质量管理复习资料全

质量管理复习资料
第一章
1.质量、产品、质量管理、质量策划、质量控制、质量改进、质量保证、TQM
（全面质量管理）的定义？
质量的定义：一组固有特性满足要求的程度
典型质量大师对质量的定义：
产品“好”的程度（Goodness of product）——休哈特（Shewhart）产品适用性（Fitness for use）——朱兰（Juan）
“社会损失”（Cost of Society）——田口玄一（Genichi Taguchi）
产品：过程的结果
质量管理：在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。

要点：（1）制定质量方针、质量目标，为实现质量目标实施质量策划、质量控制、质量保证、质量改进等全部活动；
（2）其职能是通过建立、实施、保持和改进质量管理体系来实现的；
（3）质量管理是构成各项管理的重要容
（4）现已发展到全面质量管理阶段。

质量策划：质量管理的一部分，致力于制定质量目标，并规定必要的运行过程和相关资源，以实现质量目标。

要点：1. 质量策划是制定质量目标，并规定为实现目标所需过程及相关资源的一项系统性活动
2．质量管理体系的策划是关键，包括管理职责、资源管理、产品实现、测量分析改进等诸多环节的策划
3. 质量策划强调一系列活动的谋划，而质量计划是质量策划的结
果，是其书面表现形式之一
质量控制：质量管理的一部分，致力于满足质量要求
要点：1. 质量控制的目标是确保产品、过程、体系的固有特性达到规定的要求；
2. 质量控制是通过相关“作业技术和活动”，对在产品质量形成的
各个环节中的影响因素（5M1E）进行控制。

3. 质量控制围绕着质量目标使质量形成过程保持受控状态
4. 质量控制的容和方法具有动态性。

质量改进：质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。

要点：1. 质量改进是在现有基础上的提高和创新；
2. 质量改进应进行必要的策划，确定拟改进的项目，制定实施的计
划，采取相应的措施，评价效果等。

质量保证：质量管理的一部分，致力于提供质量要求会得到满足的信任。

要点：1. 质量保证的核心是提供足够的信任
2. 质量保证分为部质量保证和外部质量保证
3. 质量保证和保证质量含义不同。

TQM（全面质量管理）：一个组织以全面质量为中心，以全员参与为基础，目的在
于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到
长期成功的管理途径。

要点：1. 全面质量，包括产品质量、过程质量和体系质量
2. “三全管理”（全面质量、全员、全过程）
3. 全面质量管理取得成功的关键是组织的最高管理者强有力和持
续的领导，以及全员的教育、培训和参与。

2.质量概念的四个特征？
广义性（包括产品、过程、体系的质量）
时效性（因顾客需求随时间变化）
相对性（以需求作为评判标准，因“人”而异)
经济性（“物有所值”、“物美价廉”）
3.质量检验的四大功能？
（1）鉴别功能；
（2）“把关”功能；
（3）预防功能；
（4）报告功能
4.统计过程控制的理论依据与具体应用
理论依据：产品质量的统计观点。

➢产品质量具有波动性（变异性）。

➢产品质量波动的原因。

（5M1E）
从管理角度划分为：
普通原因特殊原因
多,小少,大
随机(波动)变异系统(波动)变异
稳定状态非稳定状态
统计控制状态非统计控制状态
➢产品质量特征值的波动规律。

一般：计量值数据服从正态分布；
计件值服从二项分布或服从超几何分布；
计点值服从泊松分布。

结论：产品质量特征值的波动形成一定的概率分布，其分布的性质可以用特征数μ和σ来描述；μ和σ的大小和波动是由过程的状态决定的，而过程的状态实际上是由构成过程的六大因素，即5M1E显现的；六大因素又可以以其变化状态分为普通因素和特殊因素。

因此，通过对μ和σ的变化状态的分析，可以区分出普通因素或特殊因素所造成的质量差别，从而发现造成质量异常波动的特殊因素，为过程的维持或改进指明方向。

这种逻辑关系揭示了统计过程控制的基本原理。

统计过程控制的实践：统计过程控制的具体运用主要是控制图法及抽样检验；
控制图的作用是：控制生产过程的质量；
抽样检验的目的是：控制产品生产出来后的质量能否达到所规定的验收标准。

5.消除普通原因与特殊原因的措施
局部措施：（1）通常用来消除变差的特殊原因；
（2）通常由与过程直接相关的人员来实施；
（3）通常可纠正大约15%的过程问题。

系统措施：（1）通常用来消除变差的普通原因；
（2）几乎都需要采取管理上的纠正实施；
（3）通常可纠正大约85%的过程问题。

第二章
1.质量管理的八项原则？
一个组织的最高管理者应充分发挥“领导作用”，采用“过程方法”和“管理的系统方法”，建立和运行一个“以顾客为关注焦点”、“全员参与”的质量管理体系，注重以数据分析等“基于事实的决策方法”，使体系得以“持续改进”。

在满足顾客要求的前提下，使供方受益，并建立起“与供方互利的关系”，以期在供方、组织和顾客这条供应链上的良性运行，实现多赢的其同愿望。

（1）以顾客为关注焦点（CUSTOMER FOCUS）
（2）领导作用（LEADERSHIP）
（3）全员参与（INVOLVEMENT OF PEOPLE）
（4）过程方法（PROCESS APPROACH）
（5）管理的系统方法（SYSTEM APPROACH TO MANAGEMENT）
（6）持续改进（CONTINUOUS IMPROVEMENT）
（7）基于事实的决策方法
（8）互利的供方关系（MUTUALLY BENEFICIAL SUPPLIER RELATION）
2.ISO9000：2000族标准构成及四个核心标准的全称？
核心标准：
（1）ISO9000:2005 质量管理体系—基础和术语；（2010年没有大的改动）（2）ISO9001:2008 质量管理体系—要求；（用于认证、合同，2008.11.15出版）（3）ISO9004:2009组织持续成功的管理——一种质量管理方法；（针对造组织
持续成功的能力）（4）ISO19011:2011 审核管理体系指南。

（2011.11.11 ISO已发布）
3.质量管理体系评价的类型及之间的区别，对待评价过程提的四个基本问题三种评价类型：质量管理体系的审核；质量管理体系的评审；自我评定。

质量管理体系审核是通过检查获得组织质量管理体系运行中的信息和客观证据来评价其对质量管理体系要求的符合性和满足组织质量目标和要求的有效性，以便识别改进机会。

质量管理体系评审是由组织最高管理者按照质量管理体系的现状对实现质量方针和质量目标的适宜性、充分性、有效性和效率进行定期的和系统性的评价，确定应采取的措施。

通过评审还应根据相关方的需要和期望的变化，作出修改或调整质量方针和目标的决定。

这是组织最高管理者必须进行的重要活动之一，又称为管理评审。

部和外部审核的结果与其他信息源一起用于管理评审。

自我评定是组织为了追求优秀的业绩所建立的自我评价的过程。

它是以
ISO9004:2000标准或国家质量奖评定条件为基线，对本组织各项活动及其结果定期进行全面、系统的评价。

其目的是对组织的业绩和质量管理体系的完善程度建立完整的概念，识别需要改进的领域和确定改进的项目。

与质量管理体系审核和评审相比，其评价的围和容更为广泛和深入。

对待评价过程提的四个基本问题：（1）过程是否予以识别和适当规定?（2）职责是否已被分配?（3）程序是否得到实施和保持?（4）在实现所要求的结果方面，过程是否有效？
4.质量手册、程序、记录的定义？
质量手册：规定组织质量管理体系的文件；
组织应编制和保持质量手册，质量手册包括：
a) 质量管理体系的围，包括任何删减的细节与合理性；
b) 为质量管理体系编制的形成文件的程序或对其引用；
c) 质量管理体系过程的相互作用的表述，
程序、作业指导书和图样：提供如何一致地完成活动和过程的信息文件；
记录：阐明所取得的结果或提供所完成活动证据的文件。

5.质量管理体系文件的价值、质量管理体系的四大过程？
质量管理体系文件的价值：有助于：（1）满足顾客要求和质量改进；（2）提供适宜的培训；（3）重复性和可追溯性；（4）提供客观证据（5）评价质量管理体系的有效性和持续适宜性。

质量管理体系的四大过程：组织应按ISO90001；2000标准的要求建立质量管理体系，形成文件，加以实施和保持，并持续改进其有效性。

6. 认可、认证的定义，质量体系认证实施程序
7.六个必须形成文件的程序
文件控制程序、记录控制程序、部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施程序、预防措施程序
第四章
1. 顾客满意的定义：顾客对其要求已被满足程度的感受。

2. 顾客满意度的定义：指顾客事后感知的结果与事前期望之间作比较后的一种差异函数。

注：受到外界因素、偶然因素的影响。

动态、变化。

第五章
1.质量机能展开的过程（四个阶段）
质量机能展开（Quality Function Deployment, QFD）定义为：“将形成质量保证的职能或业务，按照目的、手段系统地进行详细展开”，通过企业管理职能的展开实施质量保证活动，确保顾客的需求得到满足。

它是一种体系化的管理方法。

产品规划阶段：
该阶段的QFD指导了产品的总体方案设计，输出了关键的设计要求或关键质量特性CTQ及指标。

零部件配置阶段：
以上一阶段输出的设计要求作为顾客需求，必要时从技术角度将那些未能覆盖的产品的功能与性能要求补充入顾客需求，运用头脑风暴法分析为满足这些顾客需求应具备的零部件特性，并筛选重要的、对产品最终质量特性影响大的零部件特性，建立质量屋。

本阶段的QFD用于指导产品详细设计、有关技术要求的制订和样机的研制。

输出是关键的零部件特性及指标；同时，应制订出初步的质量保证要求，这也是制定QC工序表的基础。

工艺设计阶段
该阶段是从研制到批量生产阶段的转移，其顾客需上一级质量屋输出的关键零部件特性，并可根据实际需要加以补充。

从顾客需求入手，确定相应的工艺变量，形成工艺方案，小组成员还要根据这些工艺变量的组合建立工艺流程图。

选择重要的工艺变量作为工程措施建立质量屋，进行量化评估。

本阶段的输出是重要的工艺变量及指标。

生产控制阶段
顾客需关键的工艺变量，工程措施是一线技术人员的制造操作要求及预防性要求。

本阶段QFD的目的是策划如何减少生产操作的成本，将生产的波动最小化，同时提高质量。

输出为QC工序表、操作说明书及预防维护文件。

2. PDCA阶段和过程
PDCA循环的过程及步骤
PLAN:
1、选择需改进的问题或过程，确定改进机会；
2、针对改进机会，对过程进行描述；
3、找出所有影响因素，并确定关键因素；
4、制订行动方案和预期目标。

DO：5、执行方案。

CHECK（or CHECK）：6、检查执行结果和目标的差异；
ACTION：7、总结经验教训；
8、将经验制度化；将失败的教训或执行结果与目标的差异作为新的
问题，转入下一个循环。

3. 新老七种工具的认识与应用，重点直方图、排列图、因果图、分层法、亲和图
旧七种工具：（60年代）
检查表
排列图（柏拉图、巴雷特图）
散布图（散点图、相关图）
因果图（鱼骨图、石川图）
分层法 (层别法、分组法)
直方图
控制图
新七种工具：（1976年日控）
关联图
亲合图
系统图（树图）
矩阵图
矩阵数据分析法
过程决策程序图（PDPC）
箭条图
第七章
1. 控制图的构成（两个轴代表什么）；控制图控制限（P、NP、C、U）；控制图的选取、控制图的判异准则（概念计算）、Xbar—R 图的绘制及分析
（1）控制图的构成：垂直轴—代表质量特性值或其样本统计量；水平轴—代表按时间顺序抽取的样本号
（2）控制图的选取
（3）控制图控制限（P、NP、C、U）：
控制图的判异准则（概念计算）、Xbar—R 图的绘制及分析
（查看PPT）
3. 过程能力、过程能力指数的定义？C
P 与C
PK
的区别？过程能力分析及其判别准
则相关计算？C
P 、C
PK
与P
P
、P
PK
的区别？
（1）过程能力概念：是指处于稳定状态下的过程的实际加工能力。

a.反映了过程在一定生产技术条件下所具有的加工精度；
b.具有一致性的固有特性；
c.只有随机因素影响；
d.受5M1E影响
过程能力指数Cp的定义:是指过程能力满足技术标准的程度。

——数值上，过程能力指数是技术标准或产品公差（T）与过程能力（B）的比值。

（2）C
P 与C
PK
的区别：Cp衡量过程的精度，Cpk衡量过程的准确度。

过程能力分析及其判别准则相关计算
a.过程不合格率的计算
分布中心和标准中心重合不合格品率:分布中心和标准中心不重合不合格品率:
（4）C
P 、C
PK
与P
P
、P
PK
的区别：P P,P PK反映长期过程能力满足技术要求程度，故称为长期
过程能力指数。

与C
P ，C
PK
短期过程能力指数的主要区别为：
总体标准差的估计方法不同；
不考虑过程稳定与否；
过程性能指数一般小于过程能力指数。

第八章
1. 检验批、单位产品、过程平均、AQL、IL的定义？
(1)检验批 (inspection lot) :为实施抽样检验而汇集起来的一定数量的单位产品,也称交检批。

(2)单位产品（item):为实施抽样检验而划分的单位体或单位量。

GB/T2828.1-2003:可单独描述和考察的事物。

(3)接收质量限（AQL）:GB/T 2828.1-2003：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。

a.AQL是可接收的和不可接收的过程平均的分界线；
b.AQL是对所希望的生产过程的一种要求；
c.是计数调整型抽样方案的设计基础。

(4)过程平均 (process average):GB/T2828.1-2003:在规定的时段或生产量平均的过程水平。

注：它是过程处于统计控制状态下的质量水平
（常用不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）
(5)检验水平（Inspection Level）IL:权衡检验成本与所需保护程度的得失，明确批量N与样本量n之间关系的一种标志。

2. 接受概率的计算（三种分布）
接受概率是指根据规定的抽样方案，把具有给定质量水平的检验批判为接收的概率。

3.AQL与IL的选取
(1)检验水平IL的选择
⏹产品的复杂程度与价格；
⏹破坏性性检验；宜选低检验水平或特殊检验水平；
⏹生产的稳定性；
⏹保证用户的利益，宜选高检验水平；
⏹批与批之间的的质量差异性；
⏹批质量波动幅度大小
(2)AQL的选取
⏹根据生产方过程平均确定；
⏹按不合格类别确定；(A AQL<B AQL<C AQL)
⏹根据检验项目数确定；(一般检验项目多，AQL值将大一些)
⏹双方共同确定；
⏹按用户要求的质量来确定。

4. OC曲线与抽样方案（N、n、Ac）的关系
OC曲线与抽样方案一一对应; 反映了产品质量水平与被接收可能性大小的关系.
OC曲线与N、n、Ac的关系
a.(n、Ac不变，N变化):批量大小对OC曲线影响不大，当N/n≥10时，就可以
采用不考虑批量N影响的抽样方案。

b.(N、Ac不变，n变化):样本容量越大，OC曲线越陡，抽样方案越严格。

c.(N、n不变，Ac变化):接收数Ac越小，则OC曲线倾斜度就越大，抽样方案
越严格。

5. 调整型抽样检验的转移规则与转移得分计算
GB/T 2828.1正常到放宽转移得分规定：
除非负责部门另有规定，在正常检验一开始就应计算转移得分。

在正常检验开始时，应将转移得分设定为0，而在检验每个后续的批以后应更新转移得分。

①对于一次抽样方案：
当接收数等于或大于2时，如果当AQL加严一级后该批被接收，则给转移得分加3分，否则将转移得分重新设定为0。

当接收数为0或1，如果该批被接收，则给转移得分加2分；否则将转移得分重新设定为0。

②对于二次和多次抽样方案
当使用二次抽样方案时，如果该批在检验第一个样本后被接收，转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。

当使用多次抽样方案时，如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收，给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。

第九章
1. 质量成本、劣质成本的定义
质量成本是为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。

劣质成本COPQ，Cost of Poor Quality指由于质量低劣造成的损失。

2. 质量成本、劣质成本的构成。

3. 质量损失函数的相关计算
损失函数的数学期望（预期或平均损失）
启示：应同时减小σ和δ；减小σ和δ，采用参数设计K的确定方法：
第十章
1. 分辨力、偏倚、线性、稳定性、重复性、再现性、GRR的定义。

（1）分辨力（Discrimination）分辨力是指测量系统识别并反映被测量对象最微小变化的能力，又称最小可读单位、最小刻度极限。

（2）偏倚(bias)指测量结果的观测平均值与基准值的差值。

（3）线性（Linearity）指测量系统在不同测量围（或量程）时测量误差呈线性变化。

它反映了在操作围多个独立的偏倚误差在量具工作量程的相关性。

（4）稳定性（Stability）反映了随时间变化的偏倚值，亦称漂移。

（5）重复性(Repeatability)确定的测量条件下，来源于连续（短期）多次测量中的普通原因随机变差。

通常被称为设备变差（Equipment Variation, EV）。

属于系统变差。

（6）再现性(Reproducibility) 测量过程中由于正常条件改变所产生的测量均值的变差，条件可以是环境、评价人（操作者）或方法等。

属于系统间变差。

（7）GRR或量具GR&R （Gage Repeatability & Reproducibility）一个测量系统的重复性和再现性的联合误差估计值。

即GRR变差等于系统和系统间变差之和。

2. 测量系统能力的要求：
⏹P/T比率和%GRR <10%
测量系统能力满足要求。

若工序要达到±6σ的目标，须小于5%。

⏹ P/T比率和%GRR 在10%～30%之间
测量系统能力处于边界水平。

测量能力是否可接受取决于测量的重要性和成本考虑。

P/T比率和%GRR >30%
测量系统能力过低。

应查明原因，减少测量系统的变异。

第十一章
1.6σ管理的核心理念？FTY、RTY的定义及其计算？（1）6σ管理核心理念：
高质量、低成本。

（2）a. 首次产出率（First Time Yield, FTY）：一次提交合格率——指过程首次输出达到顾客要求或规定要求的比率。

b.流通产出率（Rolled Throughput Yield, RTY）:动态生产能力——指构成大过程的各个子过程首次产出率的乘积.
2.6σ管理的基本原则
真正关注顾客
基于事实的管理
对流程的关注、管理和改进
主动性的管理（预防性管理）
无边界合作
追求完美，容忍失败
3.6σ管理的组织结构
4. DMAIC（渐进式改进）的理解。