生产问题反馈及处理流程
生产异常问题反馈流程
生产异常反馈处理流程1.目的为及时有效的处理生产中发生的问题，以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法。
2. 适用范围本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。
3.职责生产部门：负责生产异常问题信息的采集，确认，反馈及验证改善纠正措施。
异常问题的汇总品保部：确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。
工程部：负责对生产异常问题的处理，解决。
4. 生产异常报告单4.1. 定义本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常:(1) 生产异常:因制程中操作不当导致的异常。
(2) 设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常。
(3) 品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常。
(4) 技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
4.2. 生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,不能快速的解决时,应填具《生产异常问题反馈表》。
其内容一般应包括以下项目:(1)填表部门:由异常发生部门填写。
(2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。
(3)发生日期:填具发生异常日期。
(4) 异常发生部门:填具发生异常部门名称。
(5) 应用项目:填具发生异常产品的使用项目。
(6) 异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
(7) 临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。
(8) 责任部门对策（根本对策）:由责任部门填具对异常之处理对策。
4.3. 使用流程(1) 异常问题产生记收集；(2) 生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息；(3) 生产中出现异常反馈上报到部门主管判定是否需要填写《生产异常问题反馈表》；(4) 部门主管对异常初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。
生产质量问题处理流程
生产质量问题处理流程1. 背景和目的本文档描述了公司生产质量问题处理的流程和步骤，旨在确保及时解决生产质量问题，并提高产品质量和客户满意度。
2. 流程概述生产质量问题处理流程主要包括以下步骤：1. 问题发现和报告2. 问题评估和分类3. 解决方案制定4. 执行解决方案5. 跟踪和验证6. 结果总结和反馈3. 流程详细描述3.1 问题发现和报告生产质量问题可以通过以下途径发现：- 内部员工发现并报告- 客户投诉- 内部质检部门抽检发现- 外部质检组织发现任何发现质量问题的人员都应及时向质检部门汇报。
3.2 问题评估和分类一旦质检部门接收到问题报告，他们将对问题进行评估和分类。
评估包括以下内容：- 问题的严重程度- 问题的影响范围- 可能的原因分析根据评估结果，问题将被分类为以下几个级别：- 严重问题：影响产品质量和客户生产线正常运行- 中等问题：影响产品质量但不会导致严重后果- 轻微问题：对产品质量影响较小3.3 解决方案制定在问题评估和分类完成后，质检部门将与相关部门（如生产、工程、供应链等）合作制定解决方案。
解决方案应包括以下要素：- 目标：解决问题的具体目标和期限- 责任：各部门的责任和参与人员- 措施：具体的解决方法和步骤- 资源：所需的人力、物力和技术支持3.4 执行解决方案执行解决方案的过程中，各部门应按照预定计划和时间表执行各项任务。
质检部门需确保解决方案的有效执行，并监督问题解决的进展。
3.5 跟踪和验证问题解决后，质检部门将进行跟踪和验证，以确保问题彻底解决并不再出现类似问题。
在此阶段，可以进行以下活动：- 重复性检验：对解决方案的有效性进行验证- 过程改进：根据问题的原因和解决过程，提出相应的流程改进意见3.6 结果总结和反馈问题解决后的结果将进行总结和反馈。
质检部门将汇报问题解决的情况，并与相关部门进行讨论和反思。
重要的改进措施将被记录和纳入公司的质量管理系统。
4. 结论通过建立生产质量问题处理流程，公司能够更加有效地处理和解决生产质量问题，提高产品质量和客户满意度。
问题产品处理流程
问题产品处理流程背景在生产制造过程中，可能会出现一些产品存在质量问题或者客户反馈的问题，为了能够高效、准确地处理这些问题产品，特制定本文档，明确问题产品的处理流程。
流程概述问题产品处理流程分为以下几个步骤：问题产品报告、问题分析、解决方案制定、问题产品处理、问题跟踪。
步骤详细说明1. 问题产品报告当发现产品存在质量问题或者接收到客户的问题反馈时，相关人员需要及时进行问题产品报告。
问题产品报告包括以下内容：- 问题产品的基本信息，如产品型号、批次号等；- 问题产品的具体问题描述；- 问题产品的数量和位置；- 问题产品的影响范围和程度；- 问题产品的相关支持材料，如照片、测试报告等。
2. 问题分析问题分析是为了确定问题产生的原因，找出问题的根源。
相关人员需要对问题产品进行详细的分析，包括但不限于以下内容：- 检查并分析问题产品的具体缺陷；- 寻找与问题相关的可能原因；- 更新或者创建指导性文档，包括产品追踪、测试规范等。
3. 解决方案制定将问题产品分析的结果结合相关资源，制定出解决问题的方案。
解决方案制定的过程中，需要考虑以下因素：- 资源分配，包括人员、设备等；- 时间安排，根据问题的紧急程度，合理分配处理时间；- 可行性评估，评估方案的可行性和效果。
4. 问题产品处理根据制定的解决方案，进行问题产品的处理。
具体处理方式可能包括但不限于以下几种：- 修复：对问题产品进行修复，确保产品能达到预期的质量和功能要求；- 替换：将问题产品进行替换，保证产品交付的质量；- 退款：对客户进行退款，满足客户的合理需求；- 重新制造：依据客户需求，重新制造符合要求的产品。
5. 问题跟踪问题处理完成后，需要进行问题跟踪，以确保问题彻底解决并防止再次出现。
问题跟踪的内容包括以下几个方面：- 记录问题处理过程中的关键信息；- 监控问题产品的再次出现，及时采取措施避免再次发生；- 分析问题处理的效果和改进的空间，为后续问题处理提供经验和反馈。
简述生产过程发生质量问题处理流程及措施
简述生产过程发生质量问题处理流程及措施下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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问题反馈流程步骤说明
步骤说明
重要输入
重要输出
发现问题并作出
问题反馈
1、外购设备、物资或外协品到公司后，质检员根据相关资料进行检验；
2、检验合格，则在送货清单上签字确认，并交仓库办理入库手续；
3、若发现不合格品/项，质检部应立即填写“问题反馈表”，进行问题描述，说明具体问题，不能确认的则联系技术部等相关部门确认，然后交业务主管部门（外购品归采购部、外协品归生产部）签收；
入库及供应商考核
1、检验合格，质检员在送货清单上签字确认，交仓库办理入库手续，
并填写“问题反馈表”存档；
2、由我方整改的，更换的零部件由仓库核算，其他整改项由生产部估
算，然后由生产部负责人将核算确认数额填写在“送货清单”上或另出具报告，并签字确认；
3、采购部/生产部及时与供应商/外协厂商沟通，告知其整改费用或索
问题反馈流程步骤说明
（2014年10月17日修订）
流程名称
问题反馈流程
流程编号
流程责任部门/人
采购部/生产部
流程对应客户
质检部
本流程业务活动
作出问题反馈、实施整改、物资入库
流程开始
发现问题
流程结束
问题解决
流程输入（信息）
问题பைடு நூலகம்馈表
流程输出
进货单
流程客户要求
（目标）
1、质量问题尽快解决
2、选择合格供应商
赔费用；
4、仓管员核算后办理入库手续；
5、质检部和采购部整理有关资料存档；
6、质检部应配合采购部/生产部，根据供应商的工作时效、信誉、质量、交期、价格水平等对其进行考核管理。
进货单
附件：问题反馈表
2、一般问题，应要求供方负责返修费用而我方负责返修；我方不能返
工厂生产过程中的常见问题及解决方法
建立完善的质量检测体系，及时处理质量问题
总结词
确保产品质量
详细描述
建立完善的质量检测体系，对原材料、半成品和成品进 行严格的质量检测。采用统计过程控制（SPC）等工具 ，及时发现并处理质量问题。对质量数据进行追溯和分 析，找出潜在问题并采取改进措施。
采用新技术新工艺，降低原材料及能源消耗成本
总结词：降低成本
详细描述
通过对生产流程进行详细分析，可以发现哪些环节存在瓶颈，如物料供应、设备运转、人员操作等，针对这些瓶 颈制定相应的优化措施，可以提高生产效率。
设备运转效率低下
总结词
设备运转效率低下会直接影响生产效率和产品质量。
详细描述
设备老化、维护不当、故障频繁等问题都会导致设备运转效率低下，为了解决 这一问题，需要定期对设备进行维护和保养，及时更换老化部件，提高设备运 转效率。
噪音是工厂车间中常见的污染问题，长期暴露在噪音污染环境下会给员
工的身心健康带来严重影响。
02 03
详细描述
工厂车间的机械设备运行时会产生噪音，长期暴露在这种环境下会对员 工的听力造成损害，同时还会引起心脑血管疾病、神经系统疾病等健康 问题。
解决方法
采用低噪音设备、对设备进行定期维护和润滑、提高工厂布局合理性等 措施来降低车间噪音污染。此外，还可以为员工配备耳塞、耳机等个人 防护用品。
人员操作不熟练
总结词
人员操作不熟练会导致生产效率低下和产品质量不稳定。
详细描述
员工技能培训不足、操作不规范等问题都会导致人员操作不 熟练，为了解决这一问题，需要加强员工技能培训，制定操 作规范，提高员工操作熟练度和产品质量稳定性。
02 产品质量问题
CHAPTER
产品不良率较高
车间生产工作总结汇报：问题与解决
车间生产工作总结汇报：问题与解决
在过去的一段时间里，我们车间生产工作取得了一定的成绩，
但也遇到了一些问题。
在这篇总结汇报中，我将重点介绍我们在生
产工作中所遇到的问题，并提出了解决方案。
首先，我们在生产过程中遇到了原材料供应不稳定的问题。
由
于一些原材料供应商的原因，我们经常会出现原材料短缺的情况，
导致生产计划无法按时完成。
为了解决这个问题，我们已经开始寻
找新的原材料供应商，并与现有供应商进行了沟通，希望能够稳定
原材料的供应。
其次，我们在生产过程中还经常会出现设备故障的情况。
由于
一些设备的老化和磨损，设备故障频繁发生，给生产进度带来了很
大的影响。
为了解决这个问题，我们已经对设备进行了全面的检修
和维护，并购买了一些新的设备来替换老化的设备，希望能够提高
设备的稳定性和可靠性。
另外，我们在生产过程中还存在着人员技能不足的问题。
由于
一些员工的技能水平不够高，导致了生产效率低下和质量问题频发。
为了解决这个问题，我们已经开始对员工进行技能培训，并加强了
对员工的技能考核，希望能够提高员工的技能水平和工作质量。
总的来说，我们在生产工作中遇到的问题还有很多，但我们已经采取了一系列的措施来解决这些问题，相信在不久的将来，我们的生产工作将会迎来新的突破。
希望在下一个阶段的工作中，我们能够继续努力，不断改进，取得更好的成绩。
Thank you！。
注塑部生产质量异常反馈处理程序
注塑部生产质量异常反馈处理程序一．目的及时有效的处理整个生产中发现的质量问题，为成品出厂判定及产品质量监控提供质量信息。
二．使用范围原材料检验过程、产品生产及检验过程、出货成品检验过程。
三．职责生产中心(或质量中心)：负责异常质量信息采集,反馈，及验证改善纠正措施。
质量中心：确认异常质量信息，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。
技术中心：负责对质量异常的处理,解决。
四. 流程说明4.1 异常质量信息发现及收集4.1.1生产人员,质检员发现质量异常并及时提出，包括进料检验、生产过程以及成品出货各个环节的质量异常信息。
4.1.2 对原材料检验中发现的不合格批次，生产中出现批量不良现象等严重质量问题的需上报当班组长或部门主管。
4.2 异常信息的处理4.2.1 由制造工程师对质量异常信息进行原因分析，对出现质量异常情况要进行确认。
4.2.2 已确认是质量异常的信息有主管或制造工程师分析异常问题原因并判断是否存在质量隐患，如果问题轻微则直接反馈直接责任班组或员工进行返工处理；如果严重质量异常或不能查明原因的异常问题，需要填写《质量信息反馈单》(内部)。
4.2.3 《质量信息反馈单》提出人填写后，经当班质检员确认，再发往生产中心主管签字确认，之后由各部门共同找出临时措施以及长期预防措施。
4.3 临时措施及长期预防措施4.3.1 临时措施必须在半小时内提出，并安排相关中心落实。
确保在制品和库存品得到有效返工并改进，对出货品质无任何影响。
4.3.2 长期预防措施必须在24小时内给出，如不能及时给出预防措施必须停止生产或换其他产品生产。
4.3.3 技术人员和质检员对临时措施和长期预防措施进行跟踪确认，对提出措施验证其有效性，保证产品质量。
4.3.4 各中心应及时按照《质量信息反馈单》的流程进行填写。
4.4 闭环处理4.4.1 最终信息由质量中心进行确认闭环。
5.1 记录。
质量安全检查报告的问题反馈及改进
质量安全检查报告的问题反馈及改进在当今社会，质量安全问题关乎着企业的生存与发展，更与广大消费者的切身利益紧密相连。
为了确保产品或服务的质量安全，定期进行检查是必不可少的环节。
然而，检查只是手段，发现问题并加以改进才是最终目的。
接下来，将针对近期质量安全检查报告中所暴露的问题进行详细反馈，并提出相应的改进措施。
一、问题反馈1、生产流程方面在生产过程中，部分环节存在操作不规范的现象。
例如，原材料的投放顺序有误，导致产品质量不稳定；加工工艺参数设置不合理，影响了产品的性能和品质。
此外，生产线上的员工在操作设备时，未能严格按照操作规程进行，存在一定的安全隐患。
2、原材料质量把控原材料的质量是影响产品最终质量的关键因素之一。
在检查中发现，部分原材料供应商提供的产品质量参差不齐，存在以次充好的情况。
同时，对于原材料的检验环节也存在漏洞，抽样检测的频率和样本数量不足，无法全面准确地反映原材料的质量状况。
3、质量检测环节质量检测工作未能充分发挥其应有的作用。
检测设备老化、精度不够，导致检测结果的准确性受到影响。
检测人员的专业素质和责任心有待提高，存在漏检、误检的情况。
而且，检测标准和方法不够完善，未能及时跟上行业的发展和技术的进步。
4、员工培训与意识员工是质量安全工作的直接执行者，然而部分员工对质量安全的重要性认识不足，缺乏质量安全意识。
在工作中，为了追求产量而忽视质量，对质量问题视而不见。
同时，企业对员工的培训工作不够重视，培训内容陈旧、形式单一，无法满足实际工作的需要，导致员工的业务水平和操作技能无法得到有效提升。
5、质量管理体系企业的质量管理体系不够健全，存在职责不清、流程不畅的问题。
各部门之间在质量安全工作上缺乏有效的沟通与协作，出现问题时相互推诿责任。
而且，质量管理体系的执行力度不够，制度流于形式，未能真正落实到实际工作中。
二、改进措施1、优化生产流程对生产流程进行全面梳理和优化，明确每个环节的操作规范和标准。
生产过程中问题反馈程序制度
《生产过程问题反馈程序制度》
（一）目的及适用范围
1、为了加强生产组织管理，及时解决生产过程中出现的问题，根据公司领导决定，特制定此制度；
2、本制度适用于阜康铸管生产过程问题反馈的全过程。
（二）通知条件及范围标准
1.设备故障停机：
1.1、0.5小时以上、责任工部维修班长及工部设备主任必须第一时间到现场处理
1.2、超过1小时通知设备部长
1.3、超过2小时通知设备副总
1.4、超过4小时通知总经理
2.工艺影响：
2.1、1小时开不起机来通知质量部部长
2.2、超过2小时通知公司主管副总
2.3、超过4小时通知公司总经理。
生产问题的分析与解决方法
1、客户导向流程。即：在对客户与市场需求进行分析之后，根据与客房的合约，采取具体措施来满足
客户的个性化需求。
2、相关的支持流程：为了满足客户导向流程，需要更多部门来提供协助。
3、企业的相关流程：企业的相关流程主要包括企业的经营与发展计划。
第二讲、全面分析生产问题的关键
一、企业组织架构及组织运作中产生冲突原因
每一个企业都有自己的一套组织构架，并且其中的每一个组织都有自己明确的职责。可是在组织具体的运作中，冲突仍然时有发生。
1、组织架构和权责：不同类型的企业由于其经营方向的区别，企业的组织架构和组织运行方式各不相同。
企业中各个部门由于运作时所要实现的目标不同，承担的职责也就不同，每个部门都有各自的控制计划或管理规定，以便更好地指导各部门完成工作任务。
二、观察3U改善备忘录的技巧
1、5W1H法：目的〔Why〕、对象〔What〕、地点〔Where〕、时间〔When〕、人员〔Who〕、方法〔How〕。
2、3U改善备忘录的优先关注点：人多的地方；人员闲置的地方；半成品、成品多的地方；距离远、搬运次数多的地方；准备工作时间长的地方；人机配合的地方；不方便加工或者工作的地方。
2、确认客户的需求；
3、了解现状；
4、寻找核心流程；
5、重新设计流程；
6、流程重组后组织和权责的重新调整；
车间异常反馈流程
车间异常反馈流程
车间异常反馈流程通常用于制造或生产环境中，以确保在生产过程中发现的异常能够及时识别、报告和解决，以减少生产中的损失和延迟。
以下是一个可能的车间异常反馈流程示例：
异常检测：生产车间的员工应该受过培训，以便能够识别各种异常情况，如设备故障、材料缺陷、质量问题等。
他们应该被鼓励随时报告任何异常情况。
异常报告：员工应该将异常情况报告给指定的质量或生产管理人员。
这可以通过书面报告、电子表格、电话或专门的异常报告系统完成。
异常记录和分类：接收到异常报告后，质量或生产管理人员应该记录异常情况的详细信息，包括时间、地点、异常类型、可能的原因等。
然后，他们应该对异常进行分类，以便更好地管理和解决。
异常调查：质量或生产管理团队应该启动异常调查过程，以确定异常发生的根本原因。
这可能涉及检查设备、分析生产数据、审查工艺流程等。
解决方案制定：基于异常调查的结果，团队应该制定解决方案来解决问题。
这可能包括修理设备、修改工艺流程、调整操作规程等。
实施解决方案：一旦确定了解决方案，质量或生产团队应该迅速实施，确保异常情况不再发生。
监控和跟踪：一旦解决方案实施，应该对生产过程进行监控，以确保异常情况已得到解决。
此外，应该建立跟踪机制，以防异常情
况再次出现，并持续改进生产流程。
反馈和总结：最后，应该向报告异常的员工提供反馈，告知他们异常情况已得到解决。
此外，应该定期总结异常情况，并从中学习，以改进生产过程并预防未来的异常发生。
这是一个基本的车间异常反馈流程示例，实际流程可能会根据企业的特定需求和流程进行调整和修改。
质量问题反馈及处理流程
质量问题反馈及处理流程一、目的规范生产员工反馈质量问题的流程，使制造部生产员工反馈的质量问题能得到及时有效的处理，保证生产制造有序顺利的进行。
二、适用范围适用于生产部质量问题反馈及处理。
三、职责1、生产车间职责1.1s负责反馈产品生产过程中出现的问题；1.2.负责给生产技术有效数据及问题事实依据；1.3、按生产技术组判定及处理要求执行。
2、生产技术职责2.1、确认质量问题，负责对质量异常的处理、解决；2.2、确认改善措施的有效性以及闭环处理。
四、问题反馈及处理流程4.1、质量问题发现及收集4.1.1.生产人员在生产过程中发现质量问题应及时反馈给线长。
4.1.2.生产过程中出现批量不良现象等严重质量问题的需上报线长与车间主管。
4.1.3.现质量问题后线长或车间主管需及时填写与发放《纠正预防措施报告》给生产制造工程师。
4.2、质量问题的分析421、接收到《纠正预防措施报告》由生产制造工程师对质量问题进行确认。
422、确认是质量问题后，由生产制造工程师分析质量问题原因并判断是否存在质量隐患，如果问题轻微则与生产线长一起制定纠正措施并执行，并进行跟踪验证。
若生产制造工程师不能立即判定原因，则立即通知生产技术主管。
生产技术主管根据不良现象立即通知相关人员，品质与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。
4.3、纠正预防措施4.3.1.纠正措施必须在半小时内提出，并安排相关部门落实。
确保在制品和库存品得到有效返工并改进，对出货品质无任何影响。
4.3.2.预防措施必须在24小时内给出，如不能及时给出预防措施必须说明原因并给出改进时间。
4.3.3.生产制造工程师对纠正预防措施的效果进行跟踪确认，保证产品质量。
生产质量反馈处理作业标准
生产质量反馈处理作业标准一、作业背景在生产过程中，无论是机械设备还是人工操作，都有可能发生问题导致生产质量出现差错。
及时发现问题并采取措施进行处理，是保证生产质量的重要环节。
本文制定的生产质量反馈处理作业标准就是为了规范化生产过程中质量反馈的处理，提高生产质量。
二、作业目的1.明确生产质量反馈的处理流程和责任人，保证及时、有效处理；2.提高生产质量反馈的处理效率和质量，保证生产过程中质量问题不断改进和提高。
三、作业内容1.生产质量反馈的来源：生产质量反馈可以从内部和外部多渠道收集，包括生产过程中的检测信息、生产人员的反馈、客户的反馈等。
2.生产质量反馈的处理流程：（1）收集反馈：质量反馈工作由生产部门负责，由生产管理人员及时获取反馈信息并登记记录。
（2）分析反馈：生产管理人员及时对收集到的反馈进行分析，找出质量问题的症结，并制定改进方案。
（3）通知处理：制定改进方案后，生产管理人员负责通知相关人员进行处理，包括责任人和相关部门。
（4）质量跟踪：在反馈处理过程中，生产管理人员需要进行质量跟踪，及时了解处理情况，保证反馈处理的有效性。
（5）总结及报告：生产管理人员对生产质量反馈处理情况进行总结，汇报给管理层，及时宣传好的经验和做法。
四、责任人：1.生产管理人员：实行生产质量反馈处理标准，收集并汇总质量反馈信息，分析问题原因，制定解决方案，组织落实处理措施，跟踪质量改进情况；2.生产作业工人：认真接受管理者的指导，自觉遵守操作规程，以防生产质量反馈；3.管理者：确保生产质量反馈处理标准的有效实施，落实责任，并定期审核，及时跟进质量反馈处理情况。
五、作业细节：1.生产质量反馈收集要及时、全面；2.生产管理人员对收集到的反馈信息要进行深入分析，找出问题症结；3.对于质量反馈通知处理时要及时，对处理进度要进行跟踪；4.对反馈问题的总结和报告要具有针对性，生产管理人员应该总结出经验和做法，并传播宣扬，让更多人了解。
工厂质量问题处理方案
七、附则
1.本方案自发布之日起执行。
2.如有与本方案相抵触的规定，以本方案为准。
3.本方案的修改、解释权归质量管理部门。
第2篇
工厂质量问题处理方案
一、引言
为提高工厂质量管理水平，确保产品质量符合标准，降低质量风险，制定本质量问题处理方案。本方案旨在明确质量问题处理流程、责任分配及改进措施，以实现质量管理的持续优化。
-建立有效的内部沟通机制，确保质量信息的及时传递。
-定期召开质量会议，讨论质量问题和改进措施。
六、持续改进
1.改进提案：
-鼓励员工提出质量改进的提案。
-对采纳的提案给予表彰和奖励，识别改进机会。
-优化流程设计，提高质量管理效率。
七、实施与监督
1.方案实施：
二、质量问题识别与分类
1.质量问题识别：质量问题可通过以下途径识别：客户反馈、生产线自检、质量检验、供应商质量反馈等。
2.质量问题分类：
-紧急质量问题：影响产品安全、可能导致严重后果的问题。
-重大质量问题：影响产品功能、可能导致客户重大损失的问题。
-一般质量问题：影响产品外观、性能，但不影响主要功能的问题。
3.技术部门：负责技术支持，协助分析问题原因，制定纠正及预防措施。
4.人力资源部门：负责对质量问题的责任人进行考核，落实奖惩制度。
五、培训与宣传
1.定期组织质量意识培训，提高员工对质量问题的认识。
2.通过内部宣传栏、会议等形式，宣传质量问题处理经验，营造良好的质量文化氛围。
六、持续改进
1.鼓励员工积极提出改进意见，对优秀建议给予奖励。
-本方案自批准之日起实施。
-质量管理部门负责监督方案的实施，并提供必要的资源支持。
反馈问题途径及流程
反馈问题途径及流程一、反馈流程二、职责1.服务部负责对质量问题了解、反馈、处理、跟踪验证及辅助相关部门进行分析。
2.质量管理部（信息推进）负责对问题责任判定、属性层别、跟踪推进及辅助相关部门进行分析，并监督督促质量问题整改进度及措施的有效性。
3.牵头部门负责组织QC进行分析，制定临时措施及永久措施。
（牵头部门解析：问题在判定牵头部门及牵头人时，判定并不十分准确，也就是问题应承担的责任部门、责任人不十分明确，所以才增加“牵头”二字。
只要将问题交给相关部门或相关人负责就是义务）。
4.综合管理部部负责对制度执行情况进行跟踪检核。
三、工作要求：（一）市场信息反馈接收1.服务部接到反馈信息后，首先了解清楚市场反馈问题是否属实，并将问题描述清楚后一个工作日内以微信形式反馈公司(报OA记录)。
用户在反馈问题时描述不清楚的情况下，服务部要求将问题现象采取视频或拍照的形式反馈，重大问题服务经理必须场查看问题，并确定问题属性取证。
2.服务部在反馈问题前将反馈地点、反馈人员、联系方式、车辆生产日期、经销商销售日期、车架号、车型、行驶里程及故障次数填写清楚，便于相关部门分析了解。
3.市场反馈重大事故的情况下服务部反馈要及时，要求用户尽量保留现场，服务技师要及时赶到事故现场，与用户了解情况或是安慰用户，待公司事故小组到达后共同分析。
4.服务技师接到或处理低级质量问题情况下，首先确定是否属于个性问题，确保其它市场无同样问题发生，类似此类问题情况下市场车辆由服务技师自行处理即可，无需反馈公司。
5.为减少公司费用，服务人员对待市场问题要进行分析，将问题发生的真正原因分析彻底。
在遇到复杂或是综合因素较强的情况下，因个人能力原因无法将问题彻底解决处理，在这种情况公司方可安排相关人员赶往市场共同解决分析。
（二）问题责任判定1.质量管理部（信息推进）接到问题后首先了解清楚问题现状，必要时与经销商或用户电话沟通了解，在1个工作日内将问题牵头部门划分清楚。
生产异常问题处理规范
生产异常问题处理规范在生产过程中，由于各种不可预见的因素，难免会出现生产异常问题。
这些问题如果得不到及时、有效的处理，不仅会影响产品质量和生产进度，还可能给企业带来巨大的经济损失。
因此，建立一套完善的生产异常问题处理规范是非常必要的。
一、生产异常问题的定义和分类（一）定义生产异常问题是指在生产过程中，出现偏离正常生产流程、标准或计划的情况，导致生产进度受阻、产品质量下降或成本增加等不良后果。
（二）分类1、设备故障：生产设备突然发生故障，无法正常运行。
2、物料短缺：生产所需的原材料、零部件等物料供应不足或延迟。
3、人员缺勤：生产线上的关键岗位人员因各种原因缺勤，影响生产进度。
4、工艺问题：生产工艺不合理、不规范或出现偏差，导致产品质量不合格。
5、质量问题：生产出的产品不符合质量标准，需要返工或报废。
6、环境因素：生产环境不符合要求，如温度、湿度、洁净度等超标，影响产品质量和设备运行。
二、生产异常问题的发现与报告（一）发现1、生产一线员工应密切关注生产过程，一旦发现异常情况，立即停止操作，并向上级报告。
2、班组长、车间主任等管理人员应定期巡查生产线，及时发现潜在的生产异常问题。
3、质量检验人员在检验过程中，如发现产品质量异常，应及时反馈给生产部门。
（二）报告1、发现生产异常问题后，当事人应在第一时间向直属上级报告，报告内容应包括异常问题的类型、发生时间、地点、影响范围等详细信息。
2、直属上级接到报告后，应迅速进行初步判断，并将情况报告给更高层级的管理人员。
3、对于重大生产异常问题，应立即启动应急响应机制，并向企业高层领导报告。
三、生产异常问题的处理流程（一）紧急处理1、在生产异常问题发生后，应立即采取紧急措施，如停止生产、隔离不合格产品、抢修设备等，以防止问题进一步扩大。
2、对于可能影响客户交付的紧急情况，应及时与客户沟通，说明情况，并协商解决方案。
（二）原因分析1、组织相关人员成立调查小组，对生产异常问题进行深入调查，分析问题产生的根本原因。
制程问题处理流程
• 该缺陷需要开具《品质异常联络函》，跟踪改善后，需要工程部 给予解决方案。
工艺缺陷的处理流程
问题反馈 PE/QE分析 改善措施 效果确认 批量生产
措施验证
改善措施
RD深度分析
反馈RD
NG
PE/QE分析
图3
效果确认 批量生产
• 设计缺陷主要分类：软件、硬件、结构； • 该缺陷需要开具《品质异常联络函》，跟踪改善后，需要由设计
输出单位开具ECN/ECR变更，并给予处理结果；
设计缺陷的处理流程
问题反馈
PE/QE初步分析
反馈RD
RD深度分析
改善措施 NG
措施验证
效果确认
RD开出ECN
批量生产
图2
2、工艺缺陷
• 产品生产过程中，因为工艺造成的故障、制约产能、影响品质的 缺陷；
NG IQC检验
入库 批量生产
4、制程问题
• 在制造过程中，因操作不当、标准不一、品质意识薄弱导致的制 造不良；
• 制程问题分类：操作不良、检验不良； • 制程问题需要由生产责任单位，对该单位责任人进行专职的培训-
教育-监督的循环工作。
制程不良处理流程
现场指导
过程跟进
批量生产
问
管
题
理
反
确
馈
认
反馈PE/QE
现场指导
过程跟进
批量生产
图5
3、来料异常ห้องสมุดไป่ตู้
• 在制造过程中，发生的来料品质异常制约产能、影响品质； • 来料问题分类：原材料、委外加工料、外购部品、外购辅材； • 该类问题点需要反馈品质，开出《品质异常联络函》持续改善；
产品质量问题处理流程
产品质量问题处理流程产品质量问题是指在生产或者使用过程中出现的与产品质量相关的不良情况。
为了保障消费者权益和企业声誉，及时、有效地处理产品质量问题至关重要。
下面将介绍一种常见的产品质量问题处理流程，供参考。
1. 问题反馈阶段当消费者或其他相关方发现产品质量问题时，应立即向企业进行反馈。
反馈渠道可以包括客户服务热线、客户投诉邮箱等。
企业需要确保反馈渠道的畅通，并及时对问题进行记录。
消费者在反馈时应提供详细的问题描述、购买时间和地点等相关信息，以便企业进行核实和处理。
2. 问题确认阶段企业在接收到问题反馈后，应尽快确认问题的真实性和严重程度。
在这个阶段，企业可能需要与消费者进行进一步的沟通和调查，以确定问题的具体表现和影响范围。
对于严重的质量问题，企业需要立即启动紧急处理措施，以降低进一步损失和风险。
3. 问题分析阶段在确认问题后，企业应组织专业团队进行问题分析。
通过对产品制造、原材料、生产流程等方面进行全面调查和分析，确定问题产生的原因和责任。
同时，企业还需要评估问题对用户和企业自身的影响，以便制定合理的处理方案。
4. 处理方案制定阶段在问题分析的基础上，企业需要制定详细的处理方案。
处理方案应包括时间节点、责任人、具体措施等要素，以确保质量问题能够得到有效解决。
此阶段，企业可以与相关部门协同合作，确保方案的可行性和执行力度。
5. 处理方案执行阶段根据制定的处理方案，企业需要启动具体的执行工作。
这包括召回产品、更换或修理不合格部件、向受影响的用户进行赔偿等。
在执行过程中，企业需要密切关注各项措施的推进情况，及时进行进展汇报和修正。
6. 事后评估阶段处理方案执行完毕后，企业应进行事后评估。
评估的目的是总结经验教训，改进产品质量控制体系，避免类似问题的再次发生。
同时，企业还需要与消费者进行沟通，收集对处理结果的意见和反馈，以提高用户满意度。
总结：产品质量问题处理是企业负责任的表现，也是维护品牌声誉和用户权益的重要环节。
现场问题反馈程序
文件编号：JNP/CX-综合-04-2012 现场问题反馈程序版本： A/0受控状态：分发号：编制：审核：批准：金华青年汽车制造有限公司1.目的确保生产过程中出现的技术、工艺问题得到快速有效解决，提高工作效率。
2.范围适用于发生在客车生产现场与工艺、技术有关问题的落实、解决。
3.职责3.1车间操作者负责反馈生产过程中出现的问题。
3.2工段长负责查看、确认操作者反馈的问题，并反馈至本工段质检员。
3.3质管部确认问题需工艺解决的反馈至工艺所。
3.4工艺所负责解决问题及改进，无法解决的反馈至客研所。
3.5客研所负责解决问题及改进。
4.工作流程4.1操作者在生产过程中发现技术、工艺问题，填写《生产现场问题反馈单》将问题反馈至工段长；操作者能提出整改方案的，可直接将方案写在反馈单上，被认可或合理化建议，可作为五小报综合部备案申报奖励。
4.2工段长接到《生产现场问题反馈单》后进行现场查看，与相关工段、车间之间先进行沟通，如无法解决则签字后交本工段质检员处理；4.3质检员接到《生产现场问题反馈单》应先签收，再进行现场查看、分析解决，并在4小时内明确处理意见。
若质检判断能解决的，签署相关处理意见后将《生产现场问题反馈单》返回工段长，无需转工艺所处理。
如无法解决则签上相关处理意见经部门领导签字后转交工艺员处理；若属上道工序遗留问题，后道工序质检员也应先接收再转上道工序质检员。
4.4工艺员接到《生产现场问题反馈单》应先签收，再到现场对反馈的问题进行核实、分析解决，并在4小时内明确处理意见。
若不能解决，则写上判断意见或建议，经工艺所所长签字后转交至客研所。
4.5客研所专业技术员接到《生产现场问题反馈单》也应先签收，再进行分析解决，必要时到生产现场实地查看，提出处理意见并跟踪整改过程，专业技术员如在4小时内无法解决的，反馈上一级领导解决。
4.6反馈单全部完成后，交回反馈部门并留底备查。
4.7《生产现场问题反馈单》上的处理意见只能是现场问题的解决或处理方案，而不能代替《技术通知》；具体的技术改进以《文件记录更改表》或《技术通知》为准。
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生产反馈及处理流程
1. 目的
规范生产员工反馈生产问题的流程，使制造部生产员工反馈的问题能得到及时有效的处理，保证生产制造有序顺利的进行。
2. 适用范围
电气制造部生产职能组
3. 职责
3.1 生产主管职责
a、负责生产计划的分解与跟踪，生产质量的控制
b、负责同计划、设计、采购、仓库、品管沟通处理生产中发现的问题
c、负责公司生产车间的安全、环境、制度、成本等事项
d、负责处理生产现场的突发事件
3.2 SAP助理职责
a、负责生产跟踪单的录入
b、负责成品电柜身份证的打印
c、负责协助车间机动查询缺料信息并反馈
d、负责设计更改单据的处理
3.3 生产助理职责
a、负责生产所用图纸、标牌、标记条的管理
b、负责生产工具的管理与维护
c、负责生产计划的分发
d、负责设计更改单据的下发
3.4 车间机动职责
a、负责生产缺料信息的收集
b、负责生产所缺物料的补料
c、负责生产所用电柜的管理
d、负责生产所用耗材的管理
3.5 生产人员职责
a、负责反馈的信息的正确性和及时性
b、负责处理方案的严格执行
4.问题反馈及处理流程
注意：若生产人员对于生产过程中发生的相关问题，推诿、放任不管，进而导致耽误产品交货或者造成更严重的影响，则依据相关制度追求当时人的责任。
4.1 物料类
物料类问题泛指从仓库领用，生产人员生产电柜所用的所有物料相关问题，物料问题主要分以下几种情况
4.1.1 物料缺少及错误
4.1.1.1 生产人员从仓库领取生产所用物料时，首先应该根据《生产跟踪单》核对料桶中的物料，发现物料缺少或者物料错误即刻同仓管人员联系确认，直到拿到正确物料。
4.1.1.2 生产过程中的正常缺料需定时（每天2次，上午10：00，下午14：00）向车间机动人员反馈，由车间机动人员根据《生产跟踪单》定时补料，将物料随同《生产跟踪单》一起分发给缺料人员，两人一起做好物料和跟踪单的交接确认。
正常缺少物料电柜补料流程如下表：
4.1.1.3 生产过程中发现的异常缺料，例如插头、附件等开箱便发现缺失，则需停止任何工作，保留现场，马上向生产主管或者采购主管反映，由相关人员判定为非人为丢失之后，转交其他人员处理。
4.1.1.4 生产过程中若对照图纸发现物料缺少（跟踪单显示不缺料），例如电柜、支架、悬吊臂、按钮箱、系统盒等钣金件或者设计清单缺少，则填写《生产问题反馈表》递交生产主管，由生产主管代为处理。
4.1.2 物料损坏及丢失
4.1.2.1 生产过程中若发现物料非人为损坏，则需停止任何工作，保留现场，马上向生产主管或者采购主管反映，由相关人员判定为非人为损坏之后，归还损坏物料（带附件），由相关采购人员打借条，凭借条到仓库领取新的物料，继续下一步生产。
需要特别注意的是，借条的第二联（黄联）需归还给打借条的采购人员。
4.1.2.2 生产过程中若发生物料人为损坏，则需立即向生产主管反映，由损坏人打借条到仓库借出同样型号物料，继续下一步生产，根据物料损坏程度做两种方案处理：
a、损坏程度在可维修范围之内
损坏程度在可维修范围之内的物料，由损坏人填写《返修品信息单》，连同受损物料一起递交给生产助理，由生产助理代为办理后续工作。
维修产生的费用根据公司相关制度结合实际情况做相应处理，此次损坏计入个人KPI考核。
b、损坏程度在不可维修范围之内
损坏程度在不可维修范围之内的物料，由损坏人根据物料当时价格照价赔偿，此次损坏计入个人KPI考核。
4.1.2.3 生产过程中若发生物料人为丢失，则需立即向生产主管反映，由损坏人根据物料当时价格照价赔偿，此次损坏计入个人KPI考核。
4.1.3 物料退库及更换
4.1.3.1 生产过程中若发生物料退库，则首先由生产助理收集整理退库的物料（体积或者质量大的物料由车间机动协助），根据物料的种类和数量填写《物料退更换单》，物料随单据一起交付检验人员检测，检验合格后单据由部门经理签字生效，物料同单据一起移交仓库管理人员。
4.1.3.2 生产过程中若由于设计或者营销更改任务，进而发生物料退更换现象，则相关人员按照如下流程执行：
4.2 图纸类
4.2.1 图纸疑问
生产过程中发现的图纸疑问，可直接向班组长或者生产主管询问解决
4.2.2 图纸错误
生产过程中若发现图纸错误，则需立即填写《生产问题反馈表》，递交生产主管，由生产主管代为处理
4.3 工具类
4.3.1 工具维修及更换
4.3.1.1 生产过程中若发生工具损坏，则需马上填写《返修品信息单》，生产人员凭借损坏工具在生产助理处换取好的工具，生产助理做好生产工具台账管理。
4.3.1.2 生产助理凭借《返修品信息单》连同损坏工具一同交由工具采购人员处理，生产助理负责生产工具维修的跟踪，以及维修费用的台账管理。
4.3.2 工具购买
4.3.2.1 生产助理根据工具损耗和生产人员配备情况，定期检查工具数量，酌情向生产
主管申请购买生产工具。
4.3.2.2 生产人员若需购买新的生产工具，可直接向生产助理反映，由生产主管及以上领导决定是否购买及购买工具的数量。
4.3.3 工具丢失
生产人员对自己的生产工具负责，若丢失，需按照工具损耗情况酌情赔偿。
4.3.4 工具报废
生产助理根据工具损耗情况，定期清点需要报废工具，凭借《报废申请单》向公司申请工具报废。
4.4 耗材类
4.4.1 耗材领用
4.4.1.1 车间机动人员凭借耗材领用单到仓库领取生产车间耗材
4.4.1.2 车间机动人员凭借电缆调拨单到仓库领取导线类耗材
4.4.1.3 布板人员凭借耗材领用单到仓库领取线槽、盖板类耗材
4.4.2 耗材缺料
4.4.2.1 生产过程中若发生车间现场耗材缺料，可直接向车间机动人员反映，由车间机动人员凭借相关手续，到仓库领取相应耗材
4.4.2.2 生产过程中若发生车间现场盖板缺料，可直接向布板组组长反映，由布板组组长按照相关人员凭借单据到仓库领取
4.4.2.3 若车间机动人员发现仓库导线等耗材缺料，则需填写《生产问题反馈表》，递交生产主管，由生产主管代为处理
4.4.2.4 若布板人员发现仓库线槽等耗材缺料，则需填写《生产问题反馈表》，递交生产主管，由生产主管代为处理
4.4.2.5 若车间机动人员发现其他类耗材缺料，则马上填写《物料请购单》，向采购人员申请购买
4.4.3 耗材购买
4.4.3.1 车间机动人员定期清点耗材数量，根据月用量，定期购买车间耗材
4.4.3.2 生产人员若需购买新的生产耗材，可直接向车间机动人员反映，由生产主管及以上领导决定是否购买及购买工具的数量。