连铸连轧钢坯加热炉

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1.2连铸连轧钢坯加热炉发展
1、熔炼炉 2、保温炉 3、轮带结晶器连铸机 4、传送辊 5、剪切机 6、 铸锭制备装置7、铸锭升温感应加热炉 8、平轧机 9、立轧机 10平-立轧机 组 11、卷取机
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1.3连铸连轧钢坯加热炉发展
① 保温炉出口
在铸造过程中，铸造温度，铸造速度．冷却水温制约着结晶坯料的质 量，铝液出炉时温度过高或过低，是铝锭产生疏松、缩孔的原因之一， 所以应严格控制铝液出炉温度，一般控制在730℃～740℃ ，浇铸温 度控制在700℃～710℃。 ② 感应加热炉入口，铸锭升温前温度 在此处设测温点监测铝锭温度，可以根据此温度调节冷却水温、水量， 确保铝锭脱离结晶轮的温度在 530℃以下，可最大程度避免铝锭产生 裂纹或断条。 经过结晶，剪切后的铸锭如温度下降过多，需要用中频感应加热炉进 行升温。
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2.5连铸连轧钢坯加热炉工艺
4） 沿加热炉辊道中心线应设计氧化皮冲洗沟，深度大于电缆 沟，并单向放坡，在坡底拐弯引出辊道，进入氧化皮沉淀坑， 定期打捞。
5） 钢坯在中速传动区的速度，必须满足从中速减至慢速的10 米安全距离。保证钢坯在进入感应炉时速度已经降至慢速匀速 状态。 6） 采用二点测温：入口匀速段距入口7米的位置，设一路测温 仪，检测钢坯的温度，用以判断温度分布，并选择适合的中频 电压，入口匀速段距入口1米的位置，设一路行程开关，用以启 动中频电源升压加温。距离出口1米的位置设一路测温仪，用以 显示加热后的温度。
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安装方便 连接电源，感应圈 和进出水管即可， 体积小、重量轻
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加热效果好 被加热物芯表 温差均匀，升 温快，氧化层 少，退火后无 废品
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连铸连轧钢坯加热炉的节能归根结底还是工作原理的作用，电磁 加热属于内热，即促使物体自身发热，相比电阻加热的传递式加 热方式，既节省了加热的时间，又避免了传递过程造成了热量耗 散造成的浪费。
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1.4连铸连轧钢坯加热炉发展
③ 感应加热炉出口，轧机入口，进轧温度
连续热轧制的铝锭具有较高的塑性，抗变形能力较低，因此可以用较 少的能量得到较大的变形。在轧制中轧制温度、连轧机的轧制速度、 工艺润滑是保证铝杆质量的三大要素。轧制时要根据铸坯情况，及时 合理调整轧制参数，以保证铝杆质量。轧制温度过高会使坯料内部低 熔点组织物熔化而造成轧件过热，出现高温脆裂和轧辊粘铝，铝杆表 面有疤痕；轧制温度过低，坯料变形难，易造成堵杆。根据实际情况， 铸锭坯料温度人轧前控制在 480℃～520℃ 为宜。故在此处要设置测 温点。
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安全环保
成本低
用中频感应加热作为热处理加热热源对环境无污染，安全，氧化皮少，成 本低。保证工件在加热处理过程中加热均匀，工件经过此辊道后无需校直 机校直，减少了成本。工件迅速均匀淬透，感应加热线圈使用寿命长。
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竞争优势策略
其中，“顾客导向”的竞争 策略，要求企业全面提高质 量意识，提供优质服务。企 业获得的将是一种长期的效 果：永远留住顾客。
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1.5连铸连轧钢坯加热炉发展
④ 平-立轧机组，终轧温度
在铝锭进轧温度稳定的情况下，保持一定的轧机速度，根据测量到的 终轧温度和目标值之间的差值，在考虑乳液温度变化的情况下，调节 轧机的冷却乳液流量，使终轧温度稳定在一个希望的范围之内(如L6杆 为250℃～270℃)。 随着现代工业对特殊钢、高质量钢的需求不断扩大，以及连续铸钢技 术的迅速发展，对连铸工艺过程也有了更高的要求。连续铸钢工艺从 原料到成品的过程中起着关键性作用。连铸工艺的优与劣直接影响钢 产品的质量、性能和企业的经济效益。且随着炼钢和轧钢技术的进展， 钢铁工业结构的变化和对产品的规格、质量的新要求，这使得采用常 规和铸锭—开坯工艺难以满足一些大型钢铁企业的生产和发展，为此， 研究连铸的新工艺和新技术是必要的。
2） 每套两台置于3只夹送辊之间，辊间距2.6米，入口朝来坯方向需 设置两组夹送辊，辊间距为1.6米，辊径约200mm。有效感应器长度 约1米，感应器总长度为1.2米； 3） 感应加热炉内部空间：钢坯为150×150方坯，感应器内部也为圆 角方ຫໍສະໝຸດ Baidu，尺寸为280×280，耐火材料厚度20mm，钢坯四周与耐火材 料净空间为45mm；
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3.2连铸连轧钢坯加热炉应用
感应加热在连铸连轧钢坯加热炉中的应用特点
节约特点
加热速度快、生产效率高、氧化脱炭少、 节省材料与成本。
环保特点
工作环境优越、提高工人劳动环境和公司 形象、无污染、低耗能。
精准特点
加热均匀，芯表温差极小，温控精度高， 温度的精确控制提高产品质量和合格率
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3.3连铸连轧钢坯加热炉应用
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2.6连铸连轧钢坯加热炉工艺
温度控制模式：
a) 采用简单的分段选择模式，将钢坯的温度以700℃为起点按50℃ 的步幅进行分段，各段对应不同的中频电压（通过现场试验设定各段 对应的中频电压）； b) 举例而言，若钢坯温度在 800-850℃ 范围时，选择中频电压为 1600V；对应850-900℃的中频电压为1500V，对应900-950℃的中频 电压为1400V，依次设定； c) 根据（1）、（2）的控制方式，加热炉出口的钢坯温度理论上最 多相差50℃，即温度范围在1050-1100℃； d) 当感应炉空载（无钢坯）时，中频输出电压自动降低到能够稳定 工作的最低幅度约为200V。
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连铸连轧钢坯加热炉主要技术优势
加热范围广 可加热各式各 样的金属工件 (根据工件形状 更换可拆卸式 感应圈) 启动速度快 通水通电后即可启 动加热，操作简便， 几分钟即可学会， 耗电量少 保护措施布置齐全 设有过压、过流、 过热、缺水等报警 指示，并自动控制 和保护
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加热效率高 最快加热速度 不到1秒，(速 度快慢可调节 控制)
恒功率输出
零压扫频 全面保护 操作方便
感应加热速度更快，节电效 果更明显。
零压启动，更能适应频繁启 动的要求
过流、过压保护，使设备运 行可靠。
操作简单，适用于各种加热 工艺。
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3.1连铸连轧钢坯加热炉应用
感应加热技术是一种新型的加热技术，随着在工业过程中的广 泛应用，感应加热的实际加工过程中各种工艺确定为生产提供 了依据，并大大降低了连铸连轧钢坯加热炉生产成本。
感应加热速度更快，节电效果更明显。 零压启动，更能适应频繁启动的要求 过流、过压保护，使设备运行可靠。 智能操作简单，适用于各种加热工艺。 全数字式高效快速谐振，节能环保优势突 出
零压启动
保护全面 操作方便 节能环保
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连铸连轧钢坯加热炉三大优势
加热快 效率高
智能化 自动化
环保节 能省电
钢管调质炉可达到环保部门的各项指标要求，同时树立公司形象 。加热速度快，被加热物的表面氧化少。非常容易实现自动控制 ，省心省力。感应加热时电加热炉中最节能的加热方式由室温加 热到1100℃的吨耗电小于360度。
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连铸连轧钢坯加热炉
目 录
Contents
第一章：连铸连轧钢坯加热炉发展
第二章：连铸连轧钢坯加热炉工艺
第三章：连铸连轧钢坯加热炉应用
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1.1连铸连轧钢坯加热炉发展
定义：
连铸连轧钢坯加热炉的过程是把液态钢倒入连铸机中轧制出钢坯，然 后不经冷却，在均热炉中保温一定时间后直接进入热连轧机组中轧制 成型的钢铁。这种生产线把铸造和轧制两种工艺结合了起来。由连铸 机生产出来的高温无缺陷金属坯，无需清理和再加热而直接轧制成材， 即把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程。
b）理论计算吨坯的耗电量为38度（如加温200摄氏度， 吨坯的耗电量为25度）； c）为保证加热炉连续工作的可靠性，我们将5700KW中 频电源分成2台设备，每台5700KW，1用1备；
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2.3连铸连轧钢坯加热炉工艺
d）中频电源参数性能表：
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2.4连铸连轧钢坯加热炉工艺
感应加热炉：
1） 根据电源的数量设置，确定采用四台感应炉（二用二备）， 两台组成一套，由一台中频电源供电；
随着市场对产品质量和环保节能的要求越来越高，连铸连轧钢坯加热 炉正在朝着现代化、智能化的方向飞速发展。
智能化连铸连轧钢坯加热炉采购前需要跟专业技术员说明加热需求， 提供加热工件尺寸，加热工件频率等参数。根据实际需求制定相关设 计方案。
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广 泛 应 用
感应加热工艺是感应加热技术水平的主要体现,是技术发 展的基础,先进的感应加热工艺技术可以有效地发挥感 应加热的特点,实现高效、节能的局部热处理。同时感 应加热系统正向智能化控制方向发展，具有计算机智 能接口、远程控制和故障自动诊断等控制性能的感应 加热电源系统正成为下一代的发展目标。
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2.1连铸连轧钢坯加热炉工艺
连铸连轧钢坯二次感应加热设备可用于：
连铸坯（小方坯、板坯、圆坯、矩形坯）在进入轧机前 的在线补热，实现连铸连轧生产。
连铸冷坯轧制前加热。
钢管轧制前加热。 锻件在锻造前加热。
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2.2连铸连轧钢坯加热炉工艺
a ）按照工艺指标，在 1 分钟内从 800℃ 升高到 1100℃ ， 所需加热功率取整为5700KW；
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协作
成就
梦想
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随着科学技术的发展，感应加热设备得到了广泛的应用。可以提高产 品质量，缩短生产周期和改善劳动条件，提高生产组织水平。目前 应用最广泛的表面热处理是感应热处理，它可应用于淬火、回火、 正火、调质、透热等，适用于机械化大生产，可通过计算机控制实 现无人操作。
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连铸连轧钢坯加热炉优点突出
恒功率输出