混。
然后加入设计用量的水进行湿混,使其均匀分散,形成混凝土浆料。
搅拌时间一般控制在1-3分钟。
4. 运输
用混凝土运输车将混凝土浆料运送到施工现场,在凝固前进行浇筑。
5. 养护
混凝土浇筑后,需要进行养护,如覆盖薄膜、喷水、涂抹养护剂等,防止水分蒸发,确保混凝土正常硬化。
二、关键控制参数
1. 原料质量
水泥、砂子、碎石等原料必须符合相关标准,质量直接影响混凝土性能。
2. 配合比
根据混凝土设计要求,严格控制各组分的配合比,决定混凝土的强度、工作性等指标。
3. 搅拌时间
混合均匀程度影响混凝土性能。
一般控制在1-3分钟。
搅拌时间过长会导致空气过多,过短则不够均匀。
4. 运输时间
从混凝土制备到浇筑的时间不能太长,通常控制在30-90分钟,否则会影响流动性和工作性。
5. 养护时间
混凝土浇筑后必须进行标准养护,如28天湿养护,确保混凝土足够硬化。
严格控制工艺流程和关键参数,是确保混凝土质量的关键。
酱香型白酒生产工艺流程图及关键控制点
制曲关键控制点
原料质量
选用优质的小麦、大麦、豌豆等原料，保证 原料无霉变、无杂质。
粉碎粒度
控制好原料的粉碎粒度，不宜过细或过粗，以 保证曲块的透气性和发酵效果。
润料水分
润料时加入适量的水，使原料充分吸水膨胀，水 分含量要控制在合适范围内。
踩曲成型
踩曲时要用力均匀，保证曲块平整紧实，无裂缝。
培养条件
提高生产效率与品质
通过明确生产工艺流程，可以更加系统地管理和 优化生产环节，从而提高生产效率和产品品质。
3
适应市场需求与发展
随着消费者对白酒品质要求的提高，酱香型白酒 生产工艺需要不断改进和创新，以适应市场需求 和行业发展趋势。
酱香型白酒生产工艺概述
原料选择与处理
选用优质高粱、小麦等为主要原料，经过 粉碎、润料等预处理工序。
包装过程管理
包装前准备
确保包装车间环境整洁，定期对设备进行清洗和消毒。检 查包装材料是否符合要求，有无破损或污染现象。
包装操作规范
严格按照包装工艺流程进行操作，确保每一步骤的准确性 和规范性。特别注意瓶口、瓶盖的清洁和密封效果，以及 标签的粘贴位置和平整度。
包装质量检查
在包装过程中和结束后，进行多次质量抽查，检查包装是 否严密、标签是否清晰、产品是否破损等。对不合格品进 行及时处理，确保出厂产品的合格率。
酱香型白酒生产工艺 流程图及关键控制点
汇报人：XX 2024-01-22
目录
• 引言 • 原料选择与处理 • 制曲工艺 • 发酵工艺 • 蒸馏工艺 • 陈酿与勾兑工艺 • 包装与储存工艺 • 质量检测与评估体系建立
01
引言
目的和背景
1 2
传承与弘扬传统工艺
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点一、引言在生产过程中，重要工序的质量控制是确保产品质量的关键环节。
本文将详细介绍重要工序质量控制的定义、目的以及关键工序控制点的确定方法。
二、重要工序质量控制的定义重要工序质量控制是指在生产过程中，对于对产品质量有重要影响的工序进行全面控制和管理，以确保产品质量符合要求。
重要工序通常是指对产品性能、安全性、可靠性等方面具有显著影响的工序。
三、重要工序质量控制的目的1. 提高产品质量：通过对重要工序进行全面控制，避免质量问题的发生，提高产品的合格率和稳定性。
2. 降低生产成本：通过减少不良品的产生，降低了生产成本和后续处理成本。
3. 提高客户满意度：通过确保产品质量的稳定性和一致性，提高客户对产品的满意度。
四、确定重要工序的方法确定重要工序的方法可以根据以下几个方面进行考虑：1. 工序对产品质量的影响：评估工序对产品质量的直接影响程度，包括产品性能、安全性、可靠性等方面。
2. 工序的关键性：评估工序在整个生产过程中的关键性，包括对工艺流程的依赖程度、对其他工序的影响等。
3. 工序的复杂性：评估工序的复杂程度，包括工序的技术难度、操作难度等。
五、确定关键工序控制点的方法确定关键工序控制点的方法可以根据以下几个方面进行考虑：1. 工序的输入要求：确定工序的输入要求，并制定相应的控制措施，以确保输入的质量符合要求。
2. 工序的操作要求：确定工序的操作要求，并制定相应的操作规程和操作指导，以确保工序操作的准确性和一致性。
3. 工序的输出要求：确定工序的输出要求，并制定相应的检验方法和检验标准，以确保工序的输出符合要求。
4. 工序的监控要求：确定工序的监控要求，并制定相应的监控措施和监控指标，以及时发现和纠正工序中的问题。
六、重要工序质量控制的具体措施1. 设立质量控制小组：由专业人员组成质量控制小组，负责制定质量控制计划、监控质量指标和分析质量数据。
2. 制定工序操作规程：根据工序的特点和要求，制定相应的操作规程，明确操作步骤、操作要求和注意事项。
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点一、引言重要工序质量控制及关键工序控制点是指在生产过程中对关键工序进行质量控制的方法和控制点。
通过对重要工序的质量控制，可以确保产品的质量稳定和合格率的提高，从而提高生产效率和降低成本。
二、重要工序质量控制方法1. 流程控制在重要工序中，应建立完善的流程控制措施，包括工艺流程、操作规程、工艺参数等。
通过控制每一个环节的操作流程，确保产品在每一个工序中都符合质量要求。
2. 设备控制重要工序中的设备对产品质量有直接影响。
应对设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
同时，还应建立设备操作规程，培训操作人员，提高设备的操作技能。
3. 材料控制材料是产品的基础，对于重要工序来说尤其重要。
应对材料进行严格的入库检验，并建立合格供应商的名录。
在使用材料时，要严格按照工艺要求进行配料，并对每批材料进行记录和追溯。
4. 检验控制重要工序中的检验控制是确保产品质量的重要环节。
应建立完善的检验方法和检验标准，并对检验人员进行培训。
对于不合格品，要及时进行处理和追溯，并采取纠正措施，防止类似问题再次发生。
三、关键工序控制点1. 工艺参数控制在重要工序中，工艺参数的控制是确保产品质量稳定的关键。
应建立工艺参数的标准范围，并对每一个工序进行监控和记录。
对于超出标准范围的工艺参数，要及时调整，并进行原因分析，以防止类似问题再次发生。
2. 操作规程控制操作规程是重要工序中操作人员的指导手册。
应建立完善的操作规程，并对操作人员进行培训。
在操作过程中，要严格按照操作规程进行操作，确保每一个操作环节的准确性和一致性。
3. 检测设备控制在重要工序中，检测设备的准确性和可靠性对产品质量有直接影响。
应定期对检测设备进行校准和维护，并建立检测设备的使用记录。
对于不合格的检测设备，要及时更换或者修理，以保证检测结果的准确性。
4. 质量记录控制质量记录是重要工序中质量控制的重要依据。
应建立完善的质量记录系统，并对每一个工序进行记录和归档。
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点在生产过程中，重要工序质量控制及关键工序控制点是确保产品质量的关键因素。
通过严格控制关键工序，可以有效地避免产品质量问题，提高生产效率，降低生产成本，满足客户需求。
本文将从重要工序质量控制的概念和意义入手，详细介绍重要工序质量控制及关键工序控制点的相关内容。
一、重要工序质量控制的概念和意义1.1 重要工序质量控制的概念重要工序质量控制是指在生产过程中，对于影响产品质量的关键工序进行严格控制，确保产品在每个关键工序都符合质量标准。
1.2 重要工序质量控制的意义- 保证产品质量稳定性：通过对重要工序进行质量控制，可以确保产品在整个生产过程中的质量稳定性，降低产品质量波动性。
- 提高生产效率：通过对关键工序进行控制，可以及时发现问题并进行调整，提高生产效率，减少不良品率。
- 降低生产成本：通过控制关键工序，可以减少废品率，降低生产成本，提高企业竞争力。
二、关键工序控制点的确定方法2.1 重要性评估法根据工序对产品质量的影响程度，确定关键工序，进而确定关键工序的控制点。
2.2 统计分析法通过统计分析历史数据，找出影响产品质量的主要因素，确定关键工序控制点。
2.3 专家经验法借助专家经验，结合工艺流程和产品特性，确定关键工序控制点，确保产品质量稳定。
三、关键工序控制点的具体控制方法3.1 制定详细的工艺流程在关键工序中制定详细的工艺流程，明确每个步骤的操作要求和质量标准。
3.2 引入自动化设备引入自动化设备可以减少人为因素对产品质量的影响，提高生产效率，降低不良率。
3.3 实施严格的质量检验在关键工序中实施严格的质量检验，及时发现问题并进行处理，确保产品质量符合标准。
四、关键工序控制点的监控和改进4.1 建立监控体系建立关键工序控制点的监控体系，定期对关键参数进行监测和分析，及时发现问题并进行改进。
4.2 持续改进定期评估关键工序控制点的效果，根据实际情况进行调整和改进，不断提高产品质量和生产效率。
工艺及关键控制点
小麦粉大体生产流程及关键控制环节一、大体生产流程二、关键控制环节一、小麦的清理；二、研磨；3、增白剂（过氧化苯甲酰）的添加。
一、大体生产流程：二、关键控制环节：一、稻谷的清理；二、碾米；3、成品整理。
一、大体生产流程（一）普通挂面（二）花色挂面（三）手工面二、关键控制环节一、食物添加剂最大限量的控制；二、干燥工序进程中的温度、湿度、牵引机速度等参数的控制；3、晾晒、包装进程中的卫生安全。
其他粮食加工品大体生产流程及关键控制环节（谷物加工品）一、大体生产流程二、关键控制环节一、清理；2、碾米；3、糙米等除外。
其他粮食加工品大体生产流程及关键控制环节（谷物碾磨加工品）一、大体生产流程二、关键控制环节一、碾磨（谷物粒、粉）；二、灭酶（谷物片）。
其他粮食加工品大体生产流程及关键控制环节（谷物粉类制成品）一、大体生产流程（一）面粉类制成品（二）米粉类制成品二、关键控制环节一、和面（面粉类制成品）；二、蒸粉（米粉类制成品中有蒸粉工艺的）；3、包装。
食用植物油大体生产流程及关键控制环节一、大体生产流程（一）制取原油一、压榨法制油工艺流程：（1）以花生油为例：（2）以橄榄油为例(冷榨)：二、浸出法制油工艺流程(以大豆油为例)：3、水代法制油工艺流程（以芝麻油为例）：（二）油脂精炼 一、化学精炼工艺流程：二、物理精炼工艺流程：（三）油脂的深加工工艺（包括油脂的氢化，酯互换，分提等） 一、棕榈（仁）油分提工艺流程 （1）干法分提工艺：（2）溶剂法分提工艺：（3）表面活性剂法分提工艺：二、关键控制环节一、油脂精炼：脱酸，脱臭。
二、水代法制芝麻油：炒子温度、对浆搅油。
3、橄榄油：选取原料、低温冷压榨。
4、棕榈（仁）油：分提工艺食用油脂制品大体生产流程及关键控制环节（食用氢化油）一、大体生产流程二、关键控制环节一、选取原料;二、氢化进程;3、后脱色、脱臭。
食用油脂制品大体生产流程及关键控制环节（人造奶油）一、大体生产流程二、关键控制环节一、乳化程度;二、巴氏杀菌;3、物料进出A、B单元时温度的控制;4、熟成条件的控制。
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点一、引言在生产过程中，质量控制是确保产品质量的关键环节。
重要工序质量控制及关键工序控制点的设立和执行，对于保证产品质量、提高生产效率、降低生产成本具有重要意义。
本文将针对重要工序质量控制及关键工序控制点进行详细介绍。
二、重要工序质量控制1. 定义重要工序是指在整个生产流程中，对产品质量影响较大、关键性较高的工序。
重要工序质量控制是通过采取一系列措施和方法，确保重要工序的质量达到预期要求的过程。
2. 设立流程（1）明确重要工序：通过对整个生产流程进行分析，确定哪些工序对产品质量影响较大，具有关键性。
（2）制定质量控制计划：针对每个重要工序，制定相应的质量控制计划，明确控制目标和控制方法。
（3）执行质量控制计划：按照质量控制计划的要求，严格执行各项控制措施，确保重要工序的质量控制得以有效实施。
（4）监控和评估：对重要工序进行持续监控和评估，及时发现问题并采取纠正措施，以确保质量控制的有效性和稳定性。
3. 控制方法（1）制定工艺流程：明确每个重要工序的工艺流程，包括工艺参数、操作要点等，确保工序的稳定性和一致性。
（2）培训和教育：对从事重要工序的员工进行培训和教育，提高其技能水平和质量意识，确保能够正确执行质量控制要求。
（3）设备维护：对重要工序所涉及的设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行和准确性。
（4）数据分析：对重要工序的质量数据进行分析，及时发现异常情况，采取相应的措施进行纠正。
三、关键工序控制点1. 定义关键工序控制点是指在重要工序中，对产品质量影响最为显著的环节。
通过对关键工序控制点的监控和管理，可以最大程度地保证产品质量的稳定性和一致性。
2. 设立流程（1）确定关键工序：在重要工序中，通过分析和实验，确定哪些环节对产品质量影响最大，具有关键性。
（2）设立控制点：在关键工序中，设立相应的控制点，以便监控和管理关键环节的质量。
（3）制定控制方法：对每个关键工序控制点，制定相应的控制方法和控制标准，明确控制要求和控制措施。
部分产品工艺流程及关键质量控制点
部分产品工艺流程及关键质量控制点一、小麦粉（一）基本生产流程。
小麦→清理(筛选，去石，磁选等）→水分调节（包括润麦,配麦)→研磨(磨粉机,松粉机,清粉机)→筛理(平筛，高方筛)→成品包装（二)关键控制环节。
小麦的清理，研磨，增白剂(过氧化苯甲酰）的添加。
(三)容易出现的质量安全问题。
１．在小麦粉中过量使用增白剂(过氧化苯甲酰)。
2.小麦粉中灰分超标.3．含砂量超标。
4.磁性金属物超标。
二、植物油（一)基本生产流程。
1．制取原油⑴压榨法制油工艺流程:①以花生仁为例:清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油。
②以橄榄油为例（冷榨):低温冷压榨→倾析鲜果→清理→磨碎→融合初榨橄榄油离心倾析→离心分离⑵浸出法制油工艺流程:以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油⑶水代法制油工艺流程:以芝麻为例：芝麻→筛选→漂洗→炒子→扬烟→吹净→磨酱→对浆搅油→振荡分油→芝麻油2。
油脂精炼化学精炼工艺流程：原油→过滤→脱胶（水化)→脱酸(碱炼)→脱色→脱臭→成品油物理精炼工艺流程:原油→过滤→脱胶（酸化）→脱色→脱酸(水蒸气蒸馏)→脱臭→成品油3. 油脂的深加工工艺(包括油脂的氢化，酯交换,分提等）⑴棕榈（仁)油分提工艺流程①干法分提工艺:棕榈（仁）油→加热→冷却结晶→过滤→软脂、硬脂②溶剂法分提工艺:棕榈（仁)油→溶剂稀释→冷却结晶→分离→蒸发溶剂→软脂、硬脂③表面活性剂法分提工艺：棕榈（仁）油→棕仁软脂稀释棕仁油→冷冻→润湿硬脂晶体→离心分离→洗涤→干燥→软脂、硬脂(二)关键控制环节。
油脂精炼:脱酸,脱臭。
水代法制芝麻油:炒子温度、对浆搅油。
橄榄油:选取原料、低温冷压榨。
棕榈(仁）油:分提工艺。
(三）容易出现的质量安全问题。
1. 酸值(酸价)超标;２. 过氧化值超标;3. 溶剂残留量超标；4. 加热试验项目不合格三、饮料瓶（桶)装饮用水类（一）基本生产流程。
1。
饮用纯净水及矿物质水的生产工艺。
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点一、引言本文旨在对重要工序的质量控制以及关键工序的控制点进行详细描述。
通过对工序质量的控制和关键点的把控，可以有效确保产品质量的稳定性和可靠性，提高生产效率，降低质量风险。
二、重要工序质量控制1. 工序描述重要工序是指在生产过程中对产品质量影响较大、关键性的工序。
在进行重要工序的质量控制时，需要明确工序的目标、要求和流程。
2. 质量控制措施为了确保重要工序的质量，我们采取以下控制措施：- 设定合理的工序参数：根据产品要求和工艺流程，设定合理的工序参数，如温度、压力、速度等，以保证工序的稳定性和一致性。
- 使用合格的原材料：选择符合质量标准的原材料，确保原材料的质量稳定，并进行必要的检测和验证。
- 制定严格的操作规程：制定详细的操作规程，包括工序操作步骤、操作要点、注意事项等，确保操作的一致性和正确性。
- 进行过程监控：通过实时监控工序参数、产品质量指标等，及时发现异常情况，采取相应的纠正措施，以保证工序的稳定和可控。
- 进行工序验证：对重要工序进行验证，包括设备验证、工艺验证、系统验证等，以确保工序的可靠性和合格性。
3. 质量控制记录为了追溯质量控制过程和结果，我们需要建立完善的质量控制记录，包括但不限于：- 工序参数记录：记录工序参数的设定值、实际值、偏差等信息。
- 原材料检验记录：记录原材料的检验结果和合格情况。
- 操作规程执行记录：记录操作规程的执行情况，包括操作人员、操作时间、操作步骤等。
- 过程监控记录：记录过程监控的结果，包括监控数据、异常情况、纠正措施等。
- 工序验证记录：记录工序验证的结果，包括验证方法、验证数据、验证结论等。
三、关键工序控制点1. 工序描述关键工序是指在生产过程中对产品质量影响最为重要的工序，对关键工序的控制点进行把控可以有效降低质量风险，确保产品质量的稳定性。
2. 控制点描述对关键工序的控制点进行描述时，需要明确控制点的位置、作用和要求，以及控制点的监控和验证方法。
镀锡板生产工艺流程及关键工序
镀锡板⽣产⼯艺流程及关键⼯序镀锡板⽣产⼯艺流程及关键⼯序1.⽣产⼯艺流程原板卷开卷切头尾焊接剪边碱洗酸洗电镀锡软熔钝化静电涂油镀层测厚净⾯检查针孔检测剪切卷取镀锡板带卷堆放2.镀锡机组的⽣产过程吊车将原料钢卷吊到镀锡机组的上料台架上，由上料⼩车将带钢尾卷送到开卷机的悬臂卷筒上，然后带钢送到夹送辊，送⼊双层剪切机切头，再送到窄缝焊机进⾏焊接，成为连续带钢卷。
焊后的带钢卷必须经过纠偏装置进⾏对中，再进⼊到圆盘剪剪切，剪后带钢边缘有压⽑刺机压⽑刺。
压⽑刺后的带钢通过张⼒辊再进⼊活套塔，由活套塔储存⼀定的带钢量，带钢从⼊⼝活套塔出来后，由张⼒矫直机对带钢进⾏弯曲和拉伸，以改善带钢板形，然后进⼊电解清洗段，经过电解脱脂冲洗，接着进⾏电解酸洗冲洗，把带钢表⾯氧化物去除，然后再进⼊电镀槽，电镀是将锡条作为阳极作为阳极，带钢作为阴极，通过电流、镀液的作⽤将锡镀到带钢表⾯上，镀层厚度可以⾃动控制。
带钢出镀液回收槽烘⼲后再进⾏软熔，软熔是通过电阻将带钢加热到⾼于锡熔点温度，然后淬⽔冷却，使镀锡板形成光亮的表⾯并改善耐腐蚀性。
机组中还安装有打印机，在带钢表⾯上印上条形码标记。
软熔后的带钢进⼊钝化处理，然后烘⼲、涂油、镀层测厚，再经过张紧辊进⼊出⼝活套塔，带钢出活套塔后，经过镜⾯检查、针孔检查、带钢光电检测，由导向辊、输送平台将带钢送⼊卷取机液压浮动齐边活错边卷取。
卷取后卸道下料台架上，由吊车⾦爱那个镀锌钢卷吊到剪切线中间仓库堆放。
3.镀锡机组的主要特点3.1窄缝焊机在镀锡机组中，可选⽤先进的窄缝焊机、焊缝厚度为焊接前单⽚带钢厚度的130－170％，塔接量为0.8－4.0mm，焊缝强度为带钢本体强度的100％，焊接时间为18s。
带钢镀锡后卷取，焊缝不需要切除。
3.2拉伸矫直机拉伸矫直机位于镀锡机组⼯艺段中，为了保证带钢的镀锡质量，为机组⽣产均匀⼀致的产品提供恒定速度，在张⼒辊的轴承座下装有压⼒传感器，通过传感器来反应张⼒⼤⼩。
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点一、引言在创造过程中，重要工序的质量控制至关重要。
本文将介绍重要工序质量控制的概念、目的以及关键工序控制点的选择和实施方法。
二、重要工序质量控制的概念和目的重要工序是指对产品质量影响较大、关键工序是指对产品质量起决定性作用的工序。
重要工序质量控制是指针对重要工序，采取一系列控制措施，确保产品质量达到预期目标的过程。
重要工序质量控制的目的主要有以下几点：1. 确保产品质量稳定：通过对重要工序进行质量控制，可以减少产品质量的波动，提高产品质量的稳定性。
2. 提高生产效率：通过对重要工序进行质量控制，可以减少不良品的产生，提高生产效率。
3. 降低成本：通过对重要工序进行质量控制，可以减少不良品的产生，降低不良品的处理成本。
三、关键工序控制点的选择和实施方法选择关键工序控制点的方法主要有以下几种：1. 流程分析法：通过对工艺流程进行分析，确定哪些工序对产品质量影响最大，从而选择关键工序控制点。
2. 统计分析法：通过对历史数据进行统计分析，确定哪些工序的不良品率较高，从而选择关键工序控制点。
3. 专家评估法：通过请专家对工艺流程进行评估，确定哪些工序对产品质量影响最大，从而选择关键工序控制点。
实施关键工序控制点的方法主要包括以下几个步骤：1. 确定关键工序控制点：根据选择关键工序控制点的方法，确定具体的关键工序控制点。
2. 制定控制措施：根据关键工序的特点和要求，制定相应的控制措施，例如设立工艺参数范围、制定操作规程等。
3. 实施控制措施：将制定的控制措施落实到实际生产中，确保控制措施的有效执行。
4. 监控控制效果：通过对关键工序进行监控，及时发现问题并采取措施进行纠正，确保关键工序的质量控制效果。
四、案例分析以某汽车零部件生产企业为例，该企业的关键工序为焊接工序。
为了确保焊接工序的质量控制，该企业采取了以下措施：1. 流程分析法：通过对焊接工序的工艺流程进行分析，确定焊接工序对产品质量影响最大。
酱香型白酒生产工艺流程图及关键控制点
酱香型白酒工艺流程图注：“1.2.1《下沙工艺》1.2.1.1工艺流程：过筛整粒高粱加95℃热水润料装甑蒸粮出甑聚堆补浆摊凉聚拢加曲翻拌堆积入池封窖。
1.2.1.2原、辅料使用要求：1.2.1.2.1、酱香型白酒生产第一次投料称为下沙。
每甑投料1200kg【根据本公司实际甑体容积2.3立方米左右计算】。
1.2.1.2.2、原料要求：高粱颗粒饱满，过筛无壳，无虫蛀，无霉变，无异杂味，无污染。
1.2.1.2.3、投料数量：下沙为总投料量的50%。
1.2.1.2.4、高温大曲要求：大曲粉碎面粉化，便于糖化发酵，装入标准袋内，下沙用曲用量为原料量的10%。
1.2.1.3作业规程：每甑投高粱数量1200kg。
1.2.1.3.1、泼水堆积a、将备好的高粱按每甑1200kg单独堆放。
b、泼95℃以上的热水【称为发粮水】，泼水时从堆放的一边扒开小坑将95℃热水倒在里面，【注：不许泼开以防水温降低不利于高粱吸收并能使原料内的杂质、异味随水冲掉】。
c、泼水时翻拌，每泼1次翻拌3次，并堆成圆锥，然后停留半小时再向粮堆的表面泼6水桶95℃的热水。
d、润料时间12小时，每4小时加95℃的热水润粮1次，方法同第一次，共计加95℃热水润料3次。
e、上甑时翻拌不加水，翻拌后上甑蒸粮。
1.2.1.3.2、蒸粮【蒸生沙】P1.1大气压a、装甑前要将甑锅、底锅等用水刷洗干净后并在底锅内加入3-4桶水【为使蒸气上气均匀】然后在甑篦上撒一层稻壳，防止原料掉进底锅。
b、上甑采用见气撒料，在一小时内完成上甑工序，园气后蒸料3小时【随气压而定】，即可出甑，以不出现破粒、硬粒、发粘为主。
c、每甑活接两篓冷却水以备出甑补水，或加曲时补水用。
1.2.1.3.3、出甑摊凉出甑时用推车将蒸好的熟粮推到操作场上，倒成堆进行补95℃热水，每车以原粮计约60-80kg，每堆补水2kg左右，聚好堆，堆积约15分钟左右后用掀摊开，然后脱鞋光脚趟凉。
1.2.1.3.4、聚拢加曲翻拌将趟凉粮渣【温度32-33℃】聚拢，中间扒沟，适当加蒸粮冷却水5-10kg泼撒，然后将大曲粉根据量比加入沟内，用粮将沟填满盖严大曲，然后从一头翻拌3次，【注：低翻撒匀，并使曲粉与高粱充分接触】，然后推到堆积场，水分控制在38-42%，温度26-28℃。
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点一、引言在生产过程中，重要工序的质量控制至关重要。
本文将详细介绍重要工序质量控制的重要性，并列举关键工序的控制点，以确保产品质量的稳定和可靠。
二、重要工序质量控制的重要性1. 为什么需要重要工序质量控制重要工序是指在生产过程中对产品质量影响较大的工序。
对于这些工序，质量控制的失误可能导致产品质量下降、生产效率降低甚至安全事故发生。
因此，重要工序质量控制是确保产品质量的关键一环。
2. 重要工序质量控制的目标- 提高产品质量：通过对重要工序进行严格的质量控制，确保产品符合设计要求，达到客户满意度。
- 降低生产成本：及早发现和解决重要工序的质量问题，避免不良品的产生，减少废品率和返工率，降低生产成本。
- 提高生产效率：通过优化重要工序的工艺流程，减少生产周期，提高生产效率。
三、关键工序的控制点1. 工序1：原材料采购- 严格选择供应商：建立供应商评估体系，确保原材料质量可靠。
- 采购合同管理：明确原材料的质量要求和交货期限，确保供应商按照合同要求提供优质原材料。
- 原材料入库检验：对每批原材料进行检验，确保其符合质量标准。
2. 工序2：加工创造- 设备维护管理：定期对生产设备进行维护保养，确保设备运行稳定，不影响产品质量。
- 工艺参数控制：严格控制加工过程中的工艺参数，如温度、压力等，确保产品质量稳定。
- 过程监控：通过设立监控点、采集数据等方式，及时发现生产异常，防止不合格品流入下道工序。
3. 工序3：装配- 装配工艺控制：制定详细的装配工艺流程，确保每一个环节的操作规范和质量要求。
- 装配过程检验：设置装配过程的检验点，对装配件进行抽检，确保装配质量符合要求。
- 产品成品检验：对成品进行全面检验，确保产品质量合格。
4. 工序4：包装和出货- 包装标准制定：制定包装标准，确保产品在运输过程中不受损。
- 包装检验：对包装后的产品进行检验，确保包装质量符合要求。
- 出货前检验：对即将出货的产品进行最后一次检验，确保产品质量符合客户要求。
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点一、引言重要工序质量控制及关键工序控制点是在生产过程中确保产品质量的关键环节。
本文将详细介绍重要工序质量控制的概念和目的，并列举几个关键工序控制点的例子，以匡助企业建立有效的质量控制体系。
二、重要工序质量控制的概念和目的1. 概念：重要工序质量控制是指在生产过程中对关键工序进行全面监控和管理，以确保产品质量符合标准要求的一系列措施。
2. 目的：通过重要工序质量控制，企业可以及时发现和解决工序中的问题，减少次品率和返工率，提高产品质量和客户满意度，降低生产成本。
三、关键工序控制点的例子1. 原材料采购：确保原材料的质量符合产品创造的要求。
- 控制点1：建立供应商评估体系，对供应商进行定期评估和审核。
- 控制点2：制定严格的原材料采购标准和检验规范，对每批原材料进行检验和抽样测试。
2. 加工工序：确保产品在加工过程中符合质量要求。
- 控制点1：制定详细的工艺流程和操作规范，确保每一个工序的操作正确无误。
- 控制点2：定期对操作人员进行培训和考核，提高其操作技能和质量意识。
- 控制点3：建立合理的设备维护计划，确保设备的正常运行和准确性。
3. 组装工序：确保产品在组装过程中符合质量要求。
- 控制点1：建立严格的组装标准和检验规范，对每一个组装步骤进行检验和抽样测试。
- 控制点2：加强对组装工人的培训和管理，确保组装操作的准确性和一致性。
- 控制点3：建立合理的组装线平衡和物料供应计划，避免因物料不足或者过剩导致的质量问题。
4. 检验工序：确保产品在检验过程中符合质量要求。
- 控制点1：建立完善的检验流程和标准，确保每一个检验步骤的准确性和可靠性。
- 控制点2：对检验设备进行定期校准和维护，确保其准确性和可靠性。
- 控制点3：建立检验记录和反馈机制，对不合格品进行处理和追溯。
四、总结重要工序质量控制及关键工序控制点是确保产品质量的关键环节。
通过对原材料采购、加工工序、组装工序和检验工序等关键工序进行全面监控和管理，企业可以提高产品质量，降低生产成本，增强市场竞争力。
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生产工艺流程及关键控制工序
一.糕点
（一）蒸煮类糕点工艺流程
A.粽子
1.工艺流程图
1.操作要点概述
原料▲
1）要采购符合国家现行相关标准的合格原料，已经纳入生产许可证管理的原料必须要采购获取QS 生产许可证企业的产品。
按“采购质量控制”的要求，采购的原料还须带包装。
按采购计划采购，实行主管领导负责、谁采购谁负责,做到责、权清晰。
2）按照生产计划领料，同时要做记录。
3）发现江米、小枣等有霉变、生虫、潮湿及其它不明外来物时不得使用，退回仓库。
泡米
江米在常温下浸泡2小时，清洗3遍，挑出石子、稻粒等杂物。
清洗小枣
小枣用40-50℃温水浸泡5分钟左右，清洗3遍。
煮粽叶
1)粽叶用开水煮30分钟后，清洗3遍，要做到每张粽叶都要洗净。
2)在清洗的过程中剔除破损的、过小而不适用的粽叶。
蒸制▲
成型的粽子放入电蒸锅，温度在99ºC时进行蒸制，蒸制时间约为3小时。
成型▲
1)按照产品特点、技术要求、个头尺寸包制，70g/个，保证计量准确，计量要严格执行75号令。
每隔30分钟随机称量粽子的净含量。
2)在成型的过程中要注意选用完整、无破损的粽叶，粽叶的大小尺寸要保证能包住米。
3)在包制的过程中要捆扎牢固，不得发生松散的现象。
真空包装▲
1) 包装车间和塑料包装袋在使用前必须经过紫外线杀菌灯消毒30分钟，并作好消毒记录。
2) 包装操作人员在进行包装操作前要按以下程序进行：进行包装前对包装车间进行紫外线消毒30
分钟；操作人员进入包装车间前净水洗手1次、二氧化氯消毒液浸泡手一分钟，烘干。
3) 与包装无关的人员不得进入包装操作间。
4) 包装过程中要不断观察产品封口情况，确保产品质量。
5) 进行包装操作时操作员不得离开或中断，最大限度地减少污染机会。
成品入库
成品库内的温度应≤27℃，湿度应≤70%，夏季24小时开启空调机。
入库后待检。
B.小麦粉蒸制食品（馒头、花卷、豆沙包、糖三角）
1. 工艺流程图
2.操作要点概述
原料▲
1) 要采购符合国家现行相关标准的合格原料，已经纳入生产许可证管理的原料必须要采购获取QS
生产许可证企业的产品。
按“采购质量控制”的要求，采购的原料还须带包装。
按采购计划采购，实行主管领导负责、谁采购谁负责,做到责、权清晰。
2) 按照生产计划领料，同时要做记录。
3) 发现面粉、酵母等有霉变、生虫、潮湿及其它不明外来物时不得使用，退回仓库。
和面
按照比例将面粉、酵母和水搅拌和匀。
成型
1) 按照品种的要求，制作成大小均匀的剂子，按照产品特点、技术要求、个头尺寸包制，80g/个制
作过程中要随时上电子称称重。
2) 花卷按照比例加盐制成花卷坯；豆沙包和糖三角按照要求包进馅料
醒发▲
将成型的面坯放在蒸盘中推到醒发室醒发，时间约为15分钟，醒发室温度约为32℃，湿度约为75% 蒸制▲
待电蒸车升温至90℃，把醒发好的馒头放入蒸车加温至沸水，蒸制25分钟出成品。
冷却
1) 产品放在晾晒架上或操作台上自然冷却至室温。
2)操作人员头发不得露出工作帽、不得配带手饰、不得搔头、挖鼻孔、眼睛等身体部位，不得任意
离开工作岗位。
3)操作时要使用专用工具，并戴上一次性手套。
包装入库▲
1)包装车间和塑料包装袋在使用前必须经过紫外线杀菌灯消毒30分钟，并作好消毒记录。
标签标
识内容必须符合GB7718《食品标签通用标准》的规定。
2)塑料包装袋要选用获得生产许可证的企业的产品。
3)包装计量器具在工作前再统一校对无误后进行称量操作。
4)打码机要调整好生产日期方可进行打印，生产日期要真实、准确
5)与包装无关的人员不得进入包装操作间。
6)按照产品净含量要求进行检斤，检斤时要使用专用工具，每袋约550g以上，保证计量准确，计
量要严格执行75号令。
称量器具等计量器具，按“计量法”的要求定期定点检定。
7)调整好包装机速度，每分钟30袋。
8)包装过程中每半天随机抽取六袋成品进行计量称重，并做记录。
9)按库房规定入库，同时立即挂上待检标识。
10)成品库内的温度应≤27℃，湿度应≤75%，夏季24小时开启空调机。
（二）油炸类糕点（排叉）
1.工艺流程图
2.操作要点概述
原料▲
1）要采购符合国家现行相关标准的合格原料，已将纳入卫生许可证管理的原料，必须采购获取QS 生产许可证企业的产品。
按“采购质量控制”的要求，采购的原材料还必须带包装。
按采购计划采购，实行主管领导负责，谁采购谁负责，做到责、权清晰。
2）按照生产计划领料，同时要做记录。
3）发现面粉有霉变、生虫、潮湿及其它不明外来物时不得使用，退回仓库。
和面
将面粉、水和盐按照比例配制和面
醒发▲
将和好的面放在盆中醒发15分钟，醒发间温度约为32℃，湿度约为75%。
成型
将和好的面制成排叉状成型，并按照产品特点、技术要求、个头尺寸包制成30g/个，保证计量准确炸制▲
1)将大豆油倒入锅中升温至130-150℃
2)将成型的排叉放入锅中炸5分钟，排叉变成金黄色即可捞出
晾凉
将炸好的排叉放在盘中，冷却至室温。
包装入库▲
1)包装车间和包装袋在使用前必须经过紫外线消毒30分钟，并做好消毒记录，标签标识内容必须
符合GB7718《食品标签通用标准》的规定。
2)包装计量器具在工作前在统一校对无误后在进行称量操作。
3)包装操作人员在进行包装操作前要按以下程序进行：进行包装前对包装车间进行紫外线消毒30
分钟，操作人员进入包装车间前净水洗手一次、二氧化氯消毒液泡手一分钟，烘干。
4)与包装无关的人员不得进入包装车间
5)按照产品净含量要求进行检斤，检斤时要用专业工具，每袋约250g以上，保证计量准确，计量
要严格执行75号令。
称量器具及计量器具，按计量法的要求定期定点检定。
6)调整好打码机的速度每分钟10袋，并在包装袋上打印当天生产日期。
7)包装过程中每半天随机抽取六袋成品进行计量称重，并做记录。
8)将包装好的成品入库，库内的温度应为≤27℃，湿度为75%，夏季应24小时开启空调机。
二.方便食品（凉皮）
1.工艺流程图
2
、操作要点概述
原料▲
1)要采购符合国家现行相关标准的合格原料，已经纳入生产许可证管理的原料，必须采购获取QS
生产许可证企业的产品。
按“采购质量控制”的要求，采购的原料还须带包装。
按采购计划采购，实行主管领导负责，谁采购谁负责，做到责权清晰。
2)按照生产计划领料，同时要做记录。
3)发现淀粉有霉变、生虫、潮湿及其它不明外来物时不得使用，退回仓库。
搅拌
将淀粉和饮用水按照比例（淀粉32%，水68%）调配好，搅拌机搅拌成淀粉浆，搁置5分钟。
熟制▲
将淀粉浆倒入凉皮机内蒸制，凉皮机须加热到99℃以上，蒸制3分钟凉皮机自动出每张210g成品。
冷却
将蒸熟成型的凉皮放在凉皮锅中冷却至室温
包装
1)包装车间和包装塑料袋在使用前必须经过紫外线消毒30分钟，并做好记录，标签标识内容必须符
合GB7718《食品包装通用标准》的规定。
2)包装计量器具在工作前在统一校对无误后在进行称量操作。
3)包装操作人员在进行包装操作前要按以下程序进行；进行包装前对包装车间进行紫外线消毒30分
钟；操作人员进入包装车间前净水洗手一次、二氧化氯消毒液泡手一分钟，烘干。
4)与包装无关的人员不得进入包装操作车间
5)按照产品净含量要求进行检斤，检斤时要用专用工具，每袋约4200g以上，保证计量准确，计量要
严格执行75号令。
称量器具等计量器具，按“计量法”的要求定期定点检定。
6)调整好包装机的速度每分钟10袋。
7)包装过程中每半天随机抽取6袋成品进行计量称重，并做记录。
8)将包装好的成品入库，库内的温度应为≤27℃，湿度为≤75%,夏季应24小时开启空调机。