成品入库检验报告单
成品入库管理规定
成品入库管理规定一、目的为了规范公司成品的入库管理，确保成品的质量、数量准确无误，保障公司的生产经营活动顺利进行，特制定本管理规定。
二、适用范围本规定适用于公司所有成品的入库管理。
三、职责分工1、生产部门负责按照生产计划和质量标准完成成品的生产，并填写《成品入库单》。
确保成品的包装完好、标识清晰、数量准确。
2、质量检验部门负责对生产完成的成品进行质量检验。
出具《质量检验报告》，判定成品是否合格。
3、仓库管理部门负责核对《成品入库单》和《质量检验报告》。
对入库成品进行数量清点、外观检查和存放安排。
4、财务部门负责对成品入库的相关数据进行核算和记录。
四、入库流程1、成品生产完成后，生产部门的操作人员应首先对成品进行自检。
自检合格后，填写《成品入库单》，注明成品的名称、规格、型号、数量、生产日期等信息。
2、质量检验部门收到生产部门提交的成品后，按照相关质量标准和检验规程进行检验。
检验合格的成品，出具《质量检验报告》，并在《成品入库单》上签字确认；检验不合格的成品，按照不合格品处理流程进行处理。
3、仓库管理人员收到经质量检验部门签字确认的《成品入库单》和《质量检验报告》后，对入库成品进行数量清点和外观检查。
数量清点时，应与《成品入库单》上的数量进行核对，确保数量准确无误。
外观检查时，应检查成品的包装是否完好，标识是否清晰、准确，有无破损、变形、污渍等情况。
4、经仓库管理人员核对无误的成品，按照仓库的存储规划和要求进行存放。
存放时，应注意成品的分类、分区存放，遵循先进先出的原则，便于后续的出库管理。
5、仓库管理人员在完成成品入库操作后，应及时在仓库管理系统中录入相关数据，更新库存信息，并将《成品入库单》和《质量检验报告》传递给财务部门。
五、入库要求1、成品入库时，必须具备完整的《成品入库单》和《质量检验报告》，缺一不可。
2、成品的包装应符合公司的包装规范和要求，确保在运输和存储过程中不受损坏。
3、成品的标识应清晰、准确，包含产品名称、规格、型号、批次、生产日期、保质期等必要信息。
包装入库程序
一、包装入库程包装入库程序
序
1.车间成品检验员按规定对包装重量进行抽查。
2.车间成品检验员成品移至待验区，挂上“待检标记”。
通知品管部，请品管部按质量标准检验。
5.成品检验员将《检验报告单》《产品入库单》交于成品库房管理员。
6.成品库房管理员接到《检验报告单》《产品入库单》后进行产品验收入库，验收内容按单上所列产品名称、数量、批号、包装是否完整有无受潮、发霉、破损、字迹不清等，无误后在入库单上签字，并作好记录。
二、包装入库要3.品管部检验合格后发《检验报告单》。
4.车间成品检验员填写《产品入库单》，核对并写清产品名称、数量、批号，无误后在入库单上签字。
求
1.车间成品检验员与成品库房管理员要严把质量关，如果发现有外包装如有污物、脚印、破损缝口、不整齐、标识不清、无合格证等不符合质量标准的现象，有权拒绝入库，并及时上报主管领导，及时进行处理。
2.成品库房管理员要及时点清入库产品的数量，核对实物和票据，避免帐、物不符。
3.入库单或入库单与实物不符时，不能办理入库手续，并通告有关人员，重新核查。
成品入库验收标准操作规程
成品入库验收标准操作规程
目的：建立成品验收标准操作规程，使物料验收工作标准化、规范化。
范围：适用于成品、中间产品入库验收的操作。
责任：质量部、仓库管理员、各车间对本规程负责实施。
内容：
1.验收
1.1 车间包装组长等包装结束后，应及时填写入库单，通知仓库将成品寄库。
1.2成品入库时，应码放在托板上，并清楚地标明品名、规格、批号等。
1.3仓库管理员根据托板上的入库单和成品货位卡进行验收。
1.4逐项核对入库单中的产品名称、规格、批号、数量、包装与产品是否相符，字迹是否清楚。
1.5逐件检查产品是否与入库单中各项相符无误，不得有错写、漏写或字迹不清，不得混入其它品种或同一品种不同规格、不同批号。
1.6逐件检查外包装是否清洁、完好，无破损。
1.7检查符合要求的产品，送到规定的仓库待验区，码放整齐，在货位前面上挂黄色待验标志。
1.8仓库管理员建立成品货位卡，在成品货位卡上填写品名、规格、批号、数量、日期、接收人等内容，并将货位卡放置在货位前面。
2. 入库
2.1当收到质量部出具检验合格报告单与成品放行单后,仓库管理员在货位上取下待验标志，挂绿色合格标志；当收到质量部出具不合格报告单后，在货位上取下待验标志，将成品移入不合格区，换上红色不合格标志。
2.2 合格的成品依据合格检验报告单办理入库手续，在入库单上签字留存一联，其余分别交车间、财务等部门，同时填写分类台帐。
2.3不合格的成品登记《不合格品台帐》。
3.管理员应详细填写入库验收记录，记录名称、规格、批号、数量及验收等情况，并妥善保存。
出货检验规范(含表格)
出货检验规范（ISO9001-2015）1.总则1.1制定目的为加强产品之品质管理，确保出货品质稳定，特制定本规定。
1.2适用范围凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。
1.3权责单位（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.出货检验规定2.1成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。
2.2成品出货检验同一订单（制造命令）之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：（1）由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。
（2）客户授权由本公司品管部派员作出检验。
（3）上述两种情形以外之产品，本公司视同（2）款之情形，由品管部派员作出货检验。
2.3客户验货配合（1）业务部提前联络客户人员到本公司验货。
（2）品管部派员协助客户作抽样及检验工作。
（3）由客户出示验货报告，品管部存档并汇总。
2.4合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。
（1）客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）之成品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。
（2）品管、生技、制造部联合制定重流之对策，其中：（A）品管部主导重流的对策。
（B）生技部主导重流的作业流程。
（C）制造部负责重流作业。
必要时，因重流时间较长，应同生管部作计划调度安排。
（3）重流后，制造单位应视同其他成品，依交验批逐批经FQC最终检验并入库。
管部人员进行复验。
（4）品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。
2.5特采出货2.5.1 特采申请下列情形，业务部、制造部可提出特采申请：（A）产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。
（B）出货时间紧迫。
（C）其他特殊状况。
2.5.2 特采批准（A）客户验货之订单，应由客户核准。
（B）由本公司验货之订单，在品管部经理审核后，报总经理核准。
产品检验报告单(表格模板、doc格式)共14页
JS-ZL/BD---04产品检验报告单产品型号产品品名编号生产批号执行标准生产日期取样日期报告日期审核人/日期：检验员/日期：注：一式两联。
一联质量管理部存根，一联交生产班组作入库凭证，并交由成品库留存。
JS-ZL/BD---09原材料检验报告单编号品名规格/型号生产厂家生产批号进料日期取样日期报告日期审核人/日期：检验员/日期：注：一式两联。
一联质量管理部存根，一联交采购部作入库凭证，并交由原料库留存。
改制产品记录编号：注：一式两联。
一联生产部存根，一联报质量管理部。
微生物检验通知单类别:：产品类□原料类□编号：取样人：报验人：检验员：复核人：注：一式两联。
一联微生物检验室存根，一联交报验部门。
评X检验通知单类别：产品类□原料类□编号：取样人：报验人：检验员：复核人：注：一式三联。
一联检验室存根，一联交微生物检验室，一联交报验部门。
现场检验结果通知单编号：年月日注：一式两联。
一联检验部门存根，一联交采购员作入库凭证。
质量检验日报表年月日主管：检验员：注：本表一式两份，一份检验室留存，一份报质量管理部。
报验单报验部门：编号：注：要求检验项目，用打“√”表示。
此单一式两联，一联报验部门存根，一联报检验室。
JS-ZL/BD---05退（换）货质量检验通知单编号：退（换）货单位退（换）货日期年月日检验报告日期年月日质量检验结果库管员/日期：调制员/日期：检验员/日期：注：一式四联。
一联质量管理部存根，一联报技术部，一联报营业部，一联报成品库。
JS-BZ/BD---01质量标准修订单注：一式四联。
一联标准化计量管理室存根，其余分报技术总监、技术部、质量管理部。
希望以上资料对你有所帮助，附励志名言3条：1、生气，就是拿别人的过错来惩罚自己。
原谅别人，就是善待自己。
2、未必钱多乐便多，财多累己招烦恼。
清贫乐道真自在，无牵无挂乐逍遥。
3、处事不必求功，无过便是功。
为人不必感德，无怨便是德。
成品出货检验程序,成品包装、入库和出货前质量检验规定
1.目的为保证产品满足客户要求对产品在出厂前质量进行验证。
2.范围成品包装、入库和出货前对包装成品、库存成品、出货成品的检验流程。
3.定义出货检验（FQC/OQC,英文全程为Final Quality Control/Outgoing Quality Control）：是指产品在出货之前，为保证出货产品满足客户品质要求，所进行的检验，经检验合格的产品才能予以放行出货。
出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。
4.职责4.1.品管部4.1.1.品管部QE：A.成品检验标准、原始订单、检验等依据的收集、建立和提供；B.质量异常的稽核和提报、追踪；C.质量记录的整理存档，统计分析；D.客户验货准备、陪同及记录，验货结果、客户要求事项等的整理发布，处理结果追踪。
4.1.2.品检PQC：A.包装成品（含首件检验）、库存成品的检验和判定。
B.成品检验记录的填写、质量记录的收集、汇总给品管部QE统计；C.质量问题的反馈、处理、追踪及纠正预防措施的落实及跟踪；D.不良品的管制、标识。
4.1.3.品管部OQC：A.整理准备检验依据，并依照进行检验。
B.库存成品\出货成品检验的执行及异常的反馈、监督处理。
C.出货检验报告的填写、汇总。
4.2.资材仓库:成品包装、成品储存、成品装货。
4.3.制造单位：产品的自检、质量异常的纠正预防措施的提出和处理。
4.4.技术部：技术资料、包装方式、装柜方式的确定和辅导。
成品出货检验工作流程图：5.作业内容5.1.包装成品首件确认5.1.1.批量成品包装前，由包装组依据《制造命令单》、《包装作业指导书》、有效的产品图纸，《产品检验规范》等文件，详细了解客户的包装要求（如唛头、标签、条形码等），使用对应的包装材料和包装方法进行包装，必要时通知技术部进行辅导。
5.1.2.首件制作完成由品检人员进行首件确认，首件确认必须完成如下的检验项目：A.确认包装的正确性：包装材料的材质、规格、尺寸和包装方式、产品及所需零配件数量。
成品入出库送检检验报告单范例
□其他：
序号 检测项目
检测标准
抽样数量 检测结果 不合格品数
不良描述
1
外观
2
标志
3
包装
4
性能
பைடு நூலகம்
5
其他
检 验 结备 注
检验员/日期
□合格
□ 不合格
《制程异常反馈处理单》编号： 审核/日期
说明：如有判退，情况严重的由品质管理部将发出《制程异常反馈处理单》。
产品名称
成品入/出库送检/检验报告单
产品型号
记录顺序号： 客户
成品入/出库送检/检验报告单
产品名称 送检数量
送检类型
产品型号 项目编号
□ 量产入库送检
□量产出货送检
□ 样机送检
□ 试产送检
记录顺序号： 客户 RoHS要求 □ 是
□否
□库存出货送检
□ 返工送检
□ 其它:
产品编码
送检部门
备注
签名/日期
以上内容由送检部门填写，以下内容由质量检验部填写。
抽样方案 □ 正常检验一次抽样方案，一般检验水平Ⅱ □ C=0
8月成品入库检验质量统计分析
成品入库数据分析报告
部门：生产部月份：8月日期：2017年9月6日
1、统计分析的目标项目：
成品入库一次检验合格率为98％以上
2、目标统计：
统计数据来源于8月份《半成品老化检验台账》和《成品老化检验台账》即8月入库数量统计表（图表1）。
3、不合格的统计与分层：
8月份的成品进仓检验合格率为98.44％，根据不合格批数的不合格项目与产品型号进行统计分层，按产品主要不良项目进行分层。
4
1.8
率为，
已达标
2.
于
较好
3.
于
4.
1ZF-MK237EPM-1141142ZF-ZB212EV-1101143ZF-ZB219PV-2113004ZF-ZB219PV-2113005ZF-MK237EPM-116116
5.产品合格率不达标的主要原因有：
1物料不良2虚焊3装配4撞件5连锡
6.改进措施
1组织实施定期库存原材料抽查，对原材料的定期抽样检验是稳步提升质量工作的重要内容之一。
2焊接之前检查器件引脚是否氧化，对于氧化器件需要先去除氧化层然后再焊接，焊接完成后对产品进行自检和互检，填写记录，边做边写，不可以事后补写
3严格执行相关工艺规定，必要时可以人手一份。
成品任务单、请验单、检验报告管理流程
成品任务单、请验单、检验报告管理流程
制订目的：规范成品任务单、请验单、检验报告的管理
相关部门：生产部、品保部、库房
流程内容：
1.由生产部根据客户需求开出《成品生产任务单》；
2.在生产过程完成后，出料时填写成品《请验单》，将《请验单》和《产
品生产任务单》一同交于品保部成品检验员并让检验员在“产品生产任务单登记簿”上签字；
3.品保部根据相关检测标准到车间取样，在4个工作日内完成检测，
第5个工作日内开出成品《检测报告》，将成品《检测报告》交至库管签字，并将绿联留至库房，将粉联交于生产办公室。
同时将填写检测结果及结论的成品《请验单》、《产品生产任务单》交于相应的车间主任，若车间主任不在车间，则交于相应班长（附：车间主任、班长名单），并让接收人员在“产品生产任务单登记簿”上签字；
注：每月5号前将上月的成品《请验单》、《产品生产任务单》交于车间主任。
4.车间主任在接到品保部返回的《产品生产任务单》后，1个工作日
内交于库管，由库管填写具体入库数量，并与车间主任核对数量；
注：车间主任每月6号前将上月全部《产品生产任务单》交于库管。
5.库管于每月7-8号将汇总的《产品生产任务单》交于生产办公室，
每月10号将整理好的《原材料领料单》、《产品任务单》、《检验报告》交于财务部。
附：车间主任、班长名单。
成品检验入库流程
4. 不合格品：产品感官检验不合格，换装区班长 立即将该批次产品移入不合格区。由换装区班长填 写《不合格产品入库记录》，依据《不合格品控制处 理措施》处理。
2.2 《 有 效 资 料 和 文件》 2.2 《 微 生 物 检 测 结果报告单》 2.2 《 理 化 检 测 结 果报告单》
2. 质检员接到通知后，依据《成品抽样检验方法》 对待检区产品进行抽样，对抽样产品依据《成品感 官检验操作规程》进行感官检验，根据检验结果填 写《成品外观检验结果报告单》2 份报送质检科科 长审核；
3.2 换装区班长
3.2 《 包 装 补 数 记 录表》
7. 不合格品：产品生物检验“不合格”，通知换装 区班长立即将该批次产品办理出库手续，移入不合 格区。并填写《不合格产品入库记录》，依据《不合 格品控制处理措施》处理。
《产品放行审核单》
4.1 成品库保管员
4.1 《 成 品 出 入 库 登记表》
2.3 《 最 终 产 品 检 测报告书》 《不合格品通知 单》
5. 化验员接到样品在《产品送样记录》签字确认， 依据《化验室日常工作计划》《成品微生物、理化检 测标准》对抽样产品检测，并填写《微生物检测结 果报告单》《理化检测结果报告单》经化验室主任审 核后报送至质检科；
3.3、严重不合 格品移入不 合格品区
4.1、开具手工入
库记录 4.2、成品从待检区 或不合格品区转 入合格区
结束
质检员记录填写标准
一、适用目的：为规范质检员记录填写，统一记录格式，特制定质检员记录填写标准。
二、适用范围：所有质检员三、制度内容：质检过程检验记录表共4种分别为：过程抽检记录表、处罚单、质量问题处理单、成品入库检验报告单（一）配料、灌装间所需记录表为：过程抽检记录表、质量问题处理单、处罚单。
（二）包装间所需记录表为：成品入库检验报告单、处罚单、质量问题处理记录单及辅助记录：过程抽检记录表。
1. 检验记录由质检员在操作时填写在相应要求栏，不得漏项（除备注项外），不允许任意更改，检验员对记录数据及文字描述的真实性负责。
2.所有检验记录不得随意涂改，确有少量数据或文字需要更正时，应将原数据划上一横或错误文字上画两条水平线，再在旁边写上正确的数字，务必保持原数据或文字清晰可辨。
3.填写检验记录一律用蓝色圆珠笔或黑色中性笔填写，字迹清晰工整、色调一致。
需复写时使用蓝色复写纸，字迹要工整，色调一致，各份都要清晰可辨，严禁涂改。
4.过程抽检记录填写标准：（1）半成品过程检验记录填写标准：①记录应按相应栏要求填写完整，各项检验结果都应记录，注明“正常”（√）或“不正常”（×）不正常的并附带有相应的描述且在“处理办法及效果”栏中填写处理办法及跟踪结果。
②检验过程中的各种检验结果及检验中与标准规定有差异的现象要在“备注”栏详细记录。
③过程抽检记录表“备注”栏应填写检验过程中的辅助信息，如：检验过程生产情况、针对单一问题的详细描述等。
④当班生产结束应在过程抽检记录表下方填写当天工作及检验情况的总结，总结要简明扼要、要描述出当天检验时的突出问题及需接班人员注意的问题或当班结束无法完成需要对方完成的工作。
（2）成品过程检验记录填写标准：①在“抽查时间”栏填写抽检产品的品名、规格、产品上的喷码日期（日期要写完整）；在“抽检项目、检验结果”栏填写抽检比例（如：4-3-10,4代表此时间段所要抽检产品的总垛数，3代表所要抽检的4垛中具体抽检的垛数，10代表具体抽检的3垛中具体抽检的总件数）；在“处理办法及效果、备注”栏填写抽检结果、不合格现象（不合格现象有机器或包装组的要表明）及处理办法；当批次产品检验结束，要在相应抽检记录下方写出当批次抽检的总件数及当批次产品的合格率。
材料出入库管理制度（4篇）
材料出入库管理制度一、目的和适用范围为了规范材料的出入库管理，确保材料的安全和准确性，提高物资管理效率，制定本制度。
本制度适用于全公司各部门和岗位。
二、管理责任1. 公司材料管理部门负责制定和执行材料出入库管理制度，监督各部门和岗位的材料出入库行为。
2. 各部门负责人要贯彻执行材料出入库管理制度，做好材料出入库的统一管理和监督。
三、材料出库管理1. 出库人员必须提前填写《材料出库申请单》，经主管审核签字后方可出库。
2. 出库人员根据出库申请单到材料仓库领取材料，出库时要与申请单上的材料种类、规格、数量和实际出库的材料核对无误。
3. 出库人员要填写《材料出库记录单》，对出库情况进行记录。
4. 出库人员在领料后要将领取的材料送至使用部门，并由使用部门签字确认收到。
四、材料入库管理1. 采购材料要按照采购合同的规定进行验收，并填写《材料验收单》。
2. 验收人员要核对采购合同上的材料种类、规格、数量和实际验收的材料是否一致，并填写《材料验收记录单》。
3. 验收合格的材料会计部门进行入账并打上入库标识。
验收不合格的材料要及时通知供应商，并进行退货处理。
4. 其他入库材料，如公司内部调拨、维修材料等，要填写入库申请单，并经主管审核签字后方可进行入库。
五、材料库存管理1. 材料库存要进行定期盘点，盘点周期为每年一次，具体时间由材料管理部门确定。
2. 盘点时要将实际库存数量与账面库存数量进行对比，发现差异要及时调查原因并进行整理核对。
3. 盘点后要填写《材料库存盘点记录单》并及时上报材料管理部门。
六、材料报废管理1. 使用部门发现材料有损坏、过期等情况时，要填写《材料报废申请单》。
2. 报废申请单要经过主管审核签字后方可进行报废。
3. 报废材料要进行严格的标识和分类处理，禁止私自处置。
4. 报废材料要及时通知材料管理部门，由材料管理部门进行处理。
七、材料借用管理1. 需要借用材料的部门要填写《材料借用申请单》。
QA成品入库检验规范(含表格)
QA成品入库检验作业规范（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的明确QA成品入库检验流程及品质判定标准，保证产品出货质量，确保客户满意。
2.0范围适用于本公司各类型产成品之成品入库检验作业，若本标准与客户标准相抵触时，则依双方约定为准。
3.0参考文件：《正常检查一次抽样方案(GB2828-2013)》、《QA成品品质检验项目及判定标准》、产品资料及调试说明、《工程变更单》、《特采作业办法》、《产品流程单》等。
4.0承认样品对于文字难以叙述清楚或不容易判定合格与否的外观缺点，则以样品、图纸以及说明图片作为检验时判定的依据。
5.0作业程序5.1生产送检5.1.1成品每批次入库前生产部需开出《成品入库送检单》（一式两份，底单生产部保存，原单作为生产部入库的合格证据）连同产品一起报送品管部QA检验。
5.1.2成品送检前必须满足但不限于以下条件：5.1.2.1严格按照该产品工艺流程制作完成。
5.1.2.2产品模块和整机均按对应《产品标准》的要求100%测试通过。
5.1.2.3产品经过生产部专职检验员进行100%之外观检验合格。
5.1.3对于急需出货的物料,生产部必须在送检单上标注“急用”字样.5.2QA抽样检验5.2.1 QA接到送检单后,按送检单所述到生产部抽取检验样本至检验台实施检验.5.2.2抽样前先确认所抽物料规格型号要与送检单一致,对不符合送检单描述的产品或有证据表明不满足上述1.2条文要求条件的QA可拒绝检验,并即时反馈生产部主管确认处理。
5.2.3抽样计划采用GB2828-2013正常检查一次抽样方案，详见《正常检查一次抽样方案(GB2828-2013)》,当出现以下情况时也可采用加严或全检作业：➢技术结构变更后首次交付；➢供应商变更后首次交付；➢屡次发生质量问题。
5.2.4 检验项目:5.2.4.1一般包括产品外观、产品性能、产品包装中的几项或更多内容.5.2.4.2具体检验作业依据品质判定标准（《产品标准》）所规定的项目实施。